zarei.hd
عضو جدید
"ASME " مقدمه ای بر تاریخچه پیدایش و ظهور پر کاربرد ترین استاندارد در صنعت نفت و گاز و پتروشیمی
[FONT=tahoma,verdana,arial,helvetica,sans-serif]در سال 1911 و پس از انفجار عظیم در یک کارخانه کفش سازی که به دلیل طراحی نا مناسب بویلر اصلی کارخانه روی داد و سبب خسارتهای مالی و جانی زیادی گردید، "ASME" که مخفف "The American Society of Mechanical Engineers" یا جامعه مهندسین مکانیک آمریکا می باشد کمیته ای با هدف استاندارد سازی فرمولها و قوانین مربوط به ساخت بویلرهای بخار و سایر مخازن تحت فشار پایه گذاری نمود که این کمیته امروزه با نام "کمیته بویلر و مخزن تحت فشار " ( Boiler and Pressure Vessel Committee) شناخته می شود.[/FONT]
[FONT=tahoma,verdana,arial,helvetica,sans-serif]وظیفه این کمیته ایجاد قوانین ایمنی در ارتباط مستقیم با فشار و همچنین مبنی بر قوانینی دولتی برای ساخت و بازرسی حین ساخت بویلر، مخازن تحت فشار، تانکهای حمل مواد و تجهبزات هسته ای می باشد.[/FONT]
[FONT=tahoma,verdana,arial,helvetica,sans-serif]مباحث ارائه شده در این استاندارد به معنای نادیده گرفتن سایر استاندارد ها یا قوانین نمی باشد و کاربر می بایست با در نظر گرفتن تمامی موارد فوق تصمیم گیری نماید.[/FONT]
[FONT=tahoma,verdana,arial,helvetica,sans-serif]میاحث مطرح شده در این استاندارد دارای بار حقوقی بوده و دارای الزامات اجباری "mandatory requirements" و همچنین مواردی که انجام آن قدغن می باشد "specific prohibitions"و همچنین راهناماهای اختیاری برای فعالیت های ساخت "nonmandatory guidance for construction activities" می باشد.[/FONT]
[FONT=tahoma,verdana,arial,helvetica,sans-serif]_____________________________________________________________________[/FONT]
[FONT=tahoma,verdana,arial,helvetica,sans-serif]______________________________________________
[/FONT]
[FONT=tahoma,verdana,arial,helvetica,sans-serif]______________________________________________
[/FONT]
قبل از آغاز باید توجه کرد که متن ذیل بر این اساس نوشته شده که خواننده با استاندارد آشنا بوده و تنها در مفاهیم مشکل داشته که در صدد برآمدم تا با ترجمه ای شروع به اشتراک گداشتن اطلاعات با سایرین کنم. جهت بهتر متوجه شدن در انتهای هر بخش فایلی با نام ضمیمه قرار داده شده است که حاوی صفحاتی از استاندارد مربوطه بوده که ترجمه گردیده است و با علامت گذاری مشخص شده است که حاوی مطالب کاربردی می باشند. در صورتیکه مطالبی از قلم افتاده است خواهشمند است از طریق نظر یا ایمیل به بنده اطلاع دهید تا پس از اصلاح مجددا بر روی تاپیک قرار دهم.
با توجه به رشته مکانیک بخش هشتم از استاندارد ASME که مبتی بر طراحی می باشد را به عنوان شروع کار در نظر گرفته ام.
شایان به ذکر می باشد که ترجمه ذیل مبرا از اشتباه نخواهد بود و کمک شما عزیزان در هر چه استوار شدن قدمهایم در راهی که در پیش گرفته ام خواهد بود.
با تشکر
ح. زارعی
ح. زارعی
____________________________________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
SECTION VIII
SUBSECTION A
GENERAL REQUIREMENTS
_________________________________________
PART UG
GENERAL REQUIREMENTS FOR ALL METHODS
OF CONSTRUCTION AND ALL MATERIALS
SCOPE
GENERAL REQUIREMENTS
_________________________________________
PART UG
GENERAL REQUIREMENTS FOR ALL METHODS
OF CONSTRUCTION AND ALL MATERIALS
SCOPE
الزامات موجود در بخش UG می تواند برای تمامی مخازن تحت فشار و قطعات مخازن استفاده گردد که در ارتباط با الزامات مشخص شده در زیر بخش های B&C و ضمائم اجباری که مربوط به روشهای مونتاژ میگردد خواهد بود.
MATERIAL
(aمواد مورد نظر از لحاظ تنش های ناشی از فشار می بایست از متریالهای مشخص شده در Section II, part D, Subpart 1, Table 1A, 1B & 3 و همچنین تمامی یادداشتهای جداول پیروی کنند در ضمن مواد مذکور محدود به موادی که در زیر بخش C مجاز شده اند بوده بجز آن دسته که در UG-9, UG-10, UG-11, UG-15, و ضمائم اجباری مجاز شده اند.*
* پس برای انتخاب مواد ابتدا در بخش II l از لحاظ تحمل تنش های فشاری بررسی کرده و سپس در زیر بخش C و ضمائم اجباری بررسی می کنیم که آیا استفاده از ماده مورد نظر برای مخازن توصیه می گردد یا خیر.
