واحدهای پالایشگاهی - واحدهای Utilitie

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
فهرست واحدهای پالایشگاهی Utilitie :

  • واحد 120 : تولید انرژی الکتریکی
  • واحد 121 : واحد تولید و توزیع بخار
  • واحد 122 : سوخت گازی
  • واحد 123 : هوای ابزار دقیق و سرویس
  • واحد 124 : تولید نیتروژن
  • واحد 125 : دریافت اب دریا
  • واحد 126 : تقطیر اب دریا
  • واحد 127 : واحد یون زدایی
  • واحد 128 : اب اشامیدنی
  • واحد 129 : تصفیه پساب صنعتی
  • واحد 130 : اب اتشنشانی
  • واحد 131 : مخازن ذخیره دیزل و ژنراتورهای اضطراری
  • واحد 132 : اب خنک کننده
 
آخرین ویرایش:

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 120 : تولید انرژی الکتریکی

واحد 120 : تولید انرژی الکتریکی

:Electrical Generation & Distribution(تولید و توزیع برق )
هدف واحد توزیع برق ، تأمین برق مورد نیاز کلیه تجهیزات الکتریکی موجود در فاز ۲ و ۳ می باشد که این مصرف کننده ها دارای ولتاژهای مصرفی متغیری بین KV33 (ولتاژ اصلی) تا V 48 (سیستم های کنترلی) می باشند.
چهار توربین گازی (۱+۳) و یک توربین بخاری جهت تأمین انرژی الکتریکی در نظر گرفته شده اند که توان تولیدی هر توربین گازی MW 30 و توان تولیدی توربین بخاری MW19 می باشد. توربینهای گازی A وB با دو نوع سوخت گاز ومایع کار می کنند و توربینهای C و D فقط با سوخت گاز کار می کنند.
اساس کار این توربینهای گازی بدینصورت است که در ابتدا موتور راه انداز اولیه و پمپ روغنکاری کمکی که از ژنراتور اضطراری برق می گیرند شروع به کار کرده، باعث روغنکاری قسمتهای مختلف توربین میشوند ونیز محور اصلی رابه حرکت در می آورد که کمپرسور هوای ۱۷ مرحله ای نیز برروی این محور سوار است و با شروع به کارکردن کمپرسور، هوای فشرده پس از فیلتر شدن، محفظه احتراق هدایت شده و در آنجا با سوخت مایع و با گاز مخلوط شده محترق می گردد. این گازهای داغ به سمت پره های توربین هدایت شده و پس از به حرکت درآوردن توربین سه مرحله ای انرژی خود را از دست داده و منبسط می شوند و سپس از طریق دودکش به محیط بیرون هدایت می شوند. لازم به ذکر است که موتور راه انداز اولیه پس از اینکه توربین شروع به چرخش کرده و به دور ۴۰۰۰ رسید ، از محور اصلی جدا می شوند. همچنین با چرخش توربین و در نتیجه محور اصلی توسط گازهای داغ، ژنراتور و گیربکس ( کاهنده دور از ۵۱۶۳ به ۳۰۰۰ ) و کمپرسور وپمپ اصلی روغن کاری به کارافتاده وعلاوه بر تولید برق توسط ژنراتور، هوای فشرده که جهت احتراق لازم است به وسیله کمپرسور که روی محور اصلی قرار دارد به درون سیستم مکیده شده و سیکل ذکر شده در بالا مجدداً تکرار می شود.

اساس کار توربین بخاری بر پایه بخار داغ و یا سوپر هیت( P=44Barg & T=380 0C ) استوار است که این بخار توسط دیگهای بخار فراهم می شود و پس از گرداندن توربین با از دست دادن فشار و دما به عنوان بخار فشار پایین ( LP: P=5Barg & T=175 0C ) در سایر قسمتهای مورد نیاز پالایشگاه مصرف میشود. پس از تولید برق KV 11 توسط ژنراتور،ترانسفورمر، آنرا با ولتاژ KV 33 رسانده و به Sub.Station اصلی فرستاده تا از آنجا به سمت مصرف کننده های مختلف انتقال یابد. کار تقسیم باروکنترل انرژی و همچنین روشن شدن ژنراتورهای اضطراری در مواقع Shut Down و میزان برق مصرفی مصرف کننده ها به عهده سیستم توزیع و کنترل برق PDCS Power Distribution & Control System) می باشد که یک سیستم کامپیوتری پیشرفته می باشد.

برق مصرفی پالایشگاه توسط۸ مرکز توزیع (Substation) تأمین می شودکه عبارتند از:
  • مرکز توزیع اصلی (S.S.1): تأمین برق مورد نیاز سایر مراکز توزیع فرعی وواحدهای ۱۲۲ تا ۱۲۸، ۱۰۹ و Off Gas Compressors
  • مرکز توزیع شماره ۲ (S.S.2): تأمین برق Train های ۱ و ۲٫
  • مرکز توزیع شماره ۳ (S.S.3) : تأمین برق Train های ۳ و ۴٫
  • مرکز توزیع شماره ۴ (S.S.4) : تأمین برق واحدهای ۱۰۸و ۱۲۹ و ۱۴۰ و ۱۴۲ و ۱۴۴ و ۱۴۶٫
  • مرکز توزیع شماره ۵ (S.S.5): تأمین برق واحدهای ۱۰۳، ۲۰۳، ۱۰۶، ۱۰۲٫
  • مرکز توزیع شماره ۶ (S.S.6) : تأمین برق واحد ۱۴۳
  • مرکز توزیع شماره ۷ (S.S.7): تأمین برق واحد آبگیری از دریا (واحد ۱۲۵)
  • مرکز توزیع شماره ۸(S.S.8) : تأمین برق کارگاه (Work Shop)
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 121 : واحد تولید و توزیع بخار

واحد 121 : واحد تولید و توزیع بخار

هدف واحد تولید و توزیع بخار ، تأمین بخار مورد نیاز کلیه مصرف کننده های پالایشگاه است که این امر به وسیله چهار عدد بویلر (دیگ بخار) برآورده می شود که در حالت نرمال سه بویلر در سرویس ویک بویلر آماده سرویس می باشد . همچنین واحد ۱۲۱ وظیفه دریافت بخارات مایع شده از قسمتهای مختلف پالایشگاه و سرد و آماده کردن بخارات جهت استفاده مجدد بعنوان آب مصرفی دیگهای بخار را نیز به عهده دارد.ظرفیت اسمی هر بویلر تولیدTon/h ۱۷۰ تن بر ساعت بخار است و بویلرهای A و B با دو نوع سوخت گاز و مایع کار می کنند و بویلرهای C و D فقط با سوخت گاز کار میکنند . بخار تولیدی بویلرها با فشار Bar 44 و دما ۰C 385 به هدر (Header) اصلی وارد می شود.

