كليات و مفاهيم كاليبراسيون تجهیزات پزشکی

[sheyda kashani]

اگر چه سابقه علم اندازه گیری و کالیبراسیون به قدیمی ترین تمدن های بشری باز می گردد اما با تغییر نوع روابط بین کشورها نسبت به زمان قدیم و گسترش این ارتباطات از سال 1875 به بعد سیستم جهانی اندازه گیری به صورت یکسان از طرف اکثر کشورها و رفته رفته تمامی آنها پذیرفته شد.

بنابراین با هماهنگ شدن این نظام ، ‌ضرورت به وجود آمدن زبانی مشترک در این رابطه نیز آشکار شد.

مفاهیم ذکر شده در ادامه مباحث به عنوان کلید واژه های این زبان مشترک ، برقراری ارتباط با سایر اقوام و ملیت ها را امکان پذیر می سازد.

 

[sheyda kashani]

• کمیت: مشخصه ذاتی یک پدیده که بتوان آن را از نظر کیفی تشخیص داد و از نظر کمی اندازه گیری کرد مانند جرم، زمان.

• دستگاه کمیت ها: مجموعه ای از کمیت ها که بتوان بین آنها رابطه تعریف شده ای به وجود آورد مانند دستگاه Sl.

• کمیت پایه: کمیتی که مستقل از سایر کمیت ها در یک دستگاه کمیتی باشد مانند طول در دستگاه Sl.

• کمیت فرعی: کمیتی که بر مبنای کمیت پایه تعریف می شود مانند سرعت.

• کمیت اندازه ده: کمیتی است که مورد اندازه گیری قرار می گیرد.

• کمیت تأثیرگذار: در اندازه گیری کمیت ها ، برخی از آنها روی کمیت مورد نظر تأثیر می گذارد و خود مورد اندازه گیری نیست مانند دما در اندازه گیری طول.

• وسیله اندازه گیری: وسیله ای که به تنهایی یا همراه با وسایل کمکی برای انجام اندازه گیری یا اندازه گیری های مشخص به کار می رود.

 

[sheyda kashani]

• محدوده مشخص شده اندازه گیری: مقادیر قابل اندازه گیری که در آنها خطای وسیله اندازه گیری در محدوده مشخص شده قرار می گیرد. حد بالا و حد پایین قلمرو مشخص شده اندازه گیری معمولا به ترتیب ظرفیت ماکزیمم و ظرفیت مینیمم خوانده می شود.

• شرایط اندازه گیری مرجع: شرایط لازم برای کاربرد یک وسیله اندازه گیری به طوری که بتوان به اندازه های تعیین شده اطمینان کرد یا با اطمینان بتوان اندازه گیری وسایل مختلف را با هم مقایسه کرد. شرایط مرجع همواره دارای مقادیر یا محدوده مشخص است.

• تنظیم: عملیات مشخص برای آوردن یک وسیله اندازه گیری یا دستگاه در محدوده قابل استفاده برای اندازه گیری یا کاربرد معلوم.

• درستی و صحت: نزدیکی میانگین خروجی های یک سیستم نسبت به مبدأ مورد نظر.

• دقت: نزدیکی خروجی های یک سیستم نسبت به یکدیگر.

• زینه بندی: بیان کمی توانایی یک وسیله اندازه گیری در نشان دادن کوچک ترین تفاوت بین دو کمیت نشان داده شده متوالی است. به عبارت دیگر کوچکترین تفاوت با معنی دو کمیت نشان داده شده توسط وسیله اندازه گیری یا کوچک ترین قسمت بندی وسیله اندازه گیری است.

• عدم قطعیت: پارامتری مربوط به نتیجه گیری که پراکندگی مقادیر را (که می توان به طور منطقی به اندازه ذره نسبت داد) مشخص می کند.

 

[sheyda kashani]

• رواداری (تلورانس): ماکزیمم یا مینیمم انحرافی است که می تواند در مورد یک کمیت اعمال شود.

• پایداری: توانایی یک وسیله در حفظ خصوصیات اندازه شناختی آن است با در نظر گرفتن مدت اعتبار زمانی یا تعداد دفعات مورد تأیید تکرار آزمایش

• رانش: تغییر کم خصوصیات اندازه شناختی یک وسیله اندازه گیری نسبت به زمان است.

