کمپرسور ها و انواع

[P O U R I A]

چگونه کمپرسور هوای پرتابل را انتخاب کنم؟

چگونه کمپرسور هوای پرتابل را انتخاب کنم؟

هوای مورد نیاز برای کار را تامین کنید. برای این کار نیاز نیست زمان زیادی را صرف کنید و فقط به مواردی که در زیر آمده است توجه کنید.
گام ها
۱- وسایلی که نیاز دارند که از هوا استفاده کنند را بررسی نمایید. به ویژه، به فشار و حجم فشاری که نیاز دارید توجه کنید. اگر کمپرسور هوای پرتابل برای مثال برای نقاشی با قلم مو در سطح کوچک مورد نیاز است ظرفیت مخزن ۵ لیتر و حدود ۳۰psi فشار، هوای پایداری که مورد نیاز است را تولید می کند.
۲- حجم و فشار بیشتری را انتخاب کنید اگر به حجم بالاتری هوا برای کارتان نیاز دارید. در غیر این صورت، همیشه نیاز خواهید داشت تا برای اینکه مخزن پر شود منتظر بمانید و بدین ترتیب کارآیی کارتان کاهش خواهد یافت.
۳-به فضا و قابلیت حمل توجه کنید. برای مثال، آیا می توانید کمپرسور را اگر نیاز دارید به زیر زمین ببرید؟ کمپرسورهای هوا می توانند کوچک باشند یا بزرگ، سیار باشند، یا لوازم قدرتی تر بیشتری داشته باشند. سیار بودن مناسب است اما اگر می خواهید آن را در گوشه ای از گاراژ بگذارید ممکن است بتوانید از شیلنگ بلندتری استفاده کنید و به جای آن ظرفیت بالاتری از کمپرسور را داشته باشد.
۴-به منبع قدرت توجه کنید. اکثر کمپرسورهای هوا با ۱۱۰V)US) کارمی کنند اما بعضی ۲۴۰V هستند. پیش از خرید در این زمینه نیز بدانید.
۵-به بودجه خود توجه کنید. مانند بسیاری چیزها، شما پول زیاد یا کمی را می توانید در این زمینه صرف کنید.
نکات

• نیاز کاری خود را بررسی کنید سپس برای کمپرسوری که باید استفاده کنید به دنبال آن بگردید.
• میزان نسبتا کمی بالاتر از آنچه نیاز خواهید داشت را هدف بگیرید.
• طول شلنگ را فراموش نکنید. کجا کمپرسور در ارتباط با محل و منطقه کار قرار دارد؟ اگر کمپرسور در گاراژ است و کار در پارکینگ انجام می شود که براین اساس برنامه ریزی شود.
• کمپرسورهای اویل فری در انبار به نظر خوب هستند اما ممکن است در گاراژ بد باشند. بعضی کمپرسورهای اویل فری بسیار پر سر و صدا هستند که بهتر است پیش از خرید از آن آگاه شوید. به هر حال، آنها هوایی خالص تر را نسبت به آن هایی که با روغن روانکاری شده اند دارند.
• کمپرسورهایی که با روغن روانکاری شده اند دوام بیشتری را نسبت به مدل های اویل فری دارند و آرام تر هستند.

هشدارها

• تجهیزات هوای فشرده می توانند خطرناک باشند. همه کتاب راهنمای آنها را بخوانید و درک کنید تا ایمن باشید.
• از قرار دادن کمپرسورهای هوای پرتابل یا سیار در جایی که ممکن است بیفتند بپرهیزید.

منبع: سایت صنعت www.sanat.me

 

[P O U R I A]

کمپرسورهای هوا در کشتی

کمپرسورهای هوا در کشتی

گام های معین و رویه سیستماتیک نیاز است که از راه اندازی تا توقف کمپرسور را در کشتی پیگیری کنیم. در این مقاله، یاد می گیریم که چطور کمپرسور هوا را راه اندازی کنیم و یا آن را متوقف کنیم و بررسی هایی که نیاز است پیش از راه اندازی کمپرسور هوا و همچنین در طول عملیات آن بیابیم آورده شده است.
پیش از راه اندازی کمپرسور این موارد را بررسی کنید:
گام هایی که در پی می آید پیش از راه اندازی کمپرسور هوا در کشتی پیگیری شود.
۱) روغن لوب را در چاهک قرارگیری میل لنگ با ابزارهایی نظیر نوار یا چشم شیشه ای بررسی کنید.
۲) همه دریچه های تخلیه کمپرسور باید به صورت معمول در شرایط باز قرار گرفته باشند.
۳) هر دریچه دستی در خط تخلیه بار است باید در حالت باز قرار گرفته شده باشد.
۴) همه آلارم ها و لغزش ها. فشار پایین روغن لوب، دمای بالای آب، لغزش بیش از حد و غیره باید از لحاظ عملیاتی بررسی شود.
۵) همه دریچه ها در خط سردکننده آب باید بطور معمول در موقعیت باز باشند.
۶) باید تمام فشارسنج در موقعیت باز باشند.
۷) فیلتر جذب هوا باید تمیز شده باشد.
۸) اگر کمپرسور مدت طولانی از آغاز کارش نگذشته است باید به صورت دستی به سورت تامی بار درآید و قطعات یدکی متحرک را بررسی کنید.
رویه راه اندازی و توقف سازی: تخلیه کمپرسور چیست؟
تخلیه رویه معمول در طول راه اندازی و توقف کمپرسور است که به دلایلی که آمده است انجام می شود:
۱) موقعی که موتور کمپرسور راه اندازی می شود چون بار روی موتور بسیار بالاست جریان راه اندازی نیز بالاست. به منظور جلوگیری از بارگذاری بیشتر کمپرسور تنظیم تخلیه باری فراهم آمده است که به طور معمول کنترل سولنوییدی و پنوماتیکی را انجام می دهد و فشار را در طول راه اندازی کمپرسور را منتشر می کند. یکبار جریان به ارزش در حال اجرا کاهش می یابد، تخلیه بطور خودبخود بسته می شود. بطور معمول کارکرد تایمر برای بازکردن و تخلیه بار استفاده شده است.
۲) هوا دارای رطوبت است و در طول فرآیند فشردگی میزان رطوبت رها می شود. مایع درهر فرمی تراکم ناپذیر است و اگر میزان مخلوط آب و روغن حاضر درون سیلندر به کمپرسور صدمه خواهد زد. برای غلبه بر این مشکل، تخلیه بار استفاده شده است. در طول راه اندازی تخلیه بار در عمل می آید و رطوبت تجمع یافته را درون سیلندر منتشر می کند.
۳) عملیات حدواسطی برای تخلیه بار همچنین انتخاب شده است که در طول فرآیند فشردگی تجمع روغن یا رطوبت درون آن نتواند رخ بدهد.
۴) در طول توقف سازی کمپرسور تخلیه بار انجام شده است تا برای راه اندازی بعدی سیلندر رطوبت آزاد را حفظ می کند.
در طول عملیات کمپرسور را بررسی کنید:
۱) بررسی کنید که فشارسنج عدد درست فشار روغن لوب، فشار آب و غیره را نشان دهد.
۲) هر نوع صدای غیرمعمولی مانند ضربه خوردن را بررسی کنید.
۳) هر نوع نشت روغن یا آب لوب را بررسی کنید.
۴) اگر روانکاری سیلندر انجام شده است میزان آن را از چشم شیشه ای بررسی کنید.
۵) بررسی کنید که فشار تخلیه برای همه واحدها معمولی است.
۶) دمای هوا را بعد از مرحله نهایی که تحت محدودیت است بررسی کنید.
۷) جریان آب سردکننده را از چشم شیشه ای بررسی کنید.
۸) اگر پمپ الحاقی سردکننده آب فراهم شده است آن را برای گردش آزاد بررسی کنید.
۹) دریچه جانشین همه واحدها را برای نشت بررسی کنید. در بعضی کمپرسورها، تدارکی دیده شده است تا دریچه جانشینی را با اهرم دستی بررسی کنید تا همه واحدهای فراهم شده را بررسی کنید.
منبع: سایت صنعت www.sanat.me

 

[P O U R I A]

هزینه کمپرسور

هزینه کمپرسور

بسیاری از کارخانجات صنعتی از هوای فشرده شده در سرتاسر عملیات تولیدی آن استفاده می کنند که توسط واحدهای هوای فشرده شده که دامنه ای از ۵ اسب بخار (hp) تا بیش از ۵۰۰۰۰hp دارند تامین می شود. دپارتمان انرژی ایالات متحده در سال ۲۰۰۳ گزارش کرد که ۷۰ تا ۹۰ درصد از هوای فشرده شده در فرم دمای غیر قابل استفاده، اصطکاک، بد استفاده کردن و سر و صدا هدر می رود (شکل را ببینید). به این دلیل، کمپرسورها و سیستم های هوای فشرده شده اهمیت زیادی برای بهبود کارایی انرژی در کارخانجات صنعتی دارند.
شایان ذکر است که هزینه اجراسازی سیستم هوای فشرده شده فراتر از هزینه خود کمپرسور است (شکل۲ را ببینید). صرفه جویی انرژی از بهبود سیستم می تواند دامنه ای از ۲۰ تا ۵۰ درصد باشد یا مصرف الکتریکی بیشتری دارد که نتیجه آن هزاران تا صدها هزار دلار است. سیستم هوای فشرده شده ای که بطور مناسبی مدیریت شده باشد می تواند در مصرف انرژی صرفه جوی کرده، هزینه نگهداری را کاهش داده، مدت زمان استراحت را کم کرده، توان عملیاتی تولید را افزایش و کیفیت محصول را بهبود می دهد.
سیستم های هوای فشرده عبارتند از قسمت عرضه که شامل کمپرسورها و رفتار هوایی است و طرف تقاضا که شامل سیستم های توزیع و ذخیره و تجهیزات استفاده در پایان است. قسمت عرضه ای که بطور مناسبی مدیریت شده است هوای تمیز، خشک و پایدار با فشار مناسب قابل اطمینان و شیوه مقرون به صرفه ای را تحویل می دهد. قسمت تقاضا که بطور مناسبی مدیریت شود هوای تلف شده را حداقل می کند و از هوای فشرده شده برای کاربردهای مناسب استفاده می کند. بهبود و حفظ حداکثر کارکرد سیستم هوای فشرده شده نیاز به پرداختن به دو قسمت عرضه و تقاضای سیستم دارد و چگونگی اینکه این دو باهم اثرمتقابل دارند.



منبع: سایت صنعت www.sanat.me

 

[P O U R I A]

اشکالات و ردیابی کمپرسور اسکرو

اشکالات و ردیابی کمپرسور اسکرو

این جدول مربوط به خطاهایی است که ممکن است در کمپرسور اسکروی هواسان یا کامپیر مدل L15-L22 ایجاد شود. برای رفع خطاها در دیگر مدل ها و نشانه ها باید مطابق با دستورالعمل آن دستگاه اقدام به رفع خطا بکنید.​

​

​

نوع خطا​	علت احتمالی​	رفع عیب​
دستگاه روشن نمی شود​	۱٫ برق قطع است​ ۲٫ بعد از رفع اشکال Reset شده است​ ۳٫ فشار داخل رسی به اندازه کافی پائین نیامده است​ ۴٫ الکتروموتور اشکال دارد​ ۵٫ دمای محیط کمتر از۱+ است​ ۶٫ کمپرسور اشکال دارد​ ۷٫ عامل کنترل خارجی از طریق Terminal Strip فعال شده است .​ ۸٫ فشار خط بالاتر از حد پایین تنظیم​	۱٫ فیوز و علت قطع برق را بررسی کنید​ ۲٫ کلید { y} را فشار دهید​ ۳٫ منتظر باشید تا فشار داخل رسیور پایین بیاید​ ۴٫ اتصالات و سیم پیچی را کنترل کنید​ ۵٫ محیط را گرم کنید​ ۶٫ اشکال را پیدا کنید​ ۷٫ غیر غعال کنید​ ۸٫ منتظر بمانید تافشار خط پائین برود​
اشکال در حین استارت خاموش می شود​	۱٫ شیر کنترل هوای ورودی باز مانده است​ ۲٫ اتصال کوتاه در سیستم​ ۳٫ ترمینالهای داخل تابلوی برق شل هستند​ ۴٫ روغنخیلی سفت است​ ۵٫ موتوربیش از تعداد مجاز استارت شده است​	۱٫ تعمیر و یا تعویض کنید۲٫ علت را پیدا کرده و فیوز های سوخته را تعویض کنید۳٫ بررسی و تست نمایید۴٫ از روغن مناسب استفاده کنید و هیتر کمکی قرار دهید.۵٫ ازاستارت مکرر اجتناب کنید

دستگاه به حد فشار تنظیم نمی رسد​	۱٫ شیرتنظیم سنسور خط فشار پایین است​ ۲.شیرکنترل ورودی هوا کاملاگ باز نمی شود​ ۳٫ مقدارتولید هوا جوابگو نیاز نیست​ ۴٫ تسمهها شل هستند​ ۵٫ سپراتورگرفته است​ ۶٫ فیلترهوا کثیف است​ ۷٫ نشتیزیاد است​ ۸٫ فشارخط بیش از حداقل تنظیم سنسور است​	۱٫ بررسی و دوباره تنظیم کنید​ ۲٫ تعمیر و یا تعویض کنید​ ۳٫ مصرف را کم کنید​ ۴٫ تسمه را عوض کنید​ ۵٫ سپراتور را تعویض کنید​ ۶٫ سرویس میان دوره ای یا تعویض نمایید​ ۷٫ بررسی و اصلاح کنید​ ۸٫ منتظر بمانید تا فشار به حد تنظیم برسد​
دستگاه خاموش می گردد​	۱٫ دمایمحیط بسیار بالا است​ ۲٫ الکتروموتورمعیوب است​ ۳٫ فنخنک کاری اشکال دارد​ ۴٫ ”-”نمایشگر دما یا فشار​ ۵٫ کابلبرق کوچک است​ ۶٫ توانمصرفی بالا است​ ۷٫ سطحروغن بسیار پائین است​ ۸٫فشارروغن پائین است​ ۹٫دمایروغن بسیار بالا است​	۱٫ در اطراف کمپرسور جریان هوا بر قرار کنید​ ۲٫بررسی و رفع عیب نمائید​ ۳٫ بررسی تعمیر یا تعویض کنید​ ۴٫ سنسور کابل ارتباطی را بررسی کنید​ ۵٫ توان مصرفی را اندازه گیری و در صورت نیازکابل را عوض کنید​ ۶٫ سپراتور گرفته است​ ۷٫ روغن اضافه کنید​ ۸٫فیلتر روغن را بررسی نمایید​ ۹٫ رادیاتور روغن و ترموستات را امتحان کنید .​