حال به طور مختصر به تشریح عملیات تولید و توزیع بخار در واحد ۱۲۱ می پردازیم:
آب مورد نیاز دیگهای بخار از واحد ۱۲۷ دریافت میشود . جهت جلوگیری از خوردگی تجهیزات درونی بویلرها در دماهای بالا این آب باید دارای حداقل سختی باشد که میزان سختی آب در خروجی از واحد ۱۲۷ کنترل می شود . همچنین مایعات تمیز بازیافت شده از بخارات برگشتی از واحدها نیز بعنوان (B.F.W) Boiler.Feed.Water مصرف می شود (البته پس از مخازن هوازدائی (Deaertors.
مخازن هوازدائی به منظور گرفتن اکسیژن محلول در آب طراحی شده اند که این عمل به وسیله ارسال بخار فشار پائین به درون آب و همچنین تزریق محلول اکسیژن زدا (Oxygen Excavenger) به آب انجام می شود . همچنین به منظور جلوگیری از خوردگی، محلول آمین نیز به آب افزوده می شود.آب مورد نیاز دیگهای بخار (B.F.W) پس از عبور از مخازن هوا زدا به وسیله پمپ های فشار بالا با فشاری در حدود Barg7 به هر یک از بویلرها فرستاده می شود.

درابتدا آب وارد قسمت Economizer شده تا پس از تبادل حرارت با گازهای داغ خروجی از بویلرها مقداری گرم شده و صرفه جوئی انرژی صورت پذیرد، پس از آن آب وارد قسمت Steam Drum میشود و پس از آن از طریق تیوبهای پائین برنده (Down.Commer) به مخزن آب (Mud.Drum)وارد می شود، همچنین تیوبهای بالا برنده (Riser)نیز بین مخازن آب و بخار تعبیه شده اند تا آب وبخار از طریق آنها درتماس با حرارت مشعلها که چهار عدد برای هر بویلر می باشند،گرم و بخار شده ومجدداً به سمت Steam Drum جریان یابد. در مخزن بخار Steam Drum بخارات تولیدی از قسمت بالای مخزن خارج شده و وارد قسمت فوق گرم کننده (Super Heater) می شود. چون در این قسمت ممکن است دمای بخارات بالاتر از۰C 385 برود لذا برای کنترل دما و همچنین بازدهی بیشتر مقداری آب توسط Attemprator به بخارات تزریق می شود.
بخار فوق گرم( (HP.Steam با فشار Barg 44 و دمای ۰C385 به سمت مصرف.کننده ها ارسال میشود.

عمده مصارف بخار و فشار و دمای بخارات مصرفی به شرح زیر می باشد:
الف) بخار فوق گرم با فشار بالا HP Super Heater Steam
این بخار که دارای فشار Barg 44 و دمای ۰C 385 می باشد برای گرداندن توربین بخاری واحد ۱۲۰ و همچنین جهت تولید بخار با فشار پائین و بخار اشباع در واحد ۱۲۱ (ایستگاه تقلیل فشار) به این واحد ها ارسال می شود.
ب) بخاراشباع فشار بالا HP Saturated Steam
این بخار که در ایستگاه تقلیل فشار واحد ۱۲۱ با تزریق آب به بخار فوق گرم تولید میشود ، دارای دمای ۲۷۴درجه سانتیگراد و فشار Barg 42 می باشد و در واحدهای ۱۰۳،۱۰۴،۱۰۵،۱۰۸ و ۱۴۶ مورد مصرف قرار می گیرد.
ج) بخار فشار پائین LP Saturated Steam
عمده تولید کننده این بخار، توربین بخاری واحد ۱۲۰ می باشد و همچنین در ایستگاه تقلیل فشار واحد ۱۲۱ نیز بخار فشار پائین بادمای ۱۸۵ درجه سانتی گراد، فشار Barg 5/4 تولید می شود و واحدهای ۱۰۰، ۱۰۱، ۱۰۲، ۱۰۹، ۱۱۴، ۱۴۱، ۱۴۴، ۱۴۶ مصرف کننده های بخار فشار پائین می باشند.
همچنین بخارات مایع شده برگشتی (Condensate) از واحدهای مختلف پالایشگاه پس از عبور از کولرهای هوایی و به طور کامل مایع شدن، در صورت آلوده نبودن بعنوان Cold.Condensate در قسمتهای مورد نیاز جهت رقیق کردن مواد شیمیایی و همچنین به عنوان آب مورد نیاز دیگهای بخار مجدداً مورد استفاده قرار می گیرند و در صورت آلوده بودن به مخزن آبهای آلوده و از آنجا به واحد ۱۲۹ و در نهایت به دریا منتقل می شود.