• قابلیت ردیابی: خاصیت نتیجه یک اندازه گیری که بدان وسیله می تواند از طریق زنجیره ناگسستنی مقایسه ها به استانداردهای اندازه گیری (معمولا استانداردهای بین المللی و ملی) مرتبط شود.

• تکرار پذیری در نتایج اندازه گیری: میزان نزدیکی بین نتایج اندازه گیری پی در پی از یک اندازه ده که در شرایط یکسان انجام شده باشد.

 

[sheyda kashani]

• تجدید پذیری در نتایج اندازه گیری: به میزان نزدیکی بین نتایج اندازه گیری روی یک اندازه ده در شرایط متفاوت گفته می شود.

• گستره اسمی: محدوده ای است که دستگاه در آن کار می کند.

• میزان تغییرات: فاصله بین حدود بالایی و پایینی دامنه ورودی یا خروجی یک وسیله اندازه گیری است.

 

[sheyda kashani]

انواع خطاها



خطاها برحسب تأثیرگذاریشان برروی نتایج
حاصله از اندازه گیری به صورت زیر تقسیم بندی می شوند:


1) خطای عمده


2) خطا از نظر منشأ و منبع


3) خطا از نظر نمایش

 

[sheyda kashani]

1) خطاهای عمده (Gross Errors):
این خطا به سه دسته تقسیم می شوند:


الف) خطای ناشی از اشتباه: مثلا در جمع چند اندازه اشتباه شود.
ب) خطای ناشی از حواس پرتی: مثلا عدد mm 38/2 عدد mm 38/3 خوانده شود.
ج) خطای ناشی از استفاده ناصحیح از تجهیزات


روش های جلوگیری از خطاهای عمده می تواند اندازه گیری
با روحیه خوب و با میل و رغبت و همچنین هوشیاری ، دقت و توجه کافی به مراحل آماده سازی آزمون باشد.

 

[sheyda kashani]

2) خطا از نظر منشأ و منبع
به دو دسته تقسیم می شوند: 1) خطاهای روشمند 2) خطاهای تصادفی

• خطاهای روشمند (Systematic Error)
خطایی است که در سراسر یک آزمایش ثابت است مانند دما و رطوبت. در اندازه گیری طول ، خطاهای روشمند به سه دسته خطای شخصی ، محیطی و دستگاهی تقسیم می شوند.


الف) خطای شخصی شامل خطای پارالکس و خطای درونیابی است.
• پارالکس (Parallax)


فاصله محدودی بین عقربه و صفحه مدرج وجود دارد. بنابراین اگر قرائت از زوایای مختلفی صورت گیرد ، نتایج مختلفی حاصل خواهد شد ، هیچ راهی برای اینکه مشخص شود کدام مجموعه قرائت صحیح است وجود ندارد. این نوع خطا از طریق استفاده از یک آینه در روی صفحه مدرج حذف می شود.

 

[sheyda kashani]

• درونیابی (inter polation)



هرگاه عقربه دقیقاً در روی علامت درجه بندی صفحه مدرج قرار نداشته باشد ، شخص مشاهده کننده بارها مجبور خواهد شد مقدار نشان داده شده را کسری از مقادیر درجه بندی تفسیر کند. توانایی در تقسیم بندی چشمی بین درجات محدود است و مطمئناً همراه خطا خواهد بود.


ب) خطای محیطی شامل: فشار ، رطوبت ، دما ، گرد و غبار و …

ج) خطای دستگاهی شامل: تراز نبودن ، بارگذاری نامناسب ، فرسودگی و …

خطاهای روشمند را می توان با ایجاد شرایط محیطی مناسب به حداقل رساند. خطاهای روشمند باعث می شوند که صحت دستگاه خوب نباشد.

 

[sheyda kashani]

• خطاهای تصادفی یا رندومی (Random Errors)


خطایی است که در یک اندازه گیری به صورت تصادفی و پیش بینی نشده
ظاهر می شود. خطاهای تصادفی شامل: جریان هوا ، لرزش ، سر و صدا ، تشعشع و …

خطاهای تصادفی را می توان با میانگین گرفتن و استفاده از فنون آماری به حداقل رساند ،
خطاهای تصادفی باعث می شوند که دقت دستگاه خوب نباشد.