​

​

فشار در زمان بی باری بالاست	۱٫ شیرکنترل هوای ورودی کاملا” نمی بندد۲٫ کمپرسوربی بار نشده است	۱٫ بررسی کنید​ ۲٫ بررسی کنید​
روغن زیاد در هوای فشرده​	۱٫ سپراتورخراب است .۲٫ روغنکف می کند۳٫ مقدارروغن خیلی زیاد است۴٫ شیرنگهدارنده حداقل فشار خراب است	۱٫ تعویض کنید​ ۲٫ روغن را عوض کنید​ ۳٫ مقدار اضافی را خالی کنید​ ۴٫ تعمیر نمائید​
روغن در فیلتر هوا​	۱٫ شیرکنترل ورودی هوا سریعا” نمی بندد۲٫ شیرکنترل کاملا” نمی بندد۳٫ استفادهمکرر از کلید استوپ اضطراری	۱٫ شیر کنترل هوای ورودی رابررسی کنید​ ۲٫شیر کنترل هوای ورودی رابررسی کنید​ ۳٫ از کلید استوپ اضطراری فقط در مواقع ضرورت استفاده کنید ​
صفحه نمایش​	۱٫ سیستمکنترل معیوب است	۱٫ عوض کنید​
سوپاپ اطمینان عمل می کند​	۱٫ سوپاپمعیوب است۲٫ سپراتورگرفته است۳٫ شیرکنترل هوای ورودی به آرامی می بندد۴٫ سنسورفشار خط خراب است۵٫ اشکالالکترونیکی	۱٫عوض کنید​ ۲٫تعویض نمائید​ ۳٫شیرهای سیستم را بررسی کنید​ ۴٫تعویض نمائید​ ۵٫تعویض نمائید​

منبع: سایت صنعت www.sanat.me​

​

​

​

 

[P O U R I A]

جدول خطاها در کمپرسور اسکرو

جدول خطاها در کمپرسور اسکرو

این جدول مربوط به خطاهایی است که ممکن است در کمپرسور اسکروی هواسان یا کامپیر مدل L15-L22 ایجاد شود. برای رفع خطاها در دیگر مدل ها و نشانه ها باید مطابق با دستورالعمل آن دستگاه اقدام به رفع خطا بکنید..​

​

کد خطاها​

​

​	شرح خطا​ ​	علت احتمالی​ ​	رفع اشکال​ ​
۱​ ​	خطای ناشی از قطع برق	برق قطع است کابل خراب یا معیوب می باشد.	علت را پیدا کنید و در صورت نیاز تعمیر یا اصلاح نمائید
۲​ ​	خطای ناشی از دگمه استوپ اضطراری	دگمه استوپ اضطراری فعال شده است دگمه استوپ اضطراری خراب است . کابل مربوط به استوپ اضطراری خراب است	به حالت اولیه برگردانید آزمایش و در صورت نیاز عوض کنید بررسی و در صورت نیاز عوض نمایید
۳​ ​	خطای مربوط به موتور (*)	موتور بیش از تعداد نرمال استارت شده است دمای بیش از حد هوا در ورود موتور جابجائی نامناسب هوا اشکال در موتور اشکال در مدار قدرت کلید ستاره /مثلث خراب است	تعداد استارت را محدود نمایید شرایط هوای ورودی را بهتر کنید . جریان هوا را تقویت نمائید برطرف کنید اصلاح نمایید . آزمایش و به تناسب اقدام کنید .
۴​ ​	خطای دمای بیش از حدکمپرسور (*)	دمای بیش از حد هوا در ورودی به کمپرسور جابجائی نامناسب هوا درهای کمپرسور باز است دمای روغن ورودی به واحد کمپرسور بالا است مقدار روغن ورودی به واحد کم است فیلتر روغن گرفته است سنسور دما خراب است کابل ارتباطی سنسور خراب است	شرایط جابجائب هوا بهتر کنید جریان هوا را تقویت کنید ببندید علت را پیدا کنید علت را پیدا کنید بررسی و در صورت نیاز تعویض نمانید بررسی و در صورت نیاز تعویض نمایید بررسی و در صورت نیاز تعمیر کنید .
۵​ ​	استارت کمپرسور در محیط با دمای پایین	دمای داخل واحد خیلی پایین است سنسور دما معیوب است . کابل ارتباطی سنسور خراب است .	محل استقرار کمپرسور را گرم کنید بررسی و در صورت نیاز تعویض کنید بررسی و در صورت نیاز تعمیر کنید
۶​ ​	هشدار دمای بالای کمپرسور (*)	به بند ۴ مراجعه کنید	به بند ۴ مراجعه کنید
۷​ ​	خطای ناشی از فشار بیش از حد	فشار سیور کمپرسور بیش از ۵/۱ بار از ماکزیمم فشار کاری بالاتر رفته است -افت فشار در سیستم بالاست -سنسورهای فشار B1 یا B2 خراب هستند -شیر کنترل هوای ورودی بسته نمی شود -دلتاپی سپراتور زیاد است	علت را بررسی نمایید بررسی و تعمیر کنید علت را بررسی کنید بررسی و در صورت نیاز سپراتور را عوض کنید
۸​ ​	هشدار فشار بالا	فشار داخل رسیور بیش از ۵/۱بار از ماکزیمم فشار کاری کمپرسور بالاتر رفته است بند ۷ را ببینید	بند ۷ را ببینید
۹​ ​	خطاهای سنسور فشار رسیور	سنسور فشار B1 خراب است کابل ارتباطی معیوب است	بررسی و تعویض کنید بررسی و تعمیر نمایید
۱۰​ ​	خطای سنسور دما	سنسور دما خراب است کابل ارتباطی سنسور دما معیوب است	بررسی و تعویض کنید بررسی و تعمیر نمایید
۱۱​ ​	خطای جهت برعکس گردش موتور	ترتیب نادرست فاز ها	پس از اصلاح ترتیب فازها دستگاه را از تابلوی تغذیه کننده قطع کنید تا Reset گردد
۱۲​ ​	خطای با منشاء خارجی	خاموش شدن دستگاه با عامل خارجی	مدار کتناکت خارجی را بررسی کنید
۱۳​ ​	هشدار زمان انجام سرویس	سپری شدن زمان های تنظیم شده برای سرویس	سرویس های لازم را انجام داده و زمان های جدیدی را وارد کنید
۱۴​ ​	خطای مربوط به زمان انجام سرویس های لازم	از زمان های مقرر برای سرویس بیش از ۱۰۰ ساعت سپری شده است	سرویس های لازم را انجام داده و زمانهای جدید را وارد کنید .
۱۵​ ​	خطای سنسور فشار خط مصرف	سنسور خراب است کابل ارتباطی سنسور معیوب است	بررسی و تعویض نمایید بررسی و تعمیر کنید
۱۶​ ​	خطای فشار داخل رسیور در استارت کمپرسور	عاملی باعث ازیاد فشار داخل کمپرسور در حالت استارت می گردد	شیر کنترل کننده هوای ورودی را بررسی و رفع عیب نمایید
۱۷​ ​	هشدار فشار خط مصرف	فشار خط مصرف بیش از ۰٫۵ بار از حد تنظیم بالا رفته است	عامل خارجی کنترل فشار را بررسی کنید

​

منبع: سایت صنعت www.sanat.me​

​

 

[P O U R I A]

نگهداری کمپرسور اسکرو

نگهداری کمپرسور اسکرو

دقت
درانجام کارهایی نظیر تنظیم کمپرسور موارد نگهداری و بازدید دقت لازم را مبذول نمایید به هنگام انجام کارهای تعمیراتی و غیره حتما فرد مطلعی در کنار تعمیرکار حضور داشته باشد.
نشت روغن و یا خروج آن به همراه هوا باعث لغزندگی کف کارگاه می شود قبل از انجام هر کار تعمیراتی از تمیز بودن کف محل تعمیرات مطمئن باشید . کارهای تعمیراتی و یا بازدید های لازم فقط به شرط خاموش بودن کمپرسور و تخلیه کامل هوای داخل آن انجام می گیرد. هر قطعه و یا سیستم حفاظتی که به هنگام انجام کار تعمیراتی برداشته می شود لازم است مجددا در محل خود نصب شود استفاده از دستگاه بدون نصب مجدد سیستم های حفاظتی و ایمنی آن مجاز نیست. چنانچه در نزدیکی کمپرسور در حال کار قراردارید از اینکه لباس (روپوش) شما گشاد نیست و دارای آستین های تنگ و مناسب می باشد اطمینان حاصل نمائید. احتمال استارت اتوماتیک به هنگام بازدید و یا انجام تعمیرات روی کمپرسور را برطرف نمایید به این منظور دستگاه را خاموش و کلید آن را بردارید تابلویی نیز مبنی بر اینکه دستگاه درحال تعمیر می باشد برروی سوئیچ اصلی آن الصاق نمایید. از ابزارهای مناسب برای کاری که انجام می دهید استفاده کنید. از بکار بردن هر نوع محلول آتش زا و تتراکلرید کربن برای تمیز کاری جداخودداری نمائید .
مراقب گازهای سمی که از مواد پاک کننده بر می خیزند باشید به هنگام برداشتن قطعات و یا مجموعه های سنگین از داخل کمپرسور از سیستم های بالابر (جرثقیل) مطمئن استفاده نمائید.
هرگز در زیر قطعات آویزان از جرثقیل قرار نگیرید. با استفاده از پارچه تمیز از ورود هر نوع ذرات خارجی به داخل قطعات باز شده جلوگیری و پس از اتمام کار تعمیراتی نیز از اینکه هیچ ابزاری در داخل قطعه یا مجموعه های باز شده نمانده است اطمینان حاصل نمایید.
نگهداری و رفع خطاها
بازرسی هر سیستم یا تجهیزات ایمنی به صورت دوره ای و حداقل یک بار در سال ضروری است . اشکالات مشاهده شده در این بررسی ها باید بلافاصله رفع و به مسئول مربوطه گزارش گردد. قبل از انجام کارهای مربوط به نگهداری و یا تعمیراتی ضمن حصول اطمینان از خاموش بودن دستگاه از اینکه امکان استارت مجدد آن توسط فرد دیگر و یا خود دستگاه به صورت اتوماتیک وجود ندارد اطمینان حاصل نمایید. قبل از اقدام به باز کردن قسمت های مختلف کمپرسور از خالی بودن هوای فشرده داخل آن مطمئن باشید. هرگز در محل نزدیک به سیستم گردش روغن کمپرسور، جوشکاری و یا کار دیگری که ایجاد گرما و حرارت بکند انجام ندهید.
قطعات و مجموعه هایی نظیر مخزن ذخیره هوا و غیره باید کاملا تخلیه و با بخار و غیره، شستشوی کامل داده شوند.
هرگز مخازن تحت فشار را جوشکاری نکنید. چنانچه کار روی کمپرسور ایجاد بخار، جرقه و یا شعله می نماید، قطعات و تجهیزات جانبی دیگر را به نحو مقتضی محافظت نمایید.
قبل از استارت دستگاهی که کار تعمیراتی بر روی آن انجام گرفته است از درست بودن تنظیمات کمپرسور نظیر فشار، دما و غیره اطمینان حاصل نمایید.
الکتروموتور، فیلتر هوا و قطعات الکتریکی (به هنگام تمیز کردن آنها توسط هوای فشرده) باید در مقابل ورود رطوبت و غیره محافظت گردند.
تحت هیچ شرایطی، سیستم هائی که برای کاهش سطح فشار صوت تعبیه شده اند را از محل خود خارج نکرده واز محلول های تمیز کاری که روی قطعات اثر می گذارند نیز استفاده نمایید. به منظور جلوگیری از افزایش دمای دستگاه سطح رادیاتور و نظایر آن را در فواصل زمانی معین تمیز کنید .
دقت کنید که قطعاتی نظیر سوپاپ اطمینان و یا شیرهای کاهنده فشار و غیره صدمه ندید. از گرفتگی سوپاپ های اطمینان که عموما به دلیل وجود گرد و خاک و یا نشستن ذرات رنگ برروی آنها اتفاق می افتد جلوگیری نمایید.
در انجام کارهای تعمیراتی دقت کنید :

• معمولا قطعات با وزن بیش از ۱۰kg به سهولت و با دست قابل جابجائی نیستند.
• در کمپرسورهایی که حرکت رفت و برگشتی (خطی) دارند انجام حداقل یک سیکل کاری به صورت دستی و در کمپرسور های دورانی انجام چندین سیکل برای حصول اطمینان از اینکه مشکلی در حرکت سیستم وجود ندارد ضروری است.
• قبل از راه اندازی کمپرسور و یا انجام کارهای تعمیراتی (به خصوص موارد برقی ) از درست بودن جهت چرخش الکتروموتور اطمینان حاصل نمایید .
• در جابجائی قطعات سنگین که از جرثقیل استفاده می گردد. فرد ناظر باید در فاصله نزدیک با اپراتور جرثقیل قرار گیرد به طوری که صدای او به طور واضح و کامل به اپراتور جرثقیل برسد.
• به هنگام کاردر قسمت های فوقانی کمپرسور از ایستادن روی قطعات مختلف کمپرسور جدا خودداری نموده و برای دسترسی به این قطعات حتما از نردبان مناسب استفاده نمایید.
• پله ها، سکوها، و نردبان و غیره را از گرد و خاک، روغن و یخ زدن محافظت نمایید.
• قبل از استفاده از هوای فشرده برای تمیز کاری کمپرسور، قطعاتی که امکان ورود گرد و خاک و روغن به داخل آنها وجود دارد را با پوشش مناسب، محافظت نمائید.
• بعد از تمیزکاری نیز دقت کنید که این پوشش ها برداشته شوند. کلیه اتصالات را حین انجام تعمیرات شل کرده اید مجددا سفت نمایید.