بخارات مایع شده برگشتی را می توان به چهار دسته تقسیم کرد :
الف)بخارات مایع شده برگشتی از واحد ۱۰۱ Amine Condensate
ب)بخارات مایع شده فشار بالا از واحدهای ۱۰۳،۱۰۴،۱۰۵ HP Flash
ج) میعانات آلوده به هیدروکربنها از واحد ۱۰۰ Suspected LP Codensate​
که این مایعات پس از سرد شدن در کولرهای هوائی وارد قسمت هیدروکربن زدائی می شوند. در این قسمت مایعات از مخازن حاوی کربن فعال که جاذب هیدروکربن میباشد ، عبور کرده و ضمن از دست دادن هیدروکربنها، جهت استفاده مجدد به تانکهای ذخیره آب ارسال می شوند.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 122 : سوخت گازی

واحد 122 : سوخت گازی

هدف واحد گاز سوخت ، تأمین سوخت گازی مورد نیاز واحدهای مصرف کننده این نوع سوخت میباشد. گاز تولیدی این واحد که بعنوان سوخت مصرف می شود از نظر دماو فشار به دو گروه تقسیم میشود:

الف) گاز سوخت فشار بالا HP.Fuel.Gas.که این گاز دارای فشار Barg 23 و دمای ۲۱ درجه سانتیگراد می باشد و درواحدهای زیر مصرف می شود:
توربینهای گازی واحدهای ۱۰۶ و ۱۲۰، بعنوان Stripping.Gas در واحد ۱۰۴، گاز جاروب کننده دودکش مشعلها (Sweeping Gas For Flare stacks) ، سوخت گاز برای واحد ۱۰۸ (قسمت زباله سوز و پیش گرم کن) و گاز اتمایزینگ برای واحد Burn Pit

ب) گاز سوخت فشار پائین LP Fuel Gas
این گاز دارای فشاری معادل Barg 5/7 و دمای ۱۲ درجه سانتی گراد می باشد و در بویلرها و همچنین به عنوان گاز جاروب کننده شبکه فلز مورد استفاده قرار می گیرد.گاز ورودی به واحد ۱۲۲ درحالت نرمال از خط لوله ورودی به واحد صادرات گاز (۱۰۶) گرفته می شود و در شرایط راه اندازی اولیه از شبکه سراسری و در صورت در سرویس نبودن واحدهای ۱۱۴ و ۱۰۵ از واحدهای ۱۰۴ و ۱۰۱ بعنوان گاز ورودی قسمت فشار پائین تأمین می شود .


همانگونه که ذکر شد در شرایط عادی گاز از ورودی واحد ۱۰۶ با فشار Barg 62 و دمای ۰C 38-35 وارد واحد ۱۲۲ می شود که شامل دو قسمت (%۵۰*۲) می باشد که به صورت موازی با هم کار می کنند و هر کدام گاز مورد نیاز خود را از یک فاز می گیرند. گازورودی از شیر فشارشکن گذشته و با فشار Barg 23 ودمائی در حدود ۱۸-۲۴ درجه سانتی گراد وارد مخازن فشار بالا می شود تا مایعات همراه گاز گرفته شده و به واحد ۱۰۹ ارسال شود. گاز خروجی از درام های فشار بالا، به سمت مصرف کننده ارسال شده و یک شاخه آن به منظور تولید گاز سوخت فشار پائین پس از عبور از شیر فشار شکن در رساندن فشار به Barg 5/7 و همچنین پس از عبور از مبدل حرارتی جهت جلوگیری از یخ زدگی وارد درام های فشار پائین می شود.در این درام ها قطرات مایع همراه گاز جدا شده و گاز با فشار پائین Barg 5/7 به سمت مصرف کننده ها ارسال می شود.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 123 : هوای ابزار دقیق و سرویس

واحد 123 : هوای ابزار دقیق و سرویس

:Instrument & Service Air(تولیدهوای ابزار دقیق و هوای سرویس )
هدف از طراحی واحد تولید هوا ، فراهم کردن هوای مورد نیاز سیستم های ابزار دقیق و نیز هوای سرویس برای کلیه قسمتهای پالایشگاه و همچنین تأمین هوای مورد نیاز واحد نیتروژن می باشد. هوای فشرده توسط سه عدد کمپرسور سه مرحله ای که شدت جریان هر یک m3/hr ۶۹۰۰ است تولید می شود که در حالت نرمال دو کمپرسور در سرویس و کمپرسور سوم درحالت آماده به سرویس قراردارد.
هوای محیط قبل از ورود به مرحله اول از فیلترهای اولیه گذشته و تمیز می شود، سپس در مرحله اول این هوا تا فشار Barg 2/1 فشرده می شود. از آنجا که فشرده شدن هوا باعث بالارفتن دما می شود و همچنین به خاطر جدا کردن رطوبت هوا، هوای خروجی از مرحله اول با عبور از کولرهای هوائی خنک شده و سپس رطوبت آن که به صورت مایع درآمده و در مخزن رطوبت گیرجدا می شود، پس از آن هوا وارد مرحله دوم کمپرسور شده و تا فشار Barg 2/3 فشرده شده و مجدداً همانند مرحله اول از کولرهای هوائی و مخزن رطوبت گیر عبور کرده وارد مرحله سوم می شود. هوای خروجی از مرحله سوم که فشاری در حدود ۹Bargو دمائی در حدود ۵۵ درجه سانتیگراد دارد به سمت واحد نیتروژن وخشک کن ها هدایت می شود.

واحد تولید هوا قادر به تولید دو نوع هوا متناسب با مصرف کننده ها می باشد:
  • ۱٫هوای مرطوب(۰C ۵۵ ( P = 9 Barg , T = خروجی از مرحله سوم برای مصرف واحد نیتروژن.
  • ۲٫هوای خشک(۰C ۶۵ ( P = 8 Barg , T = خروجی از خشک کن ها برای تأمین هوای ابزار دقیق و هوای سرویس.

