واحدهای پالایشگاهی - واحدهای PROCESS

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحدهای فرایندی پالایشگاه های کشور:
  • واحد 100 : تاسیسات دریافت کننده گاز
  • واحد 101 : شیرین سازی گاز
  • واحد 102 : احیا منواتیلن گلایکول MEG
  • واحد 103 : تثبیت میعانات گازی
  • واحد 104 : نم زدایی و خارج کردن جیوه
  • واحد 105 : جداسازی اتان
  • واحد 106 : ارسال گاز Export Gas
  • واحد 107 : جداسازی NGL
  • واحد 108 : بازیافت گوگرد
  • واحد 109 : احیای اب ترش
  • واحد 110 : پشتیبان تثبیت میعانات گازی
  • واحد 111 : سردسازی پروپان
  • واحد 113 : احیای کاستیک
  • واحد 114 : تصفیه پروپان
  • واحد 115 : تصفیه بوتان
  • واحد 116 : تصفیه اتان
 
آخرین ویرایش:

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 100 : تاسیسات دریافت کننده گاز

واحد 100 : تاسیسات دریافت کننده گاز

این واحد بنام تأسیسات پذیرش گاز می باشد در واقع در ورودی پالایشگاه قرار گرفته که گاز از سکوهای دریایی به صورت سه فاز ( گاز طبیعی , میعانات گازی , گلایکول وآب ) توسط خطوط انتقال ۳۲ اینچ Sea line به خشکی رسیده و وارد این واحد در ورودی پالایشگاه می شود .

برای هر فاز , یک واحد ۱۰۰ وجود دارد که هر کدام شامل بخشهای زیر می باشند:

۱٫ Mani Fold ورودی و محل دریافت توپک (Pig Reciever)
۲٫ سیستم جداسازی گاز از مایع ومحل ذخیره سازی مایعات دریافتی که بنام سیلاب گیرشناخته می شود. Finger Type Slug Catcher.
۳٫ سیستم انبساط گاز در ایستگاه کنترل فشار.
۴٫ سیستم (High Integrity Pressure Protection System) HIPPS و PSV جهت حفاظت Plant Downstream.
۵٫ قسمت جداسازی گاز ومایع در جداکننده های پر فشار. (هر واحد دارای دو جداکننده پر فشار عمودی می باشد که بصورت موازی کار می کنند.)
۶٫گرم کن های گاز ترش جهت جلوگیری از تشکیل هیدارت در زمستان و در طی عملیاتPacking/Depacking.​


وظیفه این واحد :
جدا کردن فاز مایع و فاز گاز از همدیگر و فرستادن فاز گاز به ردیفهای پالایشی (Train)جهت پالایش و تصفیه
فرستادن فاز مایع که شامل گلایکول , آب و میعانات گازی است به واحد ۱۰۳ جهت جداسازی و تثبیت میعانات گازی ( Stabliziation )
کاهش و کنترل فشار گاز توسط شیر کنترل فشار Pv0037 در قسمت letdown station
گرفتن توپک های (Pigs ) فرستاده شده از طرف سکو به خشکی توسط قسمت(Pig Reciever)
همانطور که می دانیم داخل خطوط انتقال گاز (Sea line) از دریا به خشکی اگر اجسامی مانند زنگ زدگی داخل لوله , لجن , … وجود داشته باشدو بخواهند آنرا تمیز نمایند از وسیله ای بنام pig استفاده می.نمایند ,این pig ها بسته به نوع کاربرد انواع متفاوتی دارند مانند :

– pig معمولی که فقط برای تمیز کردن لوله به کار می رود .
– Magnetic pig که pig آهن ربایی می باشد و برای جمع آوری تکه های سیم جوش واجسام آهنی به کار می رود .
– Intelegent pig که pig هوشمند می باشد دارای تعدادی سنسور ( Sensor)می باشد که ضمن حرکت در لوله (Sea line ) تمامی اطلاعات مربوط به خوردگی و… را ثبت کرده و آنرا به کامپیوتر انتقال داده و آنالیز می نمایند. البته قطر همه pig ها به اندازه قطر داخل لوله بوده و میتوان همزمان چندین pig را به داخل لوله فرستاد و این pig ها با فشار خود گاز تقریبأ با اختلاف فشار ۱۲Barg (۹۲ بار فشار در پشت pig و ۸۰ بار فشار در جلوی pig ) به سمت ساحل حرکت میکند که معمولأ امکان دارد بسته به نوع pig این فشارها تغییر یابد .​

سیستم کنترل فشار HIPPS :
(Hight Integrity Pressure Protection System) : جهت کنترل فشار در حدود Barg 82 به منظور محافظت تجهیزات واحد پایین دستی (واحد ۱۰۱) تعبیه شده است علاوه بر این سیستم شیر های اطمینان (PSVs) نیز در این واحد قرار داده شده است تا در صورت افزایش فشار به صورت ناگهانی گاز مازاد را به سمت مشعلهای پالایشگاه هدایت نماید.
pig را در سکوی دریایی ( Plate form ) در داخل pig luncher قرار داده و به سمت خشکی رها میشود و در خشکی در اولین قسمت از واحد ۱۰۰ توسط Pig Reciever با دستورالعمل خاصی به صورت ایمن گرفته شده و مسیر گاز از Pig Reciever جدا شده وبه مسیر عادیش برگردانده می شود .
سیال دو فازی ( گاز طبیعی , میعانات گازی وگلایکول )بعد از آن به سمت جداکننده های لوله ای که آنها را Finger Type Slug Catcher می نامند حرکت کرده تا این دو فاز از هم جدا شود واین جداکننده شامل چهار قسمت میباشد که عبارتند از :
Gas & liquid separation area که طول این قسمت ۱۳ متر و شیب آن ۲۰/۱ می باشد .
Inter Midiate section که طول این قسمت ۲۳ متر و شیب آن ۲۰/۱ می باشد .
Slug catcher section که طول این قسمت ۳۳۰ متر و شیب آن ۱۰۰/۱ می باشد .
Liquid buttel section

فاز گاز از مایع درهمان ۱۳ متر یعنی قسمت اول جداشده و توسط لوله های عمودی شکل, Riser هایی به قسمت Letdown station منتقل شده که فشار گازدر این قسمت توسط شیرکنترل فشار Pv0037 کاهش یافته و از تقریبأ ۷۹ به ۶۸ بار می رسدو بعد از آن به یک جداکننده بنام Hp seperator وارد شده تا اگر مایعاتی همراه خود داشته یعنی در اصطلاح Carry over شده باشد جدا شود و بعد از یک گرم کننده گاز (Heater)عبورکرده تا ازدمای تقریبأ ۱۵٫۵ درجه سانتی گراد به ۲۲٫۵ برسدو بعد از آن به سمت ردیفهای پالایشی ( Train) راهی می شود .


فازهای مایع (میعانات گازی وگلایکول) به قسمت انتهایی Five Finger که Liquid buttel می باشد سرازیر شده و در آنجا تشکیل دوفاز که فاز زیرین گلیکول وآب و فاز بالایی میعانات گازی می باشد را می دهند و بعد از آن هر دو فاز به صورت مستقل فیلتر شده (به علت اینکه از پدیده emussion در کنترل ولو (Control valve) جلوگیری نمایند از هم جدا نموده وفیلتر می شوند اگر این کار انجام نمی شد ذرات هردو فازدرکنترل ولو به هم می چسبید و در واحد ۱۰۳ در قسمت Preflash drum از هم به راحتی جدا نمی شدند و مشکلات خاصی را در این واحد بوجود می آوردند)و دو باره بعد از فیلتر با هم مخلوط شده و به واحد ۱۰۳ فرستاده می شوند , لازم به ذکر است که خط گلایکول دارای سه فیلتر و خط میعانات گازی (Condensate )دارای دو فیلتر می باشند که یک فیلتر از هر کدام همیشه به صورت آماده (Stand by) بوده و در مواقعی که اختلاف فشار(Dp) در فیلترهایی که در service می باشند از یک حد مجاز زیاد باشد آنها را تعویض نمایند.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 101 : شیرین سازی گاز