هشدار درمورد خطرات
انرژی الکتریکی
ضمن استفاده از فیوزهای قابل اعتماد، به هنگام مشاهده هر نوع اشکال برقی در سیستم، بلافاصله دستگاه را خاموش نمایید. انجام هر نوع کار تعمیراتی برقی منحصرا توسط تکنسین مجرب و با حضور یک نفر برقکار دیگر به عنوان ناظر مجاز می باشد .
چنانچه مقررات داخلی ایجاب می نماید به هنگام انجام کار تعمیرات برقی در قسمتی از کمپرسور کل برق دستگاه را نیز قطع نمایید.
قسمت های مختلف برقی کمپرسور را در فواصل زمانی معین بررسی و وجود هر نوع اشکال نظیر شل بودن اتصالات خوردگی کابل و غیره را به فرد مسئول گزارش کنید. انجام کار تعمیراتی در قسمت های متحرک دستگاه باید باحضور فرد دیگری که در نزدیکی کلید استوپ اضطراری کمپرسور قرار دارد انجام گیرد .
گاز – گرد و خاک – بخارو دوده
قبل از انجام کارهائی نظیر جوشکاری – سنگزنی و غیره از اینکه برای انجام چنین کاری مجاز می باشید اطمینان حاصل نمایید. گاز و جرقه حاصل از جوشکاری به هنگام کار کمپرسور امکان وقوع انفجار در داخل دستگاه را فراهم می سازد .
اطراف کمپرسور را تمیز نموده و از اینکه سیستم تهویه سالن یا محل استقرار کمپرسور کار می کند اطمینان حاصل نمایید .
هیدرولیک /پنوماتیک
هر نوع کار بر روی سیستم های هیدرولیکی توسط فرد مطلع و آشنا انجام می گیرد. مدارهای هیدرولیکی را به طور منظم بررسی نموده و از اینکه هیچ گونه نشتی در آنها وجود ندارد مطمئن گردید نشت روغن می تواند موجب آتش سوزی و صدمات جانبی گردد. در انجام کارهای تعمیراتی و یا تعویض قطعاتی نظیر سرشلنگی های هیدرولیکی و پنوماتیکی از درست بودن اندازه اتصالات و کیفیت آنها کاملا اطمینان حاصل نمائید.
روغن ، گریس و مواد شیمیائی دیگر
به هنگام کار با این مواد دقت کافی مبذول نمایید . روغن و گریس گرم باعث سوختگی پوست می گردند .
خطر در محل هائی که احتمال انفجار وجود دارد از کمپرسور استفاده نکنید .
استثناء :
کمپرسور های خاصی که با انجام بهسازی فنی برای این نوع کاربری ساخته شده اند .
انبار کردن طولانی مدت کمپرسور
کمپرسور هنگام خروج از محل کارخانه سازنده در مقابل هر نوع زنگ زدگی کوتاه مدت ( تا قبل از استارت آن ) محافظت شده است . چنانچه کمپرسور به مدت طولانی ( بیش از شش ماه ) بدون راه اندازی بماند محافظت های خاصی مورد نیاز می باشد .این مورد برای کمپرسورهائی که بعد از استارت اولیه نیز به مدت طولانی بالا استفاده می باشند . صادق است از آنجائی که امکان زنگ زدن قسمت های مختلف کمپرسور در محیط های مرطوب بیشتر است دقیقا زمان خاصی برای توقف و عدم استفاده طولانی مدت از آن را نمی توان تعریف کرد .
یادآوری
کمپرسور باید در محیط خشک و جائی که امکان گرمایش آن وجود دارد انبار گردد. اهمیت گرمایش در فصول سرد سال بیشتر است چنانچه نوسانات دمای محیط از حد ۱۰- تا ۶۵+ بیشتر باشد سیستم کنترل کمپرسور باید جدا شده و دردمای محیط ۵+ تا ۳۰+ نگهداری گردد.
قبل از راه اندازی کمپرسور لازم است تمام قسمت های آن از نظر رطوبت و وجود آب بررسی شوند.
منبع: سایت صنعت www.sanat.me

 

[P O U R I A]

نصب و راه اندازی عادی کمپرسور اسکرو

نصب و راه اندازی عادی کمپرسور اسکرو

نصب
برای حمل کمپرسور اسکرو L15-L22 از جرثقیل با تسمه و سایر ادوات قابل اطمینان استفاده کرده و از ایستادن در زیر دستگاه یا منطقه خطر جدا خودداری نمائید .
قبل از وصل کردن شلنگ و لوله، از برداشتن درپوش هائی که به طور موقت برروی آنها بسته شده اند اطمینان حاصل نموده و از لوله های با اندازه و قطر مناسب استفاده نمایید. در استقرار دستگاه باید دقت نمود که قسمت های مختلف آن قابل دسترس بوده و راه ورود هوا به داخل کمپرسور نیز آزاد باشد. ورودی هوا باید به گونه ای در نظر گرفته شود که احتمال وارد شدن مواد مضر، گرد و خاک و غیره به داخل دستگاه به حداقل ممکن کاهش یابد. این مورد شامل جرقه های ناشی از جوشکاری و یا سنگ زنی و غیره نیز می شود .
مطمئن شوید که لوله های رابط بین قطعات و تجهیزات مختلف امکان انبساط طولی داشته و مواد آتش زا نیز در نزدیکی این لوله ها قرار نگیرند. در صورت استفاده از سیستم کنترل خارجی حتما روی پلاکاردی جمله ”توجه: این سیستم از راه دور کنترل می شود و امکان استارت آن بدون اطلاع قبلی در هر لحظه وجود دارد ” را در قسمتی از دستگاه که قابل دید باشد نصب نمایید .
کسانی که با سیستم کنترل خارجی کار می کنند نیز لازم است دقت کافی داشته باشند که به هنگام استارت کمپرسور خطری متوجه افراد نزدیک کمپرسور نشود.خطوط و لوله های مربوط به شبکه هوای فشرده و آب خنک کاری باید مشخص گردند . در صورت نصب چند کمپرسور در یک محل باید کلید های قطع و وصل جداگانه برای هر دستگاه تعبیه گردند. سوپاپ اطمینان نصب شده برروی مخازن تحت فشار باید از نظر ظرفیت تخلیه هوا به گونه ای عمل کنند که فشار داخل مخزن بیش از ۱۰% افزایش نیابد.
توجه کنید که سوپاپ اطمینان کمپرسور فقط عهده دار تامین فشار ایمنی برای خود کمپرسور می باشد.نصب سوپاپ اطمینان برروی قسمت های مختلف نظیر فلنج خروجی کمپرسور و تجهیزات پائین دست با رعایت فشار قابل تحمل توسط ضعیف ترین قطعه، توصیه می گردد.
حداقل و حداکثر دمای هوای ورودی به کمپرسور معادل +۱ و +۴۵ می باشد. لوله های با دمای بالاتر از +۷۰ باید مشخص و به شکل مناسب عایق بندی گردند . لازم است مدار قدرت اتصال زمین داشته و در مقابل اتصال کوتاه توسط فیوز محافظت گردد.
خشک کن نوع تبریدی
خشک کن نوع تبریدی باید در محلی نصب گردد که امکان استفاده از تمیزترین هوا فراهم بوده و تغییرات دمای محیط نیز از آنچه که در دستور العمل راه اندازی مربوط گفته شده است، بیشتر نباشد. توصیه می گردد هوای ورودی به این نوع خشک کن تا حد امکان از طریق یک داکت (کانال) تامین شده و فن جابجائی هوا نیز تعبیه گردد. در صورتی که دمای هوای محل استقرار خشک کن بسیار پائین باشد به منظور جلوگیری از انجماد آب جدا شده از هوای فشرده می توان این قسمت را به صورت های مختلف محافظت و مانع از انجماد شد.
چنانچه دمای هوای ورودی به خشک کن بالا باشد، لازم است یک خنک کن اولیه (Pre – Cooler) و یک تله آبگیر در بالا دست خشک کن تبریدی تعبیه گردد. هرگونه کار تعمیراتی بر روی سیستم خنک کن باید در محیطی که امکان تهویه و جابجائی هوای مناسب دارد انجام گیرد .
در صورت خروج یا نشت گاز از این خشک کن، هرگز آن را استنشاق نکنید و از دستکش و ماسک مناسب استفاده نمائید. چنانچه گاز متصاعد شده با پوست شما تماس داشته باشد حتما آن را با آب کافی بشوئید.
تخلیه کندانس
از روش مناسب برای تخلیه کندانس استفاده نمایید. توجه داشته باشید که آنچه در کندانس وجود دارد عملا آب خالص نیست بلکه مخلوطی از آب و مقداری روغن است.
عملکرد عادی دستگاه
مطمئن باشید که از دستگاه در شرایط ایمن استفاده می کنید و کلیه سیستم های ایمنی و حفاظتی نظیر استوپ اضطراری و غیره در وضعیت کاری مطلوب هستند .
به صورت منظم بررسی و مطمئن شوید که :

• تمام سیستم های حفاظت به طور صحیح نصب و قابل استفاده اند.
• کلیه شلنگ ها سالم می باشند.
• هیچ گونه نشتی وجود ندارد.
• تمام اتصالات سفت می باشند.
• کلیه کابل ها سالم و در شرایط خوب هستند.
• تمام سوپاپ های اطمینان سالم بوده و گرد و خاک یا رسوبات دیگر نظیر ذرات رنگ و غیره منافذ آنها را مسدود نکرده باشد.
• هرگز از شلنگ های تحت فشار که دارای کیفیت و قابلیت مطلوبی نیستند استفاده نکنید.
• از سر شلنگی مرغوب و با سایز درست استفاده نمایید .
• قبل از باز کردن جریان هوا به داخل شلنگ از آزاد نبودن سر دیگر شلنگ مطمئن شوید.
• قبل از سر شلنگی ها از خالی بودن هوای داخل آن اطمینان حاصل نمایید.
• از انجام هر کاری که به صحت آن اطمینان نداشته و توام با شک و تردید می باشد منصرف شوید.
• از گرفتن سر آزاد شلنگ هوای فشرده به طرف خود و دیگران جدا پرهیز نمائید .
• در تمیز کاری ماشین آلات و تجهیزات با استفاد ه از هوای فشرده، حتما از عینک ایمنی استفاده کنید.
• از استنشاق هوای خروجی کمپرسور خودداری کنید.
• استفاده از کمپرسور در محیطی که دارای گازهای قابل اشتعال و یا سمی می باشد هرگز مجاز نیست.
• از به کارگیری کمپرسور در محدوده فشار و یا دمای محیطی غیر از آنچه که مجاز می باشد خودداری کنید.
• به هنگام کار کمپرسور توجه نمایید که درهای تعبیه شده برروی آن بسته باشند.
• در محیط هائی که سطح فشار صوت از A)) ۸۵dB بالاتر باشد لازم است از گوشی های مناسب استفاده گردد.
• حداقل در فاصله دو شیفت کاری دستگاه را بررسی و در صورت مشاهده هر گونه اشکال و ایراد آن را خاموش (قفل )ومورد راگزارش نمائید .
• قبل از استارت دستگاه مطمئن باشید که هیچ فردی در منطقه خطر نیست .
• به هنگام کار ماشین از انجام تعمیرات روی سیستم جابجائی هوا (Venting ) خودداری نمایید.

توجه: دستورالعملی که اینجا آمده است مربوط به دستگاه اسکرو هواسان یا کامپیر برای کمپرسورهای اسکروی L15-L22 است. لازم است برای کمپرسورهای دیگر طبق دستورالعملی که توسط کارخانه ارائه شده است اقدام فرمایید.


منبع: سایت صنعت www.sanat.me

 

[P O U R I A]

پمپ کمپرسور اسکرو

پمپ کمپرسور اسکرو

 

[P O U R I A]

دسته بندی کمپرسورها

دسته بندی کمپرسورها

دسته بندی کمپرسورها می تواند همانند بسیاری از دیگر تقسیم بندی ها ی اجتماعی و صنعتی از دیدگاههای مختلف صورت پذیرد. کمپرسورها را می توان از نظر رفتاری، از دیدگاه فشار، دبی، روغن کاری شدن (Lubricated) یا خشک بودن (Dry or Oil Free) و… تقسیم بندی کرد.

دسته بندی کمپرسورها برحسب فشار مکش، دهش و ظرفیت آنها
پمپ خلاء Vacuum Pumps
بر خلاف اسم آن، در واقع پمپهای خلاء نوعی کمپرسور بوده که فشار قسمت مکش آن از فشار جو کمتر و فشار دهش آن اندکی از فشار جو بیشتر می باشد. پمپهای خلاء در طرحهای مختلفی ساخته شده که دارای قابلی تهای زیر می باشند.
گریزازمرکز | حداکثر خلاء قابل دسترس | ۶ mmHg
تناوبی | حداکثر خلاء قابل دسترس | ٠,٣ mmHg
اژکتورهای بخاری | حداکثر خلاء قابل دسترس | ٠,٠۵ mmHg
دورانی | حداکثر خلاء قابل دسترس | ٠,٠٠٠٠۵ mmHg
در بین طرحهای فوق پمپهای خلاء از نوع دورانی از مصونیت بیشتری برخوردار می باشد.

هواکش ها Fans
این نوع کمپرسورها عموما برای دبی زیاد و فشار کم (تا ٠,١ بار ) ساخته شده و عموما ازخانواده گریزازمرکز می باشند.

دمنده ها Blowers
دمنده ها نوع خاصی از کمپرسورها بوده که فشار نسبتا کم و دبی نسبتا زیاد دارند. حداکثر فشار قابل دسترس توسط آنها
(١,۵- ٢ بار ) می باشد. دمنده ها ی بافشار کم و دبی زیاد از نوع گریز ازمرکز ساخته می شوند. حال آنکه برای فشارهای بالا (نزدیک به ٢ ب?I?0631) و دبی کمتر نوع دورانی(Rotary) متداول تر می باشد. ساخت دمنده های از نوع تناوبی (رفت و برگشتی) عملا منتفی است.

کمپرسورها Compressors
کمپرسورها که موضوع اصلی این مجموعه می باشند عموما برای فشارهای بالا (بیشتر از ٢ بار) مورد استفاده قرار می گیرند. امروزه کمپرسورهایی ساخته شده اند که قادر به تراکم گازها تا فشارbar ۶٠٠٠ می باشند.