سه عدد خشک کن (Dryer) که شدت جریان هر کدام ۳۵۵۰ است وظیفه تولید هوای خشک و تمیز را بعهده دارند. هوای خروجی از کمپرسورها ابتدا وارد فیلترهای اولیه قسمت خشک کن ها شده پس از آن وارد بسته های خشک کن (Absorber.Vessel) می شود به ازاء هر Dryer دو بستر خشک کن وجود دارد که همیشه یک بسته در حالت سرویس و دیگری در حالت احیا (Regeneration)قرار دارد.
اساس کار خشک کن جذب رطوبت توسط Dessicantدر فشار بالا و احیاء بسته با دفع رطوبت در فشار پائین به اتمسفر می باشد. زمان احیاء و در سرویس قرار گرفتن خشک کن ها بدین ورت است که هر بسته به مدت ۵ دقیقه در سرویس قرار می گیرد و در این حالت بستر دوم در شرایط احیاء وتخلیه به اتمسفر و فشارگیری قرار دارد، پس از ۵ دقیقه شرایط بسترها برعکس شده و این عمل تا زمانیکه خشک کن در سرویس قرار گیرد، ادامه می یابد. برنامه تعویض بسته ها نیز توسط PLC کنترل و انجام می پذیرد ، هوای خشک خروجی از بسترها وارد فیلتر ثانویه شده و پس از آن به مخزن های ذخیره هوا هدایت می شود ظرفیت مخازن ذخیره طوری در نظر گرفته شده است که در صورت بروز مشکل درواحد بتواند به مدت ۱۵ دقیقه فقط هوای ابزار دقیق پالایشگاه را تأمین کند. خروجی از مخازن ذخیره به دو شاخه هوای ابزار دقیق و هوای سرویس تقسیم می شود و در شرایط از کار افتادن کمپرسورها شیر سمت هوای سرویس بسته شده و هوای موجود در مخازن صرفاً جهت تأمین هوای ابزار دقیق مصرف می شود.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 124 : تولید نیتروژن

واحد 124 : تولید نیتروژن

(تولید نیتروژن)Nitrogen Unit:
هدف از طراحی واحد تولید نیتروژن تأمین نیتروژن مورد نیاز کلیه واحدهای پالایشگاه می باشد. واحد تولید نیتروژن با شدت جریان m3/h ۱۶۰۰ نیتروژن گازی و m3/h ۳۰۰ نیتروژن مایع کار می کند. در ابتدای واحد فیلترهائی جهت جداکردن ذرات موجود در هوای مرطوب ارسالی در نظر گرفته شده اند ، سپس سیستم خنک کننده که یک سیکل بسته با سرماسازی گاز فرئون است، قراردارد که دمای هوا از ۵۵ درجه سانتیگراد به ۱۰ درجه سانتیگراد کاهش می دهد. این عمل باعث بالارفتن بازدهی درجذب رطوبت توسط جذب کننده ها می شود. پس از این مرحله وارد جداکننده و قسمت خالص سازی می شود که خود شامل دو جذب کننده رطوبت و CO2 و همچنین Heater می باشد.
جذب کننده ها حاوی دو نوع جاذب آلومینیوم فعال در پائین و غربال مولکولی در قسمت بالا می باشد. مقدار CO2 و رطوبت در هوای خروجی از این مرحله باید کمتر از ppm ۱ باشد زیرا در غیر این صورت احتمال یخ زدگی وجود دارد.
پس از مرحله خالص سازی هوا به سمت Cold.Box هدایت می شود. دراین قسمت هوا ابتدا از مبدل حرارتی عبور کرده و ضمن تبادل حرارت با محصولات خروجی دمایش به۰C 155- درجه سانتیگراد میرسد و در حالیکه بخشی از آن مایع شده است به پائین برج تقطیر وارد می شود. در برج تقطیر بخشی از نیتروژن گازی به سمت بالای برج حرکت می کند و در تبادل جرم با نیتروژن مایع برگشتی به صورت خالص از واحد خارج و پس از عبور از Cold.Box و مبدل حرارتی الکتریکی به سمت مصرف کننده ها فرستاده می شود. مایع پائین برج تقطیر که دارای ۳۲% اکسیژن است طی یک کاهش فشار از Barg 8 بهBarg4 مجدداً به قسمت بالای برج تقطیر (Vaporizer) وارد می شود و دمای قسمت بالای برج را به۱۷۲- درجه سانتی گراد کاهش می دهد تا بخشی از نیتروژن گازی به مایع تبدیل شده ، که این نیتروژن مایع هم تأمین کننده مایع برگشتی برج خواهد بود و هم می تواند به صورت محصول به مخازن ذخیره فرستاده شود.
مایع غنی از اکسیژن که باعث کاهش دمای قسمت بالای برج تا ۱۷۲-درجه سانتیگراد شده از بالای برج خارج و ضمن عبور از توربین سرماساز که با سرعت ۳۴۰۰۰ دور بر دقیقه می چرخد به عنوان عامل اصلی ایجاد سرما با دمای ۱۷۴- درجه سانتیگراد از مبدل حرارتی خنک کننده (Cold Box) عبور نموده و سپس بعنوان عامل احیاء بسترهای جذب CO2 و رطوبت هوا به قسمت خالص سازی هدایت می شود. نیتروژنی که به خط اصلی جهت مصرف وارد می شود ، دارای فشار Barg 7/7 و دمای ۵۷ درجه سانتیگراد می باشد.
نیتروژن تولیدی این واحد با فشار Barg 7/7 و دمای ۵۷ درجه سانتی گراد به مصارف زیر می رسد:
  • تخلیه و Purgeکردن سیستمها و تجهیزات در هنگام راه اندازی واحدها.
  • بعنوان گاز پوششی (Blanketting.Gas) درمخازن ذخیره مواد شیمیایی و Sump درام ها جهت جلوگیری از ترکیب این مواد با هوا.
  • بعنوان Buffer Gas برای Sealing کمپرسورهای واحد۱۰۵ و واحد ۱۰۶٫
  • Purge کردن آنالیزرها و دیگر تجهیزات ابزار دقیق.
  • جاروب کردن (Sweeping)دودکش مشعلها به عنوان پشتیبان در هنگام بروز مشکل در سیستم Fuel.Gas به منظور جلوگیری از برگشت آتش به سمت خط مشعل و تجهیزات.
  • بعنوان Inert Gas جهت خنثی سازی تجهیزات قبل از تعمیرات فوری واحدها.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 125 : دریافت اب دریا

واحد 125 : دریافت اب دریا

(آبگیری از دریا و برگشت آب به دریا):Sea Water Intake & Out Fall
هدف واحد آبگیری از دریا و برگشت آب به دریا ، تأمین آب مورد نیاز پالایشگاه است که یا به طور مستقیم جهت سردسازی به مصرف می رسد و یا در واحد شیرین سازی (واحد ۱۲۶) املاح آن گرفته شده و به واحدهای دیگر ارسال می شود. آب دریا از طریق چهار خط لوله “۵۶ اینچ از فاصله ۸۰۰ متری دریا به حوضچه ای به ظرفیتm3 25000 وبه عمق ۱۰ متر فرستاده می شود که عمق حوضچه ۷ متر پائین تر از سطح دریاست.


