نکاتی در حوزه ماشین ابزار

[atagm]

کاربردقیچی های ورق بر دستی ٰ، برای بریدن ورق ها تا ضخامت 1.5 میلیمترمی باشد. در انواع این قیچی ها دو تیغه حول نقطه مشترک (محور دوران) حرکت میکنند.در ساختمان آنها برای تامین نیروی برش و سهولت عمل برشکاری از قانون اهرم ها استفاده میشود.طبق این قانو ن هرچه دسته قیچی بلندتر باشد ونقطه برش به محوردوران نزدیکتر باشد عمل برش با نیروی کمتری صورت می گیرد . در نتیچه در هنگام برش هر چه دهانه قیچی باز تر باشدبه دلیل نزدیکی بیشتر نقطه برش به محور دوران ، برش با نیروی کمتری صورت می گیرد.اما درعمل با باز شدن بیش از حد دهانه قیچی ، ورق به سمت جلو کشیده میشود وقیچی در زاویه ای به نام زاویه برش قیچی شروع به بریدن میکند.این زاویه در قیچی های دستی 15 درجه می باشد.
قیچی های دستی باتوجه به نوع کاربه فرم های مختلف ودر دوگروه قیچی های راست برو چپ بر می سازند.جهت تشخیص راست بر یا چپ بربودن قیچی ، باید قیچی را از پهلو در وضعیتی مقابل دید قرار دهیم که نوک قیچی به سمت چپ باشد .اگر پخ لبه برنده تیغه بالایی قابل رویت بود قیچی راست بر و اگر پخ لبه پایینی قابل رویت بود قیچی چپ بر می باشد.
نکته کاربردی..
هنگام برش اگر قیچی چپ بر باشد باید قطعه کار درسمت چپ قیچی واگر راست برباشد قطعه کار بایددر سمت راست قیچی قرار بگیرد.این کار باعث می شود تا تغییرفرم در قطعه جداشده (دور ریز ) صورت بگیردولبه قطعه کار سالم بماند.

 

[atagm]

انواع تیپ مته های سوراخکاری

انواع تیپ مته های سوراخکاری

مته های سوراخکاری را معمولا با زاویه مارپیچ متفاوت ودر سه تیپ W وNو Hمی سازند .
مته تیپ W :
در این نوع مته ها زاویه مارپیچ زیاد (35-40درجه) بوده و برای سوراخکاری مواد نرم مثل آلومینیوم و مس کاربرد دارد .
مته تیپ N :
این مته ها دارای زاویه مارپیچ متوسط (16-30درجه ) بوده وبرای سوراخکاری مواد سختی مثل فولاد سخت تا استحکام 600 نیوتن بر میلی متر مربع ، فولاد ریختگی و چدن کاربرد دارد .
مته تیپ H :
این نوع مته دارای زاویه مارپیچ کم (10-13درجه ) بوده وبرای سوراخکاری مواد مصنوعی ، باکالیت و لاستیک سخت کاربرد دارد .​

نکته 1 : برا ی سوراخکاری قطعات از جنس فولاد سخت ، برنج ، برنزومنیزیم از مته تیپ H با زاویه راس 140 درجه استفاده می شود .
نکته 2 : هرچه جنس قطعه کار نرم تر باشد باشد ، زاویه راس مته برای نفوذ بیشتر وراحتتر به قطعه کار بایدکاهش پیدا کند .

 

[atagm]

انواع براده ماشینکاری

انواع براده ماشینکاری

عمل تشکیل براده یک تغییرشکل الاستیک وپلاستیک در لایه های فلز می باشد . نوع براده تشکیل شده هنگام تراشکاری به جنس قطعه کار وشرایط تراشکاری وابسته می باشد . به طورکلی سه نوع براده داریم :
1) براده ممتد یا پیوسته (Continuous Chip ) :
این نوع براده به صورت ممتد ونوار بلند است وغالبا سطح آن شفاف می باشد . این براده تحت شرایط زیر ایجاد می شود :
1 ) مواد اولیه نرم وشکل پذیر باشد مثل فولاد نرم ، مس و آلومینیوم
2 ) ضخامت براده کم باشد که این امر درنتیجه پیشروی کم می باشد .
3 ) سرعت برشی بالا باشد .
4 ) زاویه براده بزرگ باشد.
2 ) براده ممتد با لبه انباشته ( Continuous Chip With Built up edge ) :
هرگاه نیروی اصطکاک بین ابزار وبراده زیاد باشد ، مواد اولیه براده به سطح ابزار متصل میشود . این امر سبب بالارفتن اصطکاک میشود به طوری که حجم لبه انباشته را درسطح ابزار افزایش می دهد . سختی این لبه انباشته ممکن است گاه 2 تا 3 برابر سختی ماده مورد تراشکاری باشد . لبه انباشته سبب تغییر در زوایای قلم می شود . این براده تحت شر ایط زیر ایجاد می گردد :
1 ) فلزات بسیار نرم
2 ) سرعت برشی کم
3 ) روانکاری بابازده پایین
نکته : براده ممتد با لبه انباشته باعث کیفیت بد سطح قطعه کار وکاهش عمر ابزار می شود . درنتیجه باید از ایجاد آن جلوگیری کرد .
3 ) براده منفصل (Discontinuous Chip ) :
این براده تحت شرایط زیر ایجاد می گردد :
1 ) مواد اولیه تردوشکننده باشد مثل چدن وبرنج
2 ) ضخامت براده زیاد باشد که این امر درنتیجه پیشروی زیاد می باشد .
3 ) سرعت برشی کم باشد .
4 ) زاویه براده کوچک باشد .​