دسته بندی کمپرسورها از نظر رفتاری
برحسب چگونگی فرآیند تراکم، کمپرسورها به دو دسته تقسیم می شوند:
کمپرسورهای جابجائی مثبت Positive Displacement
کمپرسورهای گریزازمرکز Centrifugal
در کمپرسورهای جابجائی مثبت همواره مقدار معینی از گاز بین دو قطعه به تله انداخته شده و با کاهش حجم محفظه،فشار گاز افزایش می یابد.این کمپرسورها خود به دو دسته تناوبی(Reciprocating) و دورانی(Rotary) تقسیم می شوند. البته هریک از دسته های فوق تنوع زیادی درشکل و ساختار مکانیکی داشته ولی از لحاظ رفتاری دارای ویژگیهای نسبتا یکسانی هستند. درکمپرسورهای جریان پیوسته (گریزازمرکز) ابتدا انرژی جنبشی گاز مورد تراکم افزایش داده شده و سپس بخش اعظمی از انرژی جنبشی آن در یک مجرای گشادشونده بنام حلزونی (Voulte) به انرژی پتانسیل (فشار) تبد یل می شود.

دسته بندی کمپرسورها از نظر روغن کاری شدن
منظور از روغن کاری شدن ، تماس روغن با گاز در محفظه تراکم می باشد. بر این اساس کمپرسورها را می توان بدو دسته خشک یا فاقد روغن (Dry or Oil Free) و روغن کاری شونده (Lubricated) تقسیم کرد.
در کمپرسورهای خشک، محفظه تراکم از قسمت انتقال قدرت کاملا جدا بوده و لذا عملا گاز مورد تراکم هیچگونه تماسی با ماده روان کننده ندارد. در کمپرسور از نوع پیستونی روان کاری شونده، اختلاط روغن با گاز مورد تراکم بطور ناخواسته و از طریق نشت روغن از کارتل به بالای پیستونها و از کناره رینگها صورت م یگیرد.
در کمپرسورهای از نوع دورانی روان کاری شونده اختلاط روغن با گاز مورد تراکم بطور عمدی صورت می گیرد. در این دسته از کمپرسورها روغن تحت فشار گاز خروجی از کمپرسور به محفظه تراکم فرستاده شده و ضمن اختلاط با گاز مورد تراکم عملیات روانکاری ، خنک کاری و کاهش نشتی گاز از لقی موجود در بین قطعات را بعهده دارد. روغن مخلوط شده با گاز مورد تراکم در تله جدا کننده روغن (Oil Separator) از آن جدا شده و بعد از خنک کاری به محفظه تراکم برگشت داده می شود.
امروزه با وجود مشکلات و مسائل متعددی که در زمینه بهره برداری از کمپرسورهای خشک وجود دارد، در بسیاری از موارد شرایط بهره برداری و مشخصه های فیزیکی و شیمیائی گاز مورد تراکم ایجاب می کند که عمل تراکم گاز در محفظه تراکم در غیاب روغن صورت پذیرد.
تولید اکسیژن، صنایع غذائی و داروئی، تراکم بسیاری از گازهای مورد استفاده در صنایع پتروشیمی و … نمونه هایی از صنایعی بوده که نسبت به حضور روغن در گاز مورد تراکم حساس می باشند. در هرچند که کمپرسورهای گریز از مرکز ذاتا فاقد روغن Oil Free می باشند ولی در کمپرسورهای رفت وبرگشتی و دورانی با اعمال تدابیر لازم می توان مانع از حضور روغن در محفظه تراکم شد. کمپرسورهای خشک هر چند که از نظر حداکثر دمای قابل تحمل در محفظه تراکم در مقایسه با کمپرسورهای روانکاری شونده دارای مزیت می باشند (دمای مجاز در آن حدود ٣٠ تا ٧٠ درجه سانتیگراد از دمای مجاز در کمپرسورهای روانکاری شونده بیشتر بوده و به همین خاطر نسبت تراکم بالاتری را در هر مرحله از این کمپرسورها می توان پیش بینی کرد ) ولی بلحاظ قیمت بالاتر، هزینه های تعمیر و نگهداری بیشتر ، پائین بودن راندمان، قابلیت اعتماد کمتر و … امروزه جزء در موارد اجباری حتی الامکان سعی می شود از کمپرسورهای خشک استفاده نشود . ویژگیهای نامطلوب کمپرسورهای خشک باعث شده تا امروزه نگرش جدیدی در این زمینه مطرح شود و آن عبارتست از تزریق روغن به مقدار بسیار کم (در حد چند( ppm با سازگاری لازم با گاز مورد تراکم. حضور روغن، حتی به مقدار ناچیز موجب بهبود نسبی در عملکرد کمپرسورهای خشک می گردد.
در کمپرسورهائی که بصورت خشک طراحی می شوند لازم است تا قطعاتی که در معرض سایش قرار دارند از کیفیت مطلوب تری در مقابل اصطکاک و عوارض ناشی از آن برخوردار باشند.
موادی نظیر تفلن گرافیتی ، گرافیت و … بعنوان مواد اولبه با ضریب اصطکاک پائین، خاصیت خود روانکاری و .. جزء ترکیبات مطلوب در ساخت رینگهای هادی و تراکم در کمپرسورهای پیستونی و بعنوان ماده پوشش دهنده در ساخت روتور کمپرسورهای حلزونی شدیدا مورد توجه می باشند.

 

[P O U R I A]

کمپرسور باد

کمپرسور باد

کمپرسور باد وسیله ای است که هوای اطراف را گرفته و توسط یک موتور الکتریکی یا یک موتور دیزل یا موتور بنزینی فشرده سازی و در یک مخزن هوا ذخیره می کند.با ذخیره سازی و فشرده سازی هوا در مخزن کمپرسور باد فشار هوا افزایش می یابد و می تواند برای مصارف مختلفی چون باد کردن لاستیک، نقاشی برای پاشش رنگ، دندانپزشکی برای پر نمودن دندان، و در کارخانه ها و کارگاه ها برای راه اندازی دستگاه های پنوماتیک استفاده می شود.سیستم مکش و ذخیره هوا کمپرسور باد به صورت های مختلف انجام می گیرد .کمپرسور های پیستونی:در این نوع کمپرسور باد ، هوا توسط حرکت رفت و برگشتی پیستون در داخل سیلندر انجام می شود و سیستم مکانیکی مکش هوا در این نوع کمپرسورها مشابه موتورهای احتراق داخلی خودروها می باشد.کمپرسورهای اسکرو:در این نوع کمپرسور باد ، مکش و ذخیره سازی باد توسط دو قطعه حلزونی و مارپیچی شکل انجام می شود که با حرکت درون یکدیگر باد را مکش و در مخزن مربوطه ذخیره می کنند.کمپرسور باد را با عناوین مختلف می شناسند. عناوینی چون کمپرسور روتاری ، کمپرسور پیستونی ، کمپرسور گریز از مرکز ، کمپرسور حلزونی ، کمپرسور چرخشی ، کمپرسور روغنی ، کمپرسور تناوبی و …

 

[P O U R I A]

نکات راه اندازی و نگهداری کمپرسورهای باد

نکات راه اندازی و نگهداری کمپرسورهای باد

::::::: الف: نکات مربوط به راه اندازی- جهت روشن نمودن کمپرسور در هر دو نوع ( تکفاز و سه فاز ) برق جداگانه از کنتر گرفته شود و اتصال برقرار گردد و به هیچ عنوان در سیستم تکفاز دو شاخه به پریز برق زده نشود. به دلیل اینکه بعد از یکی دو مرحله خاموش و روشن شدن کابلهای داخل پریز و دیوار داغ گردیده و باعث نرسیدن برق به دینام و در نتیجه باعث سوختن دینام و قطعات برقی کمپرسورمی گردد که دینام و قطعات برقی شامل گارنتی نمی باشد.- در کمپرسورهای سه فاز به طریقه اتصال سیم ها به کلید و دینام دقت شود. جهت حرکت تسمه می بایست در جهت فلش درج شده روی دینام باشد در غیر این صورت جای یکی از سیم ها با جای یکی از دو سیم دیگر تعویض گردد.- برای استفاده از کمپرسور در مکان های دور از کنتر برق ، تا حد امکان از طولانی کردن سیم برق خودداری شود و در عوض طولانی کردن سیم، شیلنگ باد طولانی شود. طولانی کردن سیم برق کمپرسور افت فشار را به همراه خواهد داشت و ممکن است باعث سوختن دینام و کلیه قطعات برقی شود.- مقدار روغن باید تا نصف شیشه روغن نما باشد و یا در سیلندرهایی که به جای شیشه دارای گیج هستند باید تا خط دوم گیج باشد
.(تذکر: در هنگام چک کردن مقدار روغن باید کمپرسور در مکان صاف قرار گرفته و قبل از آن خاموش بوده باشد )

::::::: ب : نکات مربوط به نگهداری- جهت جلوگیری از پوسیدگی و زنگ زدگی، آب جمع شده در داخل مخزن توسط شیر قرار گرفته در زیر کمپرسور تخلیه گردد.- روغن سیلندر بسته به محیط ( گرد و خاک و شرایط خاص) و میزان زمان استفاده از کمپرسور ، هر چند وقت یکبار باید مورد بازرسی قرار بگیرد و در صورت نیاز تعویض گردد.
( تذکر: برای تعویض روغن حتما از روغن مخصوص کمپرسور استفاده شود)- فیلتر هوای سیلندر بسته به محیط ( گرد و خاک و شرایط خاص) و میزان زمان استفاده از کمپرسور ، می بایست هر چند وقت یکبار کنترل شود و در صورت نیاز پاکیزه و یا تعویض گردد.- برای روشن و خاموش کردن کمپرسور از کلید روی کمپرسور و برای کمپرسورهایی که تابلو برق دارند با استفاده از کلید روی تابلو برق استفاده شود


.::::::: ج : نکات مربوط به عیب یابی- در صورت شنیدن صدای نشتی باد در زیر کلید ممکن است در درجه اول لاستیک درون شیر یک طرفه سوخته باشد ( که باد تولیدی سیلندر به صورت کامل داخل مخزن نمی شود و از طریق لوله باریک به سوپاپ زیر کلید آمده و خارج می شود) و در درجه دوم ممکن است کلید خراب شده باشد.- در صورتی که در حین کار کردن کمپرسور از دهنه ورودی روغن ، روغن به بیرون پاشیده شود، دلیل آن ریختن بیش از اندازه روغن درون کمپرسور می باشد.

 

[P O U R I A]