 

[sheyda kashani]

3) خطا از نظر نمایش


خطا از نظر نمایش به دو دسته تقسیم می شود: خطی - غیر خطی

• خطاهای خطی


هر گاه یک دستگاه اندازه گیری خروجی هایی را ارائه بدهد که با یک روند خطی از مقدار واقعی تفاوت داشته باشد ، آن را خطای خطی می گویند.
خطاهای خطی به دو دسته تقسیم می شوند:
• خطای جابجایی از صفر Zero Shift Error


اختلاف حد بالایی و حد پایینی مقدار ایده آل و به دست آمده یکسان بوده و فقط نقطه صفر جابجا شده است.
• خطای دهانه (میزان تغییرات)Span Error


اختلاف حد بالایی و حد پایینی مقدار ایده آل و بدست آمده متفاوت بوده و نقطه صفر یکسان است.
همیشه خطاهای خطی ، دستگاه ها را نیازمند می کنند که تنظیم شوند و سپس کالیبره شوند.

 

[sheyda kashani]

• خطاهای غیر خطی


خطاهایی هستند که نتایج داده شده توسط دستگاه اندازه گیری
از یک روند مشخصی پیروی نمی کنند. ممکن است به هر صورت باشد درجه دو ، سه ، …


اگر چنین خطایی داشته باشیم ، در دقت دستگاه تأثیر می گذارد و تکرارپذیری را ناممکن می کند.
هرگاه چنین مسأله ای پیش آمد ، شخص اپراتور باید بداند که دستگاه ابتدا باید تعمیر و سپس تنظیم و بعد کالیبره شود.
خطاهای غیر خطی به دو دسته تقسیم می شوند:


• خطای هیسترزیس یا پسماند
• خطای پهنه سکوت یا باند مرگ (Deadband)
• خطای پسماند (Hysteresis)


یک نوع نمایش در دستگاه های اندازه گیری وجود دارد که وقتی
که دستگاه خاموش است یا نحوه کار عوض می شود ، باز اثر یک کمیت وجود دارد.

 

[sheyda kashani]

• خطای پهنه سکوت


بیشترین بازه ای که می توان یک محرک را در دو جهت تغییر داد ، بدون آنکه تغییری در پاسخ دستگاه اندازه گیری حاصل شود.
پهنه سکوت ویژگی است که در دستگاه هایی که ورودی و خروجی آنها حساسیت های مختلف دارند ، مشاهده می شود. خطاهای ذکر شده لزوم نرم افزاری کالیبراسیون هستند.

 

[sheyda kashani]

فنون کالیبراسیون


به طور کلی کالیبراسیون به سه روش قابل اجرا است. روش اول کالیبراسیون برای به دست آوردن خطا و ثبت نتایج حاصله است. روش دوم کالیبراسیون ، روش اول را در برگرفته و علاوه بر آن نتایج حاصله با استاندارد دو دستور العمل مقایسه شده و وضعیت وسیله نیز از جهت قبول یا رد آن مشخص می شود. روش سوم کالیبراسیون روش دوم را در برگرفته و علاوه بر آن تنظیم ، تعمیر یا حذف خطای ایجاد شده را نیز دربر می گیرد.




آنچه مسلم است در به دست آوردن خطای دستگاه های اندازه گیری و ثبت نتایج معمولا از دو روش استفاده می شود. در اندازه گیری هایی که دقت بالا مدنظر نباشد و فقط اطلاع پیدا کردن از وجود اندازه مدنظر باشد ، از سنجش مقایسه ای یا جانشینی استفاده می شود.

مثال برای این روش ، قرار دادن گالوانومتر در مدار جهت اطلاع یافتن از وجود جریان آن است. در روش دوم که به سنجش کمی یا دیفرانسیلی مشهور است ، باید از ابزار اندازه گیری با دقت بالا استفاده کرد.

