شرح واحد الفین

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
- تنظيم PHPH Adjasment-

ميزان Processwater PH توسط اضافه كردن مخلوط آمين خنثي كننده تنظيم مي‌شود.
سيستم ذخيره و تزريق تنظيم PH در مجموعه W-201 قرار دارد.




Dispersant System -
Dispersant به ورودي پمپهاي Processwater (P-204 A/B) براي جلو گيري از آلودگي توسط رسوبات هيدرو كربن اضافه مي‌شود. عوامل فعال شيميايي آلي (Surfactants ) با وزن ملكولي بالا، هيدرو كربنها درون آب را براي جلو گيري از ته نشيني در عريان ساز آب(T-202 ) وسيستم توليد بخار آب رقيق ساز سيستم ذخيره و تزريق Dispersant در مجموعه W-202 قرار دارد.

- سيستم فسفات -Phosphate System

فسفات معمولاً به Boiler Water براي جلوگيري از تشكيل رسوب اضافه مي‌شود. براي مثال جلوگيري از تشکيل رسوبات (Deposits) محكم وبهم چسبيده. اساس اين نوع عمليات عبارت است از كاهش سختي از رسوبات (Scale) به لجن وته مانده (Sludge) ( يعني با جلوگيري از تشكيل scale باعث تبديل ذرات درون آب به Sludge مي‌شود كه دفع آنان راحت تـر است). Sludge نرم تر و كمتر بهم چسبيده است.
مخلوط فسفات در يك وسل اتمسفري ذخيره مي‌شود وبراي استفاده در Polishedwater رقيق مي‌شود.
وسل و پمپهاي تزريق درمجموعه ي W-604 قرار دارند.
PH جريان BFWاز طريق تزريق آمين فرار توسط مجموعه ي W-605 كنترل مي‌شود.
- سيستم ضد كف شستشو بازيAntifoaming System Caustic Wash-

ضد كف به قسمت بالايي برج شستشوي بازي (T-301) اضافه مي شود.
اين ماده شيميايي بجاي Antifouling (ضدآلودگي) انتخاب مي شود.همانطورکه آلودگي ها بسيار زياد هستند،يک ضد آلودگي مناسب را در مرحله طراحي نمي‌توان معرفي مي‌كرد اما نياز است كه در حين عمليات واحد از Supplier درخواست شود. از اين زمان Antifoaming را مي‌توان توسط Antifouling با ويژگي‌هاي مناسب جايگزين كرد.
وسل ذخيره Antifoaming و پمپ‌هاي ترزيق در مجموعه 301 W-قرار دارند.

- سيستم ضدآلودگي اتان زدا Deethaniser Antifouling System-

باز دارندة پليمر يزاسيون به T-402 در قسمت خوراك و پايين برج براي حداقل كردن آلوده گي ناشي از پليمر يزاسيون هيدرو كربنهاي اشباع نشده ( عمدتا بوتادي ان) اضافه مي شود.
عامل بازدارنده بعنوان يك اكسيژن زدا وباز دارنده پليمر يزاسيون عمل مي كند.
بازدارنده هم به قسمت خوراك اتان زدا ( براي جلو گيري از تشكيل پليمرروي سيني هاي تقطير درقسمت پائين تر برج) وهم به خطوط ريبويلر تزريق مي‌شود. اين ترتيب حداكثر انعطاف پذيري در تزريق ضدآلودگي را اجازه مي‌دهد.در حين يك دوره سه ماه بعد از Start-Up سرعت تزريق بيشتري با توجه به از بين رفتن اكسيژن هاي باقي مانده در Tray gasket ها و جا هاي مشابه پيشنهاد مي‌شود.
وسل ذخيره وپمپهاي تزريق Antifanhng در مجموعه W-402 قرار دارد.
- سيستم اکسيژن زداييOxygen Scavenger System-

هيدرازين يك ماده شيميايي براي حذف اكسيژن است وبراي حفاظت سيستمهاي ‌توليد بخار از خوردگي استفاده مي‌شود. هيدرازين براي حذف اكسيژن باقيمانده اضافه مي شود.
علاوه بر اين، هيدرازين همچنين با اكسيد فريك براي تبديل آن به Magnetite واكنش مي دهد كه يك اكسيد غير فعال آهن است.
بنابراين هيدرازين باعث كاهش آمادگي سطوح آهن براي خوردگي از طريق كاهش(تبديل) آنها به حالت غير فعال مي‌شود.
بلانكت كردن با نيتروژن براي جلوگيري از ورود هوا و آلودگي نفرات عملياتي به هيدرزاين، در نظر گرفته شده است.
هيدرازين تا غلظت 0.75% وزني با استفاده از ميعانات بخار رقيق مي‌شود.درام ذخيره هيدرازين و پمپ هيدرازين در مجموعه W-603 قرار دارد.

- بازدارنده خوردگي soft waterSoft Water Corrosion Inhiitor-

يك بازدارنده خوردگي به چرخه Soft Water که باآب DM پرشده،اضافه مي‌شود.
اين بازدارنده مخلوطي از تركيبات آلي و غير آلي است كه تمامي اجزاءآن در آب حل مي شود.
ذخيره بازدارنده خوردگي و سيستم تزريق در مجموعه W-602 قرار دارد .
Washoil System-

Washoil در -301 Cبراي حداقل كردن تشكيل پليمر ها روي قسمتهاي داخلي كمپرسور استفاده مي‌شود. اين پليمرها كارايي و بازده کمپرسور را كاهش مي دهد.
- نوع WashOil : نوع حلال استفاده شده به آنچه كه در واحد در دسترس است بستگي دارد. بطور كلي، حلال بايدنفتا باشد يا بهتر است كه يك محصول با پايه آروماتيك با API در حدود ˚C25 و نقطه اشتغال C ْ150 يا بالاتر باشد.
- حالت تزريق : معمولاً Wash Oil در ورودي كمپر سورها از طريق يك نازل که سيال را بحالت مخروطي اسپري مي کند تزريق مي‌شود. اما اغلب سازندگان تزريق توسط يک مسير(nipple) براي هر ايمپلر را پيشنهاد مي‌كنند.
هنگامي كه تشكيل پليمر ها پيش بيني مي‌شود، توصيه مي‌شود وقتيكه ماشين كاملاً تميز است تزريق Wash Oil را شروع نمائيد، زيرا Wash Oil تأثير كمي بر پليمر هاي تشكيل شده دارد. تزريق بصورت دوره اي يكبار در شيفت در ورودي هر مر حله كمپر سور انجام مي‌شود.
ميزان تـزريق: معمولاً ميزان تزريق Wash Oil در حـــدود %1 وزني كل شدت جريان گاز است(% 20. براي هر مرحله كمپر سور ).
سيستم تزريق Wash Oil شامل:
- مخزن Wash Oil (TK-802 )
- پمپهاي تزريق Wash Oil (P-802 )
ظرفيت پمپ را مي توان توسط تغيير Stroke تنظيم كرد.
 

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
در نهایت نیز فایلی درباره واحد الفین پتروشیمی بندر امام ...درباره شرح فایند ها (آموزشی)
 

پیوست ها

  • واحد الفین.pdf
    7.6 مگایابت · بازدیدها: 36

جینگیلبرت

کاربر حرفه ای
کاربر ممتاز
جدیدترین فناوری جداسازی مخلوط الفین - پارافین با تکنولوژی IMTEX




فناوری جداسازی الفین/پارافین با پتنت ایمتکس (Imtex)تغییری در روند صنعت پتروشیمی می باشد و نشان داده است که سبب کاهش هزینه های انرژی و کاهش نشر گازهای گلخانه ای از ۳۰ درصد تا ۹۰درصد ، با هزینه های کمتر نگهداری و در نهایت سرمایه گذاری کمتر می شود.
تکنولوژی موجود در واقع استفاده از نوعی غشاء است. غشای انتقالی تسهیل شده، اولین فناوری تجاری برای این کاربرد است که دارای فواید اقتصادی و محیطی قابل توجهی است که به زودی استاندارهای جدیدی برای تولید و کیفیت به وجود خواهد آورد.
تا قبل از ورورد تکنولوژي ایمتکس به بازار، تقطير برودتي تنها روش تجاري موجود براي انجام اين پروسه تلقی می شد. براي توليد هر تُن اتيلن، بيش از ۲۰ گيگاژول انرژي در روش تقطير برودتي مصرف مي شود. اين مصرف انرژي با توليد مقادير زيادي از گازهاي گلخانه اي و آلاينده هاي شاخص آلودگي هوا و نيز مصرف شديد منابع انرژي هاي تجديد ناشونده همراه است.
فناوري ثبت شده جداسازي اولفين/پارافين ایمتکس موفق شد تا از ميزان توليد گازهاي گلخانه اي و آلاينده هاي شاخص آلودگي هوا و نيز هزينه هاي انرژي بکاهد و به اين ترتيب سالانه ميليون ها دلار در يک کارخانه بزرگ توليد اتيلن يا پروپيلن صرفه جويي می شود.
غشا ایمتکس با کارخانه هاي موجود و جديد توليد اتيلن و پروپيلن سازگار است. در يک واحد گره گشايي هيبريدي مجهز به تجهيزات تقطيري رايج، مي توان از اين غشا هم به عنوان يک جايگزين کامل براي تقطير برودتي و هم براي احياي گازهای تلف شده در اين فرآيند استفاده کرد.
غشاهای ایمتکس همچنین برای بازیابی شیمیایی از جمله برای جداسازی آب و الکل و بازیابی و بازیافت حلال ، استفاده می شود .
این تکنولوژی می تواند مقدار غلظت اکسیژن در هوا را برای استفاده های کاربردی از جمله برای فناوری دستگاه تنفس پزشکی برای بیماران تنفسی، احتراق صنعتی، و موتورهای خودروها می تواند افزایش دهد.

منبع:

http://neconews.ir/vdccasqp82bq1.la2.html
 

جینگیلبرت

کاربر حرفه ای
کاربر ممتاز
باتوجه به اینکه پروپیلن و اتیلن و زنجیره تولیدات حاصل از انها مانند انواع پلیمرهای حاصل از انها و حتی صنعت نساجی از مواد پروپیلن به الفینها مربوط میشه بنابر این تاپیکهای مربوط به پروپیلن را در اینجا لینکهایشان را قرار میدهم:

پلي پروپيلن 1

http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/204446

پلی پروپیلن

http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/60555

تكنيكهاي پليمريزاسيون پلي پروپيلن(pp)

http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/221999

بهبود خواص محصولات پلي پروپيلن با افزودنیهای هسته‌گذار بتا

http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/252765

کریمپ نخ های پروپیلن - دستگاه BCF

http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/467017

رنگرزی الیاف پلی پروپیلن

http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/16200

بررسی ساختار و انواع کوپلیمر اتیلن پروپیلن جهت تولید الاستومرهای کاربردی در صنایع مختلف


http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/335977

استانداردهاي كار بردي لوله هاي پلي پروپيلن

http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/109698
 

جینگیلبرت

کاربر حرفه ای
کاربر ممتاز
احداث واحد تولید پروپیلن از متانول

قرارداد تجاری سازی سه دانش فنی شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی با دوشرکت داخلی امضا شد. به گزارش شانا، قرارداد تجاری سازی دانش فنی فرایند تولید پروپیلن از متانول (PVM) و قرارداد تجاری سازی دانش فنی فرایند تولید متانول میان شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی و شرکت پتروشیمی کیمیاگران سامان سبزوار و قرارداد تجاری سازی دانش فنی فرایند تولید کاتالیست سنتز متانول بین شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی و شرکت صدر شیمی روز چهارشنبه ٢٣ مرداد امضا شد.

همزمان با امضای این قرارداد زمینه احداث یک واحد تولید پروپیلن از متانول با ظرفیت ١٢٠ هزار تن در سال فراهم می شود. این محصول یکی از مواد اولیه مورد نیاز صنایع پایین دستی کشور است واین قرارداد تجاری سازی دانش فنی فرایند تولید متانول، زمینه احداث یک واحد ۶۵٠ هزار تنی متانول را فراهم می کند.

پیش از این، دانش فنی فرایند تولید پروپیلن از متانول برای هر مورد ١٠ میلیون دلار و دانش فنی فرایند تولید متانول برای هر مورد ٣ میلیون یورو خریداری می شد که با بومی سازی این دانش ها در هر مورد استفاده از این دانش ها یا فروش آنها به کشورهای دیگر صرفه جویی ارزی یا درآمد ارزی نصیب کشور می شود.همچنین با تجاری سازی دانش فنی تولید کاتالیست سنتز متانول چرخه دانش فنی متانول شامل فرایند تولید و کالیست مربوطه در کشور بومی سازی و منجر به صرفه جویی سالانه ١٢ میلیون دلار می شود.

این کاتالیست در راکتورهای شیمیائی تولید متانول از گاز سنتز در مجتمع های تولید کننده متانول از جمله پتروشیمی های شیراز،خارگ،فن آوران و زاگرس مورد استفاده قرار خواهد گرفت. این گزارش می افزاید: مصرف این کاتالیست در حال حاضر حدود ۴٠٠ تن در سال است و پیش بینی می شود که تا پایان سال با راه اندای طرح های جدید پتروشیمی میزان تقاضا به حدود ١٢٠٠ تن برسد.


منبع:

http://petrotahlil.ir/احداث-واحد-تولید-پروپیلن-از-متانول/
 

جینگیلبرت

کاربر حرفه ای
کاربر ممتاز
تولید پروپیلن به روش Propane Dehydrogenation) PDH)

با وجود توليد پروپيلن (به عنوان محصول فرعی) در فرآیند تولید اتیلن و ...، توليد پروپيلن به روش دهيدروژناسيون پروپان (PDH) در خاورميانه (مرکز تولید و صادرات پروپيلن) بيشتر از دیگر روشها رواج یافته زيرا قيمت پروپان ارزانتر و دسترسي به آن آسانتر است. علیرغم نیاز، کشور ایران فاقد تولید پروپیلن به روش PDH (به عنوان محصول اصلی) است. بنا بر تجربه برخی کشورهای خلیج فارس، با تولید ملی، می توان علاوه بر جایگزینی واردات؛ صادرات پروپیلن و پلی پروپیلن (با نرخ سود بالا) را جایگزین صادرات پروپان نمود.



منبع:

http://www.daeco.ir/tabid/317/Default.aspx
 

جینگیلبرت

کاربر حرفه ای
کاربر ممتاز
تولید صنایع پتروشیمی در 10 سال آینده پروپیلن محور خواهد بود

تهران - ایرنا - معاون مدیر عامل شرکت ملی صنایع پتروشیمی گفت: در ١٠ سال آینده عملکرد شرکت ملی صنایع پتروشیمی، پروپیلن محور خواهد بود.