 

[atagm]

توان مخصوص تراش

توان مخصوص تراش

انرژی لازم برای برداشتن حجم واحد از قطعه کار را توان مخصوص تراش می گویند . فاکتورهای تاثیرگذار بر انرژی مخصوص تراش عبارتند از :
1 ) سرعت برشی :
با افزایش سرعت برشی ، تغییر شکل براده و نیروی وارد به ابزار کاهش می یابد که این امر سبب کاهش انرژی مخصوص تراش می شود .
2 ) نرخ پیشروی :
با افزایش آن ، انرژی مخصوص تراش به دلیل توزیع غیر یکنواخت تنش در صفحه برش وکاهش ضریب اصطکاک ، کاهش می یابد .
3 ) عمق تراش :
افزایش عمق تراش موجب افزایش حرارت روی سطح براده وآزاد قلم می شود ودر نتیجه عمر ابزار کاهش می یابد.
4 ) جنس وهندسه ابزار برشی :
با افزایش شعاع نوک ابزار ، نیروی تراش افزایش جزئی می یابد که این امر سبب افزایش انرژی مخصوص تراش می شود .
5 ) مقدار ونوع ماده روانکار :
روانکار مناسب موجب کاهش اصطکاک ونسبت تراش (Rc) می شود که این امر کاهش نیروی تراش و انرژی مخصوص تراش را به دنبال دارد .
6 ) جنس قطعه کار
نکته : با افزایش زاویه براده ، تغییر شکل براده جهت جدا شدن کمتر می شود و این امر سبب کاهش نیروی مصرفی جهت جدا شدن براده و کاهش انرژی مخصوص تراش می شود .​

 

[atagm]

فرسایش تدریجی ابزار ماشینکاری

فرسایش تدریجی ابزار ماشینکاری

فرسایش تدریجی ابزار ماشینکاری معمولا در دوناحیه صورت می گیرد :
1 ) روی سطح آزاد ابزار :
فرسایش در این سطح به علت اصطکاک و ساییدگی سطح ماشینکاری شده قطعه کار با ابزارایجاد می شود که به صورت خراش هایی روی سطح پهلوی ابزار نمایان می شود که به آن آستانه فرسایش می گویند .
2 ) روی سطح براده ابزار :
فرسایش در این ناحیه به علت سایش براده روی این سطح به صورت حفره ایجاد می شود که به آن گودال فرسایش می گویند .
نکته مهم : تشکیل گودال فرسایش متاثر از پدیده نفوذ می باشد که در سرعت های بالا رخ می دهد . به همین دلیل در سرعت های برشی زیاد ، گودال فرسایش معمولا به عنوان معیار طول عمر ابزار در نظر گرفته می شود . همچنین در سرعت های پایین معمولا آستانه فرسایش به عنوان معیار طول عمر ابزار در نظر گرفته می شود .​

 

[saeedvalentino]

​

نکته 2 : هرچه جنس قطعه کار نرم تر باشد باشد ، زاویه راس مته برای نفوذ بیشتر وراحتتر به قطعه کار بایدکاهش پیدا کند .

سلام
من در یکی از جزوات ماشین ابزار (تبریز) خواندم که با افزایش سختی زاویه براده مته و زاویه راس مته کاهش پیدا میکنند.
و در اجسام نرم برعکس است. یعنی زاویه براده و زاویه راس افزایش می یابند.!!!!

 

[atagm]

زاویه براده ( Rake Angle )

زاویه براده ( Rake Angle )

زاویه براده شیب سطح جلوی قلم می باشد که در تراش متعامد نسبت به امتداد عمود بر سطح ماشینکاری شده سنجیده می شود و یکی از مهمترین متغیرهادر تراشکاری می باشد .
نکته : در تراش متعامد زاویه تمایل برابر صفر وزاویه شخم برابر 90 درجه می باشد.
افزایش زاویه براده بهبود شرایط ماشینکاری و افزایش عمر قلم را به دنبال دارد . اما افزایش بیش از حد مشخص آن ، تضعیف مکانیکی لبه برنده را به دنبال دارد که این امر سبب افزایش سرعت فرسایش قلم وکاهش عمر آن می شود .
زاویه براده منفی :
در ماشینکاری های منقطع که ابزار در معرض بارهای ضربه ای قرار می گیرد وهمچنین در ماشینکاری فلزات شکننده که براده آن ها به صورت غیر ممتد می باشد زاویه براده قلم را منفی می گیرند . این امر سبب افزایش مقاومت لبه قلم ومنتقل شدن مرکز فشار به سمت دورتر از لبه برش می شود که این کار به خصوص برای بارهای ضربه ای مفید می باشد .
نکته : زاویه بهینه براده در تراش با ابزاراز جنس فولاد مقاوم تندبر معمولا 14 درجه می باشد . ​