 

[sheyda kashani]

الزامات 9000 ISO در رابطه با کالیبراسیون


آنچه در الزامات استاندارد 9000 ISO به عنوان پیاده سازی و استقرار نظام تأیید تجهیزات اندازه گیری مطرح می شود ، بر سلسله عملیاتی دلالت دارد که ایجاد نظامی مدون و کارامد جهت مدیریت ، تأیید و به کارگیری تجهیزات اندازه گیری را به همراه داشته باشد. منظور از این نظام حصول اطمینان از انطباق با نیازمندی های سیستم و همچنین تضمین کیفیت ارائه خدمات به مشتری با ارائه شواهد عینی مبنی بر وجود صحت مورد نیاز است.

در این راستا اجرای موارد زیر به عنوان پایه ها و ارکان این نظام از اهمیت ویژه ای برخوردار است:

• مشخص کردن اندازه گیری هایی که باید انجام گیرد و تعیین میزان صحت مورد نظر آنها و انتخاب تجهیزات مناسب برای بازرسی به گونه ای که قابلیت برای صحت و دقت لازم را داشته باشد

•  مشخص کردن تمامی تجهیزات بازرسی مؤثر در کیفیت ارائه خدمات و کالیبره کردن آنها در فواصل زمانی مشخص یا قبل از استفاده از طریق مقایسه با تجهیزات تأیید شده مرتبط با استانداردهای ملی و بین المللی

•  تدوین و برقراری روش های اجرایی کالیبراسیون شامل نوع تجهیزات ، شماره شناسایی ، مکان ، دفعات بررسی ، روش بررسی ، معیارهای پذیرش و اقدامات اجرایی در مواقع رضایت بخش نبودن نتایج.

• شناسایی تجهیزات بازرسی با یک نشانگر یا سابقه شناسایی مناسب جهت نشان دادن وضعیت کالیبراسیون آنها
• نگهداری سوابق کالیبراسیون

• ارزیابی و تدوین اعتبار نتایج بازرسی های قبلی ، هنگامی که معلوم شود تجهیزات بازرسی از وضعیت کالیبره بودن خارج شده اند

• کسب اطمینان از مناسب بودن شرایط محیطی کالیبراسیون و بازرسی ها

• کسب اطمینان از جابجایی ، نگهداری و انبارش تجهیزات بازرسی به گونه ای که صحت و مناسب بودن برای استفاده آنها حفظ شود

• محافظت سخت افزارها و نرم افزارهای بازرسی از تنظیم هایی که وضعیت کالیبراسیون را بی اعتبار می سازد. بدیهی است در انتخاب ، تعیین ، تدارکات ، کالیبراسیون و مراقبت از تجهیزات اندازه گیری موارد زیر مهم است:

 

[sheyda kashani]

•  انتخاب و تعیین تجهیزات اندازه گیری شامل نوع اندازه گیری ، گستره اندازه گیری ، صحت و دقت مورد نظر ، شرایط محیطی و اندازه گیری ها. مدت زمان هر اندازه گیری و تعداد اندازه گیری ها در روز ، نیازمندی های تصریح شده از سوی خریدار


•  تدارک تجهیزات اندازه گیری شامل گواهی کالیبراسیون معتبر همراه تجهیزات ، دستورالعمل های تعمیر و نگهداری ، وسایل کالیبراسیون استاندارد ، توان عرضه کننده در کالیبراسیون تجهیزات در قالب قرارداد خدماتی ، آموزش افراد در زمینه طرز کار با تجهیزات و تعمیر و نگهداری کالیبراسیون آنها


• کالیبراسیون تجهیزات اندازه گیری شامل تعداد دفعات کالیبراسیون ، وضعیت کالیبراسیون ، سوابق کالیبراسیون

• مراقبت از تجهیزات اندازه گیری شامل تأثیر شرایط محیطی بر اندازه گیری ها ، جابجایی و کنترل تجهیزات ، اقدامات مقتضی در موقعی که تجهیزات از وضعیت کالیبره بودن خارج می شوند.

 

[sheyda kashani]

برچسب های کالیبراسیون


این برچسب ها با هدف ایجاد روشی مناسب برای کنترل و حصول اطمینان از انجام عملیات کالیبراسیون بر روی وسیله اندازه گیری طراحی می شوند.
کلیه دستگاه های تست ، بازرسی و آزمون باید دارای برچسب کالیبراسیون باشند که نشان دهد دستگاه توسط آزمایشگاه کالیبراسیون بازرسی و کالیبره شده است.