به گزارش ایرنا به نقل از شانا؛ محمد حسن پیوندی افزود: صنعت پتروشیمی ایران نقش مهمی در اقتصاد کشور و ایجاد اشتغال دارد و سرمایه گذاری در این صنعت، به جذب سرمایه های سرگردان و کاهش تورم خواهد انجامید و در آستانه اجرای مرحله دوم هدفمندی یارانه ها باید گفت که اجرایی شدن این مرحله، می تواند باعث هدایت سرمایه ها برای توسعه صنایع تکمیلی شود.

وی گفت: مرحله دوم هدفمندی یارانه ها فرصت مناسبی در جهت جذب و هدایت سرمایه های جدید برای توسعه صنایع تکمیلی پتروشیمی است و هر چند که متاسفانه در مرحله نخست اهداف پیش بینی شده به طور کامل محقق نشد، اما امید است در مرحله دوم با برنامه ریزیهای دقیق تر، مسیر توسعه اقتصادی کشور هموار شود.

پیوندی با بیان این که، صنعت پتروشیمی محور و ستون توسعه اقتصادی کشور به شمار می رود و با تمام بخشهای صنعت در ارتباط است افزود: به همین دلیل، منابع به دست آمده در مرحله دوم هدفمندی یارانه ها می تواند در بخش تولید به مصرف برسد و سرازیر کردن منابع به سوی تولید و جلوگیری از اسراف می تواند به جهش دوم صنعت پتروشیمی که توسط وزیر نفت مطرح شده است، بینجامد.

معاون مدیر عامل شرکت ملی صنایع پتروشیمی گفت: توسعه صنایع تکمیلی پتروشیمی به عنوان یک راهبرد در برنامه های آینده توسعه صنعت پتروشیمی مورد توجه قرار گرفته است و در این میان همکاری بانکها و سرمایه گذاریهای جدید می تواند تحولی بزرگ را در توسعه صنایع تکمیلی در کنار بخش بالادستی به همراه آورد.

وی تصریح کرد: اجرای درست مرحله دوم هدفمندی یارانه ها راه را برای تحقق اقتصاد مقاومتی هموار می کند و پیامد آن افزایش بهره وری و تولید در صنایع کشور خواهد بود و در این مسیر شرکت ملی صنایع پتروشیمی آماده همکاری با متولیان امر است.

پیوندی با بیان این که امروز چالشها و مشکلات موجود در صنعت پتروشیمی ایران آسیب شناسی شده و امید است این صنعت به دوران شکوفایی خود بازگردد، گفت: بر اساس مطالعات شخصی، دلیل توسعه نیافتن صنایع پایین دست و تکمیلی پتروشیمی در ایران کمبود پروپیلن است، بنا بر این در ١٠ سال آینده عملکرد شرکت، پروپیلن محور خواهد بود و مساله ایجاد مشوق در بخش خوراک مایع بسیار حیاتی است تا تولید پروپیلن افزایش یافته و در نتیجه صنایع تکمیلی باوفور تولید پروپیلن توسعه یابد.

وی افزود: اتیلن به وفور از منابع اتان در کشور تولید شده است و با توجه به تبدیل ٦٠ تا ٧٠ درصد اتیلن دنیا به انواع پلی اتیلن ها وگلایکول و تبدیل بخشی نیز به پلیمرهای غیر پلی اتیلنی ، انواع پلی اتیلن در کشور به وفور وجود داشته است.

پیوندی ادامه داد: با توجه به این مطلب، صنایع وابسته به پلی اتیلن در کشور توسعه پیدا کرده است، اما صنایع وابسته به پروپیلن توسعه نداشته اند به گونه ای که از آخرین واحد(جم) که در آن سرمایه گذاری کردیم دیگر در هیچ واحدی، پروپیلن تولید نشده است.

وی گفت: در این شرایط، پروپیلن تولیدی در کشور نیز بلافاصله به پلی پروپیلن بدل شده است و صنایع شیمیایی وابسته به پروپیلن نظیر فنل، استون، اکریلولیزیل ٢ ، اتیل هگزانول و غیره در کشور توسعه نیافته اند که خود مواد اولیه یک زنجیره بزرگ از صنایع تکمیلی است.

وی گفت: دامنه محصولات پایین دستی پروپیلن و پلی پروپیلن بسیار بیشتر از پلی اتیلن و اتیلن است و کمبود پروپیلن عامل توسعه نیافتن صنایع تکمیلی مرتبط به پروپیلن است که به زنجیره های زیادی وابسته است.

معاون مدیر عامل شرکت ملی صنایع پتروشیمی افزود: آینده صنعت پتروشیمی ایران روشن است و با توجه به توسعه بخش بالادستی پتروشیمی در کشور، فضا برای گسترش صنایع پایین دستی مهیاست و سرمایه گذاران بخش خصوصی می توانند با اطمینان در طرحهای توسعه ای صنایع تکمیلی حضور پیدا کنند.

وی ادامه داد: توسعه صنایع تکمیلی پتروشیمی همسو با اجرای اقتصاد مقاومتی است و چون از خام فروشی جلوگیری می کند از ارزش افزوده بالایی نیز برخوردار است.

منبع:
خبرگزاری ایرنا

http://www.irna.ir/fa/News/81102105
 

جینگیلبرت

کاربر حرفه ای
کاربر ممتاز
واحد الفین پتروشیمی جم

خوراك واحد از قسمتهاي مختلف تهيه مي شود كه از طريق چندين خط لوله به واحد ارسال مي شود كه به سه دسته تقسيم مي گردد: · خوراك مايع از پنج خط تشكيل شده شاملRaffinate ,برش C5،LPG و Light End ها ازمجتمع آروماتيك چهارم,C 5+از مجتمع الفين نهم دماي اين جريانها 45°c ومينيمم فشار لازم (barg) 6براي هر جريان مي باشد .
· يك جريان اتان تازه از پتروشيمی پارس و فازهای 4و5 كه تحت فاز گازي مي باشد .اين خوراك به كوره هاي گازي ارسال مي شود . دماي مورد نظر 35°c وفشارمينيمم حدود 6.5barميباشد.
· يك جريان برشC3+از الفين نهم وارد ميگردد اين خوراك به قسمت جدا سازي واقع در منطقه كمپرسور ارسال مي گردد. دماي مورد نظر 45°cومينيمم فشار14.5(barg)ميباشد.
براي آماده سازي خوراك جهت ورود به واحد ابتدا آنرا كمي پيشگرم ميكنند .خوراك مايع تا حدود70°cپيش گرم ميگردد كه البته قبل از گرم شدن باپروپان برگشتي وبرش C4مخلوط مي گردد. اتان تازه قبل از ارسال به كوره هاي كراكينگ پيش گرم نمي شود .برشC3+ازالفين نهم هم پيش گرم نخواهد شد ومستقيماً به قسمت مربوطه ارسال مي گردد.
تمامي خوراكها اعم از مايع وگاز براي توزيع بين كوره ها به هدر كوره ارسال مي شود براي كنترل جريان براي حالتي كه توان عملياتي تغيير كند سيگنالي از خوراك منتقل مي شود كه اين تغيير را كنترل مي نمايد.
براي انعطاف پذيري موادكويل هاي قسمت تشعشعي مادة DMDS(دي متيل دي سولفايد)در بخار رقيق كننده(Dilution Steam) تزريق مي شود .اين ماده دردماي بالا با مولكولهاي سطحي كويلها تركيب شده وپس از ايجاد يك لايه محافظ روي كويلها مانع از كربونيزه شدن كويلها ميگردد.بطور كلي هيدروكربنها دردماي بالا تمايل زيادي به تركيب شدن با مولكولهاي كويلها دارند اضافه كردن تركيبت سولفور براي كاهش تبديل خوراك به كك ,CO,CO2ومانع تشكيل آنها در كويل تشعشعي مي باشد اين عمل دوام كويلها را افزايش مي دهد.
بخش اول

كراكينگ
كراكينگ:
مقدمه:كراكينگ فرآيندي است كه جهت شكستن هيدروكربنهاي سنگين وتبديل آن به هيدروكربنهاي سبك مورد استفاده قرار مي گيرد كراكينگ مي تواند هم در فاز بخار وهم در فاز مايع بخار انجام بگيرد.انواع كراكينگ كه در صنايع نفت مورد استفاده قرار مي گيرند عبارتند از:
الف- كراكينگ حرارتي در حضور بخار آب:كراكينگ گرمايي هيدروكربنها در حضور بخار آب را كراكينگ در حضور بخار آب مي نامند.
در اين فرآيند بخار آب در جريان فرآيند بعنوان رقيق كننده خوراك (Dilution Steam) ودر جهت بالا بردن كيفيت محصولات توليدي بكار رفته و وارد فرآيند واكنش نمي شود. در واحد الفين از اين نوع كراكينگ استفاده مي گردد.
ب- كراكينگ با بخار آب: زمانيكه كراكينگ با حضور بخار آب بعنوان يكي از تركيب شوندگان صورت گيرد آنرا كراكينگ با بخار آب گويند.اين نوع كراكينگ اغلب در حضور كاتاليزور اتفاق مي افتد.

پ-كراكينگ گرمايي:اگر كراكينگ فقط در اثر حرارت انجام شود به آن كراكينگ گرمايي مي گويند .كه معمولاُ در محدوده 400°C الي750°C رخ مي دهد.براي مثال كراكينگ واكسهاي پارافيني در دماي 400°C سبب بوجود آمدن الفينهاي خطي ميگردد.
ت- كراكينگ كاتاليزوري: اگر كراكينگ در حضور كاتاليزور انجام گيرد به آن كراكينگ كاتاليزوري مي گويند.نمونه اي ازاين نوع كراكينگ ، كراكينگ نفتا وتوليد گاز سنتز مي باشد.


ج- كراكينگ با هيدروژن : كراكينگ هيدرو كربنهادر حضور هيدروژن را مي گويند. در اين فرآيند از كاتاليزورهاي بخصوصي استفاده مي شود و عمليات كراكينگ در فشار بالا انجام مي شود. محصولات اين نوع كراكينگ اغلب تركيبات اشباع يا آروماتيكي مي باشد ودر الفين ها از اين روش استفاده نمي شود.
كور ه هاي كراكينگ: CRACKING FURNACES
مقدمه:يك كوره در صنايع نفت تشكيل شده از تجهيزاتي كه بوسيله آنها در داخل اتاقكي عايق شده ،گرماي توليد شده توسط احتراق سوخت ،به سيال فرايند منتقل ميگردد. سيال فرايند در داخل لوله هايي جريان دارد كه معمولاً در امتداد جداره ها وسقف محفظه احتراق نصب گرديده اند. عامل اصلي انتقال حرارت مكانيسم تشعشع (Radiation) مي باشد.
واحد الفين از يك سري كوره تشكيل يافته است كه به كوره هاي پيروليز (Furnaces Pyrolis)معروف هستند .كوره ها قلب واحد اتيلن مي باشد كه در اين بخش تمام محصولات واحد توليد مي شود ودر قسمتهاي ديگر جدا سازي وخالص سازي مي شوند.
گرماي لازم براي پيروليز واكنشها, كه از طريق ديوارةكويلها جذب آنها مي شود از احتراق سوخت وهوا كه گاز سوختي(Fuel Gas)ناميده مي شود,بدست مي آيد. گرماي تهيه شده كويلهايي راكه قسمت تشعشعي جعبةآتش(Fire Box)قرار دارند را در معرض حرارت قرار مي دهد.
از درجه حرارت Fire Boxكه بسيار بالا مي باشد مقدار زيادي براي استفاده در قسمت جابجايي(Convection)كورة پيروليز استفاده مي شود گرماي توليدي در قسمت جابجايي براي منظورهاي زير بكار مي رود:
1-پيش گرم كردن جريان هاي فرآيند (خوراك هيدروكربني وبخار رقيق كننده)
2-پيش گرم كردن آب BFWبراي توليد بخار با فشار بالا
3-فوق اشباع كردن يا Super Heatبخار فشار بالا
براساس ظرفيت طراحي قسمت كوره شامل 10كوره پيروليز براي توليد اتيلن مي باشد .كه به سه دسته تقسيم مي شوند:
(aكوره هاي گازي (10-F-101 to 103)كه فقط خوراك اتان مصرف مي كنند.
(bكوره هاي مايع/گاز (10-F-104 to 106)كه خوراك مايع واتان مصرف مي كنند.
(cكوره هاي مايع (10-F-107 to 110) كه خوراك مايع مصرف مي كنند.
هر كدام از كوره ها بطور جداگانه شرح داده خواهد شد.