 

[saeedvalentino]

نکته : در تراش متعامد زاویه تمایل برابر صفر وزاویه شخم برابر 90 درجه می باشد.
​

​

اگر امکانش هست اندکی در مورد زاویه شخم توضیح دهید.

 

[atagm]

نکاتی در حوزه ماشین ابزار

با سلام خدمت دوستان عزیزم..این تاپیک رو جهت نکاتی در حوزه ماشین ابزار ، توانایی ماشین کاری قرار دادم...تا هم سبب دسترسی بهتر افراد به مطالب طبقه بندی شده در کمترین زمان بشه وهم از بهم ریختگی مطالب در تالار جلوگیری بشه....از دوستان دعوت میکنم که مطالبشونو در این زمینه در این تایپک قرار بدند...با سپاس فراوان

 

[atagm]

مقایسه نیروی اصطکاک در قلم های تراشکاری

مقایسه نیروی اصطکاک در قلم های تراشکاری

همان طور که می دانیم اصطکاک بین سطح ابزار وبراده بیانگر کیفیت سطح ماشینکاری شده می باشد به طوری که مقدار نیروی اصطکاک در سطح تماس براده با ابزاربا کیفیت سطح ماشینکاری شده نسبت عکس دارد .
مقایسه مقدار این دوپارامتر در جنس های مختلف قلم های تراشکاری به شرح زیر می باشد :
1 ) ابزار های سرامیکی
2 ) ابزارهای الماسه
3 ) فولاد ابزار تندبر HSS
کیفیت سطح ماشینکاری شده با ابزار های بالا از1 به 3 کاهش می یابد اما نیروی اصطکاک در سطح تماس براده با ابزار از 1به 3 افزایش می یابد .​

 

[atagm]

با سلام به دوست عزیزم....
در ابتدا ازنکته سنجی تون صمیمانه سپاسگذاروقدردانم....ویک عذر خواهی به خاطر اشتباه رخ داده به شما بدهکارم....اون زاویه شخم نیست....بلکه زاویه تنظیم می باشد...مانیروی شخم داریم..ولی زاویه ای به نام شخم من تو منابع پیدا نکردم....واز نظرمن اون فقط یک اشتباه نگارشی و البته برداشتی بود...که شما لطف کردیدبه من گوشزد کردید....واز این بابت فوق العاده از شما سپاسگذارم....

 

[atagm]

زاویه براده شیب سطح جلوی قلم می باشد که در تراش متعامد نسبت به امتداد عمود بر سطح ماشینکاری شده سنجیده می شود و یکی از مهمترین متغیرهادر تراشکاری می باشد .
نکته : در تراش متعامد زاویه تمایل برابر صفر وزاویه تنظیم برابر 90 درجه می باشد.
افزایش زاویه براده بهبود شرایط ماشینکاری و افزایش عمر قلم را به دنبال دارد . اما افزایش بیش از حد مشخص آن ، تضعیف مکانیکی لبه برنده را به دنبال دارد که این امر سبب افزایش سرعت فرسایش قلم وکاهش عمر آن می شود .
زاویه براده منفی :
در ماشینکاری های منقطع که ابزار در معرض بارهای ضربه ای قرار می گیرد وهمچنین در ماشینکاری فلزات شکننده که براده آن ها به صورت غیر ممتد می باشد زاویه براده قلم را منفی می گیرند . این امر سبب افزایش مقاومت لبه قلم ومنتقل شدن مرکز فشار به سمت دورتر از لبه برش می شود که این کار به خصوص برای بارهای ضربه ای مفید می باشد .
نکته : زاویه بهینه براده در تراش با ابزاراز جنس فولاد مقاوم تندبر معمولا 14 درجه می باشد . ​

باسلام خدمت دوستان عزیزم...وعذرخواهی به خاطر اشتباه پیش اومده....زاویه بالا ...زاویه تنظیم درست می باشد..که به رنگ قرمز اصلاح گردیده است....امیداست..که با دقت بیشتر اینجانب اشتباهاتی از این دست تکرار نگردد...با پوزززززززززززش وسپاااااااااااااااس فراوان..........