همچنین در فاصله ۸۰۰ متری و درون دریا نیز حوضچه های بتونی با شبکه های فلزی مشبک به ابعاد ۱۵Cm*20Cm تعبیه شده است تا از ورود موجودات دریایی به حوضچه اصلی جلوگیری شود. آب دریا در ابتدای حوضچه اصلی از دو نوع فیلتر اولیه و ثانویه میگذرد که فیلترهای اولیه از نوع میله ای (Bar.Screen) و فیلترهای نوع دوم از نوع چرخشی (Traveling Bar Screen)می باشند و به ترتیب این دو نوع فیلتر قادر به گرفتن ذرات به قطر ۵ سانتی متر و ۱ میلی متر می باشد .
در سرویس قرارگرفتن فیلترها به دو صورت امکان پذیر است:
بازمان بندی مشخص که به PLC داده می شود.

با تغییر سطح آب در دو طرف فیلترها که به وسیله سطح سنج های آلتراسونیک که در دو طرف فیلترها نصب شده اند به PLC منتقل می شود.
آب درون حوضچه به وسیله سه عدد پمپ سانتریفوژ عمودی هر کدام به ظرفیت ۱۸۰۰ و فشار Barg5/11 از طریق خط “۲۴ اینچ از نوع (Glass Ring Force) GRP به پالایشگاه منتقل می شود که در حالت نرمال دو پمپ در سرویس و یک پمپ درحالت آماده سرویس قرار دارند. روی خط “۲۴ اینچ دو مخزن ضربه گیر وجود دارد که باعث ارسال یکنواخت آب و جلوگیری از نوسانات فشار درون خط میشود.تأسیسات جانبی در واحد آبگیر قسمت تولید هیپوکلرات سدیم است که با الکترولیز کردن آب دریا محلول کلر ساخته و آنرا به حوضچه های اولیه درون دریا به وسیله ۴ خط لوله “۴ اینچ و همچنین به Suction وپمپ های ارسال آب تزریق می کند تا با جلوگیری از ورود موجودات باعث حفظ تجهیزات و خط لوله شود.
دو کمپرسور هوا از نوع رفت و برگشتی و دو مرحله ای وظیفه تأمین هوای سرویس، هوای ابزار دقیق مصرفی در واحد را برعهده دارند.آب سرویس واحد از چاه تأمین شده و درون تانک هوائی ذخیره میگردد و از آنجا به قسمتهای مختلف واحد فرستاده می شود.
برق مورد نیاز واحد از پالایشگاه تأمین می شود همچنین یک عدد دیزل ژنراتور به ظرفیت MW 800 در مواقع اضطراری برق روشنایی و UPS را تأمین می کند.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 126 : تقطیر اب دریا

واحد 126 : تقطیر اب دریا

(واحد شیرین سازی آب دریا) desalination Unit
در واحد شیرین سازی آب دریا ، آب دریا به روش تبخیر در شرایط خلاء و دمای پائین ، شیرین و نمکزایی شده و سپس به واحدهای پائین دست ارسال می شود. خلاء لازم به وسیله Ejector در ابتدای راه اندازی واحد و سپس به وسیله Hydro Ejector و Main Ejector در شرایط کاری واحد بوجود می آید.
سه واحد شیرین ساز با شدت جریان Ton/Day ۱۳۰۰ این عمل راانجام می دهند.
آب دریا در ابتدای ورود به واحد شیرین سازی به وسیله تزریق محلول بیوسولفات سدیم کلرزدائی میشود و سپس به دو شاخه تقسیم شده، یک شاخه آن پس از تبادل حرارت با آب شیرین شده خروجی در مبدل حرارتی گرم شده و به همراه شاخه دیگر وارد Condenser شده و بخارات حاصله از مرحله دوم را مایع کرده، سپس به مرحله اول و دوم شیرین سازی رفته، با اسپری شدن روی تیو بهای حاوی بخار باعث مایع شدن بخارات و همچنین تبخیر شدن خود آب دریا می شود. مابقی آب دریا توسط پمپ های Brine به واحد ۱۲۹ و در نهایت دریا باز گردانده می شود.
بخار کم فشار با عبور از Ejector اصلی با مکش بخارات درون Cell باعث ایجاد خلاء در آن می شود این بخارات سپس وارد تیوبهای مرحله اول شده و در اثر اسپری شدن آب دریا به روی آنها مایع شده و از طریق یک لوله به قسمت جمع کننده آب شیرین منتقل می شود. مابقی بخارات مایع نشده با عبور از تیوبهای مرحله دوم و تکرار عمل اسپری شدن آب دریا سرد و مایع شده و از جمع کننده آب شیرین به وسیله پمپ آب شیرین به تانکهای ذخیره و یا واحدهای پائین دست منتقل می شود.
تجهیزات جانبی این واحد عبارتند از:
پمپ های Anti-scale و Anti-Foam جهت تزریق این مواد شیمیایی به آب ورودی تا از تشکیل رسوب درون تجهیزات واحد جلوگیری نمایند.
تجهیزات لازم جهت اسید شوئی با اسید کلریدریک هنگامی که رسوب در قسمتهای درونی واحد بیشتر از حد تشکیل شده باشد.
پمپ های تزریق Bioside و Corrosion.Inhibitor به ورودی تانکهای آب آتش نشانی جهت جلوگیری از به وجود آمدن موجودات آبزی و همچنین جلوگیری از خوردگی .
تجهیزات مصرف کننده ها ی عمده آب تولید شده در این واحد بشرح زیر می باشند:

  • ۱٫ واحد سختی زدائی آب (واحد ۱۲۷) Polishing Water Package
  • ۲٫ واحد آب آتش فشانی (واحد ۱۳۰) Fire Water
  • ۳٫ واحد آب سرد کننده (واحد ۱۳۲) Cooling Water
  • ۴٫ واحد آب آشامیدنی (واحد ۱۲۸) Potable Water
  • ۵٫ واحد تثبیت مایعات نفتی واحد Burn Pit
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 127 : واحد یون زدایی

واحد 127 : واحد یون زدایی

polishing Water Unit(تولید آب بدون املاح )
هدف از طراحی واحد تولید آب سختی زدائی شده ، فراهم نمودن آب بدون املاح جهت مصرف دیگهای بخار و همچنین تمیز کردن توربینهای گازی واحدهای ۱۲۰ و ۱۰۶ است، چرا که آب مصرفی در واحدهای فوق باید حداقل خوردگی را داشته باشد.