كوره هاي گازي: 10-F-101/103(Gas Furnace)
اين كوره ها براي عمل كراكينگ (شكستن) اتان تازه واتان برگشتي با تبديل 65% ونسبت بخار رقيق كننده (Dilution Steam) 0.3,طراحي شده اند.
شرح فرآيند:
در ابتدا مخلوط اتان تازه وبرگشتي به هدر (Header)توزيع كننده كوره در فشار 7.5baraودر درجه حرارت 35°cتحويل داده مي شود .در ابتدا خوراك وارد واحد پيش گرم كن خوراك(FPH) در قسمت جابجايي كوره مي شود.
بخار رقيق كننده (Dilution Steam)فوق گرم در فشار 7.5baraودر دماي175°cاز قسمت Hot sectionوارد كوره مي شوند. در كوره جريان بخار رقيق كننده وارد قسمت پيش گرم كن بخار رقيق كننده(DSSH)در قسمت جابجايي مي شود.
سيگنالي از جريان خوراك وجريان بخار رقيق كننده انتقال پيدامي كند كه راهنماي سيستم كنترلي مي باشد.اين سيستم به گونه اي است كه نسبت Steam/Feedحفظ شود يعني هر وقت كه كل هيدرو كربنها تغيير كند مقدار بخار رقيق كننده هم افزايش مي يابد.
بخار رقيق كننده دو عمل انجام مي دهد:
- پائين آوردن فشار جزئي هيدرو كربنها
- كاهش شدت تشكيل كك در لوله هاي قسمت تشعشعي
بخار رقيق كننده و خوراك پيش گرم شده با هم مخلوط شده كه اين مخلوط نياز به بيشتر سوپرهيت شدن دارد تا بتواند وارد قسمت تشعشعي شود .كه اين عمل در دو قسمت كويل دما بالايي اول (HTC-I)ودوم (HTC-II)انجام مي پذيرد.
اين دما به دقت انتخاب مي شودتا متناسب با خوراك هيدرو كربنها باشد بگونه اي كه ماكزيممگرماي بازيابي بدون رسيدن به شرايط كراكينگ بدست آيد.
مخلوط هيدرو كربنها وبخار قسمت دوم (HTC-II)را ترك ميكند وبه دوتا جريان تشعشعي

20تايي وارد مي شود.ورودي هر كويل تشعشعي به شكل يك ونتوري(شيپوره)جريان بحراني است كه به توزيع بهتر جريان در طول عمليات كمك مي كند.
در كويلهاي تشعشعي مخلوط بخار/ هيدرو كربن مكرراً گرما داده مي شوند تا عمل كراكينگ به حد نهايي خود برسد. شكست حرارت (كراكينگ حرارتي)در طول كويل تشعشعي بوسيله گازهاي احتراق كه كويل را احاطه كرده اندانجام مي پذيرد.
راندمان پيروليز تابع عوامل زير مي باشد:
- فشار جزئي هيدرو كربنها -درجه حرارت مقطعي -زمان توقف
با دقت انتخاب كردن اين پارامترها بازده بهينه بدست مي آيد.
شدت گرماي تشعشعي مناسب, باعث مي شود كه تشكيل كك رادر حد مينيمم نگه داريم اين روش زمان بين دو عمليات دي كك (كك زدايي) را پيوسته طولاني ميكند.
هر كوره گازي 20كويل SMKدارد هر دسته كويل در طول كوره 6بار پائين وبالا مي رود.
خوراك پس از گرما ديدن در كويلهاي تشعشعي شكسته شده كه درصد تبديل ويژه اتان 65% مي باشد گاز كراكينگ در فشار 2.1bara ودماي 842°cدر شرايط راه اندازي(SOR)مي باشد.
براي كنترل واندازه گيري دماي خروجي كويل تشعشعي ,سيگنالي بطور متوسط از كويلها منتقل مي شود كه بوسيله عمل روي آتش برنرها دماي خروجي كوره كنترل مي شود.
تمام 20كويل تشعشعي در مبدل انتقال خطي(TLE)به هم مي رسند محل تماس كويلهاي تشعشعي و TLE راخط انتقال (Transfer Line)مي گويند.در فضاي خط انتقال (TL)عمل پيروليز حفاظت مي شود زيرا به جهت طبيعت گرماگيري واكنشها وگرماي ورودي بسيار بالا, دماي كوره ممكن است بطور محسوس افت كند دماي واقعي ورودي در TLEپائين تر از دماي خروجي كويل خواهد بود كه به موجب آن كراكينگ آدياباتيك خواهد شد.هدف از (TRANSFER LINE EXCHANGER) TLEكه 10-E-101A/E ,10-E-103A/Eمي باشد ,به سرعت خنك كردن جريان كوره تا چند صد درجه در زمان كوتاه چند ميلي ثانيه مي باشد, در اينجا بوسيلة سرد كردن (freezing)تركيبات خروجي از كويل تشعشعي از ايجاد واكنشهاي ثانويه جلوگيري مي شود وبازده توليد را بهتر خواهيم كرد .ميزان خنك كردن به اندازه اي است كه از كندانس شدن تركيبات سنگين مانند Fuel oil و قير(Tar)در ديوارةTLE اجتناب مي گردد وتشكيل كك به تاخير مي افتد از گرماي جريان خروجي كوره براي توليد بخار با فشار خيلي بالا(317°c,109 bar)(VHP)در پوسته(Shell)مبدلها استفاده مي شود. هرTLEدركل5واحد دارد كه هر يك از آنها با چهار كويل تشعشعي تغذيه مي شود.
جريان بعد از عبور از اولينTLEدرجه حرارت كراك تا 500°cخنك ميشود جريان از5دستهTLEاوليه عبور مي كند وبه TLE پوسته ولوله (Shell & Tube)دومي يا
(10-E-123/10-E-121) كه از گرماي آن براي توليد بخار VHPاستفاده مي شود، ارسال ميگردد.
در دومينTLEگاز كراكينگ تا دماي 350°cخنك ميشود به موجب گرفتگي در اولين ودومينTLEدماي خروجي گاز ممكن است افزايش يابد در نتيجه تعداد سيكلهاي دي كك بخار /هوا را زياد مي كند.اگر دماي عملياتي TLEبه دماي طراحي نزديك شود نياز به تميز كردن مكانيكي دارد كار نهايي انتقال گرما از گاز كراكينگ به BFWدر سومينTLEانجام مي گيرد.(10-E-143 &10-E-141).جريان خنك بعد از ترك TLEبه تاور خنك كننده (10-E-251)(Quench Tower)در قسمت گرم ارسال مي گردد كه در دماي 178°c طراحي شده است.
توضيحات بيشتر درمورد قسمتهاي مختلف كوره در بخشهاي بعدي بيان مي گردد.
سيستم توليد بخار با فشار بسيار بالا:(Very High Pressure Steam) هدف از طراحي اين قسمت توليد بخار واستفاده بهينه از انرژي كوره ها واستفاده از آن در كمپرسور براي چرخاندن توربين آن مي باشد.
آبي كه بعنوان خوراك بويلر استفاده مي شود وبه (BFW)Boiler Feed Waterمعروف است وارد منطقةكوره مي شود اين آب داراي دو هدر توزيع كننده جداگانه در 45bar فشار ودرجه حرارت 112°cمي باشد.يك هدر براي حالت نرمال BFW وديگري براي آب عاري از فسفات مي باشد.
در ابتداBFWدرسومينTLEپيش گرم مي شود سپس وارد كويل (ECO)Economizerدر قسمت جابجايي كوره مي شود. سپس وارد (10-D-101/103)Steam drumمي شود.
همان طور كه گفته شد هر كوره 5دسته سرد كننده خطي TLEويك TLEثانويه دارد(10-E-101A/E,10-E-103A/E,10-E-121/123). جريانهاي آب تا پوسته داخلي TLEجريان مي يابد.درTLEآب قسمتي تبخير مي شود ومخلوط بخار وآب وارد ظرف بخار مي شود تفاوت دانسيته بين آب ومخلوط بخار وآب دربالا بردن در ناودانها تاثير گذار است.
به منظور بالا بردن كيفيت آب بويلر يك Blow downبراي ظرف بخار در نظر گرفته شده كه بوسيلة شير زيرين آن اين عمل انجام ميشود .جريان Blow Downاز كوره هاي مختلف جمع آوري مي شود وبه سيستم توليد بخار رقيق كننده (Dilution Steam)ارسال مي گردد.
بخار فشار بالا اشباع در ظرف بخار از آب جدا مي شود وبه سمت قسمت جابجايي كوره ارسال ميشود.براي فوق اشباع كردن (super heating)بخار وارد اولين قسمت سوپر هيت كننده بخار (HPSSH-I)ودومين سوپر هيت كننده بخار (HPSSH-II)مي شود.براي كنترل ميزان سوپر هيت شدن بخار ما بين قسمت اول ودوم ,دي سوپرهيت كننده بخار (Z-101/103)VHPدر نظر گرفته شده كه بوسيلة تزريقBFWعاري از فسفات اين عمل انجام مي گيرد.
بخار سوپر هيت شده با فشار خيلي بالا (VHPS)به قسمت خروجي كوره (BL)در دماي510°cوفشار 106barارسال مي شود.
ميزان سطح سيال در steam drum بوسيله سيستم كنترل سه عنصري كنترل ميشود. اين نوع كنترل سطح به گونه اي است كه مصرف BFW را با توليد بخار هماهنگ ميكند. اين سيستم كنترل ميزان نوسان فشار در سيستم جريانهاي پايين دستي را كاهش ميدهد.
سيستم سوخت گازي: (FUEL GAS SYSTEM)
هر كوره با 40 مشعل در طرفين و40مشعل در پايين مجهز شده است. كه هر كدام 50 درصد از كل گرماي مورد نياز را تامين ميكند. ميزان سطح گرمايي مشعلها به گونه اي تنظيم شده است كه بهينه گرما در طول ارتفاعfire box بدست آيد.مشعلها سوخت گازي مصرف ميكنند كه در شرايط دماي 27°C و فشار عمليات نرمال 4bar از هدر توزيع كوره استفاده ميكنند. كلاً دو هدر سوخت گاز براي كوره در نظر گرفته شده؛يكي براي مشعلهاي پايين و ديگري براي مشعلهاي طرفين.
در زمان راه اندازي (start up) وهمچنين در ظرفيت پائين كنترل فشار Fuel gasمورد استفاده قرار مي گيرد اين كنترل فشار همچنين زماني كه در برنر محدوديت فشار داريم در پائين ترين رنج وهمچنين بالا ترين رنج مورد استفاده قرار مي گيرد.
سيتم كنترل احتراق هم براي كنترل آتش كوره مورد استفاده قرار مي گيرد وبه اين صورت است كه سيگنالي از خروجي كويل تشعشعي كه دما را كنترل مي كند وهمچنين سيگنالي از كل ترانسميتر ها كه از خوراك وبخار رقيق كننده مي آيد از اين سيگنالها گرماي مورد نياز كوره ها بدست مي آيد.
ميزانFuel gasمشعلهاي طرفين به گونه اي تنظيم مي گردد كه در صدي از كل گرماي مورد نياز را تامين كند.جريان سوخت مشعلهاي پائين تعادل گرماي مورد نياز وگرماي توليدي به وسيلة مشعلهاي طرفين را تامين مي كند.
براي كنترل دماي خروجي كويل تشعشعي وايجاد تعادل بين سوخت ودما سيستمي در نظر گرفته شده كه براي هر كويل يكSet(تنظيم كننده)درنظر گرفته كه در مجموع Set 10داريم كه براي كنترل دما,اين Setها براي كويلهاي مختلف متفاوت مي باشد.
جريان گازهاي داغ: (FLUE GAS FIOW)
گازهاي سوختي محترقه شده در Fire Boxكوره گرماي مورد نياز براي واكنشهاي گرماگير را تامين ميكند .احتراق توليد نيتروژن ,اكسيژن,آب ودي اكسيد كربن ميكند كه در مجموع Flue gasناميده مي شود. از گرماي اضافي Flue gasدرقسمت جابجايي كوره دركويلهاي زير مورد استفاده قرار مي گيرد:
- كويل دما بالا قسمت دوم(HTC-II)
- سوپر هيت كردن بخار فشار بالا قسمت دوم(HPSSH-II)
- سوپر هيت كردن بخار فشار بالا قسمت اول(HPSSH-I)
- سوپر هيت كردن بخار رقيق كننده(DSSH)
- كويل دمابالا قسمت اول(HTC-I)
- بهروري يا (ECO)Economizer
- پيش گرم كن خوراك(FPH)
اين قسمتها در مراحل بعدي توضيح داده خواهد شد.بعد از بازيابي گرما Flue gasخنك به اتمسفر ارسال ميشود كه از يك فن ازنوع مكش القائي (10-FN-101/103)استفاده ميشود اين فن فشار منفي بين -0.5mbargو-1mbargرا ايجاد ميكند.

كوره هاي گاز / مايع: (10-F-104/106)
كوره هاي 10-F-104,106براي خوراك اتان و مايع طراحي شده اند اتان تازه واتان برگشتي با تبديل65% ونسبت بخار رقيق كننده. 0.3,كراك مي شود.
خوراك مايع در شدت (نسبتP/E) 0.51ونسبت بخار رقيق كننده 0.5 كراك ميشود.
شرح فرآيند:
مخلوط اتان تازه وبرگشتي در فشار7.5baraودماي 35°cبه هدر توزيع كننده كوره ارسال مي شود در ابتدا خوراك گازي به اولين پيش گرمكن (FPH) در قسمت Convectionكوره ارسال مي شود.
خوراك مايع با فشار 12baraودماي 70°c به قسمت توزيع كننده كوره ارسال مي شود خوراك مايع هم مانند گاز به پيش گرمكن (FPH)ارسال مي شود بخار رقيق كننده سوپر هيت با فشار 7.5baraودماي 175°cبه پيش گرمكن DSSHدر قسمت جابجايي كوره فرستاده مي شود سيگنالهاي از خوراك و بخار رقيق كننده منتقل مي شود تا نسبت خوراك/ بخار راكنترل كند اين سيستم به گونه اي است كه كل هيدرو كربنها وبخار رقيق كننده را با نسبت وزني مشخص كنترل كند.
بخار رقيق كننده (Dilution steam)بعد از سوپر هيت شدن با خوراك هيدرو كربن پيش گرم شده ، مخلوط شده اين مخلوط براي اينكه به دماي ورودي قسمت تشعشعي برسد در كويل دما بالاي اول (HTC-I)ودوم(HTC-II)گرم مي شود. اين دما به دقت انتخاب مي شود تا با خوراك مناسب باشد.
مخلوط بخار وهيدرو كربن قسمت دوم را ترك مي كند ووارد دودسته كويل 20تايي تشعشعي مي شود ورودي هر كويل تشعشعي به يك ونتوري مجهز شده است تا توزيع جريان در حالت عمليات نرمال بخوبي انجام شود .در كويل هاي تشعشعي مخلوط هيدرو كربن وبخار به تكرار گرم مي شوند تا به سطح دمايي پيروليز اوليه برسد كراكينگ حرارتي بوسيله گرماي پيوسته كه كويلها را احاطه كرده اند,تقويت مي شود.
عواملي كه روي بازده پيروليز تاثير گذارند عبارتند از:
-فشار جزئي هيدروكربنها -دما -زمان توقف
با دقت انتخاب كردن اين پارامترها بهترين بازده بدست مي آيد. گرماي تشعشعي خوب تشكيل كك رابه حداقل مي رساند.
هر كوره گازي در كل داراي 20كويل SMKمي باشد. كراكينگ گاز در فشار 2.1baraودماي 824°cانجام مي پذيرد و شرايط عمليات كراكينگ براي كراكينگ مايع در فشار 2.3baraو 863°cمي باشد.
20 كويل تشعشعي در مبدل خطي (TLE)به هم مي رسند لولة اتصال بين كويلهاي تشعشعي وTLEراخط انتقال (Transfer line)مي گويند در اين حجم عمل پيروليز حفاظت مي شود ولي به جهت طبيعت گرما گير واكنشها , دماي كوره شايد افت كند .
در اينجا TLEها عبارتند از 10-E-104 A/E تا 10- E-106 A/E كه عمل سرد كردن را انجام مي دهند عمل آنها مانند TLE سه كوره اول مي با شد . دماي گاز كراك در TLE اول به حدود 500 °C مي رسد و در دومين TLE (10-E-126 & 10-E-124) به حدود 350° C مي رسد كه در اثر گرفتگي دماي خروجي گاز شايد افزايش يابد .
بستگي به حالت عمليات ،جريان گاز بعد از خروج از دومين TLE به قسمتهاي متفاوتي ممكن است برود.در حالت كراكينگ اتان ،جريان به سومين TLEكه با BFW تبادل حرارت مي كند،ميرود . ((10-E-144/146 جريان خروجي خنك به (Quench Tower) 10-T-251 در قسمت Hot واحد در دماي 178°C ارسال مي شود.
در حالت كراكينگ مايع خروجي TLE دوم در وسيله اي از نوع ونتوري Quench Oil Fitting (10-Z-144/146) خنك مي شود , اين عمل بوسيله تبادل حرارت مستقيم باQuench Oil انجام مي گيرد , اين Fitting بصورت عمودي نصب شده و اجازه مي دهد كه Quench Oil در امتداد سطح ورودي هسته ونتوري توزيع شود .
جريان گاز كه وارد قسمت بالاي Fitting مي گردد، به سمت پائين جريان مي يابد,قسمت پخش كننده,Q.Oilرا به داخل جريان گاز داغ كه به كمك وسيلةVortexمانند انجام مي پذيرد مي فرستد وباعث تبخير جريان Quench Oilوخنك كردن جريان گاز مي شود.
دماي خروجي Q. Oil Fitting بوسيلة كنترل كننده TICكنترل جريان Quench Oilرا به عهده دارد در زماني كه مقدار Quench Oilكاهش يابد مي توان از Middle Oilاستفاده كرد.
جريان خنك به جدا كننده اوليه (10-T-201)در قسمت گرم واحد در دماي193°cارسال مي شود.
سيستم توليد بخار با فشار بالا:
اين سيستم هم مانند سه كوره ابتدايي ميباشد كه داراي ظرف بخار (10-D-104/106)مي باشد.بخار اشباع از آب درSteam Drumجدا شده وبه قسمت جابجايي كوره براي سوپر هيت شدن ارسال مي شود ابتدا وارد اولين سوپر هيت كننده بخار (HPSSH-II)وارد مي گردد.بيش از حد سوپر هيت شدن در خروجي HPSSH-II بوسيلةتزريق BFWعاري از فسفات كنترل مي شودكه در سوپر هيت كننده(10-Z-104/106)VHP كه بين اول ودوم قرار دارد انجام مي پذرد.
بخار توليدي (VHP)در دماي 510°cوفشار 106baraبه خارج از كوره ها ارسال مي گردد.