کلیاتی راجع به کمپرسور گریز از مرکز

کلیاتی راجع به کمپرسور گریز از مرکز

کمپرسورهای گریز ازمرکز بعد از کمپرسورهای تناوبی پرمصرف ترین کمپرسورها در صنایع می باشند به ویژه به عنوان کمپرسور مورد استفاده در فرآیندها در رده اول قرار دارند. حال اگر به جای تعداد، ظرفیت و یا توان مصرفی معیار انتخاب قرار گیرد ، کمپرسورهای گریز از مرکز بالاترین سهم را در فرآیند تراکم گازها در صنایع به خود اختصاص می دهند.
در طول ۴٠ سال اخیر به لحاظ ابعاد نسبی کوچکتر ووزن کمتر (درمقایسه با کمپرسورهای تناوبی)، با رشد و توسعه صنایع، بکار گیری از کمپرسورهای فوق در فرآیندها بیشترین توجه را به خود معطوف داشته است . پائین بودن بار وارده بر روی فوندانسیون در این کمپرسورها موجب گردیده تا در نصب آنها به فوندانسیون کوچکتر وسبکتری نیاز باشد. در قدمهای اولیه ساخت این کمپرسورها، راندمان آنها بسیار پائین بوده و قدرت رقابت با کمپرسور های تناوبی رانداشتند. ولی در مناطقی که قیمت انرژی پائین باشد (نظیر کشورما ) می تواند برای خود سهم بزرگی را در بازار فروش کمپرسورها اختصاص دهد.
در طرحهای اولیه، از این کمپرسورها برای مواقعی که فشار مورد نیاز کم و دبی زیاد مورد نظر بود، استفاده می شد. در سالهای اولیه دهه ١٩٣٠ در صنایع فولاد از این کمپرسورها برای کوره های ازنوع (Blast Furnace) استفاده می شد. درهمین دوران استفاده از این کمپرسورها برای کشیدن گازهای حاصل از تبدیل ذغال سنگ به کک در کوره های کک مرسوم گردید.
در سالهای پایانی دهه ١٩٣٠ صنایع تبرید برای تهویه مطبوع ساختمانها، استفاده از این کمپرسورها را به لحاظ کوچکی ابعاد و پائین بودن میزان لرزش وفوندانسیون مورد نیاز دردستور کارمهندسین تاسیسات قرار گرفت. بالارفتن ظرفیت واحدهای صنعتی و ارزان بودن قیمت انرژی دلیل خوبی بود تا بهره گیری از این کمپرسورهادر صنایع در سالهای دهه ١٩۵٠ رشد بیشتری داشته باشد.
افزایش قیمت انرژی در سالهای ١٩٧٠ هرچند که تا حدودی موجب محدودیت انتخاب این کمپرسورها گردید ولی زمینه مناسبی بود تا بر روی افزایش راندمان این کمپرسورها اصلاحاتبنیادی صورت پذیرد . از سوی دیگر نیاز به افزایش قابلیت اعتماد(Reliability)در بهره گیری از کمپرسور خود کمک بزرکی برای توسعه بازار فروش کمپرسورهای گریزازمرکز شد . چرا که در بسیاری از موارد این کمپرسورها قادر بودند بدون نیاز به هرگونه تعمیر اساسی به مدت سه سال درواحدهای مربوطه درحال کار باشند و این زمان در بعضی از موارد حتی به ۶ سال نیزمی رسید. عامل فوق به لحاظ کاهش عوارض زیانبار توقف خط تولید جهت تعمیرات و بویژه در واحدهای بزرگ دلیل خوبی بود تا این نوع کمپرسورها نگاههای متخصصان صنایع را متوجه خود سازند، وهمین جا بود که قابلیت اعتماد، عنصر اولیه انتخاب کمپرسورها شد تا قیمت انرژی .
کمپرسورهای گریزازمرکز برای دبی ۱۷۰۰تا ۱۰۰۰۰۰۰ مترمکعب در ساعت ساخته می شوند. بدیهی است که به همین خاطر استفاده از این کمپرسورها دردبی های کم که چندان اقتصادی نمی باشند نتوانست موفقیت چندانی را کسب نماید . نسبت تراکم قابل دسترسی در کمپرسورهای یک طبقه
گریزازمرکز به حدود ٣ نیز می رسد ولی در کمپرسورهای گریزازمرکز چند طبقه که برای هواویا ازت به کارگرفته می شوند، مقدارآن کمتر از ٢ می باشد.
دسته بندی Classification
قبل از ورود به هر بحثی در این زمینه نخست لازم است که واژه مرحله (Stage) در کمپرسورها مجددا تعریف گردد. در زمینه کمپرسورهای تناوبی این واژه تعریفی استاندارد داشته و عبارت است از تعداد دفعاتی که گاز در فضای بین پیستون وسیلندر تحت فرآیند تراکم قرار می گیرد و در بین مراحل خنک می شود. اما در مورد کمپرسورهای گریز از مرکز این واژه از نظر سازندگان کمپرسور ومهندسین فرآیند دارای تعابیر متفاوتی می باشد.
از نظر سازنده کمپرسور ، مجموعه یک پروانه و یک پیچک (Diffuser) را یک مرحله می گویند. حال آنکه از نظر مهندسین فرآیند این واژه در یک محدوده از فرآیند تراکم معنی پیدا می کند که گاز تحت عمل خنک کردن مجدد قرار گیرد. مثلا اگر کمپرسور دارای ۶ پروانه و یک خنک کن بین مرحله ای باشد، سازندگان کمپرسور آنرا ۶ مرحله ای و مصرف کنندگان آنرا ٢ مرحله ای می نامند. این اختلاف نظر در کمپرسورهایی که دارای یک پروانه می باشند مسئله مهمی نبوده چراکه هر دو یک مفهوم را می رسانند. اما وقتی که تعداد پروانه ها ی یک پوسته افزایش می یابد اختلاف نظرها خود را نشان می دهند.
یکی از حالتهای دسته بندی کمپرسورهای گریز از مرکز شکل پوسته آن می باشد. با توجه به اینکه پوسته ها دوتکه می باشند برحسب اتصال تکه ها به یکدیگر کمپرسورها را افقی(Horizental) و یا عمودی(Vertical)می نامند. کمپرسور یک طبقه ای که پروانه آن به صورت آویزان (Overhung) می باشد نمونه ای ازکمپرسور یک مرحله ای پوسته عمودی (Vertical Split) می باشد. کمپرسورهای گریز از مرکز چند مرحله ای غالبا به شکل افقی ساخته می شوند.
حسن بزرگ کمپرسورهای افقی، سهولت در تعمیر ونگهداری آن می باشد. با باز کردن قسمت فوقانی پوسته کلیه قسمت های درونی کمپرسور در دسترس بوده و رو تور آن را می توان بدون جداکردن از کمپرسور بیرون کشید. در کمپرسورهایی که در فشار بالا و یا برای تراکم گازهای با جرم مولکولی کم کار می کنند، آب بند کردن پوسته مشکل بوده ودراین گونه موارد ترجیح داده می شود که کمپرسور به شکل بشکه ای (Barrel type) ساخته شود. در مدلهای چند مرحله ای کمپرسورهای بشکه ای ، یک بشکه داخلی به صورت افقی درون پوسته اصلی کار گذاشته شده است، بطوریکه می توان روتور را بدون جداکردن پروانه ها بیرون کشید. در کمپرسورهای با پروانه آویزان جداکردن روتور بدون جداسازی پروانه ها امکان پذیر نمی باشد. طرح د یگر
کمپرسورهای گریز از مرکز، مدل گیربکسی آن است. این نوع کمپرسورها غالبا از نوع پروانه آویزان بوده که دارای یک دنده بزرگ(Bull Gear)بوده و انتقال نیرو به پروانه ها توسط دنده های کوچکتر(Pinion)صورت می گیرد.
در این نوع طراحی، پوسته (Casing ) به گیر بکسی متصل می باشد. این طرح می تواند درشکل های یک یا چند مرحله ای ساخته شوند. کمپرسورهای چند مرحله ای از نوع طرح فوق غالباً برای تراکم هوا ساخته شده و خنک کن بین مرحله ای آن بخشی از مجموعه کمپرسور می باشد.


نشر از سایت www.comperesor.com

 

[P O U R I A]

کمپرسور اسکرو یا حلزونی

کمپرسور اسکرو یا حلزونی

هرچندکه اولین کمپرسور حلزونی درسال ١٨٧٨ در آلمان ساخته شد، ولی این کمپرسورها با طرحهای مشابه کمپرسور های امروزی نخستین بار در سال ١٩٣۴ توسط Lysholm مهندس ارشد شرکت(SRM) Sevenska Rotor Maskiner ابداع گردید لذا این کمپرسورها را می توان جزء کمپرسورهای جدید درصنایع دانست. او سعی بر این داشت تا کمپرسوری از خانواده دورانی، با سرعت بالاتر ازکمپرسورهای تناوبی که بتوان مستقیما آن را با توربینهای گازی راه اندازی نمود و فاقد مشکلات پدیده موجدارشدن (Surging) که در کمپرسورهای گریزازمرکز به وقوع می پیوندد باشد، طراحی و تولید نماید.
اولین کمپرسور ساخته شده توسط وی ازنوع خشک (OilFree) که دارایدنده زمان بندی کننده (Timming Gear) بوده تا موجب همزمانی چرخش روتورها گردد. آرایش روتورها به صورت٣+۳ طراحی گردید (روتور نری با سه برجستگی و روتور مادگی با سه فضای مقعر) و دارای زاویه پیچش تندی (Steep) بوده که اجازه می دهد تا کمپرسور با نسبت تراکم داخلی (Built- in Compression Ratio) بالاتر و فشار خروجی بیشتری کارکند. فشاردهش درطرحهای اولیه این کمپرسورهاحدود ۲۰-۳۰ psigبود.
متأسفانه طرح فوق باعث ایجاد فضای گیر انداختن TrappedPocketدر کمپرسورگردیده و این امر موجب بالا رفتن فشارگاز قبل از خروج گاز از کمپرسور شده که نهایتاکاهش راندمان و افزایش سروصدای کمپرسور را بدنبال داشت.
دردهه ١٩۴٠ Hans Nilson مهندس ارشد شرکت SRM تغییراتی را در کمپرسورهای اولیه بوجود آورد . در طرحوی روتور نری (Male Rotor) با چهار گوشواره و روتور مادگی (FemaleRotor) با شش محفظه مقعر(آرایش ۶+۴) ساخته شد. این تغییرات موجب حذف فضای گیر افتادن و افزایش زاویه پیچش حلزونی گردیده که در نهایت باعث افزایش نیبت تراکم و راندمان کمپرسورمی شد.
پیشرفت در طراحی وساخت ماشینهای تراش حلزونی به شرکت Howden که یک شرکت اسکاتلندی بود اجازه داد تا تولید نسل جدیدی از کمپرسورهای حلزونی را که روغن کاری می شدند (OilFlooded) را توسعه و گسترش دهند.
استفاده از شیر لغزشی (Slid Valve) در سالهای اولیه دهه ١٩۵٠ موجب شد تا شرکت SRM بتواند درکنار تغییر ابعاد کمپرسور ظرفیت آنها را نیزکنترل نماید. کنترل ظرفیت که یکی از عوامل محدود کننده در طراحی کمپرسور بود اجازه داد تا بتوان نسبت تراکم را در یک دمنده وسیعی از تغییرات دبی، تحت کنترل درآورد. امروزه استفاده از شیر لغزنده در کنترل ظرفیت کمپرسورهای حلزونی ازنوع روغن کاری شونده کاربرد وسیعی دارد. روغن کاری کمپرسور علاوه برافزایش راندمان کمپرسور به میزان ٨ تا ١٠ درصددرمقایسه با کمپرسورهای خشک،موجب افزایش نسبت تراکم مجاز گردیده و نیاز به دنده هایزمان بندی کننده رادر بهره برداری از کمپرسورهای حلزونی منتفی ساخته است. لایه روغن موجود بین روتورها اجازه می دهد تا روتور مادگی توسط روتور محرک (روتور نری) بچرخش درآید. این امر نخستین بار توسط شرکت اطلس کوپکو درسال ١٩۵٧ به مرحله اجراء درآمد.استفاده از شیر لغزنده همراه با روغن کاری به روش تزریقی نخستین بار در سیستم تبریددر سال ١٩۶٠ بکارگرفته شد. تغییردرساختار روتورها وتغییر شکل آن بصورت غیر متقارن Asymmetric سال ١٩۶٩ توسط شرکتSullair صورت پذیرفت. تغییر شکل روتورها باعث کاهش میزان نشتی در طول مسیر تراکم گردیده که در نهایت افزایش راندمان را به دنبال داشت. بهبود کارآئی در سرعت کم اجازه می دهد تا این کمپرسورها را بتوان بطور مستقیم توسط الکتروموتورهامورد بهره برداری قرار داد.
ویژگیهای کمپرسورهای حلزونی
همانطوریکه قبلا گفته شد مشخصه های کمپرسورهای حلزونی به نحوی است که در حد فاصل بین مشخصه های کمپرسورهای تناوبی و گریزازمرکز قرار می گیرند و حتی در مواردی قادرند در محدوده کار هریک از کمپرسورهای فوق به کار گرفته شوند. کمپرسورهای حلزونی از نظر ظرفیت بعداز کمپرسورهای گریز ازمرکز قرار داشته و فشار دهش در آنها از چند میلی بار تا ۴٠ بارمیرسد.
کمپرسورهای حلزونی در ظرفیت تا ١٢٠٠ متر مکعب در دقیقه طراحی و ساخته می شوند. مقادیر زیاد ظرفیت آن در محدوده کار کمپرسورهای گریز از مرکز قرارداشته ولی به علت بالا بودن راندمانآن (حدود ٧۵ تا ٨۵ درصد ) در یک چنین مواردی بر کمپرسورهای گریز از مرکز ارجحیت دارد. از این کمپرسور ها در ظرفیت های پایین برای سیستم تهویه مطبوع اتومبیل ها استفاده میشود، محدوده ای که اصولا در اختیار کمپرسورهای تناوبی قرار دارد. کمپرسور ها ی حلزونی خشک حداکثر در ظرفیت ۱٫۵ متر مکعب در دقیقه ساخته می شوند . یکی دیگر از محاسن این کمپرسورها در مقایسه با انواع گریز ازمرکز در این است که عملکرد آنها برخلاف کمپرسورهای گریز ازمرکز وابستگی چندانی به جرم مولکولی گاز ندارند. از نظر اقتصادی در محدوده توان مصرفی ۲۰۰-۱۵۰۰ اسب بخار از کمپرسورهای گریز از مرکز ارزانتر می باشد.
هرچندکه کمپرسورهای رفت و برگشتی از راندمان بالاتری نسبت به کمپرسورهای حلزونی برخوردار میباشند، ولی برای دبی معینی از جریان گاز، کمپرسور حلزونی دارای ابعاد کوچکتری می باشندو به همین خاطر به فضای کمتری برای نصب نیاز دارند. البته انرژی مخصوص (توان مصرفیبرای تراکم واحدظرفیت ) آنها از کمپرسورهای تناوبی بیشتراست. به علت عدم وجو د نیروهای بالانس نشده نیاز فوندانسیون سنگینی نداشته و لذا هزینه نصب آنها کمتر می باشد. اینکمپرسورها قادرند گازهای چسبناک (Sticky) و قابل پلیمریزاسیون را متراکم نمایند. در واقع حضور ذرات نرم(SoftDeposit) در گاز مورد تراکم باعث کاهش تأثیر لقی (Clearance) روتورها برروی راندمانکمپرسور گردیده و موجب کاهش نشتی و افزایش راندمان حجمی آن می گردد. یکی ازمعایب این کمپرسورها بالا بودن صدای آنها می باشد که جزء ویژگیهای ذاتی آن می باشد. به همین خاطر تمامی کمپرسورهای دورانی درقسمت مکش و دهش مجهزبه صداخفه کن(Silencer) می باشد.

 

[P O U R I A]

کمپرسور اسکرو چگونه کار می کند؟

کمپرسور اسکرو چگونه کار می کند؟

در تصویر زیر نوع عملکرد و ساختار کمپرسورهای اسکرو نشان داده شده است:
بخش های کمپرسور های اسکرو عبارتند از: فیلتر هوا – کمپرسور حلزونی – مخزن جدا کننده (سپراتور) – جداکننده هوا و روغن – پمپ روغن – خنک کننده روغن – فیلتر و جدا کننده روغن – خنک کننده هوا – جدا کننده آب و رطوبت

syntheticwarehouse منبع تصویر : سایت



​

 

[P O U R I A]

کمپرسور بدون روغن

کمپرسور بدون روغن

کمپرسورهایی هستند که در سیستم عملکردشان برای تولید باد از روغن استفاده نمی شود و معمولا برای بخش هایی که با هم درگیر هستند از جنس های ویژه ای چون گرافیت استفاده می شود تا دمای زیاد حاصل از اصطکاک را خنثی نماید. در این کمپرسورها ذرات روغن در هوای خروجی وجود نخواهند داشت و هوای پاک تولید خواهند کرد. مصارف این کمپرسورها معمولا در آزمایشگاه ها و دندانپزشکی ها می باشد
این گروه از کمپرسورها با عناوین مختلف اویل فیری , اویل لس نیز نام برده می شوند​

منبع مطلب : سایت پردیس صنعت​

 

[P O U R I A]