واحد 101 : شیرین سازی گاز

این واحد تحت عنوان های مختلفی همچون MDEA، عملیات گازی، شیرین سازی و غیره نامگذاری گردیده و بطور کلی در هر Train موجود بوده(Train در اصل به معنی ترن یا قطار بوده وبه علت اینکه واحدها در آن پشت سرهم قرار دارند گفته می شود ) وازآنجا که در فازهای ۲ و ۳، چهار Train وجود دارد لذا تعداد چهار واحد شیرین سازی دراین دو فاز موجود است. به عبارت دیگر چنانکه قبلاً ذکر گردید فاز دو شامل ترین های ۱ و ۲ و فاز۳ شامل ترین های ۳ و۴ می باشد و از آنجا که درهر Train یک واحد شیرین سازی نصب گردیده ، لذا واحد شیرین سازی در ترین ۱ را بنام ۱۰۱، واحد شیرین سازی در ترین ۲ را بنام ۲۰۱ و به همین صورت واحدهای شیرین سازی ترین های ۳ و ۴ را بنام ۳۰۱ و ۴۰۱ نامگذاری کرده.اند. هدف اصلی از ایجاد این واحد زدودن گاز سولفید هیدروژن (H2S) از گاز ترش و نم دار ورودی که بصورت ترکیب با گاز اصلی از واحد ۱۰۰ و گازهایی که از واحدCondensate.Stabilisation توسط کمپرسورهایOff.Gas متراکم شده وبه ترین ها میرسد، توسط آمین MDEA میباشد.
همانطورکه می دانیم گاز طبیعی شامل ترکیباتی نظیر H
2S ، CO2 و مرکاپتان بوده که قبل از صدور باید از گاز اصلی زدوده شوند. در این واحد توسط نوعی آمین بنام MDEA (متیل-دی-اتانول-آمین) برای زدودن گازH2S استفاده می گردد. از مشخصات اصلی این ماده آن است که در انتخاب جذب دو ماده H2S و CO2 بطور مؤثر جاذب H2S بوده هر چند که خاصیت انتخابی گاز CO2 را نیز دارا بوده و مقداری از آنرا جذب می.کند. لیکن از آنجا که معمولاً این ماده شیمیایی همراه با نوعی ماده تجاری با فرمول شیمیایی (مخفی) می باشد ، قدرت انتخاب بالاتری در برابر جذب گاز H2S دارد. آمین اصلی و تمیز را بنام lean.Amine نامگذاری نموده که بعد از جذب H2S آنرا بنام آمین غنی یا Rich.Amine می شناسیم. لذا این واحد علاوه بر برج جذب آمین(Amine.Absorber) باید شامل یک برج احیاء آمین یا Amine.Regenerator باشد تا دوباره آمین غنی شده را تبدیل به آمین تمیز کرده و در سیکل استفاده نماید.

در این واحد گاز ترش Acid.Gas خروجی از Reflux.Drum به واحد ۱۰۸ یا S.R.U فرستاده شده تا بعنوان یک By-Product و همچنین جلوگیری از آلودگی محیط زیست ، گوگرد آن را جداساخته و درصد کمی از گاز که اسیدی می باشد را در آشغال سوزها می سوزانند.

گاز ترش ورودی از HP Separators با فشار و دمایی برابر با Barg2/69 و ۲۴ درجه سانتیگراد وارد ظرف جمع کننده مایعات می شودتا پس از برخورد با High Effeciency Distributor و عبور از مش یا Dimister Pads بالایی درام قطرات ریز محلول در گاز در پایین درام جمع آوری شده و در صورت بالا رفتن تدریجی سطح هیدروکربن(Condensate level) توسطLV0006 به واحد تثبیت مایعات گازی فرستاده میشود. سپس گاز خروجی وارد یک فیلتر جاذب کوالیسر می شود که پس از برجای گزاردن بیشتر قطرات همراه با دمایی در حدود۰C 24 و از پایین برج جذب آمین واردآن می شود. در این برج که از نوع برجهای سینی دار بوده دارای۳۰ عدد سینی می باشد ،گاز از پایین و آمین تمیز Lean Amine از بالا روی سینی سی ام و با دمایی در حدود ۴۲ درجه سانتیگراد وارد شده و بصورت دو جریان مخالف الجهت Counter Current با هم تماس یافته که در نهایت گاز شیرین از بالای برج خارج شده و وارد درام گیرنده مایعات به نام Treated Gas K.O.Drum شده و از آنجا جهت عملیات بعدی وارد واحد نم زدایی (۱۰۴) از طریق عبور از قسمتی از واحد (۱۰۵) می گردد. آمین خروجی از کف برج Rich Amine نیز بنام آمین کثیف تحت شیرکنترل سطح LV0026 بطرف Flash Drum فرستاده می شود تا با افت فشار ۷Bar باعث جداسازی گاز ترش از آمین گردد. این Flash Drum همچنین شامل یک برج عمودی بنام Fuel Gas Absorber که در واقع روی قسمت پایین Flash Drum نصب شده و در آن گاز ترش متصاعد شده از Flash Drum توسط یک لاین آمین تمیز که از خروجی پمپ های آمین Amine Pumps ) (Hp آورده می شود، تصفیه شده و درنهایت تحت عنوان Fuel Gas به واحد ۱۲۲ ارسال میگردد.
آمین غنی شده و خروجی از Flash.Drum سپس وارد مبدل های آمین /آمین شود که تعداد آنها سه عدد بوده و در آنها جریان های آمین تمیز و داغ خروجی از برج احیاء با آمین کثیف و ورودی به برج احیاء بصورت جریان های مخالف تحت تماس قرار می گیرند.

Rich.Amine سپس با دمای ۱۱۰درجه سانتیگراد از بالا وارد برج احیاء آمین می گردد. این برج نیز از نوع سینی دار بوده ودارای۲۴ سینی می باشدکه آمین ورودی به روی سینی بیست و سوم تزریق می گردد. دمای کاری این برج بین ۱۱۱درجه در بالای برج و ۱۳۲ درجه سانتیگراد در انتهای برج بوده که کنترل دما در آن توسط بخارات ورودی از ریبویلر صورت می گیرد. آمین تمیز شده از کف برج احیاء با دمایی حدود ۱۳۲درجه سانتیگراد وارد مبدلهای آمین/آمین شده تا ضمن بالا بردن دمای آمین غنی شده (Rich) خود سر شده و بالاخره پس از عبور از کولرهای آبی (Trim.Coolers)با دمایی برابر با ۴۵درجه سانتیگراد و تحت کنترل سطح وارد تانک آمین به نام Amine Surge Tank می گردد .

مقداری از آمین جمع آوری شده در برج احیاء نیز پس از جمع آوری در قسمتی از پایین برج بنامDraw.Off.Boxوارد (Reboiler) شده و پس از برخورد با بخار کم فشار (LP Steam) باعث جدا ساختن گازهای اسیدی از آمین گردیده که این گازها پس از پیوستن به گازهای اسیدی دیگر در همین برج از بالای برج احیاء ابتدا وارد یک خنک کننده هوایی گردیده و سپس وارد رفلاکس درام می گردند. در این ظرف بخارات سرد شده پس از عبور از کولر هوایی بدلیل افت فشار از بالای Reflux Drum و پس از گذشتن از یک سری Mesh و تحت کنترلPV0081B به سمت واحد ۱۰۸ (S.R.U) ارسال می شوند. مایعات جمع شده درکف این درام نیز تحت عنوان Reflux که شامل آمین هستند توسط پمپ های Reflux به قسمت بالایی برج احیاء آمین (روی سینی ۲۴)برگشت داده می شوند تا به نوعی دمای بالای برج را نیز کنترل کرده باشد.

آمین تمیز جمع آوری شده در تانک آمین پس از گرفتن تلاطم و تزریق آنتی فوم به ورودی پمپ های فشار قوی آمین توسط دو عدد پمپ سانترفیوژ به قسمت بالای برج جذب آمین ریخته می شود. در لاین ورودی پمپ ها چنانچه شرح داده شد یک Packageتزریق آنتی فوم داریم که شامل یک مخزن آنتی فوم همراه با یک لرزشگر (Agitator)، دو عدد پمپ الکتریکالی که بصورت متناوب باعث تزریق آنتی فوم برای جلوگیری از پدیده کف کردگی (Foaming) به آمین ورودی به برج جذب اضافه می گردد و یک عدد پمپ هوای فشرده (نئوماتیک) به نامShock pump برای زمانی که بخواهند حجم زیادی پمپ شده و وارد برج شود در نظر گرفته شده است(پدیده کف کردگی توضیح داده خواهد شد) .


