رنگ

[farahani-m]

رنگ

رنگ آنچنان در زندگي ما و تصورات ما از دنياي اطرافمان نفوذ كرده كه تصور دنياي بدون رنگ تقريبا برايمان غير ممكن شده است!
رنگ و نقاشي قدمتي به تاريخ وجود بشريت دارد، آنچنان كه نقاشي هاي به جا مانده بر غارها نشان مي دهد.
مصريان قديم(2500 سال قبل از ميلاد) از مواد معدني به رنگدانه آبي لاجوردي دست يافتند و در قرنهاي بعدي (300 سال قبل از ميلاد) با تاسيس موزه و كتابخانه اي در اسكندريه فن نقاشي مصري را به دنيا آموختند.
در قرون اول بعد از ميلاد، يونانيان به هنر نقاشي پرداختند و روش جديدي ازاين هنر ابداع نمودند، آنها با اختلاط رنگها با آب، خمير غليظ رنگي به دست آوردند و هنرمند امكان مي يافت تا به نقش هاي خود حالت دهد و تركيبي از فام هاي تيره و روشن به دست آورد و اين آغازي براي پيشرفتهاي چشمگير صنعت رنگ و نقاشي بود.


در اواخر قرن هجدهم كارخانه هاي توليد رنگ در اروپا و سپس در امريكا فعال شدند و در اوايل قرن نوزدهم خواص حفاظتي رنگ در كنار آثار تزئيني آن مورد توجه قرار گرفت و رنگ به توليد انبوه رسيد.
در قرن بيستم صنعت رنگ به عنوان يك شاخه تخصصي شيمي مطرح و توليد رنگ از هنر به علم بدل شد و نياز به تخصص در زمينه ساخت رنگ احساس مي شد.
در اين قرن در استفاده از رنگ به عنوان پوشش علاوه بر زيبايي، مقاومت هاي شيميايي و حفاظتي نيز مورد توجه قرار گرفته است. پيشرفت در مهندسي، علوم و الكترونيك و تقاضاي بسيار براي كاربردهاي خاص، در پيشرفت صنعت رنگ نيز اثر داشته و توليد كنندگان رنگ را به استفاده از مواد سنتزي سوق داد.

****​

در زمينه پوششهاي آلي، قبلا دوستان تاپيكهايي با موضوع لاك يا رزين ايجاد كرده اند. من در اين قسمت سعي دارم به معرفي رنگ و به طور كلي پوششهاي آلي و صنعت وابسته بدان بپردازم.

 

[farahani-m]

پوششها و اجزاي سازنده ي آنها

پوششها و اجزاي سازنده ي آنها

رنگ لغتي است كه تنوع كاملي از مواد نظير: لعابها، لاكها، جلاها، پوششهاي زيرين، آستريهاي اول و دوم، سيلرها، پر كننده ها، مسدود كننده ها( آب بندها) و تعدادي ديگر از اين نوع را در بر مي گيرد. اينها و ديگر محصولات خيلي كم وابسته مانند: پلاسترها، بتن، قيرها و چسبها، همگي روي اصول كاملا مشابهي فرموله مي شوند و داراي برخي يا همه اجزاء تركيبي اساسي مي باشند، مي توان گفت عموما پوشش آلي از اختلاط مواد زير حاصل مي شود:
· رزين (Resin)
· رنگدانه (Pigment)
· حلال (Solvent)
· مواد اضافه شونده (Additives)

در صنعت رنگسازي اساس كار، پخش كردن رنگدانه در رزين مي باشد. ذرات رنگدانه بايستي به طور يكنواخت در محيط پخش شود. در صورتي كه ذرات رنگدانه ها به خوبي در رزين پخش نشود، پس از مدتي بسته ميزان پخش شدگي در ته ظرف ته نشين مي شود و هنگام مصرف اگر مصرف كننده نتواند رنگدانه هاي ته نشين شده را دوباره مخلوط كند، رنگ كيفيت مورد نظر را نخواهد داشت. پايداري مخلوط به نيروي چسبندگي بين سطح تماس رنگدانه و رزين بستگي دارد. اگر اين نيروها زياد باشد، ذرات رنگدانه از يكديگر جدا شده و به طور معلق در محيط باقي مي مانند و البته پس از گذشت زمان، ذرات رنگدانه به جهت داشتن وزن مخصوص بالاتر به ته ظرف سقوط كرده و و مايع نسبتا شفافي شامل مقدار كمي رنگدانه، رزين و حلال و مواد اضافه شونده در بالاي ظرف باقي مي ماند. ولي اگر نيروي چسبندگي كم باشد، ذرات از مايع جدا شده و در هم فرو رفته ودر ته ظرف يك كيك سخت به وجود آورده كه حتي با به هم زدن نيز قابل امتزاج با بقيه اجزاي رنگ نيستند.

در رابطه با پوششهايي كه در بالا اشاره شد، به طور مختصر به شرح زير تعريف مي شوند:
1. پر كننده ها Fillers)) : موادي با محتوي جامد بالا هستند كه براي پر كردن حفره ها و ناهمواري هاي عميقتر استفاده مي شوند و سطح همواري را براي پوشش بعدي فراهم مي كنند.
2. آستري ها: (Primers) براي سطوح پر شده يا نشده، براي بالا بردن چسبندگي، جلوگيري از جذب پوشش هاي بعدي توسط سطوح خلل و فرج دار و براي ايجاد مقاومت در مقابل خوردگي فلزات به كار مي روند. رنگدانه هاي ويژه در آنها خواص ضد خوردگي را افزايش مي دهند.
3. آستريهاي سطح ساز(Surfacers) : ( در رنگهاي تجاري خانگي آستر دوم ناميده مي شوند) موادي هستند كه به مقدار زيادي رنگدانه يار دارند. آنها به آساني با كاغذ سمباده، ساييده و يكنواخت مي شوند. آنها ضخامت لايه رنگ را زياد مي كنند، ناهمواري هاي كوچك سطح زمينه را هموار مي كنند و بايد داراي چسبندگي خوبي به آستري و رويه باشند.
4. آستريهاي سطح ساز اوليه Surfacers)- (Primers : مي توان آنها را به طور مستقيم روي سطح اشياء (زمينه) به كار برد.
5. سيلرها (Sealers) : مواد جلادهنده يا رنگينه داري مي باشندكه در پوششهاي نازك براي جلوگيري از عبو مواد از يك پوشش رنگ به ديگري يا از زمينه به درون پوشش بعدي به كار مي روند. آنها را مي توان طوري ساخت كه چسبندگي ميان پوششها را در مواردي كه چسبندگي ضعيف است بهبود بخشيد.

 

[پیرجو]

جالب و کاربردی بود. ولی این رو بدونید که رنگ ها فقط میزان زمان خوردگی رو به تاخیر می اندازند و نمی توانند در مانع خوردگی شوند. برای اطلاعات بیشتر به تاپیک خوردگی در تالار مهندسی شیمی می توانید مراجعه کنید.
امتیاز رد شد.

 

[farahani-m]

پوششهای آلی و خوردگی

پوششهای آلی و خوردگی

جالب و کاربردی بود. ولی این رو بدونید که رنگ ها فقط میزان زمان خوردگی رو به تاخیر می اندازند و نمی توانند در مانع خوردگی شوند. برای اطلاعات بیشتر به تاپیک خوردگی در تالار مهندسی شیمی می توانید مراجعه کنید.
امتیاز رد شد.

حق با شماست!​

پوششهای آلی نمی توانند از خوردگی جلوگیری کنند و تنها زمان آن را به تعویق می اندازند.
وظیفه اصلی روکشهای محافظ عمل کردن به عنوان یک سد فیزیکی بین محیط و زیرآیند است. اگرچه تکنولوژی روکشهای محافظ در سالهای اخیر پیشرفت قابل ملاحظه ای داشته اما مشکلاتی در ایجاد حفاظت از فلزاتی که در معرض محیط های شدیدا خورنده هستند هنوز وجود دارد. از متدهای الکترو شیمیایی به طور گسترده در ارزیابی عملکرد سیستم های روکش سطح/فلز استفاده شده است. در بررسی تاریخچه ای مشخص می شود که در زمانهای مختلف با توجه به علاقه مندی محققین اهداف گوناگونی مطرح بوده است.​

اولین هدف بدست آوردن اطلاعات پایه نظیر ثابت دی الکتریک پوشش یا ضریب نفوذ آب به فاز پلیمر بوده است و در مرحله بعدی تعیین مشخصات روکشها با استفاده از یک تکنیک کمی و در مرحله آخر استفاده از یک یا چند متد اندازه گیری برای محاسبه رابطه تخریب فاز پلیمر با زمان.

