hamid96
عضو جدید
باری که در کوره بلند یا راکتورهای احیا مستقیم مورد استفاده قرار می گیرد به طور کلی کلوخه یا آگلومره می باشد .
کلوخه:
کلوخه سنگ معدنی است که فقط مرحله ی کاهش ابعاد تا حد خرد کردن (کاهش ابعاد از30م م تا 10م م) روی آن انجام شده است.
آگلومراسیون:
به کلیه ی فرآیندهایی که منجر به افزایش ابعاد بار می شوند آگلومراسیون گویند.
نتایج آگلومراسیون:
1- افزایش ابعاد
2- افزایش احیاپذیری
3- بهبود ترکیب شیمیایی
4- کاهش چسبندگی بار داخل کوره
5- کاهش تورم بار (در حین احیا)
6- افزایش سرعت ذوب
فرآیندهای صنعتی آگلومراسیون:
1- سینترسازی
2- پلت سازی
3- بریکت سازی
4- کلینکرسازی
البته فرآیندهای بریکت ساری وکلینکرسازی صنعتی وکاربردی نشده اند.
سینترسازی:
عبارتست از چسباندن خرده ها به هم که به محصول این روش سینتر گفته می شود .از سینترسازی برای آماده کردن بار کوره بلند تولید آهن استفاده می شود.از سینترسازی برای تولید فلزات دیگر نظیر مس نیز استفاده می شود.
پلت سازی:
عبارتست از چسباندن نرمه ها به هم که به محصول این روش گندله یا پلت گفته می شود .از پلت سازی برای تولید بار رآکتورهای احیای مستقیم تولید آهن استفاده می شود.
تفاوت سینتر با پلت:
1- از نظرشکل ظاهری:پلت کروی شکل است در حالی که سینتر شکل منظمی ندارد.
2- ازنظرتخلخل:تخلخل سینتر از نوع ماکروسکوپی است یعنی با چشم قابل دیدن است در حالی که تخلخل پلت از نوع میکروسکوپی می باشد.
لازم به ذکر است که سینتر وپلت را نمی توان به جای یکدیگر استفاده کرد. سینتر چون احیاپذیری لازم راندارد در کوره های احیا مستقیم استفاده نمی شود وپلت نیز چون استحکام کافی ندارد در کوره بلند قابل استفاده نیست.
پلت سازی:
ایده ی تولید پلت از زمانی آغاز شد که برای تغلیظ کانه های آهن مجبور شدند سنگ آهن را تا اندازه ای زیر میلی متر خرد یا آسیاب کنند که به طور مستقیم قابل مصرف در فرآیند سینترسازی و کوره بلند نبود.اصول تولید پلت به این صورت است که کنستانتره سنگ آهن به صورت نرمه را با یک چسب نظیر بنتونیت و آب مخلوط می کنندودر یک استوانه یا دیسک دوار وارد می کنند بر اثر کشش سطحی و خاصیت مویینگی پلت هایی با قطر 10تا30میلی متر تولید می شود این پلت ها دردمای بالا حدود 1000درجه ی سانتی گراد پخته می شوند در طی حرارت دیدن بر اثر تبلور مجدد وفعل وانفعالات شیمیایی چسب و ایجاد فازهای شیشه ای پلت سخت می شود .
میزان رطوبت گندله خام از مشخصات مهم کیفیت یک گندله خام است زیرادر صورت عدم وجود رطوبت کافی استحکام مناسب برای خرد نشدن گندله خام تا کوره پخت تامین نگردیده و همچنین خرد شدن گندله های خام تولیدی بر اثر فشار بار را موجب می شود.
مزایای پلت:
1- شکل کروی و اندازه ی یکنواخت و نزدیک به هم پلت ها
2- یکنواختی ترکیب شیمیایی
3- خاصیت اسیدی دارد (که البته عیب هم می تواند باشد)
مراحل تولید پلت:
1-تولید تیله های اولیه
2-پخت
روش های تولید تیله های اولیه:
1- استوانه دوار
2- دیسک دوار
-استوانه دوار :پلت های تولیدی از نظر اندازه در این روش قابل کنترل نیستند. همچنین در این روش یک مرحله سرند کردن نیز داریم که به علت خام بودن پلت ها بیشترشان در اینجا از بین می روند.
-دیسک دوار :سرعت دوران دیسک در این روش معمولا هفتاد تا هشتاد درصد سرعت بحرانی (سرعتی که بار به بالاترین نقطه دیسک رفته و سقوط می کند ) است. مزیت این روش این است که یک جدایش طبیعی بین گندله ها ایجاد می کند وپلت های درشت تر از سیستم خارج می شوند.
-عوامل موثر در اندازه پلت های تولیدی:
1-ارتفاع لبه:هر چه ارتفاع لبه بیشتر باشد اندازه پلت ها نیز درشت تر می شود.
2-زاویه ی دیسک:هر چه زاویه دیسک بیشتر زمان باقی ماندن بار در دیسک کمتر و پلت ها ریز تر خواهند شد.
3-سرعت شارژ بار: هر چه سرعت شارژ بیشتر زمان باقی ماندن کمتر و پلت ها ریزتر خواهند شد.
پخت:
پخت شامل مراحل زیر می باشد:
1-خشک کردن
2- پخت
3-خنک کردن
درناحیه ی خشک کردن وپیش گرم شدن اکسیداسیون قسمتی از مگنتیت ،تکلیس کربنات ها،تبخیر آب ساختمانی،ایجاد باندهای اکسیدی جامد و رشد دانه ها را خواهیم داشت.
در ناحیه ی پخت تکمیل مرحله ی اکسیداسیون و رشد دانه ها و واکنش شیمیایی بین گانگ پلت و مواد اضافه شده وچسب ها را خواهیم داشت.