برای نیل به این هدف در بستر زیرزمینی کاتیونی و آنیونی از نوع Mixed Bed درنظر گرفته شده است که در حالت عادی دو بستر در حالت سری بایکدیگر قرار دارند ولی در مواقع نیاز می توان در بستر سختی زدا را در حالت موازی با یکدیگر قرار داد و نیز در زمان احیاء (Regeneration) یک بستر، بستر دیگر به تنهائی در سرویس قرار میگیرد.جهت کنترل سختی آب خروجی دو عدد آنالایزر در خروجی بسته ها نصب شده است که هدایت الکتریکی آب خروجی را نشان می دهد و اگر هدایت الکتریکی از حد تعیین شده بیشتر شود ، نشان دهنده عدم جداسازی کامل آنیونها وکاتیونها توسط بستر واشباع شدن آن است و این بدین معنا است که بستر فوق باید احیاء شود.


احیای هر بستر به وسیله شستشوی رزینها با اسید سولفوریک %۹۶، و باز %۴۰ و آب صورت می گیرد که مخازن آنها و پمپهای مربوطه در کنار بسترها قرار دارند و عمل احیاء طی دستور العملی از پیش تعیین شده انجام می شود.
آب ورودی به واحد ۱۲۷ از واحد شیرین سازی تأمین می شود و در ابتدای ورود به واحد کلرزدائی شده و سپس به سمت بسترهای رزینی هدایت می شود که هر کدام از بسترهای سختی زدا با شد m3/hr ۹۵ آب بدون اصلاح تولید می کنند. از تجهیزات جانبی این واحد علاوه بر مخازن و پمپهای ارسال اسید وباز جهت احیاء بسترهای رزینی و تانک ذخیره آب بدون املاح به مخزن خنثی سازی باید اشاره کرد که حجم این مخزن m3120 و جنس آن از بتون و زیرزمینی است.


ورودیهای به این مخزن عبارتنداز:
اسید و باز که پس از احیاء بستر به مخزن هدایت می شوند و همچنین آب شستشوی رزینها ، عمل خنثی سازی نیز به وسیله اسید و باز و کنترل PH صورت می پذیرد و سپس مایعات خنثی شده به وسیله پمپ عمودی و شناور به سمت واحد ۱۲۹ ارسال می شود.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 128 : اب اشامیدنی

واحد 128 : اب اشامیدنی

(تولید آب آشامیدنی و آب سرویس )potable Water Unit
هدف از طراحی واحد آب آشامیدنی ، تأمین آب شرب مصرفی و نیز آب سرویس پالایشگاه می باشد. آب مصرفی این واحد از واحد شیرین سازی تأمین می شود و در این واحد مواد شیمیایی کلرید کلسیم CaCl2 ، بیکربنات سدیم (NaHCO)3 که قبلاً به صورت محلول درآمده و درتانکهای یک لیتری ذخیره شده است به وسیله پمپ های رفت و برگشتی تنظیمی به آب اضافه می شود تا مقدار کلسیم و سدیم به حد استاندارد برسد.


این آب سپس به تانک ذخیره به ظرفیت m3 110 هدایت می شود ، تا از آنجا به وسیله پمپ ها به سمت مصرف کننده فرستاده شود. لازم به ذکر است که به آبی که جهت شرب به شبکه آب آشامیدنی منتقل می.شود مقداری هیپوکلرات اضافه میگردد تا میزان کلر نیز به حد لازم برسد.
همچنین یک مبدل حرارتی از نوع Plate.Type نیز در مسیر آب قرار گرفته است تا دمای آب ذخیره شده در تانک را در حدود ۳۳ درجه سانتیگراد نگه دارد.سیال سردساز مبدل حرارتی ، آب سردی است که از واحد ۱۳۲ تأمین می شود.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 129 : تصفیه پساب صنعتی

واحد 129 : تصفیه پساب صنعتی

(تصفیه فاضلاب)Waste Effluents Disposal
هدف واحد تصفیه پس آبهای صنعتی و بهداشتی ، تصفیه پس آبهای صنعتی و بهداشتی پالایشگاه و نیز خنثی سازی مواد شیمیایی مصرف شده در واحدها قبل از ورود به چرخه طبیعت به منظور حفظ محیط زیست می باشد. این واحد شامل سه قسمت تصفیه فاضلابهای بهداشتی، خنثی سازی مواد شیمیایی و تصفیه آبهای روغنی می باشد.

۱٫واحد تصفیه فاضلابهای بهداشتی:

ظرفیت این واحد بر اساس شدت جریانی در حدود m3/hr ۵۰ در نظرگرفته شده است.
بر این اساس مخزنی زیرزمینی به ظرفیت m3 61 احداث شده است که فاضلاب های پالایشگاه به آن وارد شده و از آنجا به وسیله دو عدد پمپ به مخزن هوا دهی سطحی (Surface.Aerator) فرستاده میشود. هوادهی سطحی به وسیله یک Mixer انجام میگیرد و باکتریهای فعال هوازی که قبلاً به مخزن اضافه شده اند، باعث تجزیه مواد آلی می شود.
پس از مخزن هوادهی سطحی مایعات و ذرات معلق به مخزن شفاف کننده آب Clarifier فرستاده میشود. دراین مخزن که به شکل نیمه مخروط می باشد آب شفاف از بالا سرریز شده و پس از کلرزنی تا حدود ppm2 در مخزنی دیگر به عنوان آب کشاورزی مورد مصرف قرار میگیرد و لجن های ته مخزن شفاف کننده نیز تلغیظ و سپس وارد بسترهای خشک کننده می شود تا پس از خشک شدن به عنوان کود مورد استفاده قرار گیرد.