عوامل موثر بر راندمان حجمی کمپرسورهای پیستونی

عوامل موثر بر راندمان حجمی کمپرسورهای پیستونی

دبی حجمی کمپرسور همواره از حجم جابجائی قطعات متراکم کننده در کمپرسور (نظیر پیستونها) کمتر می باشد. علت این امر را بایدعوامل زیر دانست:
١) افت فشاردر قسمت مکش
٢) گرم شدن گاز ورودی
٣) انبساط گاز متراکم شده در فضای مرده در مرحله مکش
۴) نشتی گاز از درون سوپاپ ها، کناره رینگ ها و…
۵) تراکم اضافی جهت باز کردن سوپاپ دهش
از آنجائی که هرگز نمی توان کمپرسوری ساخت که فاقد فضای مرده باشد، لذا تا زمانی که گاز متراکم شده در فضای مرده تا فشاری کمترازفشار مکش منبسط نشود گاز بدرون سیلندر وارد نمی شود.
راندمان حجمی هر کمپرسور عبارت است از حجم گاز خارج شده از کمپرسور به حجم جابجائی پیستون های مرحله اول و بدیهی است فضای مرده مهمترین عامل مؤثر در آن می باشد.
لازم به ذکراست که کمپرسوری با راندمان حجمی بالاتر نمی تواند بطور قطعی بهتر از کمپرسوری باشد که دارایراندمان حجمی کمتری است.
نشر از مبانی کمپرسورها شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
منبع: سایت صنعت

 

[P O U R I A]

ویژگی های کمپرسور پیستونی

ویژگی های کمپرسور پیستونی

١- این کمپرسورها از نوع رفت و برگشتی بوده و لذا همواره مقداری نیروی متعادل نشده در آن باقی می ماند و به همین خاطر نیاز به فوندانسیون سنگین تری دارند.
٢- میزان لرزش در این کمپرسورها در مقایسه با سایر انواع کمپرسورها (دورانی و گریز از مرکز) بیشتر بوده و به همین خاطر امکان انتقال لرزش به سایر تجهیزات از طریق لوله ها و فوندانسیون وجود دارد.
٣- اکثر این کمپرسورها بصورت روانکاری شونده ساخته می شوند ولی ممکن است در شرایط خاصی بصورت خشک ساخته شوند. عدم روانکاری سیلندر موجب افزایش فرسایش رینگها، کاهش راندمان و افزایش هزینه های تعمیراتی می گردد. در طرح شیاری آن(Labyrinth) بعلت عدم بکارگیری از رینگ فرسایش رینگها منتفی بوده ولی بعلت نشت گاز از کناره پیستون، راندمان حجمی آن می تواند کمتر نیز باشد.
۴- بروز پدیده موجدار شدن(Surging) در این کمپرسورها منتفی است.
۵- تغییر جرم مولکولی گاز در قسمت مکش تأثیری روی عملکرد این کمپرسورها باقی نمی گذارد.
۶ – فشار گاز خروجی از این کمپرسورها مستقل از سرعت دورانی آن می باشد.
٧- گاز خروجی از کمپرسور دارای ضربات(Pulse) بوده و به همین خاطر در صورت بهر ه برداری از چند کمپرسور پیستونی بطور موازی می تواند باعث بروز مشکلاتی نظیر تشدید(Resonance) گردد. لذا در چنین حالتی بکارگیری از قطعات ضربه گیر (Damping Element) در قسمت دهش ضروری است.
٨- راندمان آنها در مقایسه با سایر انواع کمپرسورها بالاتر بوده و امکان طراحی آن بصورت چندمرحله ای با بکارگیری از خنک کن بین مرحله ای وجود داشته و به همین خاطر برای شرایط سخت بهره برداری کمپرسور مناسبی می باشد.
٩- بکارگیری از سوپاپ های مکش و دهش در این کمپرسورها ضروری بوده و همین امر باعث کاهش کارآئی و افزایش خرابی و توقف در کمپرسور می گردد. مشکلات مربوط به سوپاپ بویژه در شرایطی که فشار مکش پائین می باشد از اهمیت بیشتری برخوردار است.
١٠ – کمپرسورهای پیستونی دارای قطعات فرسایش زیادی نظیر سوپاپ ها، رینگ های متراکم و روغنی (و یا هادی)، یاطاقانها و … بوده و به همین خاطر به سرویس و نگهداری و تعمیرات بیشتری در مقایسه با سایر انواع کمپرسورها نیاز دارند.
١١ – این کمپرسورها نسبت به حضور مایع در گاز مورد تراکم حساس بوده و می تواند باعث بروز مشکلاتی نظیر خرابی سوپاپها ، کج شدن شاتون یا شافت پیستون و حتی بریدن میل لنگ گردد. برای شرایطی که فشار دهش بسیار بالا مدنظر باشد کمپرسور بلارقیبی بوده ولی از نظر ظرفیت برای دبی کم تا متوسط مناسب می باشند.
١٣ – سرعت دورانی آنها نسبتا پائین بوده و به همین خاطر اساسا ماشینی کم سروصدا می باشد.
١۴ – کنترل ظرفیت آنها به روشهای مختلفی امکان پذیر می باشد که در این زمینه در مقایسه با سایر انواع کمپرسورها از تنوع بیشتری برخوردار است.
- کمپرسورهای پیستونی دارای فضای مرده بوده و به همین خاطر راندمان حجمی آنها بویژه در نسبت تراکم های بالا، پائین می باشد. به همین خاطر نمی توان از آن برای دست یابی به خلاء پائین استفاده کرد.
١۶ – روانکاری قسمت انتقال قدرت (میل لنگ و …) را می توان با روغن های مناسب و روانکاری قسمت تراکم آن را با روغن سازگار با گاز مورد تراکم و شرایط بهر ه برداری انجام داد . به همین خاطر بسیاری از مشکلات حضور روغن در گاز مورد تراکم را م یتوان بر طرف کرد.
١٧ – محل خروج شافت از محفظه تراکم را می توان با سیستم آب بند کنندة مناسب آب بندی کرده و یا با بکارگیری از گاز خنثی آن را تحت فشار نگهداشت تا مانع از نشت گاز مورد تراکم به بیرون شد.
نشر از مبانی کمپرسورها شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
منبع: سایت صنعت

 

[P O U R I A]

کمپرسور دورانی یا روتاری

کمپرسور دورانی یا روتاری


کمپرسورهای دورانی از نظر رفتاری جزء کمپرسورهای جابجائی مثبت بوده ولی از دیدگاه نیروهای وارد بر آن همانند کمپرسورهای گریزازمرکز یک ماشین بالانس شده می باشند .مهمترین تفاوت کمپرسورهای دورانی با کمپرسورهای تناوبی که هم خانواده می باشند در حذف سوپاپها در کمپر سورهای دورانی است. اساسا درمقایسه با کمپرسورهای تناوبی از نظر وزن، سبکتربوده وبعلت حذف نیروهای لرزاننده(Shaking Forces) به فوندانسیون سنگین نیاز ندارند. هر چند که این کمپرسورها دارای ساختمان نسبتا ساده تری در مقایسه با کمپرسورهای تناوبی می باشند، با این وجود از نظر طراحی دارای تنوع زیادی بوده ودر طرحهای مختلفی ساخته می شوند.
کمپرسورهای دورانی را باید پاسخ مناسبی برای دامنه ای ازکاربرد کمپرسورها در صنعت دانست که در حد فاصل بین کمپرسورهای تناوبی وگریزازمرکز قرار می گیرد. ماشینی است مناسب برای نسبت تراکم های متغیر و دامنه وسیعی از ظرفیت . کمپرسوری که می تواند با سرعت متناسب با الکتروموتورهای معمولی کارنموده وازنظر هزینه تعمیر ونگهداری مشابه کمپرسورهای گریز از مرکز می باشد ، بطوری که هزینه تعمیر نگهداری آن حدود یک سوم کمپرسورهای تناوبی با ظرفیت مشابه می باشد. حذف سوپاپ دراین کمپرسورها بخش اعظمی از مشکلات و توقفات مرتبطه را که در کمپرسورهای تناوبی وجود دارد منتفی می سازد. درکمپرسورهای دورانی حجم معینی از گاز در فضای بین دو قطعه محبوس شده وسپس در اثر کاهش حجم فضائی که گازدر آن گیرافتاده است، فشارآن افزایش داده شده و به سمت قسمت دهش هدایت می شود. سرعت گاز در طی فرآیند تراکم چندان بالا نبوده وهمین امرموجب جلوگیری از تأثیر تحول پولی تروپیک در کمپرسور می شود، پدیده ای که در اثرنزدیک شدن سرعت گاز به سرعت صوت در کمپرسورهای گریزازمرکز منشأ مشکلات زیادی می باشد.
فشارکار اساسا دراین نوع کمپرسورها پائین بوده وغالبا تا ١۵ بار بیشتر نمی باشد. البته طرحهای خاصی از این کمپرسورها که چند مرحله ای می باشند قادرند تا فشارهای بالاتری مثلا ۴٠ بار کارکنند این کمپرسورها بصورت خشک(Dry) و یا روغن کاری شده مورد استفاده قرار می گیرند. کمپرسورهای دورانی درطرح های مختلفی ساخته می شوند که متداولترین آنها به شرح زیر می باشد:
١- کمپرسورهای حلزونی (با یک یا دو حلزون) (Single Or Twin Screw(s))
٢- کمپرسورهای گوشواره ای(Lobe Type)
٣- کمپرسورهای تیغه لغزنده(Sliding Vane)
۴- کمپرسورهای رینگ مایع(Liquid Ring)
۵- کمپرسورهای دندانه چرخنده Rotary Tooth))
نشر از مبانی کمپرسورها شرکت ره آوران فنون پتروشیمی
منبع: سایت صنعت

 

[P O U R I A]

تاریخچه کمپرسور حلزونی یا اسکرو

تاریخچه کمپرسور حلزونی یا اسکرو

تاریخچه کمپرسور حلزونی یا اسکرو Screw or Helical Lobe

هر چند که اولین کمپرسور حلزونی درسال ١٨٧٨ درآلمان ساخته شد، ولی این کمپرسورها با طرحهای مشابه کمپرسور های امر وزی نخستین بار در سال ١٩٣۴ توسط Lysholm مهندس ارشد شرکت (SRM) Sevenska Rotor Maskiner ابداع گردید لذا این کمپرسورها را می توان جزء کمپرسورهای جدید درصنایع دانست. اوسعی براین داشت تا کمپرسوری ازخانواده دورانی، با سرعت بالاتراز کمپرسورهای تناوبی که بتوان مستقیما آن را باتوربین های گازی راه اندازی نمود وفاقد مشکلات پدیده موجدارشدن(Surging) که در کمپرسورهای گریزازمرکز به وقوع می پیوندد باشد، طراحی و تولید نماید.
اولین کمپرسور ساخته شده توسط وی ازنوع خشک(Oil Free) که دارای دنده زمان بندی کننده(Timming Gear) بوده تا موجب همزمانی چرخش روتورها گردد. آرایش روتورها به صورت ٣+ ۳طراحی گردید (روتور نری با سه برجستگی و روتور مادگی با سه فضای مقعر ) و دارای زاویه پیچش تندی (Steep)بوده که اجازه می دهد تا کمپرسور با نسبت تراکم داخلی (Built – in Compression Ratio)بالاتر وفشار خروجی بیشتری کارکند. فشاردهش درطرح های اولیه این کمپرسورها حدود٢٠-۳۰ psig بود.
متأسفانه طرح فوق باعث ایجاد فضای گیر انداختن ( (Trapped Pocket در کمپرسور گردیده و این امرموجب بالا رفتن فشارگاز قبل از خروج گاز از کمپرسور شده که نهایتا کاهش راندمان وافزایش سروصدای کمپرسور را بدنبال داشت.
در دهه ١٩۴٠ Hans Nilson مهندس ارشد شرکت SRM تغییراتی را در کمپرسورهای اولیه بوجود آورد . در طرح وی روتور نری (Male Rotor)با چهار گوشواره و روتور مادگی (Female Rotor) با شش محفظه مقعر(آرایش ۶+۴) ساخته شد. این تغییرات موجب حذف فضای گیر افتادن و افزایش زاویه پیچش حلزونی گردیده که در نهایت باعث افزایش نیبت تراکم و راندمان کمپرسور می شد.
پیشرفت در طراحی وساخت ماشینهای تراش حلزونی به شرکت Howden که یک شرکت اسکاتلندی بود اجازه داد تا تولید نسل جدیدی از کمپرسورهای حلزونی را که روغن کاری می شدند(Oil Flooded) را توسعه و گسترش دهند.
استفاده از شیر لغزشی(Slid Valve) در سالهای اولیه دهه ١٩۵٠ موجب شد تا شرکت SRM بتواند درکنار تغییر ابعاد کمپرسور ظرفیت آنها را نیز کنترل نماید. کنترل ظرفیت که یکی از عوامل محدود کننده در طراحی کمپرسور بود اجازه داد تا بتوان نسبت تراکم را در یک دامنده وسیعی از تغییرات دبی، تحت کنترل درآورد. امروزه استفاده از شیر لغزنده در کنترل ظرفیت کمپرسورهای حلزونی از نوع روغن کاری شونده کاربرد وسیعی دارد. روغن کاری کمپرسور علاوه برافزایش راندمان کمپرسور به میزان ٨ تا ١٠ درصد درمقایسه با کمپرسورهای خشک، موجب افزایش نسبت تراکم مجاز گردیده و نیاز به دنده های زمان بندی کننده را در بهره برداری از کمپرسورهای حلزونی منتفی ساخته است. لایه روغن موجود بین روتورها اجازه می دهد تا روتور مادگی توسط روتور محرک (روتور نری) بچرخش درآید. این امر نخستین بار توسط شرکت اطلس کوپکو در سال ١٩۵٧ به مرحله اجراء درآمد. استفاده از شیر لغزنده همراه با روغن کاری به روش تزریقی نخستین بار در سیستم تبرید در سال ١٩۶٠ بکارگرفته شد.
تغییردرساختار روتورها وتغییر شکل آن بصورت غیر متقارنAsymmetric در سال ١٩۶٩ توسط شرکت Sullair صورت پذیرفت. تغییر شکل روتورها باعث کاهش میزان نشتی در طول مسیر تراکم گردیده که در نهایت افزایش راندمان را به دنبال داشت. بهبود کارآئی در سرعت کم اجازه می دهد تا این کمپرسورها را بتوان بطور مستقیم توسط الکتروموتورها مورد بهره برداری قرار داد.