بر روی برچسب کالیبراسیون حتماً باید تاریخ کالیبره و انقضای اعتبار آن قید شود و برچسب فوق باید ممهور به مهر آزمایشگاه کالیبره کننده باشد و در جایی که به وضوح دیده می شود ، نصب گردد.



1) برچسب مخصوص استانداردهای اولیه (به رنگ قرمز)
2) برچسب مخصوص استانداردهای ثانویه (به رنگ طلایی)
3) برچسب مخصوص استانداردهای کاری (به رنگ سبز)
4) برچسب مخصوص کلیه دستگاه های متفرقه (به رنگ سفید)
5) برچسب (NCR (No Calibration Required مربوط به تجهیزاتی که نیاز به کالیبراسیون ندارند.
6) برچسب (CBU (Calibration Before Use مربوط به تجهیزاتی که به ندرت استفاده می شوند.

 

[sheyda kashani]

تعیین فواصل زمانی کالیبراسیون مجدد


مهمترین موضوع در عملکرد مطلوب یک سیستم تأیید کننده ،
تعیین ماکزیمم زمان بین دو تأیید متوالی قطعات استاندارد اندازه گیری
و وسایل اندازه گیری است. پارامترها زیادی بر طول زمان پریود مذکور تأثیر دارند که مهمترین آنها عبارتند از:



•  نوع وسیله اندازهگیری
•  توصیه های سازنده وسیله اندازه گیری
• گرایش نتایج به دست آمده در کالیبراسیون های قبلی
• تاریخچه تعمیرات و سرویس های انجام شده روی وسیله اندازه گیری
• میزان استفاده و نحوه رفتار با دستگاه
•  میل به فرسایش و انباشتگی در نتایج
• دفعات و مراحل و نوع عملیات و تست ها و کالیبراسیون های انجام شده در کارخانه یا آزمایشگاه عرضه کننده کالا و خدمات
• دفعات کنترل کردن مقایسه ای دستگاه با سایر وسایل اندازه گیری به ویژه قطعات استاندارد اندازه گیری
• شرایط محیطی (درجه حرارت ، رطوبت ، ارتعاشات و غیره)
• دقت مورد نظر اندازه گیری ها با وسیله
• هزینه نتایج غلط حاصل از اندازه گیری ها توسط وسیله



هزینه تست و تأیید وسیله نباید در تعیین طول زمان پریودهای تست نادیده گرفته شود. با توجه به فاکتورهای ذکر شده ملاحظه می شود که امکان تجویز لیستی از طول زمان پریودهای تأییدیه برای تمام وسایل اندازه گیری در سراسر دنیا امکان پذیر نیست. لذا بهتر است خط مشی های مشخصی که تعیین کننده طول پریود است ، داده شوند و صحیح بودن و کفایت این طول زمان برای وسایل گوناگون و شرایط گوناگون کارکرد در عمل به اثبات برسند.
هنگام تعیین طول زمان بین دو تأییدیه باید به دو فاکتور متضاد اما اساسی توجه کرد:


• احتمال قرار داشتن دقت وسیله اندازه گیری خارج از حدود مجاز و عدم انطباق وسیله با شرایط مطلوب کارکرد ، حداقل ممکن باشد.
• هزینه های تست و تایید حداقل ممکن باشد.
بنابراین در این بخش روش هایی جهت انتخاب اولین طول زمان بین دو تأییدیه ارائه می شود و برای دقیقتر کردن طول زمان مذکور بر اساس تجربه ، رهنمودهایی داده می شود.