EISاز جمله تکنیکهای الکترو شیمیایی است که اصلی ترین مزیت آن توانایی مطالعه خوردگی در رساناها با هدایت کم است. به نظر می رسد این تکنیک علائم زود هنگام تخریب روکش ها را تعیین و و اطلاعاتی از از مکانیزم خوردگی در فلزات روکش دار فراهم نماید.معمولا با استفاده از اعمال یک دامنه ولتاژ کوچک سیگنال ولتاژ متناوب (معمولا کوچکتر از 0.1 میلی ولت ) به یک نمونه سل الکترو شیمیایی که دارای سه الکترود: نمونه مورد آزمایش(کارگر)، مرجع، ضد کارگر. انجام می شود.
برای مطالعه مکانیسم خوردگی که به نوع آماده سازی و میزان آن وابسته است ازاین تکنیک می شود. در صورت بالا بودن درجه زبری سطح پس از آماده سازی و پایین بودن ضخامت فیلم پوششی خوردگی از نوع​

Point attack اتفاق می افتد و در صورت ناکافی بودن میزان آماده سازی و وجود آلودگی های کلرایدهای غیر آلی خوردگی از نوع .Blistered Corrosion می باشد.

آزمایش های این تکنیک در صورتی که به درستی انجام شوند می تواننداطلاعات مناسبی درباره جزییات مکانیسم تخریب سیستم های پوشش دار فراهم کنند. همچنین با استفاده از نرم افزارهای کامپیوتری و آنالیز داده می توان محتمل ترین مدارمعادل( مداری که پوشش و سطح فلز فلز هنگام خودگی تشکیل می دهند) را انتخاب و مقادیر پارامترهای مختلف بدون نیاز به تجزیه کمی مستقیما از داده های آزمایشی به دست آورد.
تعیین مکانیسم خوردگی با سه مرحله: نفوذ آب- شروع خوردگی – ایجاد تاول و خوردگی در زیر آن با استفاده از داده های و تجزیه و تحلیل کمی قابل تشخیص است.​

با استفاده از تکنیک به همراه پتاسیل مدار باز، می توان مکانیسم حفاظتی پیگمانهای ضد خوردگی را بررسی نمود و میزان مناسب پیگمان را در پوشرنگ تعیین کرد.​

*****
برای مطالعه ی بیشتر در رابطه با این تکنیک، می توانیدبه مقاله:

​

مطالعات درباره ارزیابی خوردگی در روکشهای سطح بااستفاده از متد​

EIS​

فرشته رضایی​

واحد خوردگی، پژوهشگاه صنعت نفت​

مراجعه کنید.​

 

[farahani-m]

سلام دوست عزیز. خوب بود. انصافاً گرایش پلیمر رنگ خیلی جالبه و پرکاربرد. تو ایران مهندساش زیاد نیستن. خیلی حیفه که ما تکنولوژی تولید جوهر چاپ و ماژیک و ... نداریم! . تو این زمینه اگه مطلب داری بازم بزار استفاده میکنیم.

درسته، این موضوع خیلی جای کار داره!
من سعی می کنم مطالبی رو که در این زمینه دارم برای استفاده دوستان، در این قسمت قرار بدم.
امیدوارم شما دوستان نیز به من کمک کنید.

 

[farahani-m]

پیگمنت ها (رنگدانه ها)

پیگمنت ها (رنگدانه ها)

رنگدانه ها بر حسب خواص و تاثیرشان در ÷وشش به گروههای متعددی تقسیم می شوند:​

رنگدانه های واقعی:


رنگدانه هایی که فقط برای ایجاد فام استفاده می شوند. نظیر فتاسیانین آبی، اکسید آهن مشکی، تیتانیوم اکسید و کربن بلاک. تاثیر این رنگدانه ها در بهبود خواص شیمیایی، مکانیکی و حرارتی رنگ اهمیت کمتری دارد.​

رنگدانه های حفاظتی:


رنگدانه هایی که علاوه بر فام دهی، خواص ضد خوردگی هم دارند. نظیر پودر روی و فسفات روی. برای حصول حفاظت در برابر خوردگی لازم است درصد زیادی از این رنگدانه ها در رنگ استفاده شود، بنابراین فام پوشش متاثر از فام این رنگدانه هاست. برای مثال آستری زنیک ریچ اپوکسی فقط با فام طوسی فلزی قابل تولید است.​

رنگدانه ها با اثر خاص:


این رنگدانه ها برای افزایش مقاومت در برابر حریق، افزایش براقیت، افزایش خواص ضد رطوبت و ضد خزه و مشابه آن به رزین افزوده می شوند. خمیر آلومینیوم، اکسید آهن میکاسیوس، گرافیت، هیدراتهای آلومینیوم و اکسید مس مثالهایی از این نوع رنگدانه ها می باشند که با توجه به نوع و درصد مصرف آنها، فام پوشش محدودیت هایی خواهد داشت.​

​

 

[farahani-m]

خواص پیگمنتها

خواص پیگمنتها

اندازه ذرات پیگمنت
ذرات پيگمنت معمولا كروي شكل نيستند . آنها مي توانند ابعاد مختلفي با توجهبه اندازه درازا ، پهنا و ارتفاع داشته باشند. اندازه ذرات قطر متوسطي از اندازه ذرات اوليه مي باشد . برخي اندازه ذرات عبارتند از:

كربن بلك 0.08 تا 0.01 ميكرون
تيتانيوم دي اكسيد 0.3تا 0.2 ميكرون​

پيگمنتهاي آلي 1 تا 0.01 ميكرون
پيگمنتهاي معدني 5 تا 0.1 ميكرون

اكستندرها را مي توان در ميان درشتترين ذرات پيگمنت تا 50 ميكرون قرارداد . اما به طور استثنا انواع ديگري براي مثال سيليكاي رسوبي ريز مي باشند .
اندازه ذرات چند خاصيت مهم، شامل موارد زير را كنترل مي نمايد :
- رنگ
- پوشش (قدرت پخش)
- براقيت
- قدرت رنگ آرايي
- ويسكوزيته
- سرعت ته نشيني
ذرات بزرگتر سريعتر از ذرات كوچكتر رسوب مي كنند و ذرات كوچكتر سخت تراز ذرات بزرگتر پخش مي شوند؛ پخش نور نيز مي تواند توسط اندازه ذرات تحت تاثير قرارگيرد.
يك قطر ذرات ايده آل براي ماكزيمم پخش نور وجود دارد و اين تقريبا برابربا نصف طول موج نور در هوا يعني معادل 0.4 - 0.2 ميكرون مي باشد.
كمتر از اين اندازه ، ذرات قدرت پخش خود را از دست داده و بالاتر از اين اندازه ، تعداد برهم كنشها در وزن مشخص از ذرات كاهش مييابد.

همچنانكه اندازه ذرات پيگمنت افزايش مي يابد ، توانايي ذرات براي پخش نور تا يك ماكزيمم افزايش مي يابد و سپس شروع به كاستن مي كند.اين توانايي پخش نور، قدرت پوشش پيگمنت را افزايش مي دهد وهنگامي كه قدرت پوشش به يك ماكزيمم رسيد، همچنانكه اندازه ذرات افزايش مي يابد، قدرت پوشش نيز كاسته مي شود.