در این واحد همچنین یک Package فیلتراسیون آمین داریم که کار تصفیه آمین را انجام می دهدو برای گرفتن ذرات جامد وهیدروکربن های نامحلول می باشد. بدین صورت که آمین خروجی از تانک توسط پمپ به سمت Packageفرستاده می شود و در ابتدا وارد Precoat.Filter می گردد. در این فیلتر کیکی از مخلوط آمین و ماده شیمیایی تحت عنوان Precoat تشکیل می شود (لازم به توضیح است که بسته های آنرا در Site تحت عنوان Rehofix می نامیدیم) که ماده شیمیایی ما قبلاً در مخزن تهیه آماده گردیده و توسط پمپ در این فیلتر شارژ می گردد لازم به ذکر است که این فیلتر نیازی به شستن با آب را ندارد بلکه بعد از آنکه اشباع شد کیک آن از زیر فیلتر به ظرف مخصوصی دفع می گردد.


در این فیلتر(Precoat.filter)همچنین کیک تشکیل شده طوری است که باعث گرفتن ذرات احتمالی جامد مانند سولفیدآهن و.. موجود در آمین می شودو قسمتی از آمین(۵%) خروجی در ادامه وارد یک فیلتر کربنی بنام Charcoal.filterشده که ذرات هیدروکربنی آن گرفته شود تا باعث فومینگ در برج جذب نشودوپس از آن وارد یک فیلتر کارتریجی میگرددتا ذرات بالای یک میکرونی آن نیز گرفته شود که عمدتا شامل ذرات خود کربن اکتیو می باشد و پس از یکی شدن وارد تانک آمین می گردند.

گاز خروجی از واحد شیرین سازی باید دارای مشخصات زیر باشد:
  • میزان H2S حدود ppm 3 حجمی،
  • میزان CO2 موجود در گاز حدود ۲ درصد مولی، مقدار CO2 موجود در گاز باید حداکثر مقدار تعیین شده را دارا باشد، تا غلظت H2S ارسالی به واحد گوگرد حداکثر مقدار ممکن را داشته باشد.
  • میزان مرکاپتان موجود در گاز شیرین شده باید حدود mg / m3 15 باشد.


از جمله پدیده هایی که ممکن است در برجهای جذب روی دهد پدیده Foaming می باشد که عوامل زیر باعث ایجاد آن می شوند :

  • ذرات جامد در خود گاز ورودی و یا آمین ورودی به برج که درFeed Gas k.o.drum گرفته می شوند.
  • ذرات هیدروکربن همراه گاز که در فیلتر کوالیسیر گرفته می شوند.
  • پایین بودن دمای آمین وگاز ورودی به برج


این پدیده تاثیرات و تغییرات زیادی در روند پروسس ایجاد می کند که علائم این پدیده عبارت است از :

  • اختلاف فشار برج جذب آمین
  • افزایش Level در ته Sweeted Gas k.o.drum
  • کاهش Level در ته خود برج جذب آمین
  • افزایش دمای گاز خروجی از برج جذب آمین
  • افزایش مقدارH2S در گاز خروجی از برج و کاهش جذب آن


برای جلوگیری از بروز این پدیده در برج به صورت متناوب توسط یک پمپ رفت و برگشتی الکترکالی مقدار ۵/۳ لیتر بر ساعت آنتی فوم Anti foam به ورودی پمپ های آمین تزریق می شود و زمانی که نیاز فوری به تزریق مقدار بیشتری آنتی فوم داشته باشیم از یک پمپ نئوماتیکی دیگری بنام Shock pump استفاده می کنیم .

وجود هیدروکربن در داخل برج آنچنانکه گفته شد باعث Foaming می شود وچون در روی آمین شناور است لذا در ته برج و در روی سینی ها جمع شده و از روند انتقال جرم کاسته و مقداری از آن همراه آمین کثیف Rich amine به داخل Flash drum منتقل می شود و هیدروکربنهای سبک آن Flushمی شوند و این هیدروکربن ها در این درام باعث نوسان در مقدار Fuel Gas خروجی می گردند پس باید به هر طریق که شده هیدروکربنها را از برج و فلاش درام خارج کرد و برای این کار باید Skimming را انجام داد ، در ته برج جذب و همچنین در فلاش درام قسمت مخصوصی وجوددارد که خالی می باشد و برای اینکه سطح مایع ته برج به آن برسد اتاق کنترل بوسیله Lv0026 , Lv0041 سطح مایع را بالا برده و تا هیروکربن های شناور روی آمین به داخل آن بریزد در این زمان می تواند بوسیله باز کردن شیر و فرستادن آنها به Skimming pot همه هیروکربن ها را ا ز برج و فلاش درام خارج کرد.

قبل از انجام Skimming باید مقداری Fuel Gas به Skimming pot جریان داشته باشیم تا به Flare گازهای همراه آن منتقل شوند و قبل فرستادن سیال به این ظرف باید آنرا خالی کرده تا در گرفتن نمونه آزمایش دقت کافی به عمل آید Skimming pot دارای چند لاین برای گرفتن نمونه آزمایش و LDG می باشد نمونه های گرفته شده اگر دو فازی باشند مشخص می شودکه هیدروکربن در ته برج وجودداشته است وبرای اطمینان خاطر مقداری به نمونه آب اضافه می کنیم تا اگر همه نمونه هیدروکربن بوده نیز تشکیل دو فاز را بدهد. Skimming pot دارای دو لاین برای Drain کردن دارد که هیدروکربن ها به Sump واحد ۱۰۵و آمین به Sump واحد ۱۰۱ فرستاده می شود .
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 102 : احیا منواتیلن گلایکول MEG

واحد 102 : احیا منواتیلن گلایکول MEG

در جریان انتقال سیالات فرستاده شده از چاههای موجود در دریا توسط خطوط”۳۲ اینچ بعلت چند فاز بودن جریان احتمال تشکیل Hydrate ومسدود شدن مسیر می باشد برای جلوگیری از بوجود آمدن Hydrate از محلول ۷۰% وزنی MEG و آب جهت تزریق در لوله های انتقال استفاده می شود. پس از تزریق این محلول به خط لوله، بعلت وجود آب همراه محصول دریافتی از چاهها غلظت MEG کاهش می یابد . این محلول که علاوه بر آب حاوی مقداری مایعات هیدروکربنی و ترکیبات سولفورمی باشدبه Rich.MEG معروف می باشد.


محلول Rich منواتیلن گلیکول درواحد ۱۰۳ (واحد تثبیت مایعات گازی) از میعانات گازی جدا شده و به سمت واحد ۱۰۲ فرستاده می شود، و قبل از آن که واردی Package احیای MEG شود وارد Preflash.Drum می شود که درواقع یک جداکننده سه فازی می باشد. سپس از یک Electro.Static.Coaliser فیلتر گذشته و به جریان دیگری که از نمکزدا خارج می شود می پیوندند.


انتظار می رود خوراکی که برای واحد ۱۰۲ می آید در سالهای اولیه محلولی با غلظت ۳۸% MEG میباشد . وظیفه واحد ۱۰۲ احیای MEG Rich و تبدیل آن به MEG Lean با غلظت ۷۰ درصد می باشد.در این واحد همچنین دو مخزنذخیره سازی برای MEG Rich و دو مخزن جهت ذخیره سازی MEG Lean می باشد که حجم تقریبی آنها m3 1000 می باشد. همچنین برای جلوگیری ا زخوردگی در خطوط لوله انتقال گاز محلول ۵۰% آمین MDEA برای کنترل PH استفاده می شود.


چون گلیکول در هنگام اکسید شدن یا تجزیه شدن (دراثر حرارت بیش از حد) همراه با آب خاصیت اسیدی پیدا می کند باید PH آن را بگونه ای کنترل کرده تا محلول MEG تزریقی در خط “۳۲ اینچ باعث خوردگی نشود. مخزنذخیره MDEA حدود ۲۸۰۰۰ m3 حجم دارد که محلول MDEA توسط یک پمپ رفت و برگشتی با Stroke قابل تنظیم به ورودی پمپ های تزریق MEG وارد شده و به این ترتیب PH را برای کنترل می نماید. برای تزریق Lean MEG به Off Shore از سه پمپ رفت و برگشتی استفاده می شود. (درحالت نرمال ۲ عدد از پمپها هر کدام جهت تزریق در یک لوله “۳۲ اینچ و یک پمپ بصورت آماده یا Stand By میباشد).