 

[sheyda kashani]

انتخاب اولیه طول زمان بین دو تأییدیه


اساس تصمیم گیری اولیه در تعیین طول زمان بین دو تأییدیه مبتنی بر چیزی است که درک مهندسی گفته می شود. شخصی که دارای تجربه اندازه گیری به طور عمومی است و به ویژه تجربه کافی کار با وسیله اندازه گیری مورد تأیید را دارد و ترجیحاً اطلاع از پریودهای انجام تست و تأیید در سایر آزمایشگاه ها دارد تخمینی از زمان مذکور برای هر وسیله اندازه گیری یا گروهی از آنها ارائه می کند ، به طوری که در طول این زمان ، احتمال دارد وسیله یا وسایل در محدوده تلورانسی بعد از تأیید تا تأیید بعدی بمانند.
فاکتورهای در نظر گرفته شده عبارتند از:



•  توصیه های سازنده وسیله
•  میزان استفاده و نحوه رفتار با دستگاه
• اثر محیط
•  دقت مورد نظر اندازه گیری ها با وسیله

 

[sheyda kashani]

روش های بازبینی فواصل زمانی بین دو تأییدیه

سیستمی که فواصل زمانی بین دو تأییدیه را بعد از تعیین اولیه
به روش گفته شده بازبینی نکند قابل اطمینان نیست. بدیهی است
در بازبینی باید دو پارامتر مهم ریسک ، قرار نگرفتن وسیله در محدوده مجاز
در فواصل بین دو تأیید و هزینه هر بار تست و تأییدیه مدنظر قرار گیرد.

روش 1: تنظیم خودکار یا پله ای

• هر زمان که وسیله ای به صورت معمول تأیید می شود ، یا فاصله زمانی بین این تأیید و تأیید بعدی کاهش داده می شود.
• اگر وسیله قبل از پایان زمان بین دو تأییدیه خارج از تلورانس خطا برود ، یا زمان افزایش داده می شود.
• اگر وسیله قبل از پایان زمان بین دو تأییدیه هنوز در محدوده تلورانس خطا باشد.
• روش پله ای ممکن است به سرعت باعث حصول پریود بهینه شود ، بدون آنکه کارهای نوشتاری زیادی صورت پذیرد.

 

[sheyda kashani]

روش 2: چارت کنترل


کمیت های ناشی از تست در هر مرحله تأیید یادداشت می شوند و سپس منحنی تغییرات آنها نسبت به زمان رسم می شود. از این منحنی ها هم پراکندگی حول متوسط و هم انباشتگی محاسبه می شود. انباشتگی می تواند انباشتگی متوسط در یک فاصله زمانی تأییدیه باشد یا در مورد وسایل بسیار پایدار ، انباشتگی روی چند فاصله زمانی تأییدیه باشد. از این منحنی ها انباشتگی مؤثر را می توان محاسبه کرد.
روش 3: زمان تقویمی یا سپری شده


• وسایل اندازه گیری ابتدا به گروه هایی بر اساس مشابهت ساختاری آنها با یکدیگر و قابلیت اطمینان و پایداری یکسان تقسیم می شوند. طول زمان تأییدیه مشخصی به هر گروه براساس درک و تجارب مهندسی اختصاص داده می شود.


• در هر گروه تعداد وسایلی که در زمان تعیین شده جهت تأیید مجدد برگردانده می شوند ولیکن خطای زیادی در آنها مشاهده می شود یا به گونه ای تأیید نمی شوند ، یادداشت شده و به صورت نسبتی از کل تعداد وسایل در آن گروه بیان می شود.


• در تعیین اقلام غیر قابل تأیید آن هایی که به طور وضوح آسیب دیده است یا توسط مصرف کننده به عنوان مشکوک یا معیوب باز گردانده شده ، گنجانیده نمی شود. چون این وسایل احتمال ندارد برای اندازه گیری به کار برده شود و در نتیجه تولید خطا کند.



• اگر نسبت وسایل تأیید نشده خیلی زیاد باشد ، پریود بین دو تأییدیه باید کاهش داده شود. اگر زیر مجموعه ای خاص از وسایل (ماند وسایل دارای سازنده یکسان و یا از یک نوع یکسان) مانند سایر اعضا گروه رفتار نکنند ، این زیر گروه باید به گروه دیگری منتقل شود که دارای پریود بین دو تأیید متفاوتی است. طول زمان پریود بین دو تأییدیه باید هر قدر ممکن است کوتاه باشد ؛ به طوری که نسبت تعداد وسایل تأیید شده در آن گروه حد مقبولی داشته باشد.


• اگر تعداد وسایل غیر قابل تأیید در یک گروه خیلی کم باشد ، از نظر اقتصادی افزایش پریود بین دو تأیید ممکن است قابل توجیه باشد.