حضور ذرات بزرگ يا انبوهش يك ته رنگ زرد به خاطربازدهي ضعيف پخش در ناحيه آبي طيف مرئي ايجاد مي كند . و از سوي ديگر حضور انبوهش ها قدرت رنگ آرايي ، براقيت ، پوشش پيگمنت تعليقي را كاهش داده و علاوه بر آن ويسكوزيته را به خاطر برهم كنش ذرات افزايش مي دهد. بنابراين كنترل دقيق اندازه ذرات پيگمنت يك امر مهم تلقي مي شود.
يكي از مسايل مرتبط با اندازه ذرات مساحت سطح ( سطح قابل تماس) ذرات مي باشد. اگر يك مكعبي از پيگمنت به دو قسمت برش داده شود، وزن پيگمنت ثابت ولي تعداد ذرات دو برابر مي شود. و اندازه ذرات نصف و دو ذره جديد درطول برش ايجاد مي شود. بنابراين در يك وزن ثابت پيگمنت ، ذرات كوچكتر سطح قابل تماس پيگمنت بيشتري دارند.
جالب توجه است كه بدانيم ، وقتي كه يك گرم ازTio2روتيل با قطر ذرات 0.3- 0.2 ميكرون يك سطح قابل تماس 12مترمربع دارد. يك گرم از سيليكاي ريز با قطر ذرات 0.2- 0.015 ميكرون سطح قابل تماسي برابر با 190 مترمربع دارد.
براي مثال در خصوصTio2، اندازه ذرات پيگمنت براي به حداكثر رساندن پخش نور بايد دقيقا كنترل شود. اندازه ذرات (D) كه در آن ماكزيمم قدرت پخش براي يك پيگمنت با ضريب شكست بالا ديده مي شود، طبق فرمول وبر به صورت زير ارائه ميشود:

2λ
----------------------- = D
( Л ( n1-n2​

كهλطول موج نور تابشي ؛n1 ضريب شكستپيگمنت؛n2 ضريبشكست فاز پيوسته مي باشد.
جدول زير اندازه بهينهTio2روتيل در آب براي اينكه ماكزيمم پخش براي نور آبي ، سبز و قرمز ديده شودرا نشان مي دهد.

ضريب شكست
نوع جسم
2.71
Tio2روتيل
2.55
Tio2آناتاز
1.33
آب​

اندازه(ميكرون)
طول موج
0.2
(430nm) آبي
0.26
(550nm) سبز
0.31
(660nm) قرمز​

كه طبق جدول فوق اندازه ذرات تقريبا معادل 0.25ميكرون بيشترين بازدهي پخش در طول كل طيف مرئي برايTio2روتيل را به دست مي دهد. برايTio2آناتاز ، اندازه ذرات ايدهآل تقريبا برابر 0.29 ميكرون مي باشد.


-شکل ذرات پیگمنت
ساختار شيميايي ، ساختار بلوري يا سنتزي يك پيگمنت شكل ذرات رامعين مي كند. ذرات اوليه يك پيگمنت ممكن است كروي ، گره اي، مكعبي ، سوزني و صفحه اي شكل باشد.

ذرات اوليه متشكل از ذرات مجزا هستند . هرچه اين ذرات كوچكتر باشند ، انرژي سطحشان بيشتر و در نتيجه بيشتر با يكديگر طي ساخت فشرده خواهند شد. تهيه پبگمنتها در شكل ذرات اوليه همچنان كه بيشتر شبيه دود هستند تا يك پودر عملي نيست . درعمل آنها به عنوان پيگمنت سنتز مي شوند. وقتي كه ذرات به يكديگر طْْْْْي فرايند ساخت فشرده مي شوند، آنها انبوهش( Aggregates) يا كلوخه شدگي ( Agglomerates) تشكيل مي دهند.
انبوهش( Aggregates) در امتدا مرزهاي بلور طي سنتز شدن مرتبط مي باشد. به خاطر مشكل تجزيه آنها سازنده هاي پيگمنت سعي در اجتناب از تشكيل شان طي توليد پيگمنت را دارند.
كلوخه شدگي ( Agglomerates) خوشه هاي سست از ذرات اوليه هستند كه مي توانند توسط يك فرآيند پخش مناسب شكسته شوند. بعد از فرآيند پخش هنوز امكان انباشتگي دوباره ذراتدر گروههاي سست معروف به تجمع يا ***ـــه شدن ( Flocculates) وجوددارد. تجمع يا لخــتــه شدن وقتي كه تغيير سريع حالت ، براي مثال رقيق سازي خيلي سريع يا اضافه كردن يك ماده ناسازگار وجود دارد اتفاق مي افتد. با اين وجود ***ــه شدن آسانتر از كلوخه هاي واقعي تجزيه مي شوند. ذرات كوچك بيشتر مستعد تجمع كردن مي باشند تا ذرات بزرگتر ؛ بنابراين پيگمنتهايي كه بيشتر در ريسك هستند درجاتي ازكربن بلك و پيگمنتهاي آلي نظير پيگمنتهاي فتالوسيانين و بنفش دي اكسازين مي باشند .

شكل ذرات در فام رنگ يك پيگمنت وخواص رنگ مي تواند تاثيرگذار باشد.​

چه عواملي بر روي ***ـــه شدن يا تجمع رنگدانه ( Flocculation ) تاثيرگذار است؟​

پارامترهاي زير بر روي ***ـــه شدن يا تجمع رنگدانه تاثيرگذار است:
1- ويسكوزيته :حركت ذرات در ويسكوزيته پايين به آسانيصورت مي پذيرد . اندازه ***ـــه ها يا سرعت تجمع رنگدانه ها با كاهش ويسكوزيته كاهش مييابد.
2- دما:دما و ويسكوزيته با هم نسبت معكوس دارند. هرچه دما بالاتر باشد، ويسكوزيته پايين تر مي آيد.
3- دي اكسيدتيتانيوم :دي كسيد تيتانيوم پوشش داده نشده تمايلشديدي به ***ــه شدن يا تجمع از خود نشان مي دهد.
4- اندازه ذرات و توزيع اندازه ذرات: از آنجايي كه تحرك ذرات كوچك بيشتر مي باشد، احتمال برخورد بين آنها بيشتر است. اما ذرات كوچكتر منجر به ويسكوزيته بالاتريعني تحرك كمتر مي شوند.
5- غلظت پيگمنت(دي اكسيد تيتانيوم و پيگمنتهاي رنگي):افزايش غلظت پيگمنت باعث افزايش ويسكوزيته و در نتيجه باعث سهولت تشكيل لخـــتــه مي شود.
6- بايندر:مولكولهاي بايندر كوچك آسانتر در سطح پيگمنت جذب مي شوند، اما ممانعت فضايي كمتري بين ذرات دارد. همچنين تركيب شيميايي بايندر تاثيري بر لخـــتـــه شدن دارد.

 

[پیرجو]

روش EIS

روش EIS

برای بدست آوردن اطلاعات بیشتر به این آدرس درباره روش EIS جهت جلوگیری از خوردگی مراجعه کنید.
http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php?t=18788

 

[farahani-m]

تشکر

تشکر

از اینکه کاربران فعال و سابقه دار هوای تازه واردهایی مثل من رو هم دارن، خوشحالم!ممنون.

 

[farahani-m]