جهت تقویت فشار ورودی این پمپها دو عدد بوستر پمپ درنظر گرفته شده است که معمولاً یکی از آنها در سرویس می باشد. بین بوستر پمپها و پمپ های تزریق MEG دو فیلتر قرار دارد که معمولاً یکی از آنها مورد استفاده قرار می گیرد. برای احیای MEG Rich، ۴ پکیج وجود دارد که بطور معمول ۳ تا درحال کار و یکی در حالت آماده میباشد. MEG Rich ورودی بین چهار پکیج ها تقسیم می گردد، اما در شرایط غیر عادی که فشار ورودی بالا می باشد بوسیله PV هایی که روی ورودی قرار دارد، مقدار اضافی Rich گلیکول به Flash.Drum فرستاده شده و تحت کنترل به تانکهای Rich گلیکول فرستاده می شود. سپس توسط پمپ های P-105A/B به سمت پکیج ها فرستاده می شود.

پکیج های احیای گلیکول:

Rich.MEG ابتدا به Flash.Drum وارد می شود که فشار آن بوسیله نیتروژن در حدود Bar 4 کنترل میشود. دراین درام (Drum) یک قسمت جهت جدا کردن مایعات هیدروکربنی و فرستادن آن بسمت تانک Off.Spec. استفاده می شود. MEG موجود در تانک مورد بحث تحت فشار N2 بسمت Reboiler از طریق دو عدد فیلتر کارتریجی فرستاده شده و در آنجا توسط گرمای حاصل از بخار کم فشار تا حدود ۱۲۷ درجه سانتیگراد گرم می شود. گلیکول Lean خروجی از Reboiler پس از عبور از یک مبدل حرارتی که برای پیش گرم کردن گلیکول Rich می باشد توسط پمپ بسمت تانکهای ذخیره سازی فرستاده میشود.


آب موجود در Rich گلیکول براثر گرمای حاصل از بخار تبخیر شده و پس از عبور از کولرهای هوائی مجدداً بصورت مایع حاوی مواد اسیدی درآمده و توسط یک پمپ بخشی از آن بعنوان مایع برگشتی اعظم آن بسمت واحد ۱۰۹ (Sour Water Stripper) فرستاده می شود.لازم به ذکر است که Lean گلیکول تولیدی قبل از ورود به تانکهای ذخیره باید توسط کولرهای هوائی نیز خشک شود.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 103 : تثبیت میعانات گازی

واحد 103 : تثبیت میعانات گازی

این واحد بنام واحد تثبیت مایعات گازی نامگذاری گردیده است. هدف اصلی از ایجاد این واحد تولید مایعات گازی تثبیت شده (از طریق جداسازی ترکیبات هیدروکربنی سبک) با داشتن RVP برابر با Psia 10 در تابستان و Psia 12 در زمستان، پس از ترکیب و مخلوط شدن با مایعات C5+ ارسالی از واحد ۱۰۵ میباشد.این واحد که وظیفه آن جداسازی آب و گلایکول از مایعات گازی و تثبیت مایعات گازی است وخوراک خود را از واحد ۱۰۰ که همان Reception Facilities است، میگیرد.

مایعات گازی همراه آب وگلایکول با دمایی حدود ۱۵- ۱۸ درجه سانتیگراد وارد واحد شده که دراولین قسمت از دو عدد مبدل حرارتی عبورکرده، که در این قسمت به دلیل تبادل حرارت با مایعات تثبیتی تولیدی واحددمای آن افزایش یافته که حدود۵۰ درجه سانتیگرادخواهدرسید. البته یک مبدل حرارتی نیز طراحی شده که در مواقعی که دمای خوراک ورودی پایین باشد از آن استفاده شود. مایعات گازی وگلایکول با دمای۵۰درجه سانتیگراد وارد اولینمخزن بنام Preflash Drum می شوند که به دلیل افت فشار به Bar 27 ، مقداری گاز نیز تولید میشود که توسط یک خط لوله به ساکشن درام Suction.Drum مرحله دوم کمپرسور Off.Gas انتقال داده می شود و در همین سمت گلایکول نیز از مایعات گازی جدا شده که پس از خروج از قسمت پایین مخزن و عبور از فیلتر به واحد ۱۰۲ (MEG.Regeneration) جهت احیاء و بازیافت ارسال می گردد.

مایعات گازی با دمای ۶۵ درجه سانتیگراد از مبدل حرارتی خارج شده و به مخزن بعدی بنام Desalter فرستاده می شوند. دراین مخزن با استفاده ازFresh.Water مخلوط شده بامایعات گازی و جریان برق ۱۲KV مقدار نمک های درون مایعات گازی گرفته میشودکه این نمک ها در آب حل شده و توسط یک خط لوله به واحد ۱۰۲ جهت جداسازی و بازیافت فرستاده می شود . اما مایعات گازی (Condensate) سپس با فشــار Bar 40 و دمــــای ۶۱درجه سانتیگراد از Desalter خارج شده و به برج (Condensate.Stabilizer). ریخته می شود. در این برج با استفاده از یک Reboiler که با بخار فشار بالای HP Steam کار می کند مایعات گازی را جوشانده و عملیات تثبیت را توسط جداسازی ترکیبات سبک از سنگین هیدروکربن انجام می دهد که طی این مرحله مقداری گاز تولید شده (ترکیبات سبک) و از بالای برج با فشار Barg 9خارج گشته و به ساکشن درام مرحله اول کمپرسور Off Gas فرستاده می شود. مایعات گازی پس از تثبیت با دمای ۱۷۷ درجه سانتیگراد از پایین برج خارج شده و پس از تبادل حرارت با مایعات قسمت میانی برج ،دمای آن به۰C 127 کاهش پیدا می کند که با این دما نیز در قسمت Shell (پوسته) مبدل حرارتی دیگر Preheaterوارد شده که با مایعات گازی خام Raw Cond. تبادل حرارت می کند و پس از کاهش دمایی (تا حدود ۱۵ درجه سانتیگراد) با دمای ۱۱۳درجه به سمت کولر هوایی فرستاده می شودکه در این قسمت دمای آن به حدود ۸۵ درجه سانتیگراد کاهش پیدا کرده و پس از آن نیز با مایعات خام ورودی به واحد درمبدل تبادل حرارت کرده و دمای آن به حدود ۳۵درجه سانتی گراد می رسد.

در این قسمت مایعات تولیدی با دمای ۳۵ – ۴۰ درجه سانتیگراد وارد مخزن دیگری بنام Condensate.Degassing Drumمی شوند که پس از جمع آوری توسط دو عدد پمپ به واحد ۱۴۳ جهت ذخیره سازی و صادرات فرستاده می شود. این مایعات باید دارای مشخصه قابل قبول از قبیل RVP ، Psia 10در تابستان و Psia12 درزمستان بوده و در غیر اینصورت به قسمت Off.Spec فرستاده شده و دوباره از آنجا به ورودی واحد ۱۰۳ جهت عملیات دوباره تزریق می شوند.گازهای تولید شده در طول عملیات در واحد ۱۰۳ که از دو نقطه بالای برج و مخزنPreflashبوده ، توسط یک عدد کمپرسور Off Gas فشار آن افزایش پیدا کرده که عملیات آن به شرح زیر است:

مرحله اول کمپرسور گاز با فشار Barg9 را از بالای مخزن(Reflux.Drum) گرفته و فشار آن را به Barg 27 افزایش می دهد که این گاز به ساکشن درام(Suction.drum) مرحله دوم کمپرسور فرستاده می شود. در این قسمت گازهای رها شده ازمایعات در مخزن Preflash نیز با این گاز مخلوط شده و به مرحله دوم کمپرسور فرستاده می شود. دراین قسمت فشارگاز از Bar27 به حدود Bar 70 افزایش پیدا کرده که توسط یک خط لوله به ورودی HP Separator در واحد ۱۰۰ تزریق می شود.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 104 : نم زدایی و خارج کردن جیوه

واحد 104 : نم زدایی و خارج کردن جیوه

(نم زدایی و خارج کردن جیوه) Dehydration ( TEG ) & Mercury Removal:
بطور کلی این واحد که درهر Train وجود دارد (۴ واحد در ۴ ترین) بنام واحد نم زدایی و حذف جیوه از گاز معروف است. هدف اصلی از طراحی و ایجاد این واحد زدودن قطرات آب همراه با گاز شیرین (پس از واحد ۱۰۱) یا به عبارتی نم زدایی و خشک کردن گاز (Dry.Gas) می باشد تا درهنگام سرما از ایجاد هر گونه Hydrate(ترکیب ذرات ریز آب و هیدروکربن) جلوگیری شده و لاین گاز از خطر انسداد و پارگی یا ترکیدگی مصون بماند. به همین منظور واحد ۱۰۴ طراحی شده تا در آن توسط یک حلال بنامTEG (تری-اتیلن-گلایکول) ذرات آب موجود در گاز جذب گردند، طوریکه در خروجی واحد مقدار آب موجود در گاز حداکثر ppm (mol)4 باشدکه خصوصیات اصلی این ماده حلال ( Solvent ):
  • درصد خلوص آن باید بالای ۹/۹۹درصد وزنی باشد.
  • دمای آن می بایستی حدود ۷درجه بالاتراز دمای گاز ورودی به TEG.Contactorباشد.
  • با حساسیت بیشتری نسبت به MEG ذرات آب را جذب کرده وگرانتر می باشد.