(b برای NON-PRESSURE PARTS احتیاجی به استفاده از مواد مشخص شده در این بخش نمی باشد به شرط جوش نشدن به مخزن در غیر این صورت می بایست از لحاظ کیفیت جوش در UW-5 (b) صدق کند.
(dبه جز موادی که در این بخش مجاز شمرده شده اند استفاده از سایر مواد پیشنهاد نمی شود.
(e برای موادی که خارج از محدوه سایزی* می باشند ترکیب شیمیایی و خواص مکانیکی می بایست از نزدیکترین اندازه پیروی کند.
* منظور آن که ابعاد(ضخامت و یا قطر و ... ) آنها به گونه ای است که در استاندارد لحاظ نشده اند و موارد خاص می باشند.
(f پیشنهاد می گردد که طراح طمینان یابد از مناسب بودن ماده انتخابی برای ساخت مخزن با توجه به سرویس مشخص شده با در نظر گرفتن خواص مکانیکی، مقاومت به خوردگی، فرسایش، اکسد شدن و سایر پارامترهای موجود در سرویس تعیین شده.
UG-5 PLATE
ورق* مورد استفاده در ساخت قطعات تحت فشار مخازن می بایست پبروی کنند از یکی از مشخصات در SECTION II برای هر کدام از مقادیر استرس مجاز داده شده در جداول مرجع در UG-23 بجز انهایی که اماده شده اند در UG-4, UG-10, UG-11, and UG-15.
* میتواند به صورت رول یا صفحه ای باشد.
UG-6 FORGINGS
مشخصات و مقادیر حداکثر استرس مجاز برای مواد فورج قابل قبول در جداول مرجع UG-23 داده شده است.
UG-7 CASTINGS
مشخصات و مقادیر حداکثر استرس مجاز برای مواد ریخته گری قابل قبول در جداول مرجع UG-23 داده شده است. در ضمن این استرس های مجاز می بایست در کیفیت ریخته گری ضرب شوند مه در UG-24 داده شده است.
UG-8 PIPE AND TUBES
(aمقادیر استرس مجاز قابل قبول برای لوله ها در جداول مرجع UG-23 داده شده است.
استفاده از لوله های درز دار پیشنهاد نمیشود.
*Pipe به صورت ماشینکاری یا ریخته گری ساخته می شود حال آنکه Tube از روق و با مونتاژکاری بدست می آید.
(b مقادیر حداکثر استرس مجاز قابل قبول برای لوله های ساخته شده از ورق در جداول مرجع UG-23 داده شده است.
لبته می بایست برای نمونه گیری از لوله استفاده شود و نه از ورق.
مبنای یافتن حد مجاز فشار کاری داخلی یا حارجی لوله می بایست بر اساس کمترین قطر و کمترین ضخامت یا قطر خلرجی و ضخامت دیواره فبل از ماشین کاری باشد که هر کدام کمتر شود مبنا قرار می گیرد.
UG-11 PREFABRICATED OR PREFORMED PRESSURE PARTS
(a) Cast, Forged, Rolled, or Die Formed Standard Pressure Parts
(1 برای PRESSURE PART ها تنها از MARKING مشخص شده در ASME/ANSI استفاده می شود که MARKING می بایست با گواهینامه مطابقت داشته باشد و احتیاجی به UG-93 نیست.
3) برای قطعات کوچک که مطابق با UG93 تشخیص دقیق مواد غیر اقتصادی بوده می توان به عتوان قطعات رابط بین قطعات غیر مهم و قطعات دارای تنش استفاده شوند ولی تنها 50% از تنش مجاز آنها می تواند لحاظ گردد.
UG-12 BOLTS AND STUDS
1~4) studs باید تماما رزوه باشد در غیر این صورت می بایست عمق رزوه تا تار خنثی باشد و حداقل در 1.5 برابر قطر stud در انتهای آن باشد به شرط آنکه طول آن 8 برابر قطر آن باشد. فاصله هر رزوه تا رزوه بعدی نیز می بایست 0.5 قطر باشد.
UG-13 NUTS AND WASHERS
(aاستفاده از واشرها اختیاری بوده ولی در صورت استفاده می بایست مطابقUCS-11 and UNF-13 باشند.
(b در صورت استفاده از واشرها می بایست واشر از مواد ماشینکاری شده تهیه شوند. *
* منظور آتکه پروسه ساخت توسط ماشینکاری صورت گرفته باشد.
در صورتیکه برای محصول خاص آهنی هیچ مشخصه ماده در زیر بخش C لیست نشده باشد که انرا پوشش دهد اما یکی از مشخصات ماده محصول خاص آهنی در زیر بخش C برای محصولات آهنی دیگر در همان درجه لیست شده باشد، محصول بدون مشخصه ماده می تواند مورد استفاده قرار گیرد مشروط به آنکه:
a) مشخصات شیمایی و مکانیکی، الزامات عملیات حرارتی و اکسیداسیون و همچنین دانه بندی می بایست از مشخصات تاییدشده و لیست شده زیر بخش C تبعیت کند.