حلال ها

حلال ها

حلال ها:
از دیگر اجزای سازنده ی رنگ، حلال است. حلال ها مایعات شیمیایی فراری هستند که برای رقیق کردن رزین به رنگ افزوده می شوند. این مایعات می توانند در بهبود خواص رنگ نیز تاثیر داشته باشند. حلالی که رزین را رقیق می کند، ویسکوزیته رنگ را با شرایط کاربرد و شرایط انبار داری آن متناسب می کند.
سرعت تبخیر حلال باید به نحوی باشد که امکان تشکیل لایه مناسب فیلم رنگ روی سطح فراهم گردد. حلالها در خواص کاربردی رنگ، زمان خشک شدن لایه فیلم رنگ و خواص نهایی لایه فیلم تشکیل شده نقش تعیین کننده ای دارند.
معمولا در فرمولاسیون رنگ مخلوطی از دو یا چند حلال با هم استفاده می شود. انتخاب درست یک حلال بر ویسکوزیته، خاصیت برس خوری قابلیت اسپری، سرعت خشک شدن و بسیاری خواص دیگر رنگ اثر می گذارد. به علاوه درصورتی که سازنده ترکیب مناسبی از حلال ها را به دست آورد می تواند قیمت مواد اولیه و همچنین خطرات آلودگی محیط زیست و خطر آتش سوزی را کنترل نماید.
در انتخاب حلال مناسب یک رنگ مهمترین خواص مورد نظر عبارتند از:
*- قدرت حلالیت: در فرمولاسیون رنگ ها، رزین های مورد استفاده بیشتر ماهیت پلیمری و آلی داشته و ساختمان بلوری ندارند. حلالها باید متناسب و سازگار با رزین انتخاب گردند. بعضی رزین ها فقط در حلال های مخصوصی حل می شوند.
قدرت حلالیت همان قابلیت رقیق کنندگی است؛ به عبارت دیگر حلالی که با مصرف کمتر بیشترین کاهش ویسکوزیته را حاصل شود از قدرت حلالیت بیشتری برخوردار است.
*-سرعت تبخیر: با تشکیل لایه فیلم رنگ روی سطح، حلال باید به تدریج از روی سطح خارج کردد. سرعت تبخیر حلال باید با زمان خشک شدن رزین و رنگ هماهنگ باشد و معمولا با سرعت تبخیر حلال استاندارد مقایسه می شود.(استاندارد: سرعت تبخیر بوتیل استات نرمال یا دی اتیل اتر و یا زایلن در 20 درجه سانیگراد)
*- نقطه جوش: نفطه جوش مایعات خالص در در یک فشار مشخص عددی ثابت است و در تمام مدت تقطیر حلال این عدد ثابت می ماند. ولی حلال های تجارتی به ندرت خالص هستند و در طول عمل تقطیر، دمای حلال افزایش می یابد. طیف دمای تقطیر به عنوان وسیله ای برای تشخیص میزان خلوص یک حلال معین به کار می رود.
*- نقطه اشتعال و قابلیت شعله وری: نقطه اشتعال هر مایع قابل احتراق، پایین ترین درجه حرارتی است که بخارات آن مایع با شعله یا جرقه ای کوچک مشتعل می شود. بنابرین نقطه اشتعال یک مایع تعیین کننده شدت خطر آتش سوزی است پس نقطه اشتعال رنگ یا حلال موید درجه احتراق رنگ یا حلال می باشد. و کنترل نقطه اشتعال یکی از ضروریات فرمولاسیون رنگها می باشد و روش های استاندارد متفاوتی برای تعیین نقطه اشتعال حلال ها وجود دارد.
*- سمیت حلال: حلال ها از لحاظ زیست محیطی برای انسان و محیط خطرناک هستند. آنها روغن های طبیعی را در خود حل می کنند و موجب آسیبها و ناراحتی های پوستی شده و از طریق پوست جذب بدن می شوند. به علاوه تنفس بخارات حلال ها می تواند سبب نا هنجاری های داخلی بدن گردد.

طبقه بندی حلالها:
حلال ها تاثیر زیادی در رنگ دارند. رزین را رقیق کرده، پخش مواد پودری درون رزین را آسان و ویسکوزیته رنگ را برای کاربرد مناسب می کند. حلالها مایعات آلی فراری هستند که می توان آنها را در یک دسته مواد شیمیایی کاملا مشخصی که خواص شیمیایی عمومی آنها در طول یک طیف وسیع متغیر است قرار داد. حلالها را می توان بر اساس بسیاری از خصوصیتشان از جمله نقطه ذوب و یا بر حسب قدرت حلالیت و پیوندهای درون مولکولی طبقه بندی نمود.

حلالهای مورد مصرف در صنعت رنگسازی بر حسب عوامل فعال و ساختمان شیمیایی به پنج گروه اصلی طبقه بندی میشوند:
1- ترپنها
2- هیدرو کربن ها( نفتیک، آلیفاتیک و آروماتیک)
3-حلالهای اکسیژن دار ( الکلها، اترها، کتون ها، استرها)
4- نیترو پارافینها
5- حلالهای کلردار ​

 

[mahdi.adelinasab]

از اینکه کاربران فعال و سابقه دار هوای تازه واردهایی مثل من رو هم دارن، خوشحالم!ممنون.

فکر می کنم همیشه کاربران فعال با تازه وارد ها همکاری کردن. مگه کاربران فعال چه چیزی بیشتر از دیگران دارن؟!!! یه خورده بار بی خودی بیشتر که اون رو هم باس بذارن و برن....

یا علی

 

[پیرجو]

طبقه بندی حلالها

حلالهای مورد مصرف در صنعت رنگسازی بر حسب عوامل فعال و ساختمان شیمیایی به پنج گروه اصلی طبقه بندی میشوند:
1- ترپنها
2- هیدرو کربن ها( نفتیک، آلیفاتیک و آروماتیک)
3-حلالهای اکسیژن دار ( الکلها، اترها، کتون ها، استرها)
4- نیترو پارافینها
5- حلالهای کلردار ​

شما نوشته اید "نفتیک" منظورتان همون نفتین ها بوده یا اینکه چیز دیگری هست؟ لطفا توضیح دهید!

 

[farahani-m]

نفتنیک درسته نه نفتیک!

نفتنیک درسته نه نفتیک!

ببخشید،اشتباه شد!​

​

نفتینیک درسته نه نفتیک!​

​

هیدرو کربن ها:​

​

منبع اصلی حلالهای هیدروکربنی نفت است. نفت مخلوطی از ترکیبات پیچیده ای است که بخش عمده آن مشتقات هیدروکربنی (ترکیبات کربن و هیدروژن) می باشد. میزان سایر مشتقات نفتی دارای اتم اکسیژن، سولفور و نیتروژن در مجموع بسیار کم است. حلالهای هیدروکربنی با نقطه جوشهای متفاوت در برشهای مختلف از تقطیر نفت به دست می آیند. ​

​

بیشتر حلال های هیدروکربنی حاصل از نفت، حلال های آلیفاتیک (دارای زنجیره خطی کربن و هیدروژن) هستند. نقطه جوش بعضی از ترکیبات آلیفاتیک کمتر از 56 دجه سانتی گراد و بعضی دیگر بیشتر از 180 درجه سانتی گراد است. هیدرو کربنهای آروماتیک( هیدروکربن های دارای حلقه بنزن) و هیدروکربن های هالوژن دار نیز از نفت استخراج می شوند. ​

​

​

 

[farahani-m]