گاز شیرین شده پس از خروج از واحد شیرین سازی وارد واحد نم زدایی میشود. اما سیستم طوری طراحی شده است که قبل ازآن گاز ورودی به این واحد، ابتدا از قسمتی از واحد ۱۰۵ (واحد تنظیم نقطه شبنم هیدروکربوری و حذف مرکاپتان) عبور کرده و سپس بدلیل آبگیری بهتر از گاز در(Dryer.inlt.K.O.Drum) وارد فیلتر کوالیسر Inelet.Filter.Coaleser ورودی می شود، تا هر گونه قطرات هیدروکربنی خود را دراین فیلتر جای گذارده و از پدیده فومینگ (کف کردگی) قبل از ورود به برج تماس TEG جلوگیری نماید.

بدین ترتیب گاز مرطوب در دومین مرحله با دما و فشاری در حدود ۲۷درجه سانتیگراد و Barg 3/65 و از قسمت پایین وارد این برج شده و در حالی که به سمت بالا حرکت می کند با TEG (گلایکولی) که با فشار و دمایی در حدود Bara 3/66 و ۳۴درجه سانتیگراد از بالای برج وارد می شود بصورت مخالف الجهت(Counter.Currently) تماس یافته، ذرات ریز آب را به Lean.TEG داده و آنرا تبدیل به Rich.TEG یا گلایکول غنی شده می سازد. اما گاز خروجی وارد فیلتر کوالیسر خروجی Outlet.Filterمیشود تا ذرات TEG و هیدروکربن ها را گرفته و مانع از Carry.Overبشود و سپس ضمن عبور از یک مبدل حرارتی که از آن گلایکول تمیز و ورودی به برج می گذرد، تبادل کرده و گاز گرم شده و گلایکول ورودی به برج تماس TEG را تا حدی خنک می سازد. این گاز(گاز خشک شده) و نم زدایی شده در ادامه مسیر خود در واحد ۱۰۴ به برج جذب ذرات جیوه Mercury.Guard وارد می شود که هدف طراح از این بخش جذب ذرات جیوه ای است که همراه گاز پس از گذشت زمان درصد بیشتری در گاز اصلی پیدا می کنند. این گاز پس از عبور از برج جذب ذرات جیوه وارد فیلتر تصفیه کننده می شود که در آن ذرات جداشدهMecury.Guard و کاتالیست هایی که احتمالاً در آن برج بوده و همراه گاز خارج میشوند، گرفته می شود تا درمراحل بعدی که گاز باید از Cold.Box واحد ۱۰۵ بگذرد باعث گرفتن صافی ها (Strainers) نشود. از این نظر بالا رفتن DP در این فیلتر بسیار حائز اهمیت است.اما گلایکول غنی شده که شامل آب می شود پس از جمع آوری در پایین برج تماس جهت احیاء و گردش در واحد ۱۰۴ تحت کنترل سطح LV0017 وارد TEG.Package می گردد. در این Package گلایکول غنی شده ابتدا وارد برج عمودی (TEG Still Condenser) می گردد (تا حدود ۱۰درجه سانتیگراد گرم شود) که خود برروی برج عمودی Column TEG Still واقع است.

در برج TEG Still condenser گلایکول پس از عبور از قسمت Shell از بالای برج خارج شده و پس از افزایش دمایی از ۲۸درجه به ۵/۳۷ درجه سانتیگراد وارد ظرف تبخیر Flash.Drum می گردد. دراین درام مقداری از فشار اولیه خود را از دست داده و بعلاوه اگر هیدروکربنی همراه آن باشد از طریق یک Pot کوچک و یک Weir جمع آوری شده و به ۱۰۴-D-106 ظرف جمع آوری هیدروکربن Skimming.Pot فرستاده می شود. سپس گلایکول غنی شده (Rich) وارد دو عدد فیلتر کارتریجی میشود (یکی Stand By می باشد) ، تا هر گونه ذرات جامد (Soild.Particles) موجود در خود را باقی گذارد و پس از عبور از یک مبدل حرارتی یا مبدل TEGتمیز/ TEG کثیف، دمای TEGکثیف (Rich) بالا رفته. (حدود ۱۵۵ درجه سانتیگراد) و دمای TEGتمیز و خروجی کاهش می یــابد ( به حدود ۴/۶۹ درجه سانتیگراد می رسد). TEGغنی شده (کثیف) سپس وارد برج Still Column می گردد و از آنجا وارد TEG.Reboiler که توسط بخار HP کار می کند، می شود.
در این مرحله چون غلظت TEG تمیز شده به حدود ۹۹٫۵% درصد وزنی رسیده و باید تا ۹۹٫۹% افزایش یابد ازیک خط Fuel.Gas که پس از عبور ازReboilerگرم شده (تا ۱۵۰ درجه سانتیگراد) واردTEG.Stripper می شود، استفاده می شود. دمای Reboiler باید در حدود ۲۰۴درجه سانتیگراد باشد تا از تجزیه TEG در دماهای بالاتر مثل۲۱۵درجه سانتیگراد جلوگیری شود که این عمل توسط FV5013 روی لاین HP.Steam و یک آب که به آب خوراک بویلرمعروف است (Boiler feed water) صورت می گیرد. اما گاز داغ از پایین برج TEG.Stripper و TEG از بالا بصورت مخالف الجهت با هم تماس می یابند تا اگر در TEG آب یا هیدروکربنی باشد بصورت بخار خارج شده و به Flare فرستاده شود.
TEG تمیز شده پس از تبادل با TEG غنی شده وارد Surge.Drum می شود که توسط یک لاین نیتروژن N2.Blanketing نیز محافظت میشود تا TEG با اکسیژن در تماس نباشد. در این ظرف همچنین یک لاین جهت گلایکول که از واحد (TEG.Storage) 146 می آید، تعبیه شده است. گلایکول تمیز توسط یک عدد پمپ رفت و برگشتی (Reciprocating) به مبدل گاز/ TEGتمیز و سپس به بالای برج تماس بصورت یک چرخش یا سیکل فرستاده می شود (سیکل احیاء). قسمتی از خروجی این پمپ نیز همیشه وارد یک فیلتر کربنی Charcoal.Filter می شود که به میزان ۲۰% از گلایکول را فیلتر کرده و آنرا از ذرات هیدروکربن پاک می سازد.
همچنین دو خط Antifoam و PH Control به ابتدای خط Suction پمپ گلایکول کشیده شده که اولی جهت جلوگیری از پدیده کف کردگی (Foaming)و برای کم کردن تلفات گلایکول در هنگام کف کردگی در برج تماس و دومی جهت ثابت نگه داشتن PH گلایکول در نظر گرفته شده چون در PH بین ۵/۸-۸ تمایل به کف پیدا می کند.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 105 : جداسازی اتان

واحد 105 : جداسازی اتان

هدف از این واحد جداسازی متان ( CH4) و اتان (C2H6) از گاز خام می باشد که مشخصات گاز خوراک ورودی از واحد ۱۰۴ فشار bara62 و دمای C6/27 می باشد. محصولات واحد شامل گاز متان شیرین شده به واحد ۱۰۶جهت صادرات ، اتان به واحد ۱۱۶ و C3+ به واحد ۱۰۷ می باشد.


به جهت تنظیم نقطه شبنم سیال گازی بایستی عملیات سرد سازی بروی سیال گازی انجام شود که این عملیات توسط جعبه سرما (cold Box) انجام می گیرد . جعبه سرما متشکل از تعدادی کانالهای عبوری در کنار هم می باشد که سیال فاز گازی و سیال فاز مایع جهت تبادل حرارتی مناسب و مورد نظر در آنها جریان دارند.