۲٫خنثی سازی مواد شیمیایی:
آب های اسیدی حاصل از اسید شوئی واحدهای مختلف از قبیل واحد ۱۲۶، توربین ها، مبدل های حرارتی واحد ۱۰۱، کمپرسورهای واحد های ۱۰۶، ۱۰۷، ۱۰۲، ۱۰۵ و سایر آبهای شیمیایی دورریز وارد مخزن مواد شیمیایی (Chemical Sewer Sump) می شود تا به وسیله دو عدد پمپ به مخزن خنثی سازی ارسال شود و همچنین محلول %۲۰ سود (Spent Caustic) و آب حاصل از شستشویی LPG از واحد ۱۱۴ نیز به مخزن خنثی سازی فرستاده می شود.آنالایزر کنترل PH که روی مخزن خنثی ساز قرار دارد با ارسال سیگنال (On-Off) به پمپ های اسید وباز که متصل به مخازن اسید وکاستیک تازه میباشند Stroke پمپها را به گونه ای تنظیم می کند که در خروجی ازمخزن خنثی سازی PH 6 تا ۹ را داشته باشیم.

۳٫واحد آبهای روغنی:

آبهای آلوده به مایعات نفتی که می تواند شامل شستشوی محوطه ها و یا دراثر نشت مایعات نفتی باشد به مخزن آبهای روغنی (Inlet Oily Sump) به ظرفیتm3 43 متر مکعب وارد شده و از آنجا به وسیله دو پمپ به جداکننده های روغن ( API Separator) که سه عدد و هر کدام به ظرفیت m340 متر مکعب میباشند ، فرستاده می شود.در مسیر ورود به جداکننده ها محلول Demulsifier به آبهای روغنی تزریق میشود که باعث جداسازی بهتر روغن و آب از یکدیگر می شود.
درجداکننده ها روغن که در سطح آب جمع شده به وسیله تیغه هایی که به وسیله موتور حرکت میکنند از آب جدا شده و به مخزن روغن هدایت می شود تا سپس به تانک Off.Spec و یا Burn.Pit فرستاده شود.
آب خروجی از API نیز وارد دو مخزن شناورساز (Induced Gas Floator) شده تا با استفاده از تزریق مواد شناور ساز و هم زدن به وسیله توربین هایی ذرات نفت باقیمانده در سطح آب جمع شده و بهInlet.Oily.Sump بازگردانده شودو آب عاری از روغن به Observation.Basin وسپس به دریا فرستاده میشود.لازم به ذکر است که مخازن بتونی روباز نیز جهت جمع آوری و هدایت آب باران و آب های مصرفی جهت آتش نشانی به دریا در این واحد در نظر گرفته شده اند.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 130 : اب اتشنشانی

واحد 130 : اب اتشنشانی

:Fire Water Unit(سیستم اب اتشنشانی )
هدف از طراحی واحد آتش نشانی ، تأمین آب آتش نشانی موردنیاز در کلیه واحدها به وسیله شبکه آب آتش نشانی در فشار و دبی معین می باشد.تانک آب آتش نشانی به ظرفیت m312000 و از نوع سقف ثابت میباشد که قادر است به مدت ۶ ساعت در حالت ماکزیمم مصرف آب مورد نیاز را تأمین کند. آب ورودی به تانک مستقیماً از واحد شیرین سازی آب (۱۲۶) گرفته می شود و همچنین در ورودی تانک مواد ضد باکتری (Bioside) جهت جلوگیری از رشد جلبکها به آب تزریق می شود.
شبکه آب آتش نشانی به صورت زیرزمینی تمامی قسمتهای پالایشگاه را پوشش میدهد. این شبکه باید دائماً تحت فشاری در حدود Bar13 باشدکه این فشار به وسیله دو عدد پمپ جوکی (Jokey.Pump) تأمین می شود که یکی از پمپها همواره درسرویس و دیگری به صورت آماده (Stand By) می باشد.

پمپهای اصلی واحد ۱۳۰ عبارتند از:
۱٫پمپ الکتریکی
۲٫دو پمپ دیزلی در مواقع عادی جوکی پمپ ها فشار شبکه را تأمین می کنند و در صورت استفاده از آب به منظور اطفاء حریق و کاهش فشارخط تا حدود Bar 8 ، پمپهای اصلی به ترتیب فوق استارت شده و آب موردنیاز را تأمین میکنند.
کلیه پمپهای الکتریکی واحد ۱۳۰ علاوه بر استفاده از برق اصلی به شبکه برق اضطراری نیز متصل میباشند و سوخت پمپهای دیزلی نیز از تانک ذخیره ونیز واحد ۱۳۱ تأمین می شود. جنس خطوط شبکه آتش نشانی از نوع GRP بوده که مقاومت بیشتری در برابر خوردگی دارند و می توانند فشاری درحدود Bar 15 راتحمل کنند.
جهت توزیع آب از شیرهای پروانه ای ودروازه ای در مکانهای مشخص استفاده شده است. تجهیزات آتش نشانی که بر حسب نیاز در واحد های مختلف روی شبکه آب آتش نشانی قرار گرفته اند عبارتند از:
  • Hydrants
  • Monitors
  • Deluge systems

Deluge systems :
سیستم Fire ring ها که به صورت اتوماتیک عمل می کنند و آب را به برج و یا درام می رسانند به این طریق عمل می کنند که در آنها به موازی لاین آب یک لاین هوا نیز نصب کرده اند و در روی آن حباب های مخصوصی بنام Fusible Plugs وجود دارد که به محض آنکه حرارت به آنها برسد شکسته شده و فشار هوای داخل لاین متصل به سیستم Deluge را آزاد کرده و این سیستم عمل کرده و شیر آب را باز میکند و آب دقیقا به همان محل از Deluge Spray Tube به برج پاشیده می شود و در ضمن این عمل یک سیگنال به اتاق کنترل می فرستد مبنی بر اینکه کدام سیستم عمل کرده است.
کلیه آتش سوزیها به استثنا انفجارات در مراحل اولیه کوچک و محدود می باشند و با گذشت زمان گسترش پیدا کرده و با آتش سوزی های مهیب , صدمات و زیانهای شدید مالی و جانی منتهی می گردد کانون بروز آتش سوزی در همه جا هست و محل و زمان مشخص برای بروز اینگونه آتش سوزی ها وجودندارد . لذا باید از آشکار سازها Detector کمک گرفت در دزیر به معرفی چند نمونه از آنها که در سایت وجود دارند می پردازیم :