 

[Petram]

فرسایش تدریجی ابزار ماشینکاری معمولا در دوناحیه صورت می گیرد :
1 ) روی سطح آزاد ابزار :
فرسایش در این سطح به علت اصطکاک و ساییدگی سطح ماشینکاری شده قطعه کار با ابزارایجاد می شود که به صورت خراش هایی روی سطح پهلوی ابزار نمایان می شود که به آن آستانه فرسایش می گویند .
2 ) روی سطح براده ابزار :
فرسایش در این ناحیه به علت سایش براده روی این سطح به صورت حفره ایجاد می شود که به آن گودال فرسایش می گویند .
نکته مهم : تشکیل گودال فرسایش متاثر از پدیده نفوذ می باشد که در سرعت های بالا رخ می دهد . به همین دلیل در سرعت های برشی زیاد ، گودال فرسایش معمولا به عنوان معیار طول عمر ابزار در نظر گرفته می شود . همچنین در سرعت های پایین معمولا آستانه فرسایش به عنوان معیار طول عمر ابزار در نظر گرفته می شود .​

اگر منظورت فرسایش ابزار تراشکاری ،، اینزرتها،، این فرسایش روی سطح آزاد و براده ده نوع مختلف
که شما به دو تاش اشاره کردین ،، آستانه فرسایش و گودال فرسایش ،،

 

[saeedvalentino]

اگر منظورت فرسایش ابزار تراشکاری ،، اینزرتها،، این فرسایش روی سطح آزاد و براده ده نوع مختلف
که شما به دو تاش اشاره کردین ،، آستانه فرسایش و گودال فرسایش ،،

سلام دوست گرامی
دکتر رازفر در کتابش فقط به این دو اشاره کرده است.
اگر براتون مقدوره حالات دیگر فرسایش را نام ببرید.

پاینده باشید

 

[Petram]

سلام دوست گرامی
دکتر رازفر در کتابش فقط به این دو اشاره کرده است.
اگر براتون مقدوره حالات دیگر فرسایش را نام ببرید.

پاینده باشید

Wordpad

 

[atagm]

سرعت برشی

سرعت برشی

سرعت برشی ، سرعتی است که براده با آن سرعت از روی سطح قطعه کار جدا می شود .
عوامل موثردر سرعت برشی :
1 ) جنس قطعه کار :
برای براده برداری قطعات نرم سرعت برشی را باید بیشتر از قطعات سخت انتخاب کرد .
2 ) جنس ابزار :
در براده برداری با ابزار با جنس بهتر ( مقاوم در برابر سایش و درجه حرارت بالا وتحمل نیروهای برشی ) ویابه عبارتی ابزار سخت تر ، سرعت برشی را می توان افزایش داد .
3 ) دوام ابزار :
منظور از دوام ابزار ، زمان کارکردن یک رنده تیز شده یا به عبارتی فاصله زمانی از تیز شدن رنده تا کند شدن آن ( زمان حاضر به کاری رنده ) می باشد .
در صورت ثابت بودن سایر عوامل ، افزایش سرعت برشی باعث کاهش دوام ابزار می گردد .
4 ) سطح مقطع براده :
افزایش سطح مقطع براده باعث افزایش نیروی برشی ودر نتیجه حرارت بیشتر روی لبه برنده ابزار می شود . به همین دلیل سرعت برشی را باید در خشن کاری کمتر ودر پرداخت کاری بیشتر انتخاب کرد .
5 ) مایع خنک کننده :
استفاده از مایع خنک کننده مناسب سبب جلوگیری از گرم شدن بیش از حد مجاز لبه برنده ابزار می شوددر نتیجه می توان سرعت برشی را افزایش داد .
6 ) ساختمان ماشین ابزار :
در ماشین با توان وساختمان قوی تر ، سرعت برشی را می توان افزایش داد .
نکته مهم :
البته سرعت برشی را طبق فرمول می توان با دوپارمتر عده دوران و قطر قطعه کار کم یا زیاد نمود . ( نسبت مستقیم با سرعت برشی ) ​

 

[atagm]

سلام
من در یکی از جزوات ماشین ابزار (تبریز) خواندم که با افزایش سختی زاویه براده مته و زاویه راس مته کاهش پیدا میکنند.
و در اجسام نرم برعکس است. یعنی زاویه براده و زاویه راس افزایش می یابند.!!!!

با سلام خدمت دوست عزیر....وتشکر از سوالتون...
اما جواب سوالتون...
زاویه راس مته با سختی قطعه کار رابطه مستقیم دارد.به طوریکه هرچه جنس قطعه کار سخت تر باشد زاویه راس مته بزرگتر وهرچه نرم تر باشد زاویه راس کوچکتر می باشد . همچنین می توان گفت که با افزایش زاویه راس مته، نیروی محوری افزایش می یابد . از آنجایی که برای سوراخکاری مواد سخت تر نیروی محوری بیشتری لازم است بایستی از مته با زاویه راس منفرجه برای مواد سخت استفاده نمود .

 

[Ya Hosen]

ســـــلام دوستان بنده مطالبی در مورد تراشکاری و فرزکاری بهمراه تصاویر و محاسباتش دارم اگر کسی مایل هست در خدمتم.