در این واحد متان در برج دی متانایزر از دیگر سیالات در یک دمای بسیار پایین حدودا C94- و فشار bar30 جدا شده ودیگر سیالات به عنوان C2+ از پایین برج به سمت برج دی اتانایزر به جهت جداسازی اتان از C3+ پمپ می شوند. سیال گازی متان به جهت دارا بودن دمای پایین از چند مبدل حرارتی گذر کرده که این امر سبب افزایش درجه حرارت سیال گازی می شود. سیال گازی به کمک یک کمپرسور و با افزایش فشار حدودا سه بار ( به طور کلی ۳۳بار ) به سمت واحد صادرات گاز (واحد ۱۰۶) ارسال می شود.


سیال گازی اتان پس از رها شدن در برج به سمت مایع کننده اتان (Ethan-Condenser) هدایت شده و پس از کاهش درجه حرارت و عملیات جداسازی ، اتان جداشده به سمت واحد ۱۱۶ جهت حذف CO2 ارسال می گردد.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 106 : ارسال گاز Export Gas

واحد 106 : ارسال گاز Export Gas

(کمپرس کننده گاز صدوری و اندازه گیری)Export Gas & Metering:
جهت تقویت فشارگاز تصفیه شده خروجی از واحدهای ۱۰۵ (تثبیت نقطه شبنم) و واحد ۱۱۴ (واحد جداسازی مرکاپتان) و تزریق آن به خط لوله سراسری، این واحد طراحی و نصب گردیده است.گاز تصفیه شده خروجی از چهار واحد شیرین سازی به اضافه بوتان تولیدی توسط دو لوله ²۳۶ اینچ برای تقویت فشار و تزریق خط لوله سراسری به این واحد وارد می شود.
دراین واحد سه کمپرسور وجود دارد که یکی از آنها می تواند بطور مشترک برای فازهای ۲ و ۳ مورد استفاده قرار گیرد و دو کمپرسور دیگر هر کدام تنها برای یک فازطراحی و نصب شده اند. هر کمپرسور قادر است تا فشار گاز را تا حدود Bar 89 افزایش دهد.


عملیات:گاز با فشارBar 60 جهت جداسازی مایعات احتمالی وارد Suction.Drum شده و پس از آن بسمت کمپرسور فرستاده می شود. سپس با فشار حداکثرBar 90 پس از عبور از Air Cooler که شامل ۱۲ عدد کولر هوائی برای هر کمپرسور می باشد به خط لوله سراسری تزریق می شود. لازم به ذکر است که از خط لوله خروجی از Air.Cooler شاخه دیگری جهت جلوگیری از ایجاد Surge در کمپرسور تعبیه شده است.

سیستم کنترل Surge:

زمانیکه میزان جریان وروردی به کمپرسور کمتر از مقدار موردنیاز باشد بعلت ضربه ناشی از جریان برگشتی، کمپرسور به Surge می افتد.
در چنین شرایطی لازم است که مقداری از جریان خروجی به سمت ورودی هدایت شود. این کار از طریق Anti.Surge.Valve انجام می گیرد، همچنین برای قراردادن کمپرسور در حالت چرخشی یا Circulation می توان از این مسیر استفاده نمود.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 107 : جداسازی NGL

واحد 107 : جداسازی NGL

هدف این واحد تولید پروپان ، بوتان و C5+ می باشد. مشخصات خوراک ورودی ، C3+ ازواحد ۱۰۵با فشارbarg ۸/۲۱ و دمای C 93 و محصولات ، پروپان به واحد ۱۱۴ ، بوتان به واحد ۱۱۵ وC5+ به واحد ۱۰۳ و ۱۱۰ می باشد.
این واحد مکانی است که در آن پروپان مایع ، بوتان مایع وC5+ بوسیله عمل تقطیر در دو برج تقطیر جداسازی می شوند. C5+ جداشده با میعانات گازی واحد ۱۰۳ مخلوط و بوتان و پروپان شیرین شده صادر خواهد شد. برای هر فاز یک واحد طراحی شده است.

این واحد شامل دو بخش عمده برج پروپان ( Depropaniser ) وبرج بوتان ( Debuthaniser ) می باشد.

به سبب اختلاف فشاربخارهای اجزا مختلف C3+ ، از حرارت برای جداسازی آنها استفاده می شود. خوراک ورودی این واحد از واحدهای ۱۰۵ می باشد که وارد سینی ۲۱ برج پروپان (شامل سی و دو سینی) می شود. این برج به یک درام رفلاکس (Reflux drum) و یک ریبویلر ( reboiler )تجهیز شده است. دمای پایین این برج C138 و فشار پایین برج barg6/21 و فشار و دمای بالای برج به ترتیب barg 3/21 و C5/62 است . درریبویلر از بخار با فشار پایین برای گرم کردن استفاده می شود. گاز پروپان از بالای برج خارج شده ودرخنک کننده هوایی ( Air cooler ) پروپان مایع شده و وارد درام رفلاکس می شود. از این درام به منظور خلوص محصول استفاده می شود. از پایین این برج C4+ به برج بوتان داده می شود و از طریق سینی ۱۷ ( دارای ۲۸ سینی ) وارد این برج می شود. و بقیه عملیات مثل برج قبلی می باشد. قابل ذکر است که از بالای این برج بوتان و از پایین آن C5+ گرفته شده و به واحدهای پایین دستی فرستاده می شود. دمای پایین برج بوتان ، C130 و دمای بالای برج C5/62 و فشارها به ترتیب barg 2/7 وbarg ۷/۵ می باشد . C5+ نیز در خنک کننده هوایی تا C60 خنک شده و سپس به واحد ۱۰۳ فرستاده می شود. بوتان نیز توسط آب دریا تا C40 خنک می شود .

u-107116.jpg
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 108 : بازیافت گوگرد

واحد 108 : بازیافت گوگرد

هدف از این واحد بازیافت گوگرد از اسید تولید شده در واحد ۱۰۱ می باشد. خوراک ورودی ، گاز ترش از واحد ۱۰۱ و محصول ، مایع گوگرد است که برای ذخیره سازی به واحد ۱۴۴فرستاده می شود.
هدف از احداث این واحد ملاحظات زیست محیطی و تبدیل H2S های گاز اسیدی حاصل از فرایند شیرین سازی آمین به گوگرد می باشد و تولید روزانه طراحی شده چهار Train ، ۴۰۰ تن می باشد. اساس آن سوختن گاز اسیدی به صورت فرایند کلوس ، بدست آوردن گوگرد گازی و بعد از آن مایع کردن گازهای گوگردی بوسیله آب گرم می باشد.
این واحد از سه قسمت اساسی تشکیل شده است که به صورت زیر می باشد :

۱- مرحله کلوس ( Clause )
شامل کوره واکنش ، بویلر وکندانسور و راکتورهای کاتالیستی می باشد.
الف) کوره واکنش : که واکنش و شکست حرارتی در آن در دمای بالا به شکل زیر رخ می دهد :
H2S H2+1/2S2
هوا برای سوختن از دمنده های هوا تامین می گردد. قبل از سوختن ، هوا و گاز اسیدی در مبدلهای جداگانه توسط SH پیش گرم می شوند و قبل از ورود گاز فرایند به راکتورهای دوم و سوم ، از مبدل های SH برای گرم کردن آنها استفاده می شود.
ب) بویلر و کاندنسورها : با استفاده از آب گرم ، گوگرد تولید شده را مایع کرده و بخار تولید می کنیم . بخارات تولید شده در بویلر و کاندنسور به خط اصلی بخار داده می شود ( یعنی در واحد تولید SLداریم ) . کاندنسورهای دوم وسوم بخارش در کولر هوایی خنک شده و دوباره به خط آب گرم زده می شود که این بخار ( barg 101 ) LLP می باشد.
ج) راکتورهای کاتالیستی : تبدیل H2S با دمای کم در حضور کاتالیزر رخ می دهد.​

۲- مرحله گاز زدایی
گوگردهای تولید شده از بویلر و کاندنسورها به ظرف گاز زدایی انتقال پیدا کرده و چون H2S ها در گوگرد حل شده اند باید از گوگرد حذف شوند که توسط دو پمپ در گردش در دو قسمت گاز زدایی و با تزریق کاتالیست مایع aquisulf حاصل می شود که این گازها توسط egector بخار و با جریان متقابل هوا و گوگرد از سطح گوگرد مایع شده و به سمت جریان بالادستی قسمت آشغال سوز انتقال می یابد. گوگرد به صورت پلی سولفاید تشکیل می شود. لازم به ذکر است که مقدار H2S مجاز باید ppm 10 باشد که به طور مداوم اندازه گیری می شود. دمای نگهداری گوگرد مایع C140 تا C150 می باشد. ( اگر دما از C140 کمتر شود بخار تزریق می کنیم و اگر از C150 بیشتر شد از آب گرم استفاده می کنیم .