تولید رنگ

تولید رنگ

​

بعد از معرفی اجزای اصلی سازنده ی رنگ، در اینجا به مراحل تولید رنگ می پردازم. ​

مراحل تولید رنگ در نظر اول بسیار ساده است،یک عمل اختلاط و یک عمل آسیاب. ولی دقت نظر در روش تولید و رعایت ترتیب و توالی مراحل تولید و توجه به اصول تولید و توجه به اصول تولید هر نوع رنگ موجب افزایش کیفیت رنگ ساخته شده خواهد بود.
ساخت رنگ معمولا در دو مرحله انجام می شود. در مرحله اول ابتدا مقداری رزین و کمی حلال دیر فرار به میکسر افزوده می شود و در حین چرخش میکسر، مواد پودری به آهستگی به آن افزوده می شود. برخی مواد افزدنی خاص که موجب پخش بهتر رنگدانه و باز شدن رنگدانه در رزین خواهد شد در این مرحله افزوده می شود. مواد با هم درمیکسر مخلوط شده و خمیر اولیه را تشکیل می دهند. سپس برای پخش بهتر مواد در رزین خمیر از دستگاه پرل میل عبور می کند. دستگاه پرل میل در واقع نوعی آسیاب است. در انتها به خمیر مواد افزودنی لازم و مقدار باقی مانده رزین افزوده شده و به کمک حلال ویسکوزیته رنگ در حد مطلوب کنترل می شود. رنگهایی که هنگام ساخت به پرل میل کردن نیازی نداشته باشند در یک مرحله ساخته می شوند.
در ساخت رنگهای ساختمانی با استفاده از رزین امولسیونی، افزایش دمای مواد در اثر اختلاط با میکسر بر کیفیت رزین اثر نامطلوب خواهد داشت لذا بهتر است در تولید این نوع رنگها، پودر و مواد افزودنی ابتدا به آب افزوده شده و رزین در آخرین مرحله مخلوط گردد.
باید توجه داشت که در فرمولاسیون پوشش های رنگی به جای بخشی از تیتان یا همه تیتان موجود، از رنگدانه های رنگی استفاده می شود که با توجه به نوع و ماهیت رنگدانه، تغییراتی در فرمولاسیون وجود خواهد داشت.
کلیه محصولات اپوکسی از قبیل رنگ حلالی، رنگ بدون حلال، روکش اپوکسی و خمیر درزگیر از دو جزء پایه و هاردنر تشکیل شده و در دو ظرف جداگانه بسته بندی می شوند. جزء پایه شامل رزین و جزء دوم شامل هاردنر و بعضی مواد افزودنی است. در رنگ حلالی، مخلوط حلالها به هر دو جزء افزوده می شود.
نسبت رزین به هاردنر بر حسب نوع رزین و هاردنر و میزان پودرها و پرکننده ها متفاوت است.
در رنگهای دو جزئی اپوکسی و پلی اورتان، پلی استر نیم پلی استر نسبت اختلاط دو جزء بر اساس نسبت استوکیومتری رزین و هاردنر مشخص می گردد.
اجزای سازنده مایع اتیل سیلیکات در ظرف واکنش( شیشه ای، لعابدار، پلاستیکی و یا بشکه ای فلزی که از داخل با لاک مخصوص پوشیده شده) به ترتیب مخلوط می شوند. پس از آن مخلوط حداقل تا 12 ساعت باقی می ماند تا عمل هیدرولیز انجام شود. بهتر است که محیط عمل سرد باشد زیرا عمل هیدرولیز گرما زا می باشد. از آنجا که بخارات مواد آتش گیر است وجود تهویه مناسب الزامی می باشد.
در ساخت آستری اتیل سیلیکات به هنگام کاربرد، 70 الی 80 قسمت وزنی از پودر روی درون یک همزن با سرعت بالا به 30 الی 20 قسمت وزنی اتیل سیلیکات افزوده می شود.
پخش رنگدانه ها و پرکننده ها در رزین، مهمترین عامل در کیفیت رنگهای سیلیکونی است. استفاده از میکسر با پایین ترین دور چرخش در ساخت رزین های سیلیکونی آلومینیومی بهترین ابزار است زیرا دور تند پروانه موجب شده اکسیژن هوا با خمیر آلومینیوم واکنش داده و رنگ آن متمایل به سیاه گردد. ابتدای کار 50 الی 75 درصد رزین مصرفی در پاتیل ریخته می شود. پس از پخش کامل رنگدانه ها، پرکننده ها و مواد افزودنی و مابقی مقدار رزین در فرمول به پاتیل افزوده می گردد.
در تولید تمام رنگهای آلومینیومی باید دقت شود که خمیر آلومینیوم در معرض اکسیژن هوا و یا در حضور یون آهن تغییر رنگ داده و سیاه خواهد شد و جلای خود را از دست خواهد داد.این نوع رنگها به پرل میل احتیاجی ندارند.
سازگاری و هماهنگی مواد مصرفی به ویژه مواد افزودنی باید مورد توجه قرار بگیرد، برای مثال ترکیبات ضد خزه ایزوتیازولون با بسیاری از رزین های مورد مصرف در پوششهای دریایی از جمله رزین ونیل-روزین، کلروکائوچو و اکلریک – روزین، آلکید – روزین و کوپلیمرهای صیقلی شونده سازگاری خوبی دارند.

 

[farahani-m]

عیوب رنگ

عیوب رنگ

پوست پرتقالي شدن Orange Peel
پوست پرتقالي شدن يکي از عيوبي است که بعد از اعمال رنگ و در هنگام خشک شدن رخ مي دهد. در اين حالت سطح پوشش يکدست نبوده و بافتي همانند پوست پرتقال خواهد داشت. وقتي سطح زير ذره بين ملاحظه گردد به نظر زبر، داراي برآمدگي و يا داراي يک نوع بافت است. پوست پرتقالي شدن به علت عدم قرار گرفتن قطرات رنگ به صورت مرتب کنار هم، رخ مي دهد. قطرات رنگ قبل از اينکه بتوانند جريان يابند و يکنواخت شوند، خشک مي شوند. اين نکته قابل ذکر است که اين عيب در رنگهاي تعميري و OEM خود را نشان مي دهد.
پوست پرتقال شدن پوشش را مي توان به دلايل زير دانست:
عدم رعايت فاصله مناسب و تکنيک اسيدي کردن، اغلب باعث پوست پرتقالي شدن مي گردد. فشار کم هوا، اسپري کردن از فاصله زياد موجب مي شوند که قطرات قبل از رسيدن به سطح کار و در طي مسير خيلي خشک شوند. فاصله نامناسب اجازه جريان يافتن به رنگ و يکنواخت شدن را نخواهد داد.
دماي بالاي اتاق اعمال مي تواند ايجاد پوست پرتقالي نمايد. وقتي دماي هوا بسيار بالا باشد، قطرات، حلال بيشتري از دست مي دهند و قبل از اينکه بتوانند بر روي سطح جريان پيدا کنند و يکنواخت شوند، خشک مي شوند.
زمانflashing نامناسب و زمان اعمال پوشش بين دو لايه هم مي تواند در ايجاد پو.ست پرتقالي شدن موثر باشد. اگر که به پوشش اول زمان flash زيادي داده شود، حلال موجود در قطرات رنگ به وسيله لايه ابتدايي جذب خواهد شد قبل از اينکه اجازه جريان يافتن پيدا کند.
استفاده از رقيق کننده نادرست مي تواند موجب پوست پرتقالي شدن گردد. رنگ رقيق شده با حلال يا تينرهايسريع خشک شونده موجب مي گردد که اتميزه شدن قطرات بسيار سريعتر از رسيدن به سطح کار صورت گيرد.
وقتي که ميزان تينر يا رقيق کننده کم باشد، ضخامت خيلي ضخيم خواهد شد و رنگ نخواهد توانست جريان پيدا کند و صاف شود،که باعث ايجاد پوست پرتقالي مي شود.
راههاي جلوگيري از پوست پرتقالي شدن
استفاده از فاصله مناسب، روش و فشار مناسب در هنگام اسپري کردن
استفاده از دستگاههاي تنظيم حرارت و رطولت در اتاقک اعمال رنگ. انتخاب صحيح حلال. متناسب با شرايط موجود استفاده از حلال يا تينر با سرعت تبخير آهسته براي غلبه بر پوست پرتقالي شدن .
اجازه زمان کافي جهتflashingو خشک شدن. براي خشک شدن نبايد از فن استفاده کرد.
اجازه زمان کافي جهت خشک شدن لايه زيري و لايه رويه (نه خيلي زياد بايشد و نه خيلي کم)
کاهش ويسکوزيته با حلالها و تينرهاي مناسب
همزدن پوششهاي پيگمنته بطور دقيق و کامل
طريقه اصلاح پوست پرتقالي شدن:
اعمال دو لايه خيس از کيلر به طور دقيق، با زمان flashing مناسب بين اعمال دو لايه، به طور معمولي باعث اصلاح پوست پرتقالي شدن خواهد کرد.
در شرايط بدتر، کل رنگ تا سطح صاف بايد برداشته شود و لايه رويه دوباره اسپري گردد.