 

[sheyda kashani]

روش 4: زمان مصرف شدن وسیله


این روش برگرفته از روش های قبلی است. اساس روش ثابت است اما پریود بین دو تأییدیه به جای زمان سپری شده برحسب ماه ، برحسب ساعات مصرف تعریف می شود. وسیله اندازه گیری مجهز به سیستم اندازه گیری زمان مصرف است و هر گاه زمان مصرف نشان داده شده به حد مشخصی رسید ، وسیله تست ، تنظیم و تأیید مجدد می شود. امتیاز تئوریک مهم این روش آن است که دفعات تأیید و در نتیجه هزینه تأیید به طور مستقیم بر اساس زمان مصرف است. به علاوه این خود گویای میزان کاربرد وسیله در آن بخش است اما ضعف های عملی این روش بسیار هستند و شامل موارد زیر می شوند:


• این روش برای وسایل اندازه گیری غیر فعال یا قطعات استاندارد اندازه گیری غیرفعال نظیر گیج های ضخامت ، گیج های زاویه ، گیج های برو – نرو ، مقاومت ها ، خازن ها و غیره قابل استفاده نیست.


• این روش زمانی که وسیله گرفتار انباشتگی یا خرابی در ساعات غیرکاری می شود یا زمانی که حمل و نقل می شود یا وقتی که به طور مکرر در فواصل زمانی کوتاه خاموش و روشن می شود ، کارا نیست. در این حالت باید زمان سپری شده کل از تأییدیه قبلی را نیز در نظر گرفت و صرفاً به زمان مصرف نیاندیشید.


• هزینه تهیه و نصب تایمر زیاد است و چون مصرف کننده ممکن است در زمان آن دخل و تصرف کند ، هزینه نظارت نیز به آن افزوده می شود.

• نسبت به سایر روش ها غیر معمول است و آزمایشگاه کالیبراسیون نمی داند که در چه زمانی وسیله برای تأیید مجدد به این آزمایشگاه ارسال می شود و لذا برنامه ریزی کاری برای آزمایشگاه مشکل است.

 

[sheyda kashani]

روش 5: تست در حال سرویس یا جعبه سیاه


این روش مکمل تست و تأیید کامل سیستم است. در این صورت در فاصله زمانی بین دو تأییدیه کامل ، از وضعیت وسیله اندازه گیری اطلاع گرفته می شود و این اطلاعات کفایت یا عدم کفایت طول زمان بین دو تأیید کامل را روشن می کند. این روش مشابهتی با روش های اولی و دومی دارد و به ویژه مناسب برای وسایل و سیستم های اندازه گیری پیچیده است.

پارامترهای بحرانی و مهم به طور مکرر مثلا هر روز یکبار یا هر روز چندبار بررسی می شوند. این کار توسط وسیله کالیبراسیونی که تنها پارامترهای مشخصی را اندازه می گیرد (Black Box) انجام می شود. اگر در این تست ها وسیله اندازه گیری تأیید نشود ، جهت بررسی وضع و تست و تنظیم و تأیید کامل ارسال می شود.


مهمترین مزیت این روش آن است که اطمینان لازم را برای استفاده کننده از وسیله فراهم می آورد. این روش بسیار مناسب برای وسایلی است که از نظر جغرافیایی دور از لابراتوار کالیبراسیون هستند. چون تست و تأیید کامل زمانی انجام می شود که نیاز به آن وجود داشته باشد و از طرفی فاصله زمانی بین دو تأییدیه افزایش می یابد. مشکل اساسی در این روش تعیین پارامترهای مهم وسیله اندازه گیری جعبه سیاه و طراحی جعبه سیاه است.


اگر چه به صورت تئوری این روش قابلیت بالایی را نتیجه می دهد ولی گاهی اوقات ممکن است ابهاماتی نیز ایجاد کند ، زیرا وسیله اندازه گیری ممکن است از ناحیه پارامترهای دیگرش که به وسیله جعبه سیاه اندازه گیری نمی شوند ، دچار اشکال شود. به علاوه خصوصیات جعبه سیاه نیز ممکن است ثابت نباشد و خود نیاز به تست ، تنظیم و تأیید مجدد در فواصل زمانی داشته باشد.


منبع:hbme711.ir