 

[Hooladi]

emkanesh hast baram mailesh konid?
hooladi@yahoo.com

 

[Ya Hosen]

دوست عزیز نمیتونم تمام مطالب رو یک جا در اختیارتون بزارم اگر سوالی هست در خدمت هستم

 

[saeedvalentino]

خواهشا دوستان از طرح موضوعات بی ربط با عنوان تاپیک پرهیز کنند.
اگر مطلبی در حوزه ماشین ابزار دارید عنوان کنید در غیر اینصورت خواهشا روند تاپیک را تغییر ندهید.
ممنون

 

[Ya Hosen]

منظورتون از موضوعات بی ربط چیه اینجا کسی چیز بی ربط نذاشته

 

[saeedvalentino]

پدیده چتر Chatter در فرآیند ماشینکاری

پدیده چتر Chatter در فرآیند ماشینکاری

ماشين كاري فلزات اغلب همراه با لرزش نسبي شديدي بين قطعه كار و ابزار است كه چتر (Chatter) گفته مي‌شود و به علت اثرات بدي كه بر سطح پاياني، دقت ماشين كاري و عمر ابزار دارد پديده اي نامطلوب است.

چتر یک پدیده خود تحریک شونده است و در آن فرآیند ماشینکاری تمایل به کاهش میرایی (تعادل) ساختمان ماشین ابزار دارد که در نهایت منجر به بروز حرکتی ناپایدار و غیر قابل مهار در فرایند می شود.

عوامل موثر در ایجاد چتر عبارتند از:
1) سرعت اسپیندل
2) افزایش عمق تراش
3) کاهش زاویه تنظیم

نکته1: چتر عامل كاهش بازده ماشین كاری است.
نکته2: مهمترین ویژگی چتر این است كه به وسیله نیروهای خارجی متناوب ایجاد نمی شود و نیروهای به وجود آورنده چتر در خود پروسه لرزش یا برش دینامیك ایجاد می شوند، یعنی چتر یك پدیده لرزش خود ایجاد است و انرژی لازم برای ایجاد خود را از عمل برش و از حركت واحد محركه ماشین ابزار و نه از خارج به دست می آورد.


از دیگر عوامل به وجود آورنده این پدیده می توان به موارد زیر اشاره کرد:

1- عدم یکنواختی در جنس قطعه کار
2- شرایط و کیفیت سطح قطعه کار
3- هندسه قطعه کار
4- اصطکاک بین ابزار و قطعه کار

 

[Ya Hosen]

برقو کاری (Reaming) به عملیات ایجاد سوراخ های منظم و دقیق را گویند. برقو کاری ممکن است به وسیله ابزار دستی، ماشینی، یا دریل انجام گیرد. سوراخ های ایجاد شده توسط مته دارای تلرانس مشخص نبوده، صاف و صیقلی هم نمی باشد به همین منظور لازم است عملیات مجددی که بتواند مشخصات لازم را به دست آورد انجام شود. برقو را می توان یک ابزار برش گردان نامید. زیرا این ابزار دارای یک یا چند لبه برنده بوده که به وسیله آن می توان سوراخ های انجام شده را به اندازه واقعی در آورد. جنس برقو­­­ها معمولا از فولاد ابزار و یا فولاد تندبر بوده، لبه های برقو را با انواع مختلف آبکاری نموده سپس لبه برنده را با ماشین سنگ تیز می کنند
[
به طور کلی برقوها از دو قسمت عمده تشکیل شده اند که عبارتند از: بدنه اصلی برقو و دنباله که ممکن است دنباله مخروطی یا استوانه ای باشد. برای هدایت برقو به داخل سوراخ سر آن را مخروطی می کنند. طول سر مخروطی که پیشرو نامیده می شود در برقوها متفاوت است. برای استفاده از برقو نکاتی وجود دارد که می بایستی با دقت بررسی کرد تا بتوان سوراخ های ایجاد شده را به نحو مناسبی ایجاد نمود.

---

​

انواع برقو
به طور کلی برقوها را به دو دسته تقسیم می کنند.
انواع برقو از نظر فرم ساختمانی
برقوهای ثابت_ این نوع برقو از یک قطعه فلز که جنس آن از فولاد ابزار یا فولاد تندبر بوده، ساخته می شود.
· برقوی ثابت با تیغه های کاربیدی
این نوع برقو ها از نظر اندازه ثابت می باشند و برای برقوکاری دقیق طراحی نشده اند اما بهره وری بالای دارند. از دو قسمت عمده تشکیل شده اند بدنه برقو ( یک نوع فلز که دارای سختی زیادی نمی باشد مانند فولاد کربن دار و تیغه های مجزا، (از جنس کاربید که با لحیم کاری روی بدنه برقو وصل شده اند) تشکیل شده اند. این عمل ممکن است به وسیله مسجوش یا برنج جوش نیز صورت گیرد.