سيستم سوخت گازي:Fuel Gas System

اين كوره هم مانند سه كورةاول داراي 40مشعل در طرفين و40مشعل در پائين مي باشد.كه هر كدام 50%از كل آتش مورد نياز را توليد مي كنند براي توزيع بهتر در امتداد Fire Boxدو سطح برنر لازم مي باشد.
تمام مطالب مربوط به سيستم سوخت گازي كوره ها يك تا سه در مورد اين سه كوره هم صادق مي باشد وتفاوتي ندارند.
جريان گاز داغ:Flue Gas Flow
گازي كه از سوختن Fuel Gasساطع مي شود گرماي مورد نياز براي واكنشهاي گرما گيرپيروليز را تامين مي كند كه اين احتراق توليد نيتروژن, اكسيژن,آب ودي اكسيد كربن مي كند كه در مجموع Flue Gasناميده مي شود گرماي اضافي از Flue Gasدر قسمت جابجايي مورد استفاده قرار مي گيرد.

كــوره هاي مايع: (10-F-107/110)
كوره هاي 10-F-107/110براي خوراك مايع طراحي شده اند با نسبت تبديل كراكينگ 0.51(P/E)ونسبت 0.5 Dilution Steam .
شــــــرح فــــرآيند:
خوراك مايع به هدر توزيع كننده كوره در فشار 12baraودماي 70°cارسال مي شود.در كوره خوراك مايع به اولين قسمت پيش گرمكن خوراك(FPH)در قسمت جابجايي كوره ارسال مي شود. بخار رقيق كننده(Dilution Steam)با فشار 7.5baraودماي 175°cبه محدودة كوره وارد ودر كويل سوپر هيت كننده بخار رقيق كننده(DSSH) در قسمت جابجايي گرم مي شود.
سيگنالي از جريان خوراك وهمچنين جريان Dilution Steamانتقال مي يابد تا نسبت خوراك/ بخار را تحت كنترل قرار دهد.
همانطور كه قبلاُ گفته شد بخار رقيق كننده دوعمل انجام ميدهد يكي پائين آوردن فشار جزئي هيدرو كربنها وديگري كاهش ميزان تشكيل كك در كويل هاي تشعشعي مخلوط بخار رقيق كننده و هيدروكربن بيشتر گرم مي شود در اولين كويل با دماي بالا (HTC-I)ودومين كويل (HTC-II)تا به دماي ورودي قسمت تشعشعي برسد.
مخلوط بخار وهيدروكربن پس از ترك كويل دوم وارد دو دسته كويل 64تايي تشعشعي مي شود. ورودي هر كويل تشعشعي مخلوط بخار/ هيدروكربن مكرراُ گرم مي شود تا به سطح دمايي براي پيروليز ابتدايي برسد. كراكينگ حرارتي در طول كويل تشعشعي با خوراك پيوسته كه آنرا تغذيه مي كند انجام مي پذيرد بازده پيروليز تحت تاثير موارد زير است:

-فشار جزئي هيدرو كربنها -پروفيل دمايي -زمان توقف
با دقت انتخاب كردن اين پارامترها ابتيمم بازده بدست مي آيد.
ميزان شار حرارتي وارده در تشكيل كك مي تواند تاثير گذار باشد اين عمل طول مدت بين عمليات دي كك را طولاني تر ميكند.
هر كوره مايع در كل 64كويل (GK)دارد هر كويل دو تيوب ورودي دارد كه در خروجي به يك كويل تبديل مي شود زمان توقف خوراك براي كراكينگ 0.2ثانيه مي باشد. گاز كراك كوره را در كويل عمودي كه در بالاي قسمت تشعشعي قرار دارد ترك ميكند گاز كراك در 2.1baraو 865°Cدر شرايط (MOR)Middle Of Runاست.
براي كنترل دماي خروجي كويل تشعشعي ,سيگنالي از ترانسميتر منتقل مي شودكه اين كنترل دما بوسيلةشعله مشعلها انجام مي پذيرد.
منظور از مبدلها ي تبادل خطي (10-E-107A/H&10-E-110)ياTLEخنك كردن مكرر خروجي كوره تا چند صد درجه در زمان چند ميلي ثانيه كه اين عمل را اصطلاحاُ Freezingمي گويند وباعث مي شود كه تركيبات خروجي كويل تشعشعي از چند درجه شدن حفظ شوند واز ايجاد واكنشهاي كراكينگ ثانويه جلوگيري شود. بيش از حد سرد كردن هم با عث مي شود تركيبات سنگين انتهايي مانندFuel Oilوقير هاي روي سطحTLE كندانس شود و باعث تشكيل كك گردند .
از گرماي جريان خروجي كوره براي توليد بخار فشار خيلي بالا اشباع(317°c,109bara) در داخل پوسته مبدلها استفاده مي شود هر كوره هشت مبدل تبادل خطي دارد كه هر كدام هشت كويل تشعشعي را سرويس مي دهد .
در ابتدا گازهاي كراكينگ تا حدود350°cخنك مي شود بدون گرفتگي در اولين ودومينTLEدماي خروجي گاز ممكن است بعد از اينكه تعداد سيكلهاي دي كك بخار/هوا افزايش يافت بالا رود.اگر دماي عملياتي به دماي طراحي برسد TLEبصورت مكانيكي تميز مي شود.
جريان خروجي از TLEدر وسيلة ونتوري مانند (10-Z-147/150)Quench Oil Fittingكه مانع از گرفتگي شود,سرد مي گردد,بوسيلةتبادل حرارتي مستقيم با Quench Oil كه از قسمت گرم واحد مي آيد. اين Fittingبصورت عمودي نصب مي شود واجازه مي دهد Quench Oilبطور مناسب در امتداد سطح وارد هسته شده وتوزيع گردد.
بجاي Quench Oilمي توان از Middle Oilاستفاده كرد. جريان گاز پس از خنك شدن در دماي 193°cبه برج جدا سازي اوليه (10-T-201)در قسمت Hot Sec.ارسال مي شود.

سيستم توليد بخار با فشار بالا:
اين سيستم هم شبيه كوره هاي گازي مي باشدوتفاوت آن در TLEها مي باشد.آبي كه بعنوان خوراك بويلر استفاده مي شود(BFW)در فشار 145baraودماي 112°cدر دو سيستم جداگانه به قسمت كوره ها ارسال مي گردد. يك توزيع كننده براي BFWنرمال وديگري براي BFWبدون فسفات استفاده مي شود BFWدر ابتدا دركويل(ECO)Economizerدر قسمت جابجايي كوره پيش گرم شده سپس وارد (10-D-107/110)Steam Drumبراي توليد بخار مي گردد.
هر كوره 8عددTLEدارد(10-E-110A/H,10-E-107A/H)كه در تماس است باSteam DrumبوسيلةRiserوDown ComerكهBFWبه ناودانها در داخلShellهدايت مي شود.
درTLEقسمتي آب تبخير مي شودمخلوط آب/ بخار توليدي وارد ظرف بخار از طريقRiserمي گردد به دليل اختلاف دانسيته آب در ناودانها ومخلوط آب/بخار در Riserاز Riserبالا مي رود.اين مخلوط به نوعي داراي نسبت آب به بخار 10به يك مي باشد.
به منظور بهتر شدن كيفيت آب بويلر بطور پيوسته از شيرBlow Downكه در زير ظرف بخار قرار داردكمك گرفته مي شود.VHPبلودان شده از قسمت كوره ها به هدر سيستم توليد بخار رقيق كننده در قسمت گرم ارسال مي شود.
بخار با فشار بالا توليد شده براي سوپر هيت كردن به قسمت جابجايي كوره ارسال مي گردد.
كه اين عمل در اولين سوپر هيت كننده(HPSSH-I)ودومين سوپر هيت كننده (HPSSH-II)كه بصورت سري هستند انجام مي پذيرد.
اگر بخار بيش از حد سوپر هيت گردد بوسيلةتزريق BFWعاري از فسفات در دي سوپر هيت كننده(10-Z-107/110)كه بين HPSSH-IوHPSSH-IIقرار دارد اين عمل كنترل مي گردد بخار با فشار بسيار بالا (VHP)با دماي 510°cوفشار 106baraتوليد مي شود.
ميزان سطح Steam Drum (Level)بوسيلة سه عنصر كنترل كننده بدست مي آيد اين عمل بوسيلة تعادل بين BFW.توليد بخار انجام مي گيرد اين سيستم كنترل اثرات نوسان در سطح Steam Drum كه نتيجه آن بي ثباتي در فشار در جريان هاي پائيني سيستم است,كاهش مي دهد.
سيستم FUEL GAS:
كوره ها با 48مشعل(Burner)در كنار و48مشعل در پائين مجهز شده است 50% از گرماي مورد نياز از مشعل هاي طرفين و50% ازمشعلهاي پائين بدست مي آيد.مشعلهاي پائيني واطراف تماماً به سيستم سوخت گازي مجهز شده است ونوع شعله آنها Fuel Up-Short مي باشد .
Fuel Gas در دماي 27°cوفشار 4baraبه هدر توزيع كننده كوره ارسال مي گردد.هدر سوخت در دو سيستم قرار دارد يكي براي مشعلهاي پائين يكي براي مشعلهاي كناري كه هر كدام سيستم كنترلي مخصوص دارد .
در زمان راه اندازي (Start Up)وظرفيت پائين, كنترل فشارFuel Gas مورد استفاده قرار مي گيرد.اين كنترل فشار در زماني كه در رنج پائين عمليات نرمال قرار داريم مورد استفاده قرار مي گيرد.
در حالت عمليات نرمال ,كنترل جريان مورد استفاده قرار مي گيرد.سيستم كنترل احتراق مي تواند شدت حرارت كوره را كنترل كند.اساس اين سيستم كنترل به اين صورت است كه سيگنالي از كنترل دماي خروجي كويل وسيگنالي از خوراك ورودي كه شامل خوراك هيدرو كربني و بخار رقيق كننده مي باشد منتقل مي گردد كه از اين سيگنالها ميانگين گرفته مي شودوگرماي كلي كه براي كوره لازم است بدست مي آيد.
جريان fuel gasبرنر هاي كناري درصدي از كل گرماي مورد نياز را تأمين مي كند ولي جريان گاز سوختي مشعلهاي پائيني تعادل بين كل گرماي توليدي و مصرفي وكاهش آنرا تأمين مي نمايد.
جريان FLUE GAS:
گاز سوختي پس از احتراق در Fire Box توليد نيتروژن, اكسيژن ,آب ودي اكسيد كربن مي كند كه Flue Gas ناميده مي شود. گرماي اضافي توليد شده از Flue Gas در قسمت جابجاي كوره مورد استفاده قرار مي گيرد .
پس از بازيابي گرما Flue Gas سرد به اتمسفر ارسال مي شود براي اين منظور از فن با مكش القائي استفاده مي شود (10-FN-107/110).اين فن فشار منفي 0.5mbarg-و-1.0mbargدر Fire Boxايجاد مي كند كه با Draftكنترل مي شود. سطح وميزان هواي اضافي(حدود 10%)بصورت اتوماتيك بوسيلةكنترل Draftكنترل مي شود.