۳- آشغال سوز( Incinerator )
گازهای زائد در آخر به سمت Incinerator رانده شده که با گازهای حاصل از گاز زدایی مخلوط شده ودر اینجا توسط FG در دمای C800 می سوزد و از طریق stack به اتمسفر داده می شود.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 109 : احیای اب ترش

واحد 109 : احیای اب ترش

جداسازی گازهای اسیدی و هیدروکربن ها از آب
هدف از این واحد حذف هیدروکربن ها ، H2S و ترکیبات ترش از آب ترش جمع آوری شده از تمام واحدها می باشد. خوراک ورودی ، آب ترش از واحد ۱۰۲ ( حداکثر t/h 34 ) و واحدهای ۱۰۱، ۱۰۳،۱۰۴، ۱۱۶ و ۱۲۹( حداکثر t/h6 ) و محصولات ، آب تصفیه شده به واحد ۱۲۹ ، گاز ترش به واحد ۱۴۰( LPflar ) و هیدروکربن های سرریزشده به واحد ۱۴۲یا ۱۴۳ می باشند.


این واحد دارای دو Train است و هر کدام شامل یک برج تقطیر بوده که جهت جداسازی گاز ترش و آب مورد استفاده قرار می گیرند. گاز ترش جدا شده در برج تقطیر به سمت LP flare هدایت شده و آب تصفیه شده به سمت واحد ۱۲۹ فرستاده می شود. همچنین هیدرو کربنهای موجود در آب ترش توسط درام خوراک ( feed Drum ) جدا شده و به سمت تانکهای Off spec یا حوضچه سوزان ( Burn pit ) هدایت می گردند. آب ترش جدا شده در این قسمت به سمت برج تقطیر جهت شیرین سازی هدایت می گردد. در این واحد برروی برج یک خط جریان کاستیک نصب شده که در مواقع لزوم می توان از آن برای تجزیه کردن ترکیبات احتمالی آمین همراه آب ترش استفاده کرد.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 110 : پشتیبان تثبیت میعانات گازی

واحد 110 : پشتیبان تثبیت میعانات گازی

پشتیبان واحد ۱۰۳
هدف از این واحد پشتیبانی واحد ۱۰۳ جهت حذف ترکیبات سبک از میعانات گازی می باشد. خوراک ورودی ، هیدرو کربنها از واحد ۱۰۰، میعانات از واحد ۱۰۴ و ۱۰۷ و محصولات ، میعانات گازی پایدار شده و آب ترش به واحد ۱۰۹ می باشند. RVP میعانات گازی درتابستان باید حدود psi10 ودر زمستان psi 12باشد و گازجدا شده در این واحد به سمتMP flare هدایت می گردد. تفاوت عمده این واحد با واحد ۱۰۳ نبود برج تثبیت ( Stabilizer ) ، نمک زدا ( Desalter ) و کمپرسور می باشد که به همین علت تمام گازهای جدا شده در این واحد به سوی مشعل هدایت می گردد. خروجی این واحد به ۳ صورت به واحدهای ۱۴۳، Off spec و On spec و واحد ۱۴۲ هدایت می گردد و در حالت عادی این واحد خارج از سرویس می باشد.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 111 : سردسازی پروپان

واحد 111 : سردسازی پروپان

این واحد معروف به واحد پروپان خنک کننده بوده که در هر Trainیک واحد و در مجموع ۴ واحد برای ۲ فاز (فازهای ۲ و ۳) منظور گردیده است. هدف اصلی از طراحی واحد ۱۱۱ برآوردن و ذخیره احتیاجات ماده خنک کننده جهت استفاده در واحد ۱۰۵ یا همان واحد تنظیم نقطه شبنم و حذف مرکاپتانها می باشد. این ماده خنک کننده که پروپان نامیده می شود در یک چرخه و سیکل بسته (.Close) بنام سیکل بسته پروپان خنک کننده قرار گرفته و شامل سه درجه متفاوت خنک کاری میباشد:
دمای ۲۲ درجه سانتیگراد جهت استفاده در Wet Gas Chiller .
دمای ۵ درجه سانتیگراد جهت استفاده درDepropaniser Condenser و نیزدرButane Cooler
۳٫دمای ۳۰- درجه سانتیگراد جهت تعادل بار دمایی در Cold Box

اساس کار در این واحد بدین صورت است که در یک Loop بسته، پروپانی که جهت خنک کردن گاز در قسمت های مختلف واحد ۱۰۵ استفاده میگردد (پروپان تبخیر شده) پس از عبور از قسمت بالای هر سه مبدل حرارتی یعنی:
(Butane Cooler) , (Depropaniser Condenser) , (Wet Gas Chiller) نیز خروجی ازدرام (Flash Drum) و ورود به Suction Drum های مراحل اول، دوم وسوم یک کمپرسور Centrifugalسه مرحله ای (۳٫Stages) کمپرس و فشرده شده و با فشار و دمایی معادل Barg22 و ۸۰ درجه سانتیگراد بصورت Totally.Condensed وارد (Propane.Surge.Drum).شده و از آنجا نیز بصورت یک سیکل بسته و Under Gravity جهت استفاده در واحد ۱۰۵ کار می رود. این Loop طوری طراحی شده که مقدار m3/hr 444 از مایع پروپان را در دمای ۶۰درجه سانتیگراد و فشار Barg22 Barg)21) برای واحد ۱۰۵مهیا می سازد که در واقع این مقدار معادل ماده خنک کننده ای است که جهت عملیات پروسسی در واحد ۱۰۵ و برای مقدار MMSCFD 500 گاز مورد نیاز است. از خصوصیات دیگر این واحد استفاده از یک کمپرسور ۳ مرحله ای بوده که توسط یک الکتروموتور کار می کند و نیز شامل یک Gear Box و قسمتی بنام (Inlet.Guide.Vane).I.G.Vمی باشد. وظیفه اصلی Gear.Box تناسب و تنظیم سرعت بین الکتروموتور و کمپرسور بوده و I.G.V نیز با بازوبسته شدن روی قسمت Suction کمپرسور و از طریق تنظیم Flow مقدار گاز ورودی و در نتیجه مقدار Load کمپرسور را تنظیم می کند.
I.G.V که در ورودی مرحله اول کمپرسور قرار دارد مقدار جریان ورودی به این مرحله را تنظیم میکند.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 113 : احیای کاستیک

واحد 113 : احیای کاستیک

هدف از این واحد احیا و تصفیه کاستیک سودا استفاده شده جهت جداسازی مرکاپتان از گازهای ترش پروپان و بوتان صادره از واحد ۱۰۷ می باشد . خوراک ورودی ، محلول سودا ودی سولفاید از واحدهای ۱۱۴ و۱۱۵ و محصول ، کاستیک احیا شده به واحدهای ۱۰۴ و ۱۰۵ و دی سولفاید با دانسیته پایین به واحد ۱۴۶ می باشد.