·برقوهای متغیر
برقوهای متغیر_ از نظر دنباله معمولا ثابت بوده ولی تیغه های برش آن قابل تعویض و تغییر می باشد
که به وسیله پیچ و مهره مغزی روی بدنه بسته می شوند. می توان تیغه ها را برای اندازه های مختلف تغییر داده و به طور کلی چون بعد از مدتی کار ممکن است تیغه ها کند شود، می توان آن ها را باز کرده، تیغه دیگری را به جای آن قرار داد.

برقوهای قابل تنظیم

این نوع برقوها درست شبیه برقوهای متغیر می باشد. اندازه آن ها ممکن است به وسیله لغزانیدن یا حرکت دادن تیغه ها به سمت داخل و خارج محور تغییر کند. در ضمن تیغه را بعد از کند شدن و شکستن به آسانی می توان عوض کرد.

---

​

فلزاتی که باید برقوکاری شوند

یکی از عوامل مهم در انتخاب برقو جنس فلز است که باید برقوکاری شود. اگر فلز به آسانی تراشیده شود می توان از برقوی ثابت استفاده کرد. ولی اگر جنس فلز سخت بوده و ماشین کاری آن مشکل باشد برای تراش این فلز باید پیش بینی لازم را نموده تا بتوان برقوکاری مناسبی انجام داد. به همین منظور برقو یی انتخاب شود که لبه های آن مقاومت داشته و ساییده نشود. بهترین برقو نوع کاربیدی آن می باشد.
براده ای که باید برداشته شود
مقدار براده هنگام برقوکاری مستقیم به نیروی وارده و مقاومت و سختی برقو دارد. برای برداشت ماکزیمم براده باید از برقو خشن تراش استفاده کرد. زمانی که هدف پرداخت کاری است معمولا از برقوی مارپیچی ماشینی استفاده می کنند. کلا برای اندازه کردن سوراخ ها به صورت دقیق به طوری که سطوح ایجاد شده کاملا پرداخت شده و صیقلی باشند از برقوی دستی استفاده می کنند.
در نظر گرفتن عمق و قطر سوراخ
انتخاب صحیح برقو از ایجاد صدا هنگام برقو کاری جلوگیری می کند. صدای ایجاد شده در اثر ارتعاش ابزار برش یا قطعه کار می باشد. صحیح نبستن قطعه کار یا برقو عامل دیگر برای تولید صدا می باشد. برای برطرف کردن این عیوب باید نکاتی در نظر گرفته شود مثلا برای برقوکاری یک سوراخ نسبتا بزرگ و کم عمق از برقوی کوتاه استفاده کرد. نکته دیگری که در برطرف کردن صدا موثر می باشد ایجاد شیار با فواصل نامساوی و نامساوی گرفتن گام است. از طرفی این برقوها آرام کار کرده و یکنواخت براده بر می دارند.

 

[saeedvalentino]

نکته مهم:

برقو کاری (Reaming) به عملیات ایجاد سوراخ های منظم و دقیق را گویند. سوراخ های ایجاد شده توسط مته دارای تلرانس مشخص نبوده، صاف و صیقلی هم نمی باشد به همین منظور لازم است عملیات مجددی که بتواند مشخصات لازم را به دست آورد انجام شود. . برقو را می توان یک ابزار برش گردان نامید. زیرا این ابزار دارای یک یا چند لبه برنده بوده که به وسیله آن می توان سوراخ های انجام شده را به اندازه واقعی در آورد.

 

[Ya Hosen]

ابــــــزار بـــــند ها

غلب ابزار ها دارای ساقه ی مخروطی یا راست هستند . ماشین های مته نیز اغلب مجهز به محور مورس مخروطی استاندارد هستند که ابزارهای ساقه مخروطی با آنها نگه داشته می شوند . مته های راست ساقه با سه نظام نگهداشته می شوند .​

سه نظام- سه نظام مته در انتهای ساقه خود دارای مورس مخروطی است و ساقه ی مخروطی در مادگی سر محور اصلی ماشین مته جازده می شود . سه فک کوچک در سه نظام وجود دارد که به طور خم زمان ساقه ی مته را در بر می گیرند .
​

​

غلاف :

غلاف مخروطی برای نگهداشتن ساقه مخروطی مته ها یی به کار می رود که قطر آنها کوچکتر از سوراخ محور اصلی باشد . سوراخ غلاف نیز برای جفت شدن با ساقه ی مته دارای شکل مخروطی و سطح بیرونی آن به شکل مخروط مورس است و با سوراخ محور جفت می شود .
​

​

مادگی:

برای نگهداری مته هایی به کار می رود که طول ساقه ی آنها بزرگتر از آن باشد که در سوراخ سر محور اصلی دستگاه مته یا در غلاف معملی جای گیرد .این مادگی نیز دارای زبانه ای است که در شیار عمق سوراخ سر محور اصلی فرو می رود .
​

​

با فرو کردن ابزاری به نام گوه ی مته از پشت در داخل شکاف محور اصلی ، مته یا غلاف و یا هر ابزار دیگر از در گیری با آن آزاد و بیرون کشیده می شود .جنس اهرم از فولاد ابزار است و سختکاری می شود .
گیره ها و وسایل نگه دارنده ی قطعه کار باید محکم بسته شود .استقرار درست و محکم کردن قطعه کار اهمیت بسیار دارد .البته برای به دست آوردن نتیجه دلخواه باید عملیات نقشه اندازی را به درستی انجام داد و آنگاه روال درست تنظیم قطعه کار و راه اندازی ماشین مته را در پیش گرفت .