تاول زدگي
اين پديده مدت کوتاهي بعد از اعمال پوشش مشاهده مي شود. تاول يعني تشکيل حبابهادر پوشش و يا فيلمهاي لاک در اثر کاهش چسبندگي موضعي و جدا شدن فيلم از روي سطح زيرين مي باشد. تاول ها ممکن است حاوي آب ، بخار ، گاز و يا کريستال ها باشد. تاول زدگي يک پديده معمول است و يکي از متداول ترين عيب هاي فيلم رنگ مي باشد. که در بسياري از موارد به خاطر آزاد شدن مايعات و يا گاز در زير فيلم رنگ رخ مي دهد. مکانيزم اين پديده منشأ فيزيکي شيميايي مي تواند داشته باشد براي مثال: الکترو- اسمز، اسمز، نفوذ آب، تورم و کاهش چسبندگي و بالا رفتن دما.
که در بين اينها نقش اسمز از بقيه بيشتر مي باشد. بسياري از فيلم رنگ ها به صورت غشاهاي نيمه تراوا مي باشند که اجازه عبور رطوبت به داخل فيلم را مي دهند. نمک هاي محلول در داخل فيلم به وسيله آب دوباره حل مي شوند و ايجاد فشار اسمزي عبور رطوبت به داخل فيلم را ميدهند. نمک هاي محلول در داخل فيلم به وسيله آب دوباره حل مي شوند و ايجاد فشار اسمزي مي کنند، که در نتيجه آن تاول رخ مي دهد. در فيلمهايي که بالاي غلظت بحراني پيگمنت فرموله شده اند تاول زدگي رخ نمي دهد مگر آنکه مشکل چسبندگي وجود داشته باشد. از آنجايي که اين پديده به هنگام اعمال بر روي چوب بسيار رخ مي دهد محققان چندين راه پيشنهاد کرده اند:
(I اصلاح آلکيد به ويژه توسط جايگزين اسيدهاي چرب نيمه خشک شونده با روغن تانگ الکلي شده
(II به حداقل رساندن گروههاي کربوکسيل و هيدروکسيل استري نشده در رزينهاي آلکيدي
(III اجتناب از پيگمنتهاي قليايي
تاول زدگي بر روي سطوح فلزي بيشتر به خاطر حضور محصولات خوردگي بجا ماده بر روي سطح مي باشد. بر روي فلزهاي گالوانيزه ,پوشش روي ممکن است پرزدار باشد به ويژه بعد از قرار گرفتن در جو و اين پرزها قابليت نگهداري نمکهاي روي قابل حل را دارند. آبي که از طريق فيلم وارد شده است به وسيله نمکهاي روي (کلرايد کربنات) جذب مي شود. بنابراين فرآيند تاول زدگي شروع خواهد شد. وقتي فيلم زياد استفاده شد تحت استرس بود، به خاطر جذب آب و انبساط و انقباض گرمايي، تاول ها پاره شد. و تبديل به ترک خواهند شد که در نتيجه مشکلات بعدي دامن گيري خواهند شد. تاولها مي توانند در لايه زيرين و يا در لايه هاي مياني رخ دهد که تعداد و اندازه آنها بستگي به عوامل مختلف دارد. از عوامل ديگر در ايجاد تاولها مي توان به کاربرد غلط تينرها و رقيق کننده ها در رنگ اعمالي باشند. همچنين ضخامت بالا و زمان ناکافي در اعمال لايه هاي بعدي مي تواند توليد تاول را در پي داشته باشد.
از راههاي پيشگيري مي توان به توصيه هاي زير اشاره کرد:
تميز کردن سطح قبل از اعمال پوشش و اطمينان از اينکه سطح به طور کامل خشک است و عدم تماس دست و وسايل آلوده با سطح
انتخاب صحيح تينرها و رقيق کننده ها
اجازه زمان کافي براي خشک شدن لايه استر و لايه نهايي
اطمينان از عاري بودن وسايل اعمال به خصوص پيستوله از هر گونه رطوبت
اگر که تخريب جدي و خطرناک باشد. پوشش بايد تا لايه آستر و يا سطح فلز (بستگي به عمق تاول دارد) به طور کامل برداشته شود. سپس سطح دوباره پوشش داده شود. در موارد غير ضروري مي توان تاول را برداشته، سطح دوباره صاف گردد دوباره لايه رويه را اعمال کرد.




لك شدن
این عیب در زمان پخت و یا خشک شدن پوشش رخ می دهد, که در آن پیگمنت یا ماده رنگزا از لایه پایینی به درون لایه بالایی نفوذ می کندو موجب بی رنگی لایه نهایی خواهد شد . این عیب اغلب در فامهای قرمز و یا زرد اتفاق می افتد. مواد رنگزا مورد استفاده در محلهای آبی معمولا اسیدی می باشند و اینها تمایل کمی به لکه گذاری به داخل پوشش الی اعمال شده بر روی آنها دراند. اما مواد رنگزای محلول در وایت اسپریت معمولا بازیمی باشند و در بسیاری از حلالهای آلی قابل حل هستند. اینها معمولا تمایل بیشتری به لکه گذاری دارند.
پیگمنت ها معمولا تمایل به لکه گذاری متفاوتی از خود نشان داده اند، برای مثال، این تمایل می تواند به علت محلولیتشان در حلا لها و محمل هایشان باشد. پیگمنت های معدنی در محمل های آبی و آلی غیر قابل حل می باشند، به همین دلیل تمایلی به لکه گذاری ندارند. پیگمنت های آلی به طور قابل ملاحظه باهم اختلاف دارند. آنها معمولا در آب سرد غیر محلول می باشند به غیر از دو مورد استثناء (پارا- قرمز و اورتو- نیترانیلین نارنجی) که تمایل کمی به لکه گذاری در روغن بزرگ را دارا می باشند.
ولی بسیاری ازآنها وقتی در تماس با حلال های قوی، رزین ها و واکس ها قرار می گیرند، تمایل زیادی به لکه گذاری دارند. برای مثال وقتی یک پوشش حاوی پیگمنت؟ می باشد در حالت نرمال هیچ مشکلی ایجاد نمی کند ولی وقتی که یک لایه سفید بر روی آن اعمال می گردد، لکه گذاری قرمز اتاق می افتد و بی رنگ شدن (تبدیل به صورتی) را خواهیم داشت. این لکه گذاری اغلب به علت حلال قوی، است که در لایه بعدی استفاده شده است. وقتی حلال قوی زایلن یا کتون باشد تاثیر گذاری بیشتر از زمانی است که حلال وایت اسپریت باشد. که لایه نهایی در تماس با مواد دیگر است نباید از پیگمنت های لکه گذار استفاده کرد. این موضوع در صنعت چاپ، بسته های غذایی بسیار مهم می باشد.
لک شدن در موارد زیر می تواند مورد اهمیت باشد:
الف- اعمال پوشش با فام روشن حاوی حلال قوی مثلا پوشش کلر کائوچو بر روی پوششی که حاوی پیگمنت های آلی توضیح داده شده باشد.
ب- حرارت باعث افزایش حلالیت پیگمنت(ماده رنگزا) در محملهای آلی می شد که تمایل به لکه گذاری را افزایش می دهد. همچنین آلودگی هایی که روی سطح وجود دارند می تواند باعث عیب در پوشش شوند.
از راههای پیشگیری تمییز کردن سطح بعدا از صاف کردن آن می باشد بخصوص وقتی که قرار است که یک فام روشن بر روی رنگ تیره تر اعمال شود. از اعمال رنگ روشن بر روی فام های قدیمی تر قرمز بدون یک لایه سیلر باید اجتناب گردد. استفاده از هیدروژن پر اکسیدها برای از بین بردن لکه ها پیش از پوشش دهی، جدا کردن سطح از لایه بعدی با استفاده از یک ورنی الکلی و اعمال یک ورنی الکلی قبل از اعمال لایه رویی از جمله راههای پیشگیری دیگر می باشند.



افت براقيت
يکي از عيوبي است که در زمان کاربري و بعد از مدتي (بستگي به شرايط جوي و استفاده) مشاهده مي شود. در اين حالت سطح رويه، ناصاف به صورت يک بافت به نظر مي رسد. ميکروساختار سطح مي تواند باعث کاهش براقيت گردد.
اين عيب در پوششهاي هوا خشک و کوره اي بيشتر مشهود مي باشد.

در مورد پوششهاي کوره اي مي توان بعضي از دلايل را به صورت زير بيان کرد:
1- سخت نشدن کافي لايه قبلي
2- اضافه کردن مقدار زيادي پيگمنت
3- رقيق کردن بيش از اندازه ممکن است موجب تجمع و رسوب رزين يا وارينش نمايد.
4- پخت براي مدت طولاني و يا انجام فرآيند در دماهاي بالاتر که ممکن است ناشي از اشتباهات دستگاهي و اپراتور باشد
5- سطوح فلزي مختلف بر روي براقيت تاثير گذار مي باشند. مثلا ميزان ماتي بر روي فلز برنج بسيار بيشتر از فلز آلومينم يا آهن مي باشد.
6- سطح بسيار جاذب بوده و يا اينکه خيلي زياد سند بلاست شده است. يا فرآيندهاي افتاده سازي با مواد شيميايي همانند باز دارنده هاي خوردگي، مي تواند در اين راستا عمل کند.
7- کاهش براقيت در طول پخت پوششهاي پودري اغلب در نتيجه حضور ذرات کوچک تر از انواع پوششهاي پودري مثلا انيدريد شبکه اي شده به وسيله اپوکسي باعث کاهش براقيت آمين پخت شده خواهد شد.