کاستیک خروجی از واحدهای ۱۱۴ و۱۱۵ که کاستیک سنگین نامیده می شود بعد از مخلوط شدن با یکدیگر خوراک واحد ۱۱۳ را تشکیل می دهند . کاستیکی که در این واحد احیا می شود کاستیک % ۱۵ وزنی بوده که برای تصفیه و بازیابی آن از اکسیداسیون در مجاورت کاتالیست مایع و هوا استفاده می شود که باعث تبدیل شدن مرکاپتانهای محلول در کاستیک به DSO یا دی سولفاید و آب می شود.
۲RSH + 1/2O2 RSSR + H2O
آب + دی سولفاید + مرکاپتانها

البته این واکنش که با تزریق هوا در در اکسیدایزر انجام می شود در مجاورت کاتالیستی با نام تجاری LCPS30 می باشد. بعد از واکنش بوسیله یک جداساز می توانیم دی سولفاید و کاستیک سبک را از یکدیگر جدا کنیم. دی سولفاید با دانسیته پایین تر از بالای جداکننده به واحد ۱۴۶ برای ذخیره سازی فرستاده می شود و جهت استفاده در بعضی از کارگاههای شیمیایی به کار می رود. کاستیک سبک توسط بوتان شسته شده تا اگر ترکیبات مرکاپتان اضافی همراه آن باشد وارد فاز بوتان شده و کاستیک با غلظت مناسب و بالاتر از % ۱۵ به سمت واحد ۱۱۴ و۱۱۵ هدایت می شود.همچنین هوای اضافی و جدا شده از کاستیک سبک که Spend Air نامیده میشود از بالای جدا ساز دی سولفاید جدا شده و به سمت واحد ۱۲۱ هدایت می گردد. هر فاز شامل دو واحد مشابه می باشد.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 114 : تصفیه پروپان

واحد 114 : تصفیه پروپان

هدف این واحد حذف مرکاپتان ها و آب از پروپان می باشد. خوراک ورودی ، پروپان ترش از واحد ۱۰۷ و محصولات ، پروپان خشک که به سمت واحد ۱۴۷ هدایت می شود و محلول کاستیک با مرکاپتان که برای احیا به سمت واحد ۱۱۳ هدایت می شود می باشد.
در این واحد ترکیبات سولفور بخصوص مرکاپتانها و آب موجود در جریان گاز ترش پروپان صادره از واحد ۱۰۷ حذف می شود. بر اساس طراحی انجام شده از محلول کاستیک سودا با غلظت ۱۵تا % ۲۰ برای تصفیه پروپان ترش استفاده می شود و محلول سود پس از جذب مرکاپتانها در واحد ۱۱۳ دوباره تصفیه و بازیابی می شود و وارد سیکل می گردد. پروپان شیرین شده پس از خشک شدن برای ذخیره سازی به واحد ۱۴۷ فرستاده می شود.


برای جداسازی مرکاپتانها از پروپان در مرحله اول از فرایند استخراج ( extraction ) استفاده می شود که در برجی به نام Extractor به صورت جریان متقابل با محلول کاستیک در تماس و انتقال جرم قرار می گیرد.


کاستیک از بالای سینی ۱۵ و پروپان از پایین برج وارد می شوند. بعد از جداسازی مرکاپتانها ، پروپان از بالای برج خارج شده و در صورت کاستیک در یک settler شسته می شود و بعد از فیلتر شدن وارد خشک کننده شده و بعد از خشک شدن و آبگیری در خشک کننده ها دوباره فیلتر شده وجهت ذخیره سازی به واحد ۱۴۷ ارسال می گردد. در صورتی که پروپان محصول واحد دارای کیفیت مناسب جهت ذخیره سازی نباشد از طریق یک پمپ به واحد ۱۰۶ ارسال شده و به خط سراسری گاز می پیوندد.
جهت بازیابی خشک کننده ها از پروپان استفاده می شود ؛ بدین صورت که مقداری از پروپان وارد کوره شده و بعد از حرارت دادن تا C280 جهت خشک کردن ذرات مولکولی استفاده می شود.
همچنین به علت وجود COS همراه پروپان در این واحد بیش از % ۹۰ از این ترکیبات در برج از گاز جدا می شود اما جهت جداسازی % ۱۰ باقیمانده از COS از یک درام تمام کننده ( finishing drum ) با کاستیک % ۷ استفاده می کنیم.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 115 : تصفیه بوتان

واحد 115 : تصفیه بوتان

هدف این واحد خذف مرکاپتان ها، آب و CO2ازبوتان می باشد. خوراک ورودی ، بوتان ترش از واحد ۱۰۷و محصولات ، بوتان خشک به واحد ۱۴۸ و محلول کاستیک با مرکاپتان که به سمت واحد ۱۱۳ هدایت می شود می باشد.


براساس طراحی انجام شده از محلول کاستیک (NAOH ) با غلظت ۱۵ تا % ۲۰ برای تصفیه بوتان ترش استفاده می شود و محلول سود پس از جذب مرکاپتانها در واحد ۱۱۳ دوباره تصفیه و بازیابی می شود و وارد سیکل می گردد و بوتان شیرین شده پس از خشک شدن جهت ذخیره سازی به سمت واحد ۱۴۸ هدایت می گردد.
جهت جداسازی مرکاپتانها از بوتان در مرحله اول از فرایند استخراج استفاده می شود که در برجی به نام Extractor گاز بوتان و کاستیک به صورت جریان متقابل ، انتقال جرم انجام دهند. این فرایند که استخراج مایع از مایع می باشد در دمای C40 و فشار bar9 می باشد.


کاستیک از بالای سینی ۱۵ وبوتان از پایین وارد برج می شود. بعد از جداسازی مرکاپتانها ، بوتان از بالای برج خارج شده ( پس از انتقال جرم و جذب مرکاپتانها توسط محلول کاستیک ) و پس از شستشو در آب در settler برای جداسازی محلول کاستیک carry over شده احتمالی در فرایند استخراج به سمت sand filter جهت فیلتر شدن هدایت می گردد . بعد از آبگیری و خشک کردن که در یک بستر پر از ذرات مولکولی انجام می شود ، گاز فیلتر شده وجهت ذخیره سازی به سمت واحد ۱۴۸ هدایت می گردد. در صورتی که بوتان محصول واحد دارای کیفیت مناسبی جهت ذخیره سازی نباشد از طریق یک پمپ به واحد ۱۰۶ ارسال شده و به خط سراسری گاز می پیوندد.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
واحد 116 : تصفیه اتان

واحد 116 : تصفیه اتان

هدف از این واحد حذف دی اکسید کربن وآب از گاز اتان می باشد. خوراک ورودی ، گاز اتان ترش از واحد ۱۰۵و محصول ، گاز اتان خشک جهت صادرات به پتروشیمی می باشد.
در این واحد دی اکسید کربن وآب موجود در اتان خشک که از واحد ۱۰۵ به این واحد می آید حذف می گردد. دی اکسید کربن در مرحله اول در یک برج جذب بوسیله یک فرایند جذب شیمیایی با DEA حذف شده وDEA سنگین ( rich ) بدست آمده در یک برج احیا ، احیا شده و به برج جذب بازگردانده می شود ودر نهایت اتان توسط غربال ملکولی خشک می گردد.
این واحد دارای چند بخش اصلی می باشد :

بخش جذب ( Absorber )

قبل از ورود گاز به برج جذب تمام میعانات موجود در گاز جدا شده و سپس گاز وارد برج جذب می گردد. برج جذب در فشار bar 4/23ودر دمای حدود C 37 تا C 57 کار می کند. در برج جذب توسط جریان متقابل آمین و گاز اتان ،CO2 گرفته شده و در آمین حل می شود ودر بالای برج ، اتان شیرین حاصل می شود.

بخش احیا ( Regeneration )

آمین سنگین ( rich amin ) بعد از پیش گرم شدن توسط مبدل حرارتی وارد برج احیا می گردد. این برج در فشار ۹/۰ تا barg 2/1 کار می کند و دمای پایین برج تقریبا C130 می باشد. هدف این برج شکستن پیوندهای بین CO2و آمین سنگین با استفاده از حرارت می باشد . بنابراین محصول بالای برج گاز اسیدی و بخار آب و محصول پایین برج آمین سبک (lean amin ) می باشد که بعد از خنک شدن به تانک آمین انتقال می یابد.

بخش آبگیری ( Dehydration )

گاز اتان در برج جذب مرطوب می گردد و باید این رطوبت از گاز جدا گردد لذا گاز به قسمت نمگیری که شامل دو برج غربال ملکولی است فرستاده می گردد. با عبور از بسترهای غربال مولکولی رطوبتش گرفته شده و خشک می گردد . یک قسمت از گاز جهت صادرات منتقل شده و بخشی از آن ( حدود % ۷ دبی جریان ) جهت احیا بسترها مورد استفاده قرار می گیرد که در ابتدا در کوره گرم شده سپس جهت بخار کردن آب های جذب شده در سطح غربال مولکولی وارد خشک کن ( dryer ) ها می شود. در نهایت گاز پس از احیا و خشک شدن توسط کولر هوایی ( Air cooler ) ، بوسیله دو کمپرسور دوباره به مسیر اصلی گاز برگشت داده می شود.

مجموعه فیلتراسیون آمین سبک

این مجموعه شامل چند فیلتر از انواع مختلف می باشد که برای تصفیه آمین از ناخالصی های جامد و مایع به کار گرفته می شود و کاملا شبیه به مجموعه واحد ۱۰۱ می باشد.
 
بالا