تجهيزات اصلي كوره هاي گازي وكوره هاي گاز مايع:
قسمت تشعشعي: (كويلهاي تشعشعي + جعبه آتشFire Box)
تعداد 20 كويل تشعشعي عمودي با موقعيت مركزي در Fire Boxوجود دارد. كويلهاي انتخاب شده براي كوره هاي گازي از نوع كويل مستقيمSwaged Multiple DiameterKinetics) ياSMK )مي باشد .هر كويل در طول كوره 6پاس پائين وبالا مي رود.
تيوبهاي داخلي هر كويل از سقف وارد بخش تشعشعي مي شود واز سقف كوره هم خارج مي گردد .قطركويل تشعشعي بعد از دومين وچهارمين لوله و به سمت قسمت خروجي افزايش مي يابد بطوريكه درصد تبديل خوراك ونسبت سرعت تشكيل كك بيشتر مي شود،كويل تشعشعي كمتر مستعد گرفتگي (fouling)وpluggingاست. اين هم كارائي وهم طول سرعت (Run Lenght)را افزايش مي دهد.
جنس تيوبهاي تشعشعي از Cast 25 Cr -35 Ni Nb با تحمل دماي پوسته 1110°Cمي باشد.
براي كويلهاي تشعشعي سيستم نگهدارنده كويل در نظر گرفته شده است تا در اثر انبساط حرارتي وخمش اثر گذار باشد . كويلSMK،ساپورت يا نگهدارنده آن در بالا است اين عمل اجازه ميدهد كه آزادانه منبسط شود چون دماي عملياتي ورودي وخروجي تيوبها متفاوت ميباشد اين اختلاف در انبساط حرارتي و شدت بين تيوبها تأثير گذار مي باشد.
ساپورتهايي كه براي لوله هايSMK در نظر گرفته شده است عبارتند از :
- معلق كننده با بار ثابت روي ورودي تيوبهاي كويل تشعشعي
- معلق كننده با بار ثابت روي زانوئي برگشتي در بالا در روي كويلهاي تشعشعي
- معلق كننده با بار ثابت روي لوله هاي عرضي با دماي بالا
- تيوبهايي كه مي خواهند در يك رديف نصب شوند .
سيستم احتراق:
همانطور كه گفته شد در كوره دو سطح مشعل وجود دارد مشعلها بايد به گونه اي باشند كه در طول ديواره آتش تشكيل Noxدر حد مينيمم باشد.
عوامل مهم در فعاليت مشعل ها عبارتند از :
- محدوديت تعداد مشعلها
- توزيع گرماي مناسب در امتدادكويلها
- دوسطح كردن آتش براي عمليات دي كك
- مشعلهاي مشابه در دو سطح
- انعطاف پذيريFuel Gasدر حد بالا
- هيچ گونه هواي اضافي در طول عمليات نرمال استفاده نمي شود(فقط قبل از عمليات دي كك)
- Turn Downبالا بدونFlash Back
پهناي Fire Box, 2.8mمي باشد كه از بر خورد شعله با كويل تشعشعي اجتناب مي شود.سيستم احتراق براي حالت 120%طراحي شده است. 20%اضافي براي انعطاف پذيري تغيير عمليات در تركيبات Fuel Gas,اختلاف بار ,نسبت برنر هاي پائيني/كناري وسطح هواي اضافي بالاتر ,در نظر گرفته شده است.
براي هر برنر يك Silencerدر نظر گرفته شده تا صداي اضافي را بگيرد .هواي اضافي كه براي احتراق در نظر گرفته مي شود در بالاي قسمت جابجائي براي كنترل احتراق استفاده مي شود.

قسمت جابجائي:
قسمت جابجايي كوره شامل قسمتهاي زير است كه از پائين به بالا عبارتند از :
(Second High Temperature Coil) : HTC-II
در اين كويل مخلوط هيدروكربن وبخار كه از HTC-Iمي آيدرا گرم كرده و به قسمت تشعشعي ارسال مي كند. كويل شامل 6 مسير همجهت كه از تيوبهاي ساده استفاده مي شود ودر 6 رديف قرار دارند.
فاصلة مركز به مركز تيوبها طوري طراحي شده كه محصولات احتراق يا همان گازهاي داغ(Flue Gas)بدليل داشتن ويسكوزيته بالا در آن دما ,بتواند به راحتي جريان پيدا كنند.
(Second High Pressure Steam Super Heat) :HPSSH-II شامل 16 پاس موازي مختلف الجهت كه از تيوبهاي Finدار (پره اي)استفاده مي شود. بصورت دو رديفه كه 16 تيوب در هر رديف مي باشد كه بخار با فشار بالا در آن توليد مي شود.
(First High Pressure Steam Super Heat) :HPSSH-I
شامل16 پاس موازي مختلف الجهت كه از تيوبهاي Finدار (پره اي)استفاده مي شود. بصورت دو رديفه كه 16 تيوب در هر رديف مي باشد و بخار اشباع با فشار بالا را به بخار داغ تبديل مي كند.
(dilution steam super heat):DSSH براي داغ كردن بخار رقيق كننده كه با هيدرو كربنها مخلوط مي شوند شامل 8 پاس موازي مختلف الجهت پره دار مي باشد.
(First High Temperature Coil) :HTC-I
مخلوط هيدرو كربنها وبخار گرم در اين كويل گرم مي شود كه شامل 8 پاس مختلف الجهت پره دار مي باشد كه بصورت 5رديفه با 8تيوب در هر رديف مي باشد.
(Economizer) :ECOازاين كويل جهت پيش گرم كردن آب BFWبراي ورود بهSteam Drum استفاده مي شود كويل شامل 8پاس موازي مختلف الجهت پره دار مي باشد كويل بصورت 4 رديفه كه 16 لوله در هر رديف مي باشد.
(The Feed Preheater) :FPH
براي پيش گرم كردن خوراك اتان استفاده مي شود. كويل شامل 8 پاس موازي مختلف الجهت پره دار مي باشد كويل بصورت 10 رديفه كه 8 لوله در هر رديف مي باشد.لوله هاي عرضي خارجي هم در خارج از بخش جابجائي وجود دارد كه عبارتند از:
· بين FPH و HTC-I:
در اين قسمت بخار سوپر هيتر از DSSHوجريان هيدرو كربن از FPHدر يك لاين با هم مخلوط مي شوند و وارد HTC-I مي شود.
· بين HTC-IوHTC-II:
· بينHTC-IIو ورودي به بخش تشعشعي
· بين HPSSH-I وHPSSH-II
اين قسمت در نظر گرفته شده با بخار دي سوپر هيت كننده كه دماي بخار سوپر هيت را كنترل مي كند.
ترتيب قرار گرفتن كويلها كه مستقيماُ با جريان گاز هاي داغ (Flue Gas)در ارتباط است به گونه اي است كه بازده حرارتي كلي كوره افزايش يابد, سطح كويل حداقل شوند و مواد بكار رفته در هر كويل بهينه مي شوند.
به منظور بازدهي بخش جابجائي ونياز كمتر به افزايش دما در بخش تشعشعي طراحي هاي زير در نظر گرفته شده است:
- هم تراز كردن بخش جابجائي:
خط مركزي بخش جابجائي با خط مركزي محفظة احتراق (Fire Box) به طور افقي هم تراز گرديده است. اين عمل وهمچنين استفاده از تيوب در رديف اول در مكان مناسب وبالا, مانع از بر خورد تشعشع از محفظة احتراق به بخش جابجائي به منظور جريان يكنواخت واطمينان از توزيع مناسب محصولات احتراق شده است.
- تيوبهاي مصنوعي:
به منظور جلوگيري از كاتاليزه شدن محصولات احتراق (Flue Gas) بخش جابجائي بوسيله تيوبهاي مصنوعي با ترتيب مثلثي تجهز شده است.

كوره هاي مايع:
قسمت تشعشعي:
در اين نوع از كوره ها 64 كويل تشعشعي عمودي كه در مركز Fire Boxقرار دارند وجود دارد.كويل انتخاب شده براي كوره هاي مايع از نوع (GK5)Gradient Kenetics V از نوع Split Coil است. كويل تشعشعي GK5 دو پاس (two-pass)طراحي شده است اولين پاس كه داراي قطر كوچكتر مي باشد در پاس دوم هر دو تا تيوب تبديل به يك پاس مي شود با قطر بزرگتر.
با استفاده از تيوب هاي ورودي با قطر كوچكتر سطح انتقال حرارت در قسمت ورودي كويل نسبتاُ افزايش مي يابداين عمل نسبت به قسمت خروجي چند مزيت دارد:
- قسمت اصلي گرماي لازم به سمت ورودي شيفت مي كند اين عمل بار گرمايي روي قسمت خروجي را كاهش مي دهد وطول زمان اجرائي را افزايش مي دهد.
- ورود گرماي زياد در قسمت ورودي باعث مي شود كه در ابتداي پروسسس با گرماي كامل به شرايط كراكينگ برسيم اين عمل باعث مي شود كه Selectivityبراي الفين ها مطلوبتر گردد. چون دماي ورودي افزايش مي يابد از مواد با گريد بالا استفاده مي شود . در خط جريان از لوله هاي مستقيم استفاده مي شود اين عمل از افزايش افت فشار وفرسايش مي تواند جلوگيري كند.مواد در تيوبهاي تشعشعي از نوع Cost 25Cr-35Ni Nb با تحمل دماي پوستة بالا در حدود 1110°c مي باشد.
انبساط كويل تشعشعي:
براي اجتناب از خمش كويلهاي تشعشعي سيستم نگه دارند براي كويلها طراحي شده است كويل GK5 ساپورت ونگهدارنده آن در بالا است اين عمل اجازه مي دهد آزادانه منبسط شوند.
بعلت اينكه دماي عملياتي در ورودي وخروجي متفاوت مي باشد اين اختلاف در انبساط حرارتي وشدت خمش بين تيوبها تأثير گذار مي باشد.
براي اطمينان از حركت آزاد ,كويل بخش تشعشعي استاندارد Technipاز سيستم نگهدارنده لوله هاي نوع GK5 استفاده مي كنند كه عبارتند از:
- استفاده از نگهدارنده هاي بار ثابت بر روي كويلهاي ورودي:
- استفاده از Pigtails بر روي هر تيوب ورودي به منظور انعطاف پذيري بيشتر
- استفاده از وزنه هاي مخالف همديگر بر روي لوله هاي بسيار داغ (قسمت هاي ميا ني بخش تشعشعي)
- استفاده از فنر هاي قابل تنظيم بر روي كويل خروجي تشعشع/وروديTLE
به منظور جلوگيري از خم شدن تيوبها در قسمت مشعلها از Guide Tubeاستفاده شده است .سيستم احتراق وقسمت جابجائي (Convection Sec.)كوره هاي مايع شبيه به بقيه كوره ها مي باشد.



منبع:

http://hasanax1.blogfa.com/post-24.aspx
 

جینگیلبرت

کاربر حرفه ای
کاربر ممتاز



واکنش شیمیایی



واحد الفین پتروشیمی جم

مجتمع پتروشیمی جم با ظرفیت 1.320.000 تن اتیلن و 306 هزار تن پروپیلن در سال بزرگترین واحد الفین کشور و یکی از بزرگترین واحدهای الفین جهان میباشد که اجرای این پروژه در چنین مقیاسی بعنوان دست آورد مهم در صنعت پتروشیمی کشور محسوب خواهد شد. استفاده از تکنولوژیهای روز و دوستدار محیط زیست و انتخاب ظرفیتها در مقیاس جهانی نیز از جمله مواردی است که در طراحی و ساخت سایر واحدهای تولیدی مجتمع مد نظر قرار گرفته است.

خصوصیات منحصر بفرد واحد الفین مجتمع پتروشیمی جم نسبت به دیگر واحدها ظرفیت بالای تولید و استفاده از کوره های flexible که قادر به استفاده از خوراک مایع و گاز می باشد.

خوراک واحد شامل خوراک گازی (اتان) و انواع خوراک مایع شامل گاز مایع، برش سبک، رافینیت، برش پنتان و پروپان برگشتی و برش C4 هیدروژنه برگشتی می باشد. خوراک مایع از پتروشیمی نوری و بخشی از خوراک گازی از فازهای 4، 5 ، 9، 10 پارس جنوبی و بخش دیگری از پتروشیمی پارس تامین می شود. کوره ها نیز از دو نوع کوره های گازی و مایع بوده که خوراک پس از مخلوط شدن با نسبت مشخص بخار آب، به کوره ها تزریق می شود. در کوره ها طی یک واکنش گرماگیر، عمل کراکینگ با شکستن هیدروکربورها مجاورت بخار آب صورت می گیرد جریان خروجی از کوره ها پس از جداسازی اولیه آب پس از طی مراحل فشرده سازی و سردسازی فرآورده های حاصل که شامل اتیلن، پروپیلن، ترکیبات چهارکربنه و بنزین پیرولیز است، به کمک دو سیکل تبرید اتیلن و پروپیلن، جدا و در مخازن مربوطه ذخیره‌سازی می‌گردد.

در واحدهای الفینی هدف اصلی تولید محصولات الفینی از جمله اتیلن بوسیله کراکینگ هیدروکربنهای سنگین به هیدروکربنهای سبکتر می‌باشد. البته لازم به ذکر می‌باشد که مقداری از اتیلن تولیدی در جهان توسط فرایندهای بازیابی گازهای پالایشگاهی، کراکینگ کاتالیستی و واحدهای ریفرمینگ تأمین میشود.

منبع: سایت شرکت پتروشیمی جم

http://www.jpcomplex.ir/fa/processingunits/olefinunit
 

جینگیلبرت

کاربر حرفه ای
کاربر ممتاز
(( شرح فرآيند واحد الفين پتروشيمي مارون ))
1-کليات (General)
شرح فرآيندي پيوست، قسمت هاي مختلف واحد الفين را تشريح مي نمايد، در اين بخش اصول اوليه فرآيندي و پارامترهاي اصلي اجزاي مختلف واحد توضيح داده شده است.