گیره:
گیره ی ماشین مته برای محکم نگه داشتن قطعه کار بر روی میز ماشین به کار میرود .(گیره هیدرولیکی نیز نوعی دیگر است که در فرایند های تولید انبوه به کار می رود .)




شمش ها ی موازی :

قطعات فولادی و به دقت ماشینکاری شدهای هستند که به صورت زوج مورد استفاده قرار می گیرند . این شمشها در هنگامهایی به کار می روند که قطعه نباز به سوراخ کاری کامل داشته باشد و بنا براین با گزراندن آنها در زیر قطعه از آسیب دیدن میز یا گیره جلو گیری می شود . برای جلو گیری از آسیب دیدن خود شمش ها باید در هنگام تنظیم قطعه و گیره سخت مراقب بود که آنها در مسیر سوراخکاری قرار نگیرند.


​

گیره جناقی:

برای محکم بستن قطعات مدور و سوراخکاری انها ار گیره ی جناقی استفاده می شود .البته ، بستن باید با دقت بسیار انجام شود زیرا در غیر این صورت ممکن است قطعه با گیر کردن مته در آن به دوران در آید و پرتاب شود و ماشینکار را سخت آسیب زند


​

 

[Ya Hosen]

مـــــــولتی اســــــــپیندل چیست؟

در حال حاضر انجام عملیات سوراخکاری برقو و قلاویز در بسیاری از کارگاههای کوچک و بزرگ صنعتی کشورمان با استفاده از تجهیزاتی انجام می شود که تنظیم موقعیت و زاویه سوراخ در هر مرتبه از انجام عملیات با استفاده از نیروی انسانی انجام می پذیرد و بر همین اساس احتمال بروز خطا و عدم یکسان بودن قطعات تولیدی بسیار زیاد و اجتناب ناپذیر است. هر چند این روش تولید برای محصولات با تیراژ پایین توجیه پذیر و قابل اصلاح است ولی برای محصولاتی که در تیراژ بالا تولید می شوند بروز اینگونه خطاها و عدم تطابقها از نظر فنی و اقتصادی به هیچ وجه قابل قبول و توجیه پذیر نمی باشد. و این در حالتی است که با استفاده از مولتی اسپیندل می توان بروز اینگونه خطاها و مشکلات را به حداقل ممکن کاهش داد. بر همین اساس روز به روز اهمیت دستگاه های مولتی اسپیندل در صنعت قطعه سازی افزوده می شود. دستگاه های مولتی اسپیندل دستگاه هایی هستند که قادر می باشند عملیات سوراخکاری برقو و قلاویز به طور همزمان برای چند سوراخ مختلف در یک قطعه با قطرها و زوایای مختلف را انجام دهند. به عنوان مثال در صورتی که در یک قطعه 6 سوراخ مختلف وجود داشته باشد در روشهای تولید دستی این 6 سوراخ با استفاده از 6نیروی انسانی و در 6 مرحله انجام می شود. در حالی که می توان با استفاده از یک دستگاه مولتی اسپیندل مناسب این کار را در یک ششم زمان مورد نیاز روش دستی و با بکارگیری تنها یک نیروی انسانی انجام داد. بدین ترتیب سرعت این مرحله از تولید به حداقل6 برابر روش قبلی افزایش یافته و هزینه های نیروی انسانی آن حداقل به یک ششم روش دستی کاهش می یابد و علاوه بر این دقت تولید به طور قابل توجهی ارتقاء می یابد.

کاربردهای مولتی اسپیندل در صنعت
دستگاه های مولتی اسپیندل در کارگاه ها و کارخانجات مختلف قطعه سازی با اهداف سئوراخکاری برقو و یا قلاویز مورد استفاده قرار می گیرند که در هر کارگاه و یا کارخانه متناسب به نوع و شرایط قطعه و سوراخ های مورد نظر می بایستی از یک دستگاه مولتی اسپیندل خاص استفاده نمود. صنعت خودرو سازی در کشور ما در حال حاضر به دلیل رشد روزافزون این صنعت و تیراژ بالای قطعات مورد نیاز به عنوان یکی از مهمترین بازارهای مصرف دستگاه های مولتی اسپیندل محسوب می گردد.

معایب و مزایای دستگاه های مولتی اسپیندل
از مهمترین مزایای دستگاه های مولتی اسپیندل می توان به موارد زیر اشاره نمود:

1- دقت بالای سوراخکاری (در حدود یک هزارم میلیمتر)

2- بالا بردن تیراژ و سرعت تولید که به تعداد سوراخهای موجود در یک قطعه بستگی دارد و هر چه تعداد آنها در قطعه بیشتر باشد میزان تاثیر گذاری دستگاه در افزایش سرعت تولید چشمگیر تر خواهد بود.