کلوخه:
کلوخه سنگ معدنی است که فقط مرحله ی کاهش ابعاد تا حد خرد کردن (کاهش ابعاد از30م م تا 10م م) روی آن انجام شده است.
آگلومراسیون:
به کلیه ی فرآیندهایی که منجر به افزایش ابعاد بار می شوند آگلومراسیون گویند.
نتایج آگلومراسیون:
1- افزایش ابعاد
2- افزایش احیاپذیری
3- بهبود ترکیب شیمیایی
4- کاهش چسبندگی بار داخل کوره
5- کاهش تورم بار (در حین احیا)
6- افزایش سرعت ذوب
فرآیندهای صنعتی آگلومراسیون:
1- سینترسازی
2- پلت سازی
3- بریکت سازی
4- کلینکرسازی
البته فرآیندهای بریکت ساری وکلینکرسازی صنعتی وکاربردی نشده اند.
سینترسازی:
عبارتست از چسباندن خرده ها به هم که به محصول این روش سینتر گفته می شود .از سینترسازی برای آماده کردن بار کوره بلند تولید آهن استفاده می شود.از سینترسازی برای تولید فلزات دیگر نظیر مس نیز استفاده می شود.
پلت سازی:
عبارتست از چسباندن نرمه ها به هم که به محصول این روش گندله یا پلت گفته می شود .از پلت سازی برای تولید بار رآکتورهای احیای مستقیم تولید آهن استفاده می شود.
تفاوت سینتر با پلت:
1- از نظرشکل ظاهری:پلت کروی شکل است در حالی که سینتر شکل منظمی ندارد.
2- ازنظرتخلخل:تخلخل سینتر از نوع ماکروسکوپی است یعنی با چشم قابل دیدن است در حالی که تخلخل پلت از نوع میکروسکوپی می باشد.
لازم به ذکر است که سینتر وپلت را نمی توان به جای یکدیگر استفاده کرد. سینتر چون احیاپذیری لازم راندارد در کوره های احیا مستقیم استفاده نمی شود وپلت نیز چون استحکام کافی ندارد در کوره بلند قابل استفاده نیست.
پلت سازی:
ایده ی تولید پلت از زمانی آغاز شد که برای تغلیظ کانه های آهن مجبور شدند سنگ آهن را تا اندازه ای زیر میلی متر خرد یا آسیاب کنند که به طور مستقیم قابل مصرف در فرآیند سینترسازی و کوره بلند نبود.اصول تولید پلت به این صورت است که کنستانتره سنگ آهن به صورت نرمه را با یک چسب نظیر بنتونیت و آب مخلوط می کنندودر یک استوانه یا دیسک دوار وارد می کنند بر اثر کشش سطحی و خاصیت مویینگی پلت هایی با قطر 10تا30میلی متر تولید می شود این پلت ها دردمای بالا حدود 1000درجه ی سانتی گراد پخته می شوند در طی حرارت دیدن بر اثر تبلور مجدد وفعل وانفعالات شیمیایی چسب و ایجاد فازهای شیشه ای پلت سخت می شود .
میزان رطوبت گندله خام از مشخصات مهم کیفیت یک گندله خام است زیرادر صورت عدم وجود رطوبت کافی استحکام مناسب برای خرد نشدن گندله خام تا کوره پخت تامین نگردیده و همچنین خرد شدن گندله های خام تولیدی بر اثر فشار بار را موجب می شود.
مزایای پلت:
1- شکل کروی و اندازه ی یکنواخت و نزدیک به هم پلت ها
2- یکنواختی ترکیب شیمیایی
3- خاصیت اسیدی دارد (که البته عیب هم می تواند باشد)
مراحل تولید پلت:
1-تولید تیله های اولیه
2-پخت
روش های تولید تیله های اولیه:
1- استوانه دوار
2- دیسک دوار
-استوانه دوار :پلت های تولیدی از نظر اندازه در این روش قابل کنترل نیستند. همچنین در این روش یک مرحله سرند کردن نیز داریم که به علت خام بودن پلت ها بیشترشان در اینجا از بین می روند.
-دیسک دوار :سرعت دوران دیسک در این روش معمولا هفتاد تا هشتاد درصد سرعت بحرانی (سرعتی که بار به بالاترین نقطه دیسک رفته و سقوط می کند ) است. مزیت این روش این است که یک جدایش طبیعی بین گندله ها ایجاد می کند وپلت های درشت تر از سیستم خارج می شوند.
-عوامل موثر در اندازه پلت های تولیدی:
1-ارتفاع لبه:هر چه ارتفاع لبه بیشتر باشد اندازه پلت ها نیز درشت تر می شود.
2-زاویه ی دیسک:هر چه زاویه دیسک بیشتر زمان باقی ماندن بار در دیسک کمتر و پلت ها ریز تر خواهند شد.
3-سرعت شارژ بار: هر چه سرعت شارژ بیشتر زمان باقی ماندن کمتر و پلت ها ریزتر خواهند شد.
پخت:
پخت شامل مراحل زیر می باشد:
1-خشک کردن
2- پخت
3-خنک کردن
درناحیه ی خشک کردن وپیش گرم شدن اکسیداسیون قسمتی از مگنتیت ،تکلیس کربنات ها،تبخیر آب ساختمانی،ایجاد باندهای اکسیدی جامد و رشد دانه ها را خواهیم داشت.
در ناحیه ی پخت تکمیل مرحله ی اکسیداسیون و رشد دانه ها و واکنش شیمیایی بین گانگ پلت و مواد اضافه شده وچسب ها را خواهیم داشت.