2-مخزن ذخيره اتان و مولکولهاي سنگين و قـسمت جـداسازي اتـان از پـروپـان و مولکولهاي سنگـينتـر

C2+Buffer and C2/C3 Feed Separation
هدف از احــداث مخزن ذخيره اتان و مولکـــولهاي سنگـــينتر(10-D-1934 A/B) در واحـد الفين پتروشيمي جبران نوسانات احتمالي کمبود خوراک است. احتمال ايجاد خلل در پمپ هاي ارسال خوراک اهواز و يا مشکلات پروسسي در واحد اهواز وجود خواهد داشت لذا براي جلوگيري از نوسانات, اين مخازن احداث شدهاند. جداسازي خوراک C2/C3 به منظور تامين خوراک کوره هاي گازي و کوره هاي مصرف کننده مايعات از ديگر مواردي است که در بخش جداسازي فيزيکي انجام مي پذيرد.خوراک اتان و مولکولهاي سنگينتر به صورت مايع با فشار 52 بارمطلق و دماي 30 درجه سانتيگراد وارد محدوده واحد مي گردد.
يک کنترل کننده فشار در مبدا ورودي واحد الفين وجود دارد که فشار خط لوله خوراک را کنترل مي نمايد. SET POINT فشار حداقل در 52 بار مطلق نگهداري مي شود تااز دو فاز شدن مايعC2+ در حد فاصل مسير اهواز به ماهشهر جلوگيري بعمل آيد. مقدار جريان موجود در خط توسط واحد بازيافت اتان در اهواز کنترل مي شود. پس از شير کنترل تعبيه شده در محدوده مجتمع مارون در بندرامام، خوراک ورودي ازگرم کننده 10-E-1913 عبور داده مي شود تا به حرارت طراحيمخزن 10-D-1934 A/Bرسانده شود. اين دو مخزن داراي ظرفيتي در حدود 30 دقيقه ظرفيت اسمي الفين مي باشد، فشار اين دو مخزن در حدود 41.5 بار مطلق است. اين فشار متناظر با نقطه جوش مايع اتان و مولکولهاي سنگــين تـــر که 42 درجه سانتيگراد است مي باشد. فشار اين دو مخزن بــوسيله بخار آب فشار پائين قابل کنتــرل مي باشد. در مبدل10-E-1913 مي توان با کم و زياد نمودن بخار دماي اتان مايع را افزايش و يا تقليل داد( دماي خوراک C2/C3 بايستي در محدوده 5 تا 37 درجه سانتيگراد باشد). بطور معمول مايع اتان و مولکول هاي سنگينتر از مخزن 10-D-1934 A/B به برج 10-T-1901 تحت کنترل شدت جريان ارسال مي شوند. بخارات مخزن ذخيره10-D-1934 A/B مستقيما" به بـــرج 10-T-1901 هدايت مي شوند. حــداکثر 30% از خــوراک را مــي تــوان مـسـتــقيما" به مـخـزن 10-TK-9601 پـس از عـبـور از مبـردهـاي 10-E-9611-12-13 ارسـال نمود. در جداکنندهخوراکاتان (10-T-1901) ومولکولهاي سبک تر از پروپان از مولکولهاي سنگينتر جدا شده و جهت خوراک 5 کوره گازي آماده سازي مي شوند.
مايع برگشتي که قسمتي از محصول خروجي از بالاي برج است پس از تبريد در مبدل 10-E-1911 توسط پروپيلن مبرد به قسمت بالاي برج هدايت مي شود تا از خروج مولکولهاي سنگين تر ممانعت بعمل آورد. مايعات خروجي از برج در مخزن ذخيره 10-D-1931 جمع آوري وگازهاي مايع نشده از آن جدا مي گردد. ظرفيت مخزن مذکور 300 متر مکعب در نظر گرفته شده که معادل حدود 90 تن اتان مايع است و از نوع افقي است. اتان مايع برگــشتي تحــــــت کنتـــــرل شــــدت جــــــريان توســـط پمپ10-P-1971 A/B ارسال مي گردد.گازهاي اتان خروجي از مخزن 10-D-1931 به گـرم کننده اوليه 10-E-2016 ارسال مي شود .
انرژي گرمائي لازم براي تبخير مايعات در برج تفکيک کننده خوراک توسط بخار فشار پائين و در مبدل( جوشاننده ) 10-E-1112تامين مي گردد. يک کنترل کننده دما که در برج تعبيه شده تا مقدار بخار ورودي به مبدل را متناسب با نياز مصرف کنترل نمايد.مايع خروجي C3+(مايعات ســنگين تر)از پايين برج به مخزن 10-D-1932 هدايت مي شود.
مايع خروجـــي از پاييـــن برج توسط کنتـــرل کننده سطح مايع تعبيـــه شده در بـرج کنتـــرل مي شود. ظرفيت اين مخزن براي حدود 30 دقيقه کارکرد واحد است. مايعC3+ خروجي مخزن به بخار کننده C3+،10-E-2211 ارسال مي شود.

3- سيستم جداسازي گازCO2
CO2 Removal System

خوراک اتان ورودي داراي حداکثر 3% مولي گاز کربنيک است. يک فرآيند شستشوي شيمياي با محلول منو اتانول آمين ، به عنوان حلال،جهت جذب CO2 بکار گرفته مي شود تا خوراک را خالص نمــايد.
منــو اتانول آمين خالص از قسمت بالاي برج جذب کننده 10-T-2001 وارد شده و با گاز ورودي از قسمت پائين برج به صورت تماسي در فشار، دما و زمان ماند مناسب برخورد نموده وگاز کربنيک موجود در گاز را به خود جذب مي نمايد. عمل جذب يک واکنش شيميايي/ فيزيکي است که در فشار بالا و دماي پائين صورت مي پذيرد. خوراک ورودي قبل از ورود به قسمتجذب CO2درمبدلهايحرارتي 10-E-2016 و 10-E-2017گرم شده، دماي آن به 40 ارتقاء داده مي شود. انرژي گرماي لازم توسط پروپيلن مايع وآب شستشو دهنده تامين مي گردد. در واحد جذب CO2 درصد مولي گازCO2 از 3% به 50 قسمت در ميليون تقليل داده مي شود.(50ppm) محلول آمين ضعيف به بالايبرج10-T-2001 وارد شده و به صورت غير هم جهت نسبت به خوراک گازي جريان مي يابد. اجزاي گوگرد دار توسط جذب شيميايي جدا مي شوند. در بالاي ستون شستشو حلال هاي باقي مانده احتمالي از جريان اتان توسطBFW در سيني هاي فوقاني حذف مي شود.
منواتانول آمين غني شده از CO2 از قسمت انتهائي برج خارج شده و پس از تبادل گرمايي در مبدل 10-E-2014 با آمين Lean (ضعيف)، وارد برج احياء مي گردد. در برج احياء10-T-2002 گاز کربنيک توسط انرژي گرمايي، انبساط و فشار پايين از حلال جدا مي شود. فشار عملياتي برج احياء حدود1.8بار مطلق است.گاز لازم براي جدا نمودن گاز کربنيک از منو اتانل آمين،بخارآب است که درجوشاننده 10-E-2011 قسمتي از آب محلول منواتانول آمين تبخير شده و انرژي لازم براي جداسازي را تامين مي نمايد. بخارات خروجي از قسمت بالاي برج10-T-2002 که محتوي گاز کربنيک و بخار آب است وارد مبدل گرمايي 10-E-2012 مي شوند و بخار آب موجود در مخلوط تبديل به آب مي شود. مخلوط آب وگاز خروجي از مبدل در مخزن 10-D-2031 جمع شده و آب از گاز جدا مي شود. بخارات مايع شده توسط کنترل کننده سطح آب در مخزن مذکور مجددا" به برج احياء ارسال مي گردد تا مجددا" از تبخير آن جهت جدا ســازي و احـــياء منـواتـانــول آمــين اســـتفاده شود. نيروي محرکه توسط پمپ هاي 10-P-2072 A/B تامين مي گردد.گاز CO2 جدا شده از بالاي مخزن به مشعل سوخت هدايت مي شود. منو اتانول آمين احياء شده از قسمت تحتاني برج احياء خارج شده و پس از تبادل انرژي گرمايي و سرد شدن در مبدل هاي 10-E-2014 و10-E-2015 که بترتيب توسطMEA احياء شده و آب خنک کننده تبادل گرمايي مي کند، بوسيله پمپ هاي گردشي A/B10-P-2071 مجددا" به قسمت بالاي برج جذب ارسال مي شود تا در فشار بالا و دماي پايين گازCO2 را جذب نمايد. بخشي از منو اتانول آمين احياء شده از فيلترهاي کربني 10-FT-2041 عبورداده مي شود تا هيدروکربنهاي سنگين جدا شوند و از ايجاد کف) پديده foaming(که عامل بازدارنده اي در پروسه جذب است جلوگيري بعمل آيد. همچنين اين جريان پس از خروج از فيلتر کربني از فيلتر مخصوص نمدي 10-FT-2052 ديگري عبور داده مي شود تا ذرات معلق جدا شوند و از تجمع آنها در سيکل مربوطه ممانعت بعمل آيد. سيستم لوله کشي تزريق مواد باز دارنده تشکيل کف، احداث شده تا بتوان بصورت مستمر مقدار کمي از آن را بوسيله پمپ هاي مخصوص به سيکل در گردش تزريق نمود.
مخزن ذخيره منو اتانول آمين 10-D-2032 جهت خدمات زير در نظر رفته شده است :
-براي تزريق منو اتانول آمين تازه به سيکل در ابتداي راه اندازي
- ابتدا در اين مخزن منو اتانول آمين غليظ بوسيله اضافه نمودن آب به%15غلظت رسانده مي شود و سپس به سيکل تزريق مي گردد.
- تامين منو اتانول آمين هرز شده در سيکل (در خلال عمليات مداوم مقداري از منواتانول آمين همراه هرزآب وجريانات جانبي تلف خواهد شد).
- ذخيره سازي کل منو اتانول آمين مورد نياز سيستم. در موارد اضطراري ممکن است کل سيکل ازمنواتانول آمين تخليه و لازم باشد که بوسيله منواتانول آمين تازه براي مدت سه ماه پر شود.
نقطه انجماد منو اتانول آمين%15 ، 4- درجه سانتيگراد است.لذا براي دوري از مشکلات انجمادو بالا رفتن ويسکوزيته وگردش بدون مشکلمنواتانول آمين در سيستم، دماي آن بايستي بالاتر از 5+ درجه سانتيگراد حفظ شود.
ماده اوکسازوليدون و نمک هاي دائمي که از فعل وانفعال گاز کربنيک و منواتانول آمين به وجود میآيند، در مبدل 10-E-2013 به صورت تناوبي گرفته مي شوند.مخزن حذف کننده نمکها بوسيله مايع در گردش پر ميشود و سپس آب واتانول آمين در150 درجه سانتيگراد تبخير ونمک باقيمانده از قسمت تحتاني خارج مي شود. فشار عملياتي مخزن به اندازه کافي بالا مي باشد تا بخارات حاصله بتوانند به پايين برج احياء برگشت داده شوند.

فلسفه کنترل اصلي
شدت گردش حلال کنترل شده مي باشد. مايع تحتاني برج شستشوي ( منــــو اتانــــول آمين) 10-t-2001تحت کنترل کننده سطح مايع مي باشد ولي قسمت پايين برج احياء 10-t-2002 بدون هرگونه کنترلي است. سيستم احياء تحت کنترل فشار عمل مي نمايد و علت آن هم اين است که فشار متعادل کننده باعث مي شود تا از تغليظ زياد و رقيق ماندن و همچنين خارج نشدن co2 جلوگيري نمايد. شدت جريان بخار ورودي به مبدل10-e-2011کنترل شده مي باشد.آب تصفيه شده ورودي به برج جذب کننده تحت کنترل شدت جريان مي باشد. سطح آب در مخزن 10-d-2031 بخارات مايع شدهتحت کنترل مي باشد(چنانچه مايع از حد معيني تجاوز نمايد از طريق حس کننده فرمان داده مي شود که باز يا بسته شود). کل آب درگردش سيستم شستشو بايستي متعادل نگه داشته شود.توصيه شده که در عمليات معمولي واحد، هر هفته يا هر دو هفته درصد اتانول در گردش آناليز شود، تا از صحت درصدي و خلوص آن مطمئن گرديد.

اثرات پارامترهاي اصلي فرآيندي
درصد گاز کربنيک پيش بيني شده در خوراک ورود %3 حجمي است.مقدار کمتر آن قابل قبول خواهد بود ولي در صورت ازدياد، احتمال عدم جذب و فرار آن با خوراک و ورود آن به کوره هاي شکست مولکولها وجود خواهد داشت. مقدار شدت جريان حلال در گردش را مي توان متناسب با خوراک ورودي کم نمود ولي نسبت آن يکسان نخواهد بود.
غلظت منو اتانول آمين بايستي در حد طراحي حفظ شود. غلظت پايين، توانايي جذب گاز کربنيک به ميزان لازم را نخواهد داشت، برعکس غلظت بالاتر باعث تسريع خوردگي در واحد مي گردد. بخار لازم براي گرم کردن بستگي به مقدار اتانول آمين در گردش خواهد داشت.
سطح دما در برج جذب کننده : دماي بيش از اندازه مايع باعث مي گرددکه سيستم از تعادل خارج شود و پايين بودن آن باعث مي شود عمل شيميايي جذب،کند شود. در هر دو حالت امکان فرار گاز کربنيک با خوراک وجود خواهد داشت.
فشار برج احياء : در فشار پايين تر عمل احياء بهتر صورت خواهد گرفت.



4- گرمايش اوليه خوراک گازي :
Feed Preheating (Unit 21 PFD NO. PFF 05)

پس از حذف گاز کربنيک موجود در خوراک ورودي، جريان اتان برگشتي به کوره ها از مبدل 10-e-3713 به آن اضافه مي شود. جريان ادغام شده سپس در گــــرم کننده اوليه 10-E-2113 با آب شستشو دهنده تبادل گرمائي انجام داده و دماي آن به 75 درجه سانتيگراد ارتقاء داده مي شود.
بـــرشC3+مايــعــي از مــخــزن 10-D-1932 پــس از مــخلــوط شــدن با پروپـان خــروجــي ازبـــرج10-T-4301 A/Bو بوتان از برج10-T-4401، در مبدل هاي10-E-2111 و 10-E-2112 توسط LPSبه دماي 75 درجه سانتيگراد ارتقاءداده شده و سپس به کوره ها ارسال مي گردد.