3- کاهش هزینه های تولید در دراز مدت به دلیل کاهش هزینه های نیروی انسانی کاهش هزینه برق مصرفی و کاهش ضایعات تولید به دلیل کاهش خطاهای انسانی.

از مهمترین معایب دستگاه های مولتی اسپیندل می توان به موارد زیر اشاره نمود:

1-بالا بردن هزینه سرمایه گذاری اولیه به علت اینکه برای هر قطعه می بایستی یک مولتی اسپیندل جداگانه طراحی و ساخته شود. که البته لازم به ذکر است که در دراز مدت به دلیل افزایش سرعت تولید و کاهش هزینه های بهره برداری و تولید هزینه های سرمایه گذاری اولیه مستهلک می گردد.

2- توقف تولید بر اثر خرابی دستگاه که این عیب نیز با استفاده از یک دستگاه رزرو در انبار قابل حل می باشد.

قابلیت ها و مزایای موتی اسپیندل
بسیاری از دستگاه های مولتی اسپیندل موجود در کشورمان که عمدتا تولید کشورهای خارجی می باشند از قیمت بالا و انعطاف پذیری پایینی در انجام کار در حالات و شرایط مختلف برخوردار می باشند و این مسئله باعث گردیده تا برخی از صاحبان صنایع از بکارگیری این دستگاه استقبال چندانی ننمایند. به همین علت یک شرکت ایرانی www.tarhavaran.com با تکیه بر سالها تجربه خود در این زمینه بسیاری از نواقص موجود در این گونه دستگاه ها را برطرف نموده و با کمترین هزینه ممکن به بالاترین کارایی دست یافته است که در اینجا به برخی از مهمترین ویژگی های دستگاه مولتی اسپیندل مذکور اشاره شده است:

1- سوراخکاری در قطعهکار تحت زوایای مختلف

2- قابلیت کم یا زیاد نمودن دور محور خروجی

3- ماشین کاری با چند دیسک با قدرت و سرعت لازم

4- بیرون آوردن پیچهای رول پلاک از قالب چند کویته شامل دو حرکت 1- چرخش محور های خروجی 2 –بالا و پایین بردن خود دستگاه مولتی اسپیندل به طور همزمان با حرکت چرخش محورها

5- قلاویز کردن در گامهای مختلف

6- سبک بودن وزن دستگاه به دلیل استفاده از بدنه با جنس آلومینیوم

7- امکان روغن کاری و گریس کاری بدون پیاده سازی چرخدنده ها

8- استفاده از قطعات مرغوب در اجزاء تشکیل دهنده دستگاه مطابق استاندارد های جهانی

9- امکان نصب بر وری دستگاه های مختلفی همچون دریل ماشین فرز و یا ماشین مخصوص توسط یونیت می باشد.

 

[atagm]

اثر منگنز و فسفر در قابلیت ماشینکاری فولاد ها

اثر منگنز و فسفر در قابلیت ماشینکاری فولاد ها

منگنز :
افزایش تا یک درصدی منگنز به فولادها سبب افزایش قابلیت ماشینکاری فولادها می شود . همچنین افزایش بیشتر از این مقدارآن باعث کاهش قابلیت ماشینکاری می شود .
نکته 1 :
اگر مقدار درصد منگنز بیشتراز12 درصد باشد فولاد آستنیتی شده وباعث بهبود قابلیت ماشینکاری فولاد ها می گردد .
فسفر :
افزایش حدود 15/0درصدی آن باعث افزایش قابلیت ماشینکاری فولادها می شود . فسفر باآهن واکنش می دهد وباعث ایجاد فسفات آهن میگردد که این امر افزایش شکل گیری براده وبهبود کیفیت سطح تمام شده را به دنبال دارد به همین دلیل فسفر به فولاد خوش تراش اضافه می شود .
نکته 2 :اضافه کردن بیش از 15/0درصد فسفر تاثیر معکوسی بر خواص مکانیکی قطعه کار دارد .​

 

[saeedvalentino]

سوال:
وجود منگنز یا فسفر در ابزارهای برشی مفید است یا مضر؟!

 

[Ya Hosen]

ميل لنگ

ميل لنگ داراي شکل فضايي خاصي است که با توجه به تعداد لنگ‌هايش با يکديگر تفاوت مي‌کنند. ساده‌ترين ميل‌لنگ ، ميل‌لنگ يک موتور تک سيلندر است. که داراي يک لنگ در وسط و دو تکيه گاه در طرفين است.

ريشه لغوي

ميل لنگ يک کلمه فارسي است و بيانگر ميله‌اي است که از حالت ضخيم خارج شده است. معناي کاربردي ميل لنگ عبارتست از يکي از قطعات موتور که باعث مي شود قدرت چرخشي توليد شود.