روش تهیه نایلون
اولین مرحله در تولید نایلون 66 تشکیل جداسازی و خالص سازی نمک هگزامتیلن دی آمین از آدیپیک اسید (هگزا متیلن دی آمونیوم دی ادیپات) می باشد. به این منظور ابتدا هگزا متیلن دی آمین و آدیپیک اسید در اب مخلوط می گردند. در دمای 18 درجه سانتی گرا د نمک تشکیل شده به مقدار 47% در اب حل می شود قبل از پلیمزاسیون رنگ محلول این نمک توسط کربن فعال از بین برده می شود و سپس آن به مقدار 7.6 و غلظت آن به کمک تبخیر به 60 درصد رسانده شده و با 0.6-1.2 مول درصد اسید استیک به عنوان کنترل کننده درجه پلیمرزاسیون به راکتور تغذیه می گردد. قبل از حرارت دادن ابتدا هوای داخل راکتور به بیرون رانده می شود تا خطر هیدرولیز پلیمرهایی را که تشکیل می گردند تهدید نکند. پلیمرزاسیون نمک نایلون تحت فشار 1.8 مگا پاسکال در دمای بیش از 200 درجه سانتی گراد انجام می گردد.در دمای 200 درجه سانتی گراد نمک نایلون پایدار بوده و پلیمریزه نمی شود.با پیشرفت پلیمرزاسیون دما افزایش می یابد در 257 درجه سانتی گراد فشار به تدریج کاهش داده می شود تا فشار اتمسفر حاصل شود.توده پلیمر مذا ب در فشار اتمسفر و در دمای 270 درجه سانتی گراد به مدت 30 دقیقه نکه داشته می شود تا بخار اب راکتور را ترک کند .در پلیمرزاسیون
NH2 و COOH با یکدیگر واکنش داده و طبق فرمول زیر با از دست دادن یک مولکول اب با یکدیگر پیوند می خورند:
NH2 + CONH <-- H2O + COOH
در صورت پیوسته نبودن پلیمرزاسیون و ریسندگی اولیه پلیمر مذاب از طریق رشته ساز خاص وارد اب سرد گردیده و به صورت نوار منجمد می شود . نوار پس از خشک شدن جهت تبدیل شدن به چیبس و یا پرک به ماشین خرد کننده تغذیه می گردد.به طور کلی پلی آمید به استثنای انواع ارآمید (اروماتیک پلی آمید ) روش ذوب ریسی تهیه می گردند. در این روش پلیمر مذاب پس از روزنه های رشته ساز به بیرون رانده شده و وارد هوای سرد می گردند که بر اثر آن جامد شده و نهایتا جامد شده و روی بسته پیچیده می شوند. تغذیه پلیمر مذاب با سرعت یکنواخت از طریق پمپ تغذیه کننده با فشار حدود 10000 به رشته ساز صورت می گیرد.صافی کردن بلیمر مذاب با دمای حدود 300 درجه سانتی گراد از اهمیت زیاد برخوردار است تا ناخالصی های همراه آن باعث گرفتگی روزنه های رشته ساز نگردد. صافی ها ممکن است انواع مختلفی داشته باشند. صافی های اولیه دارای لایه های مختلفی از مش های ویژه با ظرافت متفاوت بودند که لایه های اول از ذرات درشت تر و لایه های اخر از ذرات بسیار ریز تشکیل می گردند.امروزه توری های ویژه به عنوان صافی مورد استفاده قرار می گیرند.
در اوایل تولید فیلامنت نایلون به صورت غیر مداوم انجام شد. در این روش ابتدا چیپس نایلون تهیه شده و سپس با تغذیه آن به خط ریسندگی اولیه ذوب ریسی به فیلامنت تبدیل می گردید . در دهه 1950 تولید نایلون به روش مداوم امکان پذیر گردید و به این ترتیب دیگر به تولید چیپس پلیمری انجام شد. هر رشته ساز برای تولید نخ فیلامنتی ممکن است تا 500 روزنه و نهایتاً الیاف بریده شده ممکن است تا 4000 روزنه داشته باشد. بعد از خروج رشته ساز و ورود ام به ستون ریسندگی اولیه رشته های پلیمر مذاب در معرض جریان هوای سرد قرار می گیرند که معمولا عمود بر جهت حرکت خط ریسندگی به آنها وارد می اید و در نتیجه منجمد می گردند. جریان هوای سرد باید جهت جلوگیری از شکل گرفتن تلاطم در آن دقیقا کنترل گردد. بعد از انجماد کامل و عبور از چند راهنما نخ و یا نوار تولید شده از حمام روغن تکمیلی گذشته و نهایتا به روی بسته ای پیچیده می شود. وزن بوبین های فیلامنتی ممکن است به 25 کیلو گرم و سرعت تولید نخ نایلونی ممکن است تا به 10000 متر در دقیقه برسد. سرعت تولید فیلامنت از عوامل موثر بر نظم داخلی الیاف بوده و خواص و همچنین درجه کشش باقیمانده و لازم را مشخص می نماید. به عنوان مثال با سرعت تولید 500 متر در دقیقه به درجه کشش 4 تا 5 برابر احتیاج است. حال آنکه افزایش سرعت ریسندگی اولیه به 6000 متر در دقیقه نظم کافی و به عبارت دیگر عدم احتیاج به کشش را برای فیلامنت به همراه دارد. با افزایش سرعت تولید فیلامنت های نایلونی افزایش یافته و بلور های تشکیل شده ارایش یافتگی بیشتری را در جهت محور لیف پیدا می کنند .