همانطور که می دانیم آشکار سازها وسایلی هستند که در بین دستگاههای صنعتی نصب شده و بر حسب نوع آن وقوع آتش سوزی را اعلام می دارند و همه آنها به اتاق کنترل متصل می باشند وانواع آنها عبارتند از :
Gas Detector : این آشکار ساز حساس به بوی گاز طبیعی ویا سایر گاز هایی که در آن دستگاه جریان تنظیم می شوند .
Smoke Detector : این آشکار سازها بوسیله دود یا گازهای احتراق فعال می شوند .
Flameble Detector : این نوع آشکار سازها نسبت به اشعه مادون قرمز و یا ماورا بنفش حساسیت دارند که امواج اشعه نوری باعث ایجاد اختلال در حرکت آنها شده و تعادل آنها را به هم زده و در نتیجه مدار مربوطه قطع شده و آشکارساز فعال می شود.
Heat Detector :این آشکارساز ها دارای دو محفظه می باشند که به حرارت حساس بوده و بر اثر جذب حرارت در محفظه اول ایجاد و باعث برقرارشدن مدار گشته و آشکارساز فعال میشود.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 131 : مخازن ذخیره دیزل و ژنراتورهای اضطراری

واحد 131 : مخازن ذخیره دیزل و ژنراتورهای اضطراری

iesel Storage & Emergency Cenerators(ژنراتورهای دیزلی و سوخت ژنراتورهای دیزلی )
هدف از طراحی واحد مخزن سوخت دیزل و ژنراتورهای اضطراری ، تأمین سوخت مایع مصرفی پالایشگاه ونیز تولید برق اضطراری توسط دیزل ژنراتورها در هنگام راه اندازی اولیه ویا هنگام توقف کامل توربینهای گازی می باشد. سوخت مایع مورد نیاز توسط تانکرهای نفتکش به پالایشگاه حمل شده و در تانک سوخت دیزل ذخیره می شود مواد ضد جلبک و ضدباکتری نیز به سوخت تزریق میشود تا مانع از رشد باکتریها و جلبکها شود. سوخت مایع توسط دو عدد پمپ با شدت جریانی برابرئm3/hr10 به سمت مصرف کننده های زیر فرستاده می شود:

  • ۱٫موتور دیزلی مربوط به پمپ آب آتش نشانی (واحد ۱۳۰)
  • ۲٫موتور دیزلی مربوط به ژنراتورهای اضطراری (واحد ۱۳۱)
ژنراتورهای اضطراری می توانند درحدود MW2 برق تولید کنند که این ژنراتور ها درمواقع توقف ناگهانی توربینهای گازی از سیستم PDCS فرمان گرفته و به صورت اتوماتیک روشن می شوند ودرصورت فعال نبودن سیستم PDCS باید بصورت دستی روشن شده و برق اضطراری مورد نیاز را تأمین کنند.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 132 : اب خنک کننده

واحد 132 : اب خنک کننده

(آب خنک کننده )Cooling Water Unit:
هدف از طراحی واحد آب خنک کننده ، تأمین آب خنک مورد نیاز واحدهای مختلف است که عمدتاً به مصرف زیر می رسد:

  • ۱٫خنک کردن و Sealing پمپها در واحدهای ۱۲۱، ۱۴۲، ۱۰۳، ۱۰۲، ۱۴۳
  • ۲٫خنک کردن آشامیدنی تا دمای ۳۲ درجه سانتیگراد در واحد ۱۲۸
  • ۳٫خنک کردن کاستیک در حین رقیق سازی درواحد ۱۴۶
  • ۴٫خنک کردن بخارات نمونه گیرهاو آنالیزها درواحدهای ۱۰۱، ۱۰۳، ۱۰۸، ۱۱۴، ۱۲۱

سیستم آب خنک کننده به صورت سیستم بسته می باشد یعنی پس از انجام عمل خنک کردن به وسیله خطوط برگشتی به واحد ۱۳۲ بازگردانده می شود و به Suction پمپهای ارسال وارد می شود که البته در Suction پمپ یک عدد Expantion.Drum نیز وجود دارد که وظیفه تأمین آب جبرانی ونیز گرفتن بخارات احتمالی موجود در آب برگشتی را برعهده دارد. آب برگشتی بعد از پمپ شدن از مبدلهای حرارتی عبور کرده و پس از سرد شدن مجدداً به سمت واحدهای فوق ارسال می شود.


خنک کردن آب نیز به وسیله عامل سردساز (R134A) و طی یک سیکل بسته انجام میشود که دو قسمت مشابه و مجزا این وظیفه را بعهده دارند ، که حال به تشریح فرآیند سردسازی می پردازیم:
عامل سردساز R134A درمبدل حرارتی ضمن سردکردن آب ، خود تبخیر شده و به یک کمپرسور از نوع چرخشی (Screw) وارد می شود و پس از فشرده شدن به همراه روغنی که جهت روغن کاری و Sealing کمپرسور استفاده شده، وارد مخزن جداکننده می شود که این مخزن مجهز به گرم کن برقی میباشد دراین مخزن روغن از گاز R134A جداشده و این گاز پس از عبور از فن های هوائی سردو مایع شده به مخزن دریافت کننده وارد می شود تا مجدداً از طریق یک شیر کنترل فشار به درون مبدل حرارتی وارد شده و باعث خنک کردن آب می شود و این سیکل مرتباً تکرار می شود. روغن جدا شده ازگاز نیز مجدداً توسط دو عدد پمپ جهت روغن کاری و Sealing به کمپرسور تزریق می شود.
 
بالا