5- بخش شکستن مولکول ها و سرد کردن:
Cracking and Quenching ( Unit 11-18 PFD NO.PFF 06/07 )

بخش شکستن مولکول هاي اتان و مايعات هيدروکربني کوره ها دارا ي7 کوره اصلي ويک کوره ذخيره است که از نوع پايروکراک 2-2 انتخاب شده اند )10-H-1101 - 10-H-1801(. هر کدام از کوره هـــا داراي 24 عـــدد کويـــل تشعشـــي ، 6 عدد مبـدل حــــرارتي (سرد کننده سريع ) اوليه(10-TC-1811A-F,10-TL-1111A-F) يــــک مبـــــــدل حـــــرارتــــــي ثــــــانـــويــــه(10-TL-1112,10TL-1118) مي باشد. هر کدام از کوره ها داراي يک ديگ بخار مستقل است که بخار 75 بار مطلق توليد مي نمايد (10-D-1131:10-D-1831).
از لحاظ ساختمان و کار مکانيکي همه کوره ها مشابه مي باشند مي توانند براي خوراک اتان وC3+ مورد استفاده قرار گيــرند.تمامي هشت کوره به خط لوله خــوراک اتان وصــل شده و مي توانند فعل و انفعال شکستن مولکول اتان را انجام دهند. چهار عدد از کوره ها فقط به خوراکC3+ مايع وصل شده اندو مي توانندC3+ مايع و برگشتي را تبديل به اتيلن نمايند.خوراک ورودي کوره ها در قسمت جابجائي حرارت، پيشگرم مي شود و بعد از اختلاط با بخار آب جهت تقليل فشار جرئي هيدروکربن ها, به قسمت گرم کننده اصلي Super Heater و سپس به قسمت تشعشي جهت شروع فعل وانفعال شکستن مولکول هاي اشباع شده ارسال مي گردد.تمامي جريا نهاي موازي ورودي به قسمت تشعشعي وارد يک شاه لوله شده و از طريق آن مجددا" بوسيله سرعت بحراني ايجاد شده توسط ونتوري به کويل هاي مختلف مخصوص شکستن مولکول ها توريع مي گردند.اين جمع آوري و توزيع مجدد به آن جهت صورت مي گيرد تا توزيع دما وفشار ورودي براي تمامي جريانات يکسان باشد.
اعمال سرعت بـحـرانـي بوسيله ونتوري باعث مي گــردد که تمامي جريانات موازي جـذب کـنـنـده انرژي گرمائي تشعشي داراي شدت جريان و راندمان يکساني شوند و حداکثر تبديل (شکستن مولکول هاي خطي به مولکول هاي غير اشباع )در قسمت تشعشي و تقسيم بندي فشار صورت پذيرد.
در قسمت تشعشعي،فعل و انفعال شکستن مولکولها براي تمامي کويلها دقيقا" تحت نظارت دقيق و يکساني از لحاظ حرارت و فلاکس حرارتي دريافتي صورت مي پذيرد.انرژي گرمايي لازم توسط مشعلهاي کف و ديواره هاي کوره ها تامين مي گردد.فلسفه تعبيه مشعلها در کف و ديواره کناري از آنجا ناشي مــي گــردد که طبق محاســبات فني از حـداکثر رانـــدمان و توزيــع انرژي برخوردار مي باشد. طبق تجربه اين نوع احتراق نسبت به نوع ديگر که فقط از کف کوره ها يا فقط از ديواره هاي کوره ها استفاده مي شود ارجحيت دارد. گازهاي بسيار گرم خروجي از قسمت تشعشعي به قسمت لوله هاي ورودي مخلوط خوراک و بخار آب (قسمت جايجايي) هدايت مي شوند تا انرژي گرمايي آنها جذب خوراک ورودي شود. همچنين در اين قسمت بخار فشار بالا(HPS )توليدمي گردد.
در قسمت جابجايي هفت دسته لوله افقي وجود دارد که جهت بالا بردن راندمان بازيافت انرژي گرمايي چيده شده اند.
تقسيم بندي انجـــام شده جهت بالا بردن ماکــزيمم رانـــدمان و عمر طولاني کوره طــراحي گرديده است. علاوه بر موارد فوق بخش جابجايي مربوط به دو کوره از هشت کوره فوق بوسيله کويلهاي مخصوصي تجهيز شده اند تا بتوانند گازهاي مورد نياز براي احياء بسترهاي کاتاليستي را براي چندين بار عمليات احياء سوپرهيت نمايند. بخش تشعشعي به دو قسمت تقسيم بندي شده اند تا از ظرفيت بالا و طول مناسب استفاده شود.

5-1- بخش تشعشعي Radiant section
مخلوط هيدروکربنها و بخار آب داغ شده توسط خطوط لوله بالاگذري وارد قسمت تشعشعي کوره مي شوند. در قسمت تشعشعي مشعلها قرار دارند و حرارت حاصله از سوختن گاز در مشعلها توسط تشعشع مستقيم، سطح خارجي لوله هاي محتوي مخلوط گاز و بخار آب را به حدود950 درجه سـانتيگــراد مي رساند. در اين دمــا مولکولهاي هيدروکربن موجود در مخلوط شکسته شده، اتيلن و پروپيلن توليد مي گردد. چنانچه خوراک گاز اتان خالص باشد توليد به طرف محصول اتيلن خواهد رفت و در مورد مايع ضمن توليد اتيلن، پروپيلن هم توليد مي گردد. در اين قسمت براي رسيدن به حداکثر راندمان تبديل، کنترل دما،فشار و زمان ماند از اهميت بسزايي برخوردار مي باشد. تمامي کوره ها به وسيله 24 کويل پايروکراک تجهيز شده اند. بر اساس شماتيک 3 کويل پايروکراک 2-2 داراي ورودي و خروجي از قسمت بالا نمي باشد. همانطوريکه از شماتيک پيداست ابتدا دو لوله موازي با قطر کمتر خوراک را به قسمت بعدي هدايت مي نمايد(بيشتر فعل و انفعال در اين قسمت صورت مي گيرد زيرا پروفيل دما در بخش شيبدار است). اين قسمت 50% طول کل کويل را تشکيل مي دهد. پس از اين قسمت، دو لوله در قسمت بالا به هم ملحق شده و تشکيل يک لوله با قطر بزرگتري را مي دهند.(قسمت تبديل کننده را Ypiece مي نامند و در آن واکنش کراکينگ کامل مي شود).
قطر بيشتر ثانويه و افت فشار کمتر باعث مي گردد که راندمان توليد بالا رفته و عمر کارکرد کوره بيشتر شود. قسمت خروجي کويل به صورت منفرد (يک رديفه) طراحي شده ولي بخش ورودي که از حساسيت کمتري برخوردار مي باشد به صورت دو ورودي طراحي گرديده است. وجود فاصله بين لوله ها (کويلهاي داخلي) در قسمت خروجي باعث مي شود انرژي گرمايي به صورت يکنواخت توزيع گردد. طراحي مناسب عرضي محفظه احتراق و تعداد و موقعيت مناسب مشعلها عامل مهمي در جلوگيري از تجمع منطقه اي حرارت در سطح خارجي لوله ها مي شود. در ضمن اينگونه طراحي عامل مهمي در تقليل تشکيل زغال کربن در درون لوله ها است.
اتصالات ورودي و خروجي کويلهاي قسمت تشعشعي جهت سهولت دسترسي به تجهيزات در قسمت بالا تعبيه گرديده اند. خروجي لوله هاي قسمت جابجايي به دو خط لوله اصلي براي هر کوره تقسيم شده اند. ورودي گاز توسط ونتوري طراحي شده تا از راندمان بالاتري برخوردار شود. خروجي هر کدام از محفظه هاي احتراق بوسيله فلنجهاي خاص در قسمت بالاي محفظه احتراق تعبيه و متصل شده اند.

5-2- کوره دوقلو Twin-call box
کوره دوقلو از 12 عدد کويل پايروکراک 2-2 در هر يک و با يک قسمت جابجائي مشترک در شکل 2 نشان داده شده تشکيل شده است. کم بودن طول بخش جابجائي باعث مي گردد که گاز در اين قسمت از سرعت زيادي برخوردار شود و راندمان جذب انرژي گرمائي بالا رفته، هزينه عملياتي را پائين آورد. راندمان بسيار بالاي حاصله ، طراحان را قادر مي سازد تا سطح انتقال گرما را کوچکتر، وزن کلي تجهيزات و فضاي مورد نياز را کوچکتر طراحي نمايند.

5-3- قسمت جابجائي Convection Section
در قسمت جابجــائي انرژي گرمــائي حاصله از سوختن گــازهاي مشعـل ها در کوره ها ، لوله هاي فرآيندي و لوله توليد بخار قرار دارند . کويل هاي ارتقاء دهنده راندمان بازيافت انرژي گرمائي، آب تصفيه شده مورد نياز سيستم را گرم نموده و در توليد بخار فشار بالا HPS سهيم مي باشند . آب تصفيه شده پس از گرم شدن در پيش گرم کن ها بطرف مخزن اصلي بخار هدايت مي شود و از آنجا توسط گردش طبيعي، آب مورد نياز خنک کننده گازهاي خروجي ناشي از فعل و انفعال را در سرد کننده اوليه تامين مي نمايد .
در سرد کننده اوليه در اثر تبادل گرمائي بين گازهاي داغ ناشي از فعل و انفعال در 900 درجه سانتيگراد با آب خنک کننده, بخار فشار بالا توليد مي گردد. بخار فشار بالاي اشباع شده در ديگ بخار جمع شده و سپس دماي آن در کويل هاي Super heater واقع در بخش جابجائي کوره ارتقاء داده شده و خشکمي شود تا انرژي محرکه لازم توربين اصلي واحد را تامين نمايد. کويل مربوطه داراي دو قسمت است که در قسمت مياني براي کنترل دما، امکان تزريق آب پيش بيني شده است.
هيدروکربنهاي خوراک ورودي در پيش گرم کننده گرم شده و با بخار رقيق کننده مخلوط مي شوند و سپس در کويل ارتقاء دما در قسمت جابجائي داغ گردد، تا آماده ارسال به قسمت تشعشعي شوند. گازهاي مخلوط گرم شده قبل از ورود به بخش تشعشعي در يک شاه لوله جمع شده تا از نظر فشار و دما يکسان شوند و سپس از طريق ونتوري که بوجود آورنده سرعت بالاتر و يکنواخت تر است عبور داده مي شود تا بطور مساوي، با يک سرعت، فشار و دما وارد کويلهاي فعل وانفعال شوند.
علاوه بر آن قسمت جابجائي انرژي گرمائي دو عدد از کوره ها داراي کويل هاي مخصوص داغ کننده گازهاي احياء مي باشند. طراحي اين کويل ها به گونه اي است که در عمليات خشک هم قابل استفاده باشند.


5-4- سيستم احتراق Firing System
در هر کوره تعداد 48 عدد مشعل در کف و 96 عدد در ديواره هاي جانبي کار گذاشته است. خوراک مشعل ها معمولا" از گازهاي زائد واحد (tail gas )تامين مي گردد.
سيستم احتراق با ده درصد هواي اضافي طراحي شده تا از هر گونه احتراق ناقص جلوگيري بعمل آيد. در قسمت بالاي کوره جهت ايجاد مکش مناسب يک فن مکش القائي تعبيه شده که به خروج گازهاي احتراق از محفظه سوخت کمک مي نمايد( با ايجاد مکش باعث مي شود که احتراق بهتر انجام پذيرد).

5-5- سرد کننده اوليه Primary Quench Exchanger
از هر کوره 24 کويل تخصيص يافته براي فعل و انفعال شکستن مولکول هاي هيدروکربن هر کوره، بوسيله شش متصل کننده به مبـدل هاي سـرد کننده اولــيه(10-TC-1111A-F,10-TL-1811A-F)هدايت مي شوند( PQES).
در هر کدام از کوره ها، مبدل هاي سرد کننده اوليه به طور عمودي روي خروجي کويل هاي تشعشعي نصب شده اند.گازهاي داغ ناشي از فعل وانفعال پس از خروج از قسمت تشعشعي وارد مبدل هاي سرد کننده اوليه شده و بسرعت سرد مي شوند تا امکان برگشت فعل و انفعال وجود نداشته باشد و همچنين از انجام واکنش هاي دوم جلوگيري شود. در پوسته مبدل هاي سرد کننده اوليه آب وجود دارد که در اثر تبادل انرژي گرمائي به بخار فشار بالاي اشباع تبدل مي شود. در مبدل هاي سرد کننده اوليه بيشتر انرژي گرمائي حاصله از سوخت مشعلها که در کويل ها به گاز خوراک منتقل شده بازيافت مي شود.

5-6- مبدل هاي سرد کننده ثانويهSecondary Quench Exchanger
گازهاي حاصل از فعل وانفعال پس از خروج از مبدل هاي سرد کننده اوليه با هم آميخته شده و جهت پيش گــــــرم کــــردن آب تصفيه شده وارد مبــــدل هاي ســــــرد کننده ثانويــــه مــــــي شوند .(SQE)(10-TL-1112,10-TL-1812) طراحـــي بگونـــه اي است که حداکثر بازيافت انرژي گرمائي از گازهاي فعل و انفعال به دست مي آيد.گازهاي سرد شده پس از خروج از مبدل ثانويه به برج شستشو جهت سرمايش ارسال مي شوند(Quench Tower 10-t-2301).

5-7- روش کک زدايي از لوله هاي کورهDecoking Procedure
در اثر فعل و انفعال شکستن مولکولهاي هيدروکربني مقدار کربن بصورت کک (ذغال)آزاد مي شود ودر اثر واکنشهاي خاص در اثر مواد واکنش دهنده اي همچون استيلن ها، دي ان ها، الفينها وآروماتيک ها در جداره داخلي کوره و مبدل هاي سرد کننده اوليه قرار مي گيرد. پس از مدت معيني که امکان تبادل صحيح حرارتي و فعل و انفعال تبديل اتان به اتيلن از بين ميرود. لذا لازم است که اين کربن از جداره داخلي خارج شود تا عمليات در دماي طراحي فلز لوله ها و افت فشار مناسب فرآيند صورت گيرد. حذف کربن از درون لوله هاي کوره و مبدل سرد کننده اوليه همزمان صورت مي گيرد. براي حصول به نتيجه از بخار آب داغ و هوا استفاده مي شود. اکسيژن موجود در هوا باعث مي شود که در دماي بالاي 700 درجه سانتيگراد با کربن چسبيده به جداره ترکيب شود و گاز cO2 توليد شود. نسبت اختلاط بخار آب و هوا طبق يک روش تجربي و ثابت شده صورت مي گيرد تا از هر گونه حرارت اضافي و در درون و روي پوسته خارجي لوله هاي داراي کربن (HOT SPOT ) ممانعت بعمل آيد.
گازهاي ناشي از سوختن کربن و ذرات کربن پس از عبور از مبدل هاي اوليه و ثانويه به لوله خروجي موجود روي کوره هدايت مي شود و در يک سيستم ايجاد کننده نيروي گريز از مرکز ( Cyclone ) ذرات کربن از گازها جدا مي شوند و گازco2 به فضاي آزاد، رها خواهد شد.

6- سيستم شتشو با آب :

Water Wash System (Unit 23 PFD NO. PFF08/09)

در قسمت خروجي کوره ها،گازهاي خروجي از دو مبدل سرد کننده اوليه و ثانويه که محتوي محصول اتيلن و پروپيلن هستند به دماي239 درجه سانتيگراد کاهش داده مي شود. گازهاي خروجي مربوط به کوره هاي مايع پس از عبور از مبدل هاي سرد کننده داراي دمايي در حدود 250 درجه سانتيگراد مي باشند. دو جريان مذکور با هم مخلوط شده بــراي سرد شدن مضاعــف و حــذف مو لکـــول هاي سنگين تر به برج خنک كننده10-T-2301 ارسال مي شود. برج شستشو چند منظوره بوده و متناظر با آن از دو قسمت متفاوت تشکيل مي شود.
- قسمت اشباع کننده که در آن محصول(گازهاي حاصل از کراکينگ) سرد شده، به دماي پايين تر از نقطه شبنم رسانده مي شود و با آب اشباع مي گردد.
- قسمت شستشو با آب که در آن دماي گاز به دماي محيط تقليل داده مي شودومولکول هاي سنگين نفتي (بنزين سنگين) و بخار آب تبديل به مايع شده و جدا مي شوند.