 

[P O U R I A]

ویژگی های کمپرسور اسکرو

ویژگی های کمپرسور اسکرو

مشخصه های کمپرسورهای حلزونی به نحوی است که در حد فاصل بین مشخصه های کمپرسورهای تناوبی و گریز از مرکز قرار می گیرند و حتی در مواردی قادرند در محدوده کار هر یک از کمپرسورهای فوق به کار گرفته شوند . کمپرسورهایحلزونی از نظر ظرفیت بعداز کمپرسورهای گریز ازمرکز قرار داشته وفشار دهش درآنها از چند میلی بار (Torr)تا ۴٠ بار می رسد.
کمپرسورهای حلزونی در ظرفیت تا ١٢٠٠ متر مکعب در دقیقه طراحی وساخته می شوند . مقادیر زیاد ظرفیت آن در محدوده کار کمپرسورهای گریز از مرکز قرارداشته ولی به علت بالا بودن راندمان آن (حدود ٧۵ تا ٨۵ درصد) در یک چنین مواردی بر کمپرسورهای گریز از مرکز ارجحیت دارد. از این کمپرسور ها در ظرفیت های پایین برای سیستم تهویه مطبوع اتومبیل ها استفاده می شود، محدوده ای که اصولا در اختیار کمپرسورهای تناوبی قرار دارد. کمپرسورهای حلزونی خشک حداکثر در ظرفیت ۱٫۵ متر مکعب در دقیقه ساخته می شوند . یکی دیگر از محاسن این کمپرسورها در مقایسه با انواع گریز از مرکز در این است که عملکرد آنها برخلاف کمپرسورهای گریز از مرکز وابستگی چندانی به جرم مولکولی گاز ندارند. از نظر اقتصادی در محدوده توان مصرفی ١۵٠٠-۲۰۰ اسب بخار از کمپرسورهای گریز از مرکز ارزانتر می باشد.
هر چند که کمپرسورهای رفت و برگشتی از راندمان بالاتری نسبت به کمپرسورهای حلزونی برخوردار می باشند، ولی برای دبی معینی از جریان گاز، کمپرسور حلزونی دارای ابعاد کوچکتری می باشند و به همین خاطر به فضای کمتری برای نصب نیاز دارند .البته انرژی مخصوص (توان مصرفی برای تراکم واحد ظرفیت ) آنها از کمپرسورهای تناوبی بیشتراست. به علت عدم وجود نیروهای بالانس نشده نیاز فوندانسیون سنگینی نداشته و لذا هزینه نصب آنها کمتر می باشد.
این کمپرسورها قادرند گازهای چسبناک(Sticky) و قابل پلیمریزاسیون را متراکم نمایند. در واقع حضور ذرات نرم(Soft Deposit) در گاز مورد تراکم باعث کاهش تأثیر لقیClearance روتورها بر روی راندمان کمپرسور گردیده و موجب کاهش نشتی و افزایش راندمان حجمی آن می گردد. یکی از معایب این کمپرسورها بالا بودن صدای آنها می باشد که جزء ویژگیهای ذاتی آن می باشد.به همین خاطرتمامی کمپرسورهای دورانی در قسمت مکش و دهش مجهز به صدا خفه کن (Silencer) می باشد.

 

[P O U R I A]

تقسیم بندی کمپرسور حلزونی یا اسکرو

تقسیم بندی کمپرسور حلزونی یا اسکرو


کمپرسورهای حلزونی ازنظر تعداد روتورها به دو دسته تک روتور(Single) و دوتائی (Twin) تقسیم بندی می کنند. از آنجایی که کمپرسورهای با یک روتور امروزه کاربرد چندانی در صنعت ندارند، این مبحث کلا به بررسی کمپرسورهای حلزونی با دو روتور اختصاص داده شده است. لازم به ذکراست که کمپرسورهای حلزونیهمانند کمپرسورهای تناوبی، بصورت یک یا چند مرحله ساخته می شوند. مثلا شرکت اسکاتلندی Howdenامروزه کمپرسورهای حلزونی۴ مرحله ای ساخته که قادر است تا فشار ۴١ بار گاز را متراکم نماید.
از سوی دیگر کمپرسورهای حلزونی خود به دو دسته خشک (Dry) و روغن کاری شونده(Oil Flooded) تقسیم می شوند. مغایرت درطراحی این دو دسته کمپرسورها تا حدی است که می توان حتی آنها را در دو دسته جداگانه مورد بررسی قرار داد. ولی از آنجائی که اساس کار این کمپرسورها مشابهت زیادی دارند، لذا نیازی به جداکردن اصول کار آنها نبوده و هر دو در یک مبحث مورد بررسی قرار می گیرند. البته بدیهی است در مواردی که این دو کمپرسور از نظر رفتاری و طراحی دارای مغایر تهائی باشند، هریک بطور جداگانه مورد بررسی قرار خواهندگرفت.

 

[P O U R I A]

جدول تبدیل واحدهای فشار

جدول تبدیل واحدهای فشار

[FONT=RNAFont, tahoma]تبدیل تمامی واحدهای فشار[/FONT]

 

[P O U R I A]

مبانی کار کمپرسور حلزونی یا اسکرو

مبانی کار کمپرسور حلزونی یا اسکرو

کمپرسورهای حلزونی جزء کمپرسورهای جابجائی مثبت می باشند که درآن عمل تراکم بین دو عدد روتور حلزونی (Helical)
در مرحله درهم رفتگی (Inter Meshing) صورت پذیرد . روتورها اصطلاحا بدوشکل نری (Male) و مادگی(Female) ساخته می شوند. روتور نری دارای گوشواره(Lobe) محدب و روتور مادگی دارای شکل مقعر می باشد.
درمرحله مکش، گاز وارد فضای مقعر حلزون مادگی شده وآنرا پر می کند. در مرحله تراکم قسمت محدب روتور نری فضای تقعر روتور مادگی را پر کرده و با کاهش حجم گاز جمع شده درآن، باعث افزایش فشار گاز می گردد. هنگامی که فشار گاز اندکی از فشار گاز خط دهش بیشتر گردد، گازمتراکم شده به سمت لوله دهش رانده شده وعمل تخلیه گاز صورت می گیرد. عمل تراکم با تکرار این فرآیند در طول دوران حلزونی ها شکل پیوسته ای را به خود می گیرد.
روتور نری دارای عموما ۴ گوشواره و روتورهای مادگی دارای ۶ محفظه مقعر می باشد . در طول دوران روتورها هیچگونه تماس مکانیکی نباید بین آنها وجود داشته باشد، در کمپرسورهای خشک چرخش روتور مادگی بکمک دنده هائی که نقش تنظیم زمان بندی دوران روتورها را بعهده دارند(Timming Gear) صورت می پذیرد. این فرآیند درهر دور گردش روتور ماده ۶ دفعه وبه ازاء هر دورگردش روتور نری ۴ بار تکرار می شود. بعبارت دیگر سرعت دوران روتور ماده دو سوم سرعت دورانی روتور نری می باشد.
میزان تراکمی که در هر سیکل تراکم صورت میگیرد به طول روتور، زاویه حلزونی و نسبت تراکم در کمپرسور بستگی دارد . بعبارت دیگر مجاری جریان گاز ازنظر ابعادی طوری ساخته می شوند که بتوان به نسبت تراکم مورد نظر دست یافت.
وجود فرآیند تراکم داخلی باعث افزایش راندمان حجمی کمپرسور گردیده و همین مزیت یکی از دلایل برتری این کمپرسورها در مقایسه با کمپرسورهای گوشواره ای می باشد . جهت دست یابی به راندمان مطلوب لازم است که لقی بین روتور تاحد ممکن کم باشد.

 

[P O U R I A]

کمپرسور روغنی

کمپرسور روغنی

مهمترین مسئله در کمپرسورهای روغنی، بازیابی حرارت جذب شده توسط مایع روان کننده (خنک کننده) می باشد.
در طرحهای معمولی روغن تزریق شده بداخل محفظه تراکم در پایان فرآیند تراکم، با گاز مورد تراکم مخلوط شده و بعد از خارج شدن از محفظه تراکم در یک تله جداکننده، از گاز متراکم جدا شده و بعد از خنک کاری و فیلتراسیون بداخل محفظه تراکم برگشت داده می شود .
این روش برای مواردی که حضور مقادیر جزئی روغن در گاز مورد تراکم (نظیر هوا) چندان مشکل ساز نباشند، روشی مطلوب خواهد بود. ولی اگر حضور روغن حتی در مقادیر جزئی قابل تحمل نباشد، نیازمند اتخاذ تدابیر ویژه بوده و تا حدودی پیچیده می باشد (نظیر بکارگیری از فیلتر های باخانه های ریز.(Microfiltter
با توجه به بالا نبودن دمای مخلوط روغن و گاز خارج شده از محفظه تراکم، جداسازی روغن از گاز چندان سخت نمی باشد، ولی چون روغن خارج شده به همراه گاز حالت بخار را دارد مقدار آن خیلی ناچیز بوده و در بسیاری از موارد قابل تحمل می باشد. ولی اگر لازم باشد که گاز مورد تراکم در حد فاقد روغن(Oil Free)، روغن گیری شود باید عملیات جداسازی روغن با کیفیت بالاتری صورت پذیرد.
در چنین مواردی اپراتورها موظفند توجه بیشتری به تمیز نگهداشتن فیلتر جدا کننده روغن از گاز بنمایند . در سیستم های تبرید با انبساط مستقیم(DX) حضور ر وغن در مبرد خروجی از کمپرسور چندان مشکل ساز نمی باشد چرا که روغن خارج شده از کمپرسور مجددا توسط مبرد به آن برگشت داده می شود. تنها باید مراقب بود که درجه حرارت در تبخیر کننده خیلی پائین نباشد تا در برگشت مبرد و روغن به کمپرسور اختلالی وارد نشود.
انتخاب روغن با نقطه ریزش(Drop Point) مناسب می تواند جهت حل این مشکل مفید واقع شود. در چیلرهای از نوع مخزنی(Kettle Type) باید از تدابیر خاصی برای برگشت روغن استفاده شود. جدا کردن روغن از مخزن توسط جارو کننده ها (Skimmer)بسیار مرسوم می باشد. البته از آنجائی که جدا کردن روغن باید در شرایط مصنوعی نظیر جوشیدن و یا کف کردن مبرد صورت پذیرد چندان آسان نخواهد بود.
لازم بذکر است که کنترل درجه حرارت در چگونگی برگشت روغن بسیار تاثیرگذار می باشد .اگر روغن در تبخیر کننده بصورت جامد در آید، برگشت آن به کمپرسورتقریبا غیر ممکن می شود. در هر حال نصب صحیح تبخیر کننده می تواند تا حدود زیادی مشکل برگشت روغن به کمپرسور را حل کند.
یکی از ویژگیهای کمپرسورهای مارپیچی (خشک یا روغنی) در این است که فشار خروجی از آن چندان به جرم مولکولی گاز مورد تراکم بستگی نخواهد داشت. لذا برای مواردی که درصد ترکیبات سازنده گاز مورد تراکم دائما در حال تغییر می باشد، این کمپرسورمی تواند با راندمان نسبتا ثابتی کار کند (وضعیتی که در کمپرسور های گریز ازمرکز می تواند مشکلات زیادی را در پی داشته باشد).

 

[P O U R I A]

روانکاری کمپرسور

روانکاری کمپرسور

همواره هنگام بهره برداری از کمپرسورها و بدون توجه به نوع آن تعداد زیادی از قطعات فلزی بر روی یکدیگر حرکت لغزشی داشته و اگر سطوحی که در تماس با یکدیگر بوده و بر روی هم می لغزند، فاقد لایه ای از روغن باشند ، قطعات به سرعت سائیده شده و غیر قابل مصرف می گردند. در هر جا که سطوح در تماس با یکدیگر دارای حرکت نسبی باشند، روانکاری نقش مهمی در انجام حرکت به نحو صحیح، تداوم بهره برداری و اقتصادی کردن عملکرد ماشین ایفاء می کند. با بهره گیری مؤثر از روانکاری در ماشین آلات صنعتی، از جمله کمپرسورها، انتخاب مناسب روانساز مورد استفاده در آن:
* انرژی مورد نیاز برای راه اندازی و بهره برداری از کمپرسور کاهش می یابد.
* از سائیدگی و فرسایش زودرس قطعات متحرک جلوگیری به عمل می آید.
* دمای گاز مورد تراکم برای نسبت تراکم معین، کاهش خواهد یافت.
* آب بندکردن لقی بین دو حلزونی، افزایش راندمان حجمی کمپرسور را بدنبال خواهد داشت.
* از میزان سر و صدا در کمپرسور کاسته خواهد شد.
* عمر مفید کمپرسور افزایش خواهد یافت.
* در هزینه های تعمیر و نگهداری کمپرسور صرفه جوئی خواهد شد.
* قابلیت اعتماد (Reliability) کمپرسور افزایش خواهد یافت.
برای نیل به اهداف فوق باید موارد زیر مورد توجه قرار گیرد:
الف: انتخاب روانساز مناسب.
ب: انتخاب روش مناسب برای روانکاری.
ج: استفاده صحیح از روغن روانساز از نظر دبی و فشار.
د: رعایت زمان کارکرد مناسب برای روغن مورد استفاده.
نقش و اهمیت روانسازها آنچنان مشهود است که می توان ادعا کرد ماشین آلات صنعتی و از جمله کمپرسورها بر روی لایه نازکی از روانساز در حرکت بوده و بدون حضور این ماده حیاتی حرکت در صنعت متوقف می گردد. رعایت نکات ذکرشده در بالا ضمن کاهش هزینه های تعمیر و نگهداری و توقفات کمپرسور می تواند در کاهش انرژی مصرفی و افزایش کارآئی و قابلیت اعتماد آن نقش تعیین کننده ای را ایفاء نماید.
امروزه سعی بر این است که حتی الامکان کمپرسورها را با سرعت بیشتری مورد بهره برداری قرار داده تا به ازاء ظرفیت معین، ابعاد کمپرسور کاهش یابد. بدیهی است این امر اهمیت روانکاری مناسب کمپرسور را چند برابر می کند. به عنوان مثال سیستم روانکاری گیربکس افزایش دهنده سرعت در کمپرسورهای گریز از مرکز باید قادر باشد گیربکس را که در سرعت ٣٠٠٠٠ تا ۵٠٠٠٠ دور دردقیقه کار می کند، به نحو مطلوب روانکاری نماید.