اما از دلايل افت براقيت در پوششهاي هوا خشک مي تواند بصورت زير بيان گردند:
1- تميز کردن ناقص سطح زيرين
2- اعمال لايه نهايي در ضخامت بيش تر از حد
3- اعمال از آميزه حلالي بسيار فرژ در اعمال به روش اسپري
4- جريان ناکافي هوا در هنگام اعمال ماده پوششي و پس از آن
5- زمان ناکافي براي تبخير حلال ها بين اعمال لايه هاي مختلف

براي جلوگيري از افت براقيت در پوشش هاي آلي مي توان راههاي زير را پيشنهاد نمود:
1- استفاده از کاغذهاي سنباده بادرجه ريزتر
2- تنظيم ميزان پگيمنت مصرفي در رنگ مصرفي
3- کامل کردن فرآيند پخت ماده پوششي در رنگهاي کوره اي
4- پرهيز از رقيق کرددن بيش از حد ماده پوششي پيش از اعمال
5- کاهش ضخامت فيلم رنگ و در نتيجه بهبود جريان پذيري لايه رويه
6- تنظيم شرايط جريان يابي هوا در کابين پا شش بويژه در مورد پوشش هاي هوا خشک
7- دادن فرصت کافي به حلالهاي لايه اي زيرين براي تبخير شدن پيش از اعمال لايه رويي

فرآيند اصلاح
سمباده کردن و پويش کردن سطح
اگر وضع ظاهر بدتر باشد، برداشتن لايه و دوباره رنگ کردن ضروري مي باشد.

 

[farahani-m]

تکنولوژی رنگ

تکنولوژی رنگ

این جزوه ی دوره آموزشی تکنولوژی رنگ تالیف عطا محمد بابااحمدی هست، برای خودم خیلی جالب و مفید بود به همین دلیل تصمیم گرفتم، برای استفاده ی دوستان علاقه مند بذارمش...
امیدوارم مفید واقع بشه!

 

[farahani-m]

خوردگی دربدنه خودرو

خوردگی دربدنه خودرو

این هم یک سمینار کارشناسی ارشد با موضوع خوردگی در بدنه خودرو....

 

[farahani-m]

رنگ آميزي بدنه خودرو ( اتوبوس و ميني بوس )

رنگ آميزي بدنه خودرو ( اتوبوس و ميني بوس )

رنگ آميزي بدنه خودرو ( اتوبوس و ميني بوس )
با توجه به ساختمان مخصوص اتوبوس و ميني بوس كه شامل: اسكلت فلزي، قسمت هاي ورق كوبي و قطعات فايبر گلاس مي باشد، در سيستم رنگ آميزي متداول، پوششهايي مانند: پرايمرهاي ضد خوردگي اپوكسي دوجزئي، آستر اپوكسي با چسبندگي عالي به سطح انواع فلزات و رنگ رويه پلي اورتان دو جزئي با مقاومت جوي بسيار عالي و دوام خيلي خوب بطور موفقيت آميزي در صنعت رنگ آميزي خودرو مورد استفاده قرار مي گيرند. در اين نوشته سعي شده است تا ضمن توضيح عمليات آماده سازي سطح، آستر كاري، سيلر كاري، بتونه كاري، عايق كاري، رنگ آميزي نهائي و تاچ آپ، درباره مواد لازم براي رنگ آميزي و مقدار مصرف آن توضيحاتي داده شود.


http://www.dornaco.com/_Images/Article/bus painting2.pdf

 

[پیرجو]

بررسي سينتيكي سنتز رزين اپوكسي وينيل استر

http://rapidshare.com/files/6312133...___1662___1608___1603___1587___1610_.pdf.html

 

[پیرجو]

ايجاد پوششهای تبديلی سبز بر روی فولاد الکتروگالوانيزه و مطالعه رفتار خوردگی آنها در محيط کلريد سديم

http://rapidshare.com/files/6312218...588___1607___1575___1610____1578___1576_.html

 

[farahani-m]

پوشش هاي ورق رنگي

پوشش هاي ورق رنگي

سمينار كويل كوتينگ مجتمع فولاد مباركه​

http:// www.dornaco.com/_Images/Article/seminar1.pdf​

 

[charkhara]

سلام خدمت دوستان عزيز
رشته كاري اينجانب آبكاري خلاء مي باشد .(Vacuum coating)
نكته قابل توجه در اين كار نوع لاك آن مي باشد كه متاسفانه در ايران نسبت به اين قضيه توجه نمي شود (علت آن عدم اطلاعات كافي كه باعث پايين آمدن استحكام و كيفيت مي شود) .
پروسه : براي قطعات پلاستيك ABS
ابتدا سطح كار را تميز و از چربي پاك مي كنند سپس سطح كار را توسط نوعي لاك اسپري و يا غوطه ور مي كنند بعد از آن با حرارت دادن به مدت 8 ساعت در دماي 60-70 درجه سانتي گراد ( در گرم خانه ) خشك مي كنند اين لاك باعث مي شود سطح كار كاملا ورني و صيقلي گردد سپس قطعات درون دستگاه خلاء وارد مي شود . بعد از بسته شدن درب دستگاه و خلاء شدن ، آلومينيوم توسط سيم تنگستن تبخير شده و به صورت قطرات بسيار ريز كه با چشم ديده نمي شود (Metalising) از روي تنگستن به سمت اطراف پرتاپ مي شود و برروي سطح كار كه بوسيله لاك ورني شده است مي نشيند و سطح آيينه اي شكل ايجاد مي كند (سيم تنگستن و فلز Al در وسط دستگاه قرار دارد ) عمل تبخير Al در مدت 20 ثانيه صورت مي گيرد .
كاربرد اين روش در لوازم تزئيني از جمله قاب عكس ها ، ساعت هاي ديواري ، قالپاق ها ، كاسه چراغ ماشين ها و ... مي باشد .
اين لايه Al به ضخامت 2 الي 5 ميكرون مي باشد كه بسيار حساس و خش پذير مي باشد به صورتي كه با دست كشيدن بر روي آن پاك مي شود حال براي جلوگيري از آسيب رسيدن به لايه Al از يك پوشش ديگر بر روي Al استفاده مي شود كه اين پوشش بايد خواصي همچون شفافيت و چسبندگي داشته باشد . لاك هايي كه در ايران استفاده مي شود چه براي زير (base coat) و چه براي رو ( top coat ) از نوع آلكيدي كه بسيار ضعيف و خش پذير است مي باشد .
تست هاي انجام شده توسط اينجانب بر روي اين لاك تستcross hatch مي باشد كه يا لايه رو از روي Al جدا مي شد و يا لايه رو همراه با لايه Al از روي سطح لايه زير ( ورني) جدا مي شد و خش پذيري آن بسيار زياد بود .
طبق تحقيقات انجام شده در سايت هاي مختلف از اين روش براي لوازم تزئيني ، به عنوان يك روش بسيار محكم و ضدخش بر روي قطعاتي همچون رينگ ماشين و قطعات پلاستيكي ABS استفاده مي شود .از لاكهاي استفاده شده در اين روش اپكسي ، پلي اورتان ، آكريليك و ... نام برده شده است ولي در ايران از لاك ضعيف آلكيدي استفاده مي شود .
طبق آزمايشي كه خودم انجام دادم وقتي لاك رو را از پلي اورتان و يا لاك هاي ديگر با حلال قوي استفاده كردم ، سطح لاك زير را كه از نوع آلكيد بود خراب و سطح آيينه اي Al را بهم مي ريخت .
به نظر شما آيا مي توان از لاك هاي قوي تري به عنوان Base coat استفاده شود كه سطح را كاملا صاف و ورني كند .
از شما دوستان عزيز تقاضا دارم اگر اطلاعاتي در اين زمينه (لاك) داريد اينجانب را راهنمايي كنيد .