جهت میزان تنش برای مشخصات گفته شده به جداول UG-23 رجوع شود.
b) روش ساخت، تلراتس، تستها و علاما گذاریها مطابق Section II برای محصول با شکل و جنس مشابه می باشد .
c) برای لوله ساخته شده از ورق بدون افزودن مواد جوشکاری، میزان تنش اختصاص یافته می بایست در 0.85 ضرب شود.
d) محصول لوله یا استوانه ای ساخته شده توسط جوشکاری نفوذی که فلز پرکننده ای به آن اضافه شده نمی باشد مگر آنکه توسط قوانین این بخش ساخته همانند یک جزء تحت فشار ساخته شود.
e) گزارش آزمایش کارخانه به عنوان مرجع مشخصات ماده در نطر گرفته می شود.
DESIGN
UG-16 GENERAL
(b) Minimum Thickness of Pressure Retaining Components
after forming shall be 1.5 mm + Corrosion allowance
شرایط خاصی که در آنها نمی توان از حداقل ضخامت ذکر شده استفاده کرد.
1) در مبدل های نوع ورق (palte-type) برای ورقهای انتقال گرما نمی توان از حداقل ضخامت استفاده شود.
2) در مبدلهای Double Pipe برای لوله داخلی ( لوله یا استوانه) به شرط انکه6"یا کمتر یاشد نمی توان استفاده کرد.
3) در بویلرهای بخار بدون مشعل حداقل ضخامت برای پوسته و عدسی نباید از 6 میلیمتر + خوردگی کمتر بتشد.
4) برای سرویسهای هوای فشرده؛ بخارو آب که از مواد لیست شده در جداول UCS-23 ساخته شده باشند حداقل ضخامت می بایست 2.5 میلمتر + خوردگی باشد.
5) در خنک کن های هوا و برجهای خنک کننده مبدل ها در صورت وجود شرایط ذیل نمی توان از حداقل ضخامت برای Tube استفاده نمود:
(a Tube ها برای سرویس های کشنده استفاده شوند.
(b Tube توسط *Fin یا سایر وسائل مکانیکی محافظت می شود.
* منظور باله هایی است که به Tube وصل می کنند ( معمولا در خنک کننده ها و با جوش القایی) جهت تبادل بهتر دما.
(c قطر خارجی Tube ها بین 10 تا 38 می باشد.
(d حداقل صخامت استفاده شده نباید از محاسبات ارائه شده در UG-27 کمتر باشد و ته از 0.5 میلیمتر.
C) Mill Undertolerance
تلرانس برای ضخامت ورق ساخته شده 0.25 میلمتر یا 6% ورق با توجه حداقل ضخامت محابسه شده می باشد.
UG-19(a)(2) Mean Metal Temperature Design.
مقصود از طراحی دمای فلز:
بالاترین دمای موجود در تجهیز که می بایست با توجه به دمای سیال، فشار و ... می تواند در نظر گرفته شود.
UG-20 DESIGN TEMPERATURE
دمای طراحی
a) بالاترین:
بجز در مورد الزام UW-2(D)(3)، بالاترین دمای استفاده شده در طراحی نباید از دمای فلز کمتر باشد مگر در حالتی که شرایط خاص در سرویس مشخص شده باشد.
b) حداقل:
حداقل دمای فلز استفاده شده در طراحی می بایست پایین ترین حالت در سرویس یاشد یه شرط آنکه مطابق قوانین این بخش مجاز باشد.
c) دمای طراحی تحت فشار داخلی یل خارجی نمی بایست تجاوز کند از جداول
Section II, Part D, Subpart 1, Tables 1A, 1B, and 3(eروشهای پیشنهادی بدست آوردن دمای کاری دیواره مخازن در ضمیه C داده شده است.
(f به شرط وجود تمامی شرایط ذیل انجام تست ضربه مطابق UG-84 اجباری نمی باشد:
1) مواد محدود به P.No. 1& G. No. 1&2 بوده و ضخامتش مطابق توضیحات بندهای زیر می باشد.
UCS-66(a) [see also Note (1) in Fig. UCS-66.2]
در ضمن نمی بایست از شرایط ذیل هم بیشتر باشد:
a)13 میلیمتر برای مواد لیست شده در منحنی A
b) 25 میلمتر برای مواد لیست شده در منحنیهای B,C,D درشکل UCS-66
2) مخزن کامل شده می بایست تست هیدرواستاتیک شود مطابق با UG-99 b یا C یا 27-4
3) دمای طراحی بین -20 تا 345 درجه سانتیگراد باشد. در مواقعی که دمای کاری پایین تر از -29 باشد و این امر مربوط به دمای پایین تر فصلی باشد نیز قایل استفاده می باشد.