 

[P O U R I A]

علل روان کاری کمپرسور

علل روان کاری کمپرسور

مهمترین وظایف روانکار
بکارگیری از روانسازدر کمپرسورها دارای اهداف متعددی بوده که عمده ترین آنها عبارتند از:
روانکاری و جداسازی سطوح فلزی از یکدیگر با ایجاد لایه مناسبی از روغن بین قطعات متحرک به منظور کاهش اصطکاک وسایش آنها

1. انتقال حرارت وخنک کردن قطعات متحرک
2. جلوگیری از اثرات نامطلوب قطعات بریکدیگر
3. حفاظت از سطوح فلزی قطعات در برابر خوردگی و زنگ زدگی
4. جذب آلودگی ها، معلق نگه داشتن مواد خارجی و ترکیبات شیمیائی حاصل از تغییرات شیمیائی اجزاء تشکیل دهنده روغن(Chemical and Thermal Degradation Products of Oils)
5. کاهش نشتی داخلی به کمک آب بند کردن(Sealing)
6. کاهش انرژی مصرفی در ماشین آلات

به عنوان سیال هیدرولیکی جهت سیستم های کنترل ظرفیت کمپرسورها

 

[P O U R I A]

خواص روغن های روان ساز

خواص روغن های روان ساز

روانسازها برای اینکه بتوانند وظایف را به درستی انجام دهند، باید دارای خواص معینی باشند که مهمترین آنها به شرح زیر می باشد:
۱) دارای گرانروی (Viscosity) مناسبی بوده تا تشکیل لایه روغن، کاهش اصطکاک و … به خوبی صورت پذیرد.
۲) دارای اندیس گرانروی مناسبی باشند. (Viscosity Index)
3) در مقابل حرارت و اکسیژن هوا (تجزیه حرارتی و اکسیداسیون ) از مقاومت کافی برخوردار باشند.
۴)از زنگ زدن(Rust)، خوردگی توسط مواد شیمیائی(Corrosion) و سایش (Wear) بیش از حد قطعات جلوگیری کنند.
۵) دارای مواد پاک کننده(Detergent) و معلق نگه دارنده بوده تا از ته نشین شدن رسوبات در لابه لای قطعات جلوگیری نمایند.
۶) در هوای سرد به اندازه کافی روان بوده تا راه اندازی و ادامه حرکت قطعات به آسانی صورت پذیرد.
۷) با قطعات لاستیکی آب بند کننده سازگاری لازم را داشته باشند.
۸) از نظر فراریت و آتش گیری دارای وضعیت مناسبی باشند.
۹) در هنگام کار کف نکنند.

 

[P O U R I A]

ویژگی های روانکاری کمپرسور

ویژگی های روانکاری کمپرسور

در غالب اوقات ویژگی های سیستم روانکاری، طراحی و نحوه عملکرد آن توسط شرکتهای سازنده کمپرسور تعیین می گردد. براین اساس سازندگان کمپرسور سیستم روانکاری را طوری طراحی می کنند که با ویژگیهای کمپرسور سازگاری لازم را داشته باشد. مهمترین ویژگی های سیستم روانکاری کمپرسور به شرح زیراست:
١- مخزن روغن باید طوری انتخاب شود که کمپرسور بتواند روغن را ازآن کشیده و بعداز پایان عملیات روانکاری به آن برگشت دهد. حجم مخزن و زمان اقامت روغن درآن باید در حدی باشد که کف روغن کاملا از بین رفته و گازهای موجود درآن جدا شود، بنحوی که روغن قابلیت مصرف مجدد در سیستم روانکاری را داشته باشد.
٢- جریان روغن در کمپرسور به کمک وسایلی نظیر پمپ روغن ، قاشقک پرتاب کننده ، رینگ متصل به میل لنگ و یا فشار گاز دهش برقرار می شود.
٣- برای خنک کردن روغن باید وسایل و امکانات لازم پیش بینی شده باشد. به همین منظور بعضی از کمپرسورها مجهز به سیستم خنک کن روغن (Oil Cooler) بوده مبدل حرارتی می باشد و با آب و یا هوا خنک می گردد. در بعضی از کمپرسورها خنک کاری روغن به کمک انتقال حرارت به محیط خارج از طریق بدنه محفظه روغن صورت می پذیرد . دراین حالت محفظه روغن طوری ساخته م یشود که سطح تبادل حرارتی آن توسط تیغه ها یی(Fins) که بر روی تعبیه شده است، افزایش داده شود.
دمای روغن در محفظه روغن در کمپرسورهائی که به روش اجباری (روانکاری به کمک پمپ روغن) روانکاری می گردند، نبایستی از ٧٠ درجه سانتیگراد و در سیستمهایی که از روش پاششی(Splash Type) استفاده می شود از ٨٢ درجه سانتیگراد تجاوز نماید.
سیستم خنک کاری هرگز نبایستی درون محفظه روغن ویا مخزن روغن(Reservoir) نصب شود.
خنک کن روغن باید حتی الامکان طراحی شود که روغن را دردمای پا ئین تر از ۵۵ درجه سانتیگراد نگه دارد. مبدل حرارتی غالبا” از نوع پوسته و لوله(Shell and Tube) می باشد که با آب خنک می شود. با این وجود در بعضی از کمپرسورها روغن توسط هوا خنک می گردد . در مبدل های آبی ، آب در قسمت داخل لوله (Tube) و روغن در قسمت پوسته (Shell)جریان می یابد. طراحی مبدل باید به نحوی صورت پذیرد که فشارآب از فشار روغن کمتر بوده تا در صورت خرابی مبدل، آب به درون روغن نشت ننماید.
۴- بالابودن دمای بهره برداری از کمپرسور موجب کاهش ویسکوزیته و کاهش ضخامت لایه روغن تشکیل شده بر روی قطعات می شود. وجود لایه فوق باعث کاهش اصطکاک در هنگام حرکت قطعات بر روی یکدیگر گردیده و بدیهی است که هرگونه کاهش در ضخامت لایه روانساز می تواند باعث افزایش اصطکاک در کمپرسور گردد. بهره برداری طولانی از کمپرسور در هنگامی که دمای روغن درآن بین ۶٠ تا ٧٠ درجه سانتیگراد باشد می تواند موجب اکسیداسیون روغن گردد . اکسیداسیون روغن به سهم خود باعث افزایش ویسکوزیته و کاهش ضخامت لایه روغن و تشکیل مواد چسبنده(Sticky Mass) برروی قطعات می گردد،که درنهایت، این پدیده منجر به کاهش عمر مفید روغن و ضرورت تعویض زود رس آن خواهد شد.
۵- دمای گاز خروجی بطور مستقیم بر روی میزان تشکیل رسوب بر روی سوپاپ های دهش (درکمپرسورهای تناوبی) و لوله دهش کمپرسور تأثیر می گزارد. بالا بودن دمای گاز خروجی موجب تسریع اکسیداسیون روغن، تشکیل دوده و تأثیر نامطلوب آن برروی صفحات سوپاپ می گردد. مواد حاصل از اکسیداسیون و تجزیه حرارتی روغن بر روی سطوح آب بند کننده سوپاپ نشسته و ضمن کاهش راندمان حجمی کمپرسور حتی می تواند موجب شکسته شدن صفحات سوپاپ گردد.
۶- در مناطقی که رطوبت نسبی هوا بالا باشد، عمل خنک کاری گاز ورودی باید به دقت مورد توجه قرار گیرد. هرچند که خنک کردن گاز ورودی به درون کمپرسور تأثیر مستقیمی بر روی دمای بهره برداری و دمای گاز خروجی از کمپرسور دارد، ولی اگر میزان خنک کردن گاز از حد مجاز بیشتر باشد، می تواند موجب میعان رطوبت موجود در گاز ورودی گردد. به عنوان مثال اگر دمای هوای ورودی به درون کمپرسور ٢۵ درجه سانتیگراد باشد، دمای آب خنک کننده جداره سیلندر باید حدود ٣۵ درجه سانتیگراد نگهداری شود. به عبارت دیگر اختلاف بین دمای آب خنک کننده و گاز ورودی بداخل کمپرسور باید حداقل ١٠ درجه سانتیگراد باشد. میعان رطوبت موجود در گاز ورودی می تواند موجب شستشوی لایه فیلم روغن تشکیل شده بر روی قطعات متحرک گردیده که نهایتا موجب افزایش سایش در کمپرسور خواهد شد. علاوه برآن پدیده فوق می تواند احتمال زنگ زدن قطعات و سایش ناشی از آن را افزایش دهد.
٧ – اگر راه اندازی کمپرسور در دمای کمتر از ٢۵ درجه سانتیگراد صورت پذیرد، سیستم روانکاری باید مجهز به گرم کن روغن باشد. ظرفیت گرم کن باید طوری انتخاب شود که بتواند روغن داخل مخزن را طی حداکثر ١٢ ساعت از دمای محیط به ٢۵ درجه سانتیگراد برساند. به عنوان مثال گرم کن های برقی که درون مخزن نصب می شود، باید دارای قدرتی حدود ٢,٣ وات بر هر سانتیمترمربع ازسطح تبادل حرارتی آن باشد.
٨- مخزن روغن باید مجهز به آب نما (Sight Glass) بوده و حداقل و حداکثر سطح روغن در آن مشخص شده باشد.
٩- بکارگیری از تجهیزات مناسب جهت تمیز کردن روغن در کمپرسور ضروری می باشد . جداکردن ذرات معلق موجود در روغن که در طول فرآیند روانکاری همراه با روغن به درون محفظه روغن برمی گردد، توسط صافی(Strainer) و یا فیلتر (Filter) صورت می پذیرد.
فیلترها باید طوری نصب گردند که تمامی روغن در حال گردش ازآن عبور نموده (Full Flow Filter)و قادر به فیلتراسیون ذرات تا ۴٠ میکرون (برای موارد عادی ) ویا ذرات ریزتر (مثلا ١٠میکرون) برای جدا کردن ذرات بابیت یاطاقانها توصیه می شود.
فیلترباید در قسمت پائین دستی (Down Stream)خنک کن نصب گردند . فیلترها هرگز نبایستی مجهز به شیر تخلیه فشار(Relief Valve) و یا جریان برگشتی اتوماتیک(Automatic By-Pas)باشند. فلزات به کاربرده شده در ساخت فیلتر باید در مقابل خوردگی مقاوم باشند. جریان روغن در فیلترباید از خارج به سمت قسمت مرکزی آن انجام گیرد.
در نصب فیلتر باید دقت شود که درآن جریان برگشتی داخلی (Internal Circulating Flow) برقرار نشود. افت فشار روغن نباید از ٠,٣۵ بار بیشتر باشد. بعضی از فیلترها مجهز به وسیله اندازه گیری اختلاف فشار دو سر آن بوده تا درمواقعی که اختلاف فشار در اثر گرفتگی فیلتر(Plugging) از حد مجاز بیشتر گردید سیستم هشدار دهنده عمل نماید.
١٠ – فشار روغن درکمپرسورها همواره باید کنترل گردد . برای این منظور نصب وسایلی برای اندازه گیری و کنترل فشار روغن ضروری می باشد. وسایلی نظیر کلید حداقل فشار روغن (Low Oil Pressure Switch) و شیر کنترل فشار (Relief Valve)مهمترین وسایل کنترل فشار روغن می باشند.
درکمپرسورهایی که مخزن روغن آنها تحت فشار می باشد (نظیر کمپرسورهای تبرید )، فشار خروجی از پمپ روغن در این کمپرسورها حاصل جمع فشار محفظه روغن و فشار پمپ روغن بوده و به همین خاطر فشارسنج مقدار واقعی فشار ناشی از عملکرد پمپ روغن را نشان نمی دهد. به همین خاطر کلید حداقل فشار روغن باید از نوع تفاضلی(Diffrential) باشد تا بر اساس خالص فشار پمپ روغن که تفاضل فشاردهش پمپ روغن و فشار محفظه روغن می باشد، عمل نماید.
١١ – تمامی کمپرسورهایی که دارای قدرت بالاتر از ١۵٠ کیلو وات می باشند، باید مجهز به یک سیستم روانکاری کمکی(Auxiliary) بوده تا تمامی قسمت هایی از کمپرسور را که در معرض سایش می باشند قبل از راه اندازی پمپ روغن اصلی(Main Pump) و نیز بعداز خاموش کردن به طور کامل روانکاری نماید . پمپ روغن اصلی و پمپ روغن کمکی باید مجهز به شیر کنترل فشار جداگانه باشند.

 

[P O U R I A]

روشهای روانکاری در کمپرسورها

روشهای روانکاری در کمپرسورها

امروزه برحسب شرایط طراحی کمپرسور روشهای مختلفی برای روانکاری آنها انتخاب می شود . اساسا روانکاری کمپرسورها به یکی از ۴ روش زیر صورت می پذیرد:
الف) روغن کاری پاششی (Splash Type)
ب) روانکاری ثقلی (Gravity Type)
ج) روانکاری اجباری (Force Feed Type)
د) روانکاری تزریقی یا مستغرق (Injection Or Flooded Type)
هر یک از روشهای روانکاری فوق دارای محاسن و معایب خاص خود بوده و شرکتهای سازنده کمپرسور با یک جمع بندی کلی روش مناسب برای روانکاری کمپرسور مورد نظر را انتخاب می نمایند.

 

[P O U R I A]

روانکاری پاششی در کمپرسور

روانکاری پاششی در کمپرسور

این روش ساده ترین نوع روانکاری بوده و در آن توسط زائده ای (نظیر قاشقک ) که به شاتون متصل است به هنگام غوطه ور شدن شاتون در روغن محفظه روغن، روغن به قسمت های مورد نیاز نظیر یاطاقانها، سیلندر وسایر نقاطی که نیاز به روانکاری دارند پاشیده می شود. این روش احتیاجی به فیلتراسیون روغن نداشته و عموما برای کمپرسورهای کوچک و یک طرفه Acting Single مورد استفاده قرار می گیرد.
جهت کنترل بهتر مقدار روغنی که به قطعات پاشیده می شود، لازم است که سطح روغن در یک حد ثابتی نگهداری شود. از مزایای این روش باید سادگی سیستم روانکاری و عدم وابستگی به جهت دوران کمپرسور را نام برد. در عوض لایه روغن در یاطاقانها نازک بوده و چون روانکاری تحت فشار صورت نمی گیرد، کیفیت روانکاری در هنگام راه اندازی کمپرسور که دمای روغن پائین و ویسکوزیته آن بالا است چندان مطلوب نمی باشد. علاوه برآن در این روش احتمال خارج شدن روغن از کناره سیلندر توسط گاز مورد تراکم بالا می باشد.