​

 

[mahdi-tbt]

با سلام خدمت دوستان
من دانشجوي مواد-سراميك هستم
مي خواستم اگر دوستي در مورد مواد حساس به نور و گرما
كه در مقابل تغيير نور يا حرارت تغيير رنگ پيدا مي كنند مطالبي دارن با بنده همكاري كنند
من به هر دری زدم آدرسه بچه های پلیمر رنگ و بهم دادن اگر کمک کنید خیلی ممنون میشم
m_mahdi_tbt@yahoo.com

 

[poosheshkaran]

charkhara بايندر اصلي رنگهاي بيس كوت رزينهاي پلي استر- CAB و رزينهاي ملامين مي باشند. پايه اصلي كلير كوتهاي اتومبيلي هم رزينهاي اكريليك اورتان است . پوششهاي الكيدي در حال منسوخ شدن هستند. شما مي توانيد از كلير هاي اكريليك اورتان- پلي استر اورتان و يا اپوكسي پلي اميد استفاده كنيد . اما انتخاب پوشش مناسب بستگي به سطح زير آيند شما و محيطي كه پوشش در آن قرار مي گيرد دارد . در صورتي كه اين دو را بيشتر شرح دهيد كلير مناسب را به طور دقيق خواهم گفت . به طور مثال براي كاسه چراغ اتومبيل بايد از كليري با تحمل حرارتي بالايي استفاده كرد . اما براي زه دور بدنه مي توان از كلير هاي معمولي پلي اورتان رايج در بازار استفاده كرد

 

[User Name]

درباره سنتز رزین های مصرفی در رنگ سازی میتونید کمکم کنید
بخصوص رزین های آکرلیک
ممنون

 

[n_afshar_86]

سلام دوستان من نیاز شدید به مطلب در مورد رزین های کلرو کائوچویی دارم :طرز تهیه،خواص و..... ترجیحا فارسی باشه لزف کنید اگه ممکن یود برام میل کنید اگه هم نبود همینجا بذارین mail:n_afshar_86@yahoo.com

 

[مامان شمسی]

با سلام
خیلی ممنون از اطلاعات خیلی خوبی که در اختیارمون قرار دادید .
میخواستم بدونم آیا شما به صورت تجربی هم روی این عنوانها کار کرده اید
ممنون

 

[مامان شمسی]

با سلام در چه حدی باشد
خوشحال میشم کمکت کنم.

 

[User Name]

من دانشجوی پلیمر رنگ بودم اگه مطلب خاصی می خوای بگو

با عرض سلام و خوش آمد برای حضورتون در این تالار.
اگر اشتباه نکنم شما درسی با عنوان رزین های صنعتی ( یا رزین های صنعت رنگ ) داشتید . آیا هنوز جزوات و یا رفرنس های اون رو در اختیار دارید . هم بخش تئوری و هم آزمایشگاهی و کارگاهی . من به عناوین ( رزین های آلکید ،همو و کوپلیمر های وینیل استات و آکرلیک )و دیگر رزین های مصرفی در صنایع رنگ علاقمندی خاصی دارم . البته درصدد تهیه یک راکتور کوچیک در حد آزمایشگاهی هم هستم تا بتونم بصورت آزمایشی تولید هم انجام بدم .
ممنون میشم اگر میتونید جزوات یا گزارش کارهای آزمایشگاه یا کارگاه هاتون رو در اختیارم قرار بدین.

 

[worya123]

بعد از معرفی اجزای اصلی سازنده ی رنگ، در اینجا به مراحل تولید رنگ می پردازم. ​

مراحل تولید رنگ در نظر اول بسیار ساده است،یک عمل اختلاط و یک عمل آسیاب. ولی دقت نظر در روش تولید و رعایت ترتیب و توالی مراحل تولید و توجه به اصول تولید و توجه به اصول تولید هر نوع رنگ موجب افزایش کیفیت رنگ ساخته شده خواهد بود.
ساخت رنگ معمولا در دو مرحله انجام می شود. در مرحله اول ابتدا مقداری رزین و کمی حلال دیر فرار به میکسر افزوده می شود و در حین چرخش میکسر، مواد پودری به آهستگی به آن افزوده می شود. برخی مواد افزدنی خاص که موجب پخش بهتر رنگدانه و باز شدن رنگدانه در رزین خواهد شد در این مرحله افزوده می شود. مواد با هم درمیکسر مخلوط شده و خمیر اولیه را تشکیل می دهند. سپس برای پخش بهتر مواد در رزین خمیر از دستگاه پرل میل عبور می کند. دستگاه پرل میل در واقع نوعی آسیاب است. در انتها به خمیر مواد افزودنی لازم و مقدار باقی مانده رزین افزوده شده و به کمک حلال ویسکوزیته رنگ در حد مطلوب کنترل می شود. رنگهایی که هنگام ساخت به پرل میل کردن نیازی نداشته باشند در یک مرحله ساخته می شوند.
در ساخت رنگهای ساختمانی با استفاده از رزین امولسیونی، افزایش دمای مواد در اثر اختلاط با میکسر بر کیفیت رزین اثر نامطلوب خواهد داشت لذا بهتر است در تولید این نوع رنگها، پودر و مواد افزودنی ابتدا به آب افزوده شده و رزین در آخرین مرحله مخلوط گردد.
باید توجه داشت که در فرمولاسیون پوشش های رنگی به جای بخشی از تیتان یا همه تیتان موجود، از رنگدانه های رنگی استفاده می شود که با توجه به نوع و ماهیت رنگدانه، تغییراتی در فرمولاسیون وجود خواهد داشت.
کلیه محصولات اپوکسی از قبیل رنگ حلالی، رنگ بدون حلال، روکش اپوکسی و خمیر درزگیر از دو جزء پایه و هاردنر تشکیل شده و در دو ظرف جداگانه بسته بندی می شوند. جزء پایه شامل رزین و جزء دوم شامل هاردنر و بعضی مواد افزودنی است. در رنگ حلالی، مخلوط حلالها به هر دو جزء افزوده می شود.
نسبت رزین به هاردنر بر حسب نوع رزین و هاردنر و میزان پودرها و پرکننده ها متفاوت است.
در رنگهای دو جزئی اپوکسی و پلی اورتان، پلی استر نیم پلی استر نسبت اختلاط دو جزء بر اساس نسبت استوکیومتری رزین و هاردنر مشخص می گردد.
اجزای سازنده مایع اتیل سیلیکات در ظرف واکنش( شیشه ای، لعابدار، پلاستیکی و یا بشکه ای فلزی که از داخل با لاک مخصوص پوشیده شده) به ترتیب مخلوط می شوند. پس از آن مخلوط حداقل تا 12 ساعت باقی می ماند تا عمل هیدرولیز انجام شود. بهتر است که محیط عمل سرد باشد زیرا عمل هیدرولیز گرما زا می باشد. از آنجا که بخارات مواد آتش گیر است وجود تهویه مناسب الزامی می باشد.
در ساخت آستری اتیل سیلیکات به هنگام کاربرد، 70 الی 80 قسمت وزنی از پودر روی درون یک همزن با سرعت بالا به 30 الی 20 قسمت وزنی اتیل سیلیکات افزوده می شود.
پخش رنگدانه ها و پرکننده ها در رزین، مهمترین عامل در کیفیت رنگهای سیلیکونی است. استفاده از میکسر با پایین ترین دور چرخش در ساخت رزین های سیلیکونی آلومینیومی بهترین ابزار است زیرا دور تند پروانه موجب شده اکسیژن هوا با خمیر آلومینیوم واکنش داده و رنگ آن متمایل به سیاه گردد. ابتدای کار 50 الی 75 درصد رزین مصرفی در پاتیل ریخته می شود. پس از پخش کامل رنگدانه ها، پرکننده ها و مواد افزودنی و مابقی مقدار رزین در فرمول به پاتیل افزوده می گردد.
در تولید تمام رنگهای آلومینیومی باید دقت شود که خمیر آلومینیوم در معرض اکسیژن هوا و یا در حضور یون آهن تغییر رنگ داده و سیاه خواهد شد و جلای خود را از دست خواهد داد.این نوع رنگها به پرل میل احتیاجی ندارند.
سازگاری و هماهنگی مواد مصرفی به ویژه مواد افزودنی باید مورد توجه قرار بگیرد، برای مثال ترکیبات ضد خزه ایزوتیازولون با بسیاری از رزین های مورد مصرف در پوششهای دریایی از جمله رزین ونیل-روزین، کلروکائوچو و اکلریک – روزین، آلکید – روزین و کوپلیمرهای صیقلی شونده سازگاری خوبی دارند.

دست گلت درد نکنه خیلی اطلاعات خوبی بود.میتونید رفرنسشو اسم ببرید یا کتابی در ضمینه روش تولید رنگ اسم ببرین.با تشکر