بخش اشباع کننده برجSaturation section
بخش اشباع کننده از سيني هاي پشت سر هم غربال مانند Sieve Trays تشکيل شده است. در اين سيني ها، گاز با بخار آب اشباع مي شود. ذرات کک (ذغال) و مواد بسيار سنگين نفتي ( Tar ) توسط آب چرخـــشي از آن جدا مي گـــــردند.آب مورد استفاده بــــــراي اشباع نمودن گاز توسط پمپ10-P-2374A/B به قسمت بالاي بخش اشباع برج ارسال مي شود. دماي اين قسمت پايين تر از نقطه شبنم ( حدود 88.6 درجه سانتيگراد) است. در اين حرارت مواد حبس شده (ذرات کربن،تارو روغن) در گاز خروجي جذب آب مي شوند ودر قسمت پايين برج قرار خواهند گرفت. براي حصول حداکثر جداسازي، دو عدد لايه پشمي فلزي Demisters در قسمتخروجي گاز قرار داده شده تا در صورت فرار ذرات ناخواسته همراه گاز در لايه هاي پشمي محبوس و به برج برگشت داده شوند. لايه پشمي فلزي زيرين بطور مستمر توسط آب جمع کننده Coalescer( 10-D-2332 A/B) شستشوميشود تااز اجتماع ذرات در درون آن و ايجاد اختلاف فشار جلوگيري به عمل آيد.لايه پشمي بالائي بطور غير مستمر و در فاصله زماني معين با آب شستشو مي شود.آب شستشو از مخزن 10-D-2332A/B تامين مي گردد. بعد از گذشت يک مدت معــين و در خلال عمليات هر دو لايه پشمي را مي توان با Gasoline تامينشدهاز (Debutanizer)10-T-4401 شستشو داد. مايع موجود در قسمت تحتاني برج به مخزن جدا کننده مايعات 10-D-2333 که درآن آب، هيدروکربن هاي سبک و سنگين از هم جدا خواهند شد، ارسال مي شود. مخلوط هيدروکربن هاي سنگين و آب از مخزن مايعات10-D-2333 به مخزنDecanter (کوزه مانند) ارسال مي شود تا در آن آب و هيدروکربنها از هم جدا شوند. فاز آب از قسمت فوقاني توسط پمپ هاي10-P-2376 A/B به بخش اشباع کننده برج10-t-2301 برگشت داده مي شود. استخراج هيدروکربن هاي سنگين بصورت غير مستمر از مخزن 10-D-2334 صورت مي پذيرد.
قبل از اينکه شير خروجيDecanter باز شود، هيدروکربن هاي سنگين از مخزن10-D-9431 بکارگـرفته مي شود تا جايگزين گـــاز جمع شده از خـط ورودي پمپ نفت سنــــگين10-P-2375 A/B شود. بعد از بستن شير مربوط به هيدروکربن هاي سنگين خروجي از پمپ هاي 10-P-9471 A/B، شير خروجي مخزن10-D-2334 باز خواهد شد. در اين مقطع پمپ هاي هيدروکربن هاي سنگين 10-P-2375 A/B روشن خواهد شد تا هيدروکربن هاي سنگينموجود در Decanter را تخــليه نمــايــد. پس از تخــليه هيــدروکــربن هـــاي ســنگينمجـــددا" شــير خــروجيDecanter بسته مي شود تا مجددا" پمپ هاي هيدروکربن هاي سنگين 10-P-2375 A/B توسط مايع مخزن 10-D-9431 تميز شوند.
پس از تميز کاري و بستن پمپ ها، Gasoline بکار گرفته مي شود تا پمپ و خطوط مربوط را از هيدروکربن هاي سنگين عاري نمايد.اين عمل به اين جهت صورت مي پذيرد تا اطمينان حاصل شود که خطوط ارتباطي وDecanter بطور کامل از هيدروکربن هاي سنگين عاري شده باشند.
براي انعطاف پذيري، يک خط اضافي ازپمپ هاي هيدروکربن هاي سنگين 10-P-9471A/B به دکانتور 10-D-2334 در نظر گرفته شده است. با استفاده از اين خط عمليات ناپيوسته داراي انعطاف بيشتري مي باشد و اگر لازم باشد عمليات را مي توان پيوسته نمود. همچنين براي تداوم عمليات،ازB.L واحد، يک خط Fuel oil به ورودي پمپ هاي10-P-2375 A/B در نظر گرفته شده است.

بخش شستشو با آب Water Wash Section
در برج شستشو دماي گازحاصله از شکستن مولکول هاي نفتي به دماي محيط تقليل داده ميشود و بنزين خام و بخار آب به مايع تبديل مي شوند. دماي بالاي برج و گاز هاي خروجي در41درجه سانتيگرادحفظ مي شود(تقريبا 3 درجه با آب شستشو دهنده اختلاف خواهد داشت). براي ثابت نگه داشتن دمــاي گــازهـاي خروجـــي از بالاي برج، ازکنـتـرل شدت جريان مـــايع برگشتي (reflux) استفاده مي گردد.
گازهـــاي سرد شده خروجـــي از بالاي ستون، پس از نمگيـــري به مکش کمپرسور ارســـال مي شـــوند. عمل تبريـــد گـــاز کـــراک شده بوسيله تماس مستقيـــم گاز با آب ســـرد صورت مـي پذيرد.آبهاي جمع شده روي Chimney Tray، 10-t-2301 توسط10-P-2371 A/B در دمــاي 82 درجه سانتيگراد خارج مي شوند. بعد از فشار افزائي آب، قسمتي از آن در مبدل هاي حرارتي 10-e-2017 و 10-e-2113 گاز خوراک ورودي اتان را گرم مي نمايد.
بخش ديگر آن جهت گرم کردن مايعات جدا شده از محصولات گازي بکار گرفته مي شود. اين عمل در گرم کننده 10-e-3014 صورت مي پذيرد.
قسمت اصــلي آب 82 درجـــه سانتيگراد براي گـــرم کردن قسمت تـحــتاني بـــرجSplitterC3(10-t-4301 A/B)بکـــار گرفته مي شود.آب ارسالي بهSplitterC3 (جدا کننده پروپان/پروپيلن) قبل از ورود به مبدل 10-e-4313 با بخار فشار پايين تا 87 درجه سانتيگراد گرم مي شود. در کولر آب شستشو دهنده شماره يک 10-e-2311 A/B باآب سرد ديگر تبادل حرارتي انجام داده، دماي آن به 50 درجـه سانتيگرادتقليل داده مي شود. پس از سرد شدن، آب شستشو دهنده به دو قسمت تقسيم مي شود، بخشي از آن به قسمت مياني برج10-t-2301، حـــد فاصل سيني ها و بخش Packed وارد مي شود و قسمت ديگر پس از تقليل مجدد دما در مبدل 10-e-2312 A/B بصورت آب برگشتي (reflux ) به برج شستشو دهنده10-t-2301جهت تصفيه بيشتر گازهاي خروجي بکار گرفته مي شود.آب اضافي جمع شده در رويChimney Tray به علت داشتن بنزين تحت کنترل سطح به جدا کننده آب/ بنزين10-D-2331 ارسال مي شود. در اين مخزن قسمتي از بنزين جدا مي شود. براي جداسازي کامل مجددا" آب و بنزين مخلوط از قسمت تحتانــــي مخزن پس از فشار افزائي در پمپ هاي 10-P-2372 A/B به مخزن ادغــــام کننده10-D-2332 A/B(Coalescers) ارسال مي شود. براي بهينه نمودن جداسازي،کمي بنزين طبيعي در خروجي پمپ10-P-2372 A/B به مخزن ادغام کننده اضافه مي شود. قسمتي از اين آب تحت کنترل شدت جريان به برج10-t-2301 بازگرداني مي شود. باقيمانده آب خروجي به قسمت بخارسازي ارسال مي گردد. هيدروکربن هاي جدا شده به مخزن بنزين و آب10-D-2331 ارسال مي گردد. بنزين حاصله از مخزن 10-D-2331 بوسيله پمپ هاي 10-P-2373 A/B به قسمت تثبيت بنزين ( بخش45 ) فرستاده مي شود.
مايعات حاصله از ته نشين شدن مواد سنگين گاز هاي خروجي در کمپرسور گاز کراک شده 10-C-2501، به قسمت شستشو با آب هدايت مي گردد. بخش گازي آن قبل از ورود به مخزن جدا کننده10-D-2331 جدا سازي و سپس به برج سرد کننده سريع10-t-2301 Quench Column ارسال مي شود. مخلوط آب و هيدروکربن به جدا کننده10-D-2331 فرستاده مي شود. براي کنترل(PH) وقليائي نمودن محيط،توسط دستگاه 10-X-6202 مقدار آمين که حالت سودائي دارد به سيستم تزريق مي شود تا از بروز خوردگي در درون برج جلوگيري بعمل آيد. براي جلوگيري از خوردگي احتمالي علاوه بر کنترل (PH) در رنج ذکر شده مقداري مواد ممانعت کننده از خوردگي توسط واحد 10-X-6202 به لــولــه انتقال دهنده مـــايع بــرگشتي(reflux )، در قسمت ورودي مبـــدل هــاي A/B10-e-2312 تزريق مي شود.
در صورت اختلاط بيش از اندازه بنزين و آب مخزن10-D-2331، مقداري مواد جدا کننده توسط واحد 10-X-6207 به سيستم قبل از ورود به مخزن تزريق مي شود.

7- سيستم بخار فرآيندي :
Process Steam System (Unit 24 PFD NO. PFF 10 )

آب تهيه شده براي فرآيند از مخزن10-D-2332 A/B با بخار فشار متوسط مايع شده تبادل گرمائي انجام داده، دماي آن به 148 درجه سانتيگراد ارتقاء داده مي شود.کار تبادل گرمائي در مبدل حرارتي10-e-2412 A/B صورت مي پذيرد. پس از گرم شدن به برج جدا کننده10-t-2401 هدايت مي شود. برج جدا کننده تحت فشار 8.74 بار مطلق عمل مي نمايد و بعنوان عريان ساز و جمع کننده بخارات مايع شده کار مي کند.در قسمت فوقاني برج تمامي هيدروکربن هاي موجود در جريان جداشده ومجددا"به برج خنک کننده سريع برگشت داده مي شود(10-t-2301).
در بخشStripper (عريان کننده)،Packingها بصورت رندم ( Random ) قرار گرفته اند. آب فرآيند بعد از عبور از بستر جدا کننده بــــرج، در قسمت تحتاني برج جمع مي شود.همچنين اين بخش از برج بعنوان جمع کننده بخار آب در نظر گرفته شده است.
براي جلوگيري از خوردگي،PH را درمحيط توليد بخار در محدوده 9 - 8 حفظ مي نمايند.عمل قليائي نمودن محيط با تزريق مقدار کمي آمين توسط واحد تزريق آمين 10-X-6202 در قسمت تحتاني برج 10-t-2401 صورت مي پذيرد.
قسمت کمي از آب فرآيندي تحت کنترل سطح به واحد تصفيه هرز آب ارسال ميگردد.عمل فوق به اين جهت انجام مي پذيرد تا مواد سنگين از سيستم جدا شوند. دماي جريان فوق در مبدل10-e-2414 به45 درجه سانتيگراد تقليل داده مي شود. در صورت تقليل سطح آب در برج10-t-2401 (برج جدا کننده) بخار مايع شده توسط پمپ هاي10-P-5371 A/B به قسمت تحتاني برج ارسال مي شود.بخار مورد نياز فرآيند توسط توليد کننده بخار10-e-2411A/B/C تامين مي گردد.
در سيستم بخار فشار متوسط يک سيستم کنترل (Split Range) وجود دارد که مقدار بخار ورودي به مبدل هاي 10-e-2411 A/B/C را کنترل مي نمايد . در صورت ادامه افت فشار، سيستم دوگانه بخار را مستقيما" به خط لوله در قسمت ورودي مبدل10-e-2413 واردخواهد نمود. بخار فرآيندي براي فشار حدود 8.64 بارمطلق و دماي 173.7 درجه سانتيگراد تهيه خواهد شد. بخار فرآيندي که توسط بخارMP و درمبدل 10-e-2413 تا دماي 183.5 درجه سانتيگراد گرم شده از برج10-t-2401 خارج مي شود . پس از ارتقاء دما، بخار پروسسي به کوره ها ارسال مي شود . براي جلوگيري از خوردگي لوله ها بخار Super Heat مي شود.
درزمان راه اندازي، بخار فشار متوسط به سيستم بخار فرآيند در قسمت خروجي مبدل10-e-2413 تزريق مي شود براي کنترل تشکيل کک وCO توليدي ناشي از فعل و انفعال در کويلهاي کوره، بر اساس طراحي توسط سيستم 10-X-6204 مقداري Diesulfide)DMDS(Dimethyl همراه خوراک به لوله هاي کوره ها10-H-1101/1801 تزريق مي شود .

8- بخش فشار افزائي گازهاي خروجي از کوره ( محصول خام ) :
Cracked gas Compression ( Unit 25 PFD NO. PFF 11/12 )

بــراي محافظت از کمپرسور اصــلي واحد10-C-2501، گـــازهاي مخلــوط خروجــي از بالاي برج10-t-2301،مخزن10-tK-9601وگازهايC2+ خروجي ازمبدل10-e-9614 قبل از ورود به کمپرسور وارد مخزن مکش مرحله اول 10-D-2531 مي شوند تا مايعات آنها جدا شوند . مايعات ممکن است در خروجي برج 10-t-2301 همراه گاز خارج شوند يا در خلال راه اندازي و يا بسته شدن و راه اندازي موقت بعلت سرد شدن خط لوله انتقال تشکيل شود. مايع جمع شده در مخزن مکش مرحله اول توسط کنترل کننده سطح مايع به مخزن جداکننده آب از بنزين10-D-2331 ارسال مي گردد. گاز با دماي تقريبا"41 درجه سانتيگراد فشار 1.4 مطلق بار وارد مرحله اول کمپرسور 10-C-2501 مي شود. فشار نهائي آن در اين مرحله به 2.81 بار مطلق ارتقاء داده مي شود. نيروي محرکه کمپرسور توسط توربين بخاري10-tR-8001 تامين مي گردد. فشار مکش خروجي مرحله اول با تنظيم سرعت توربين کنترل مي شود.
بعد از تبريد گازهاي خروجي مرحله اول و رساندن دما به 40 درجه سانتيگراد در مبدل10-e-2511 A/B گازهاي حاصل از کراکينگ به همراه محصول فوقاني برج وارد مخزن مرحله دوم مي گردد. مايعات مخازن10-D-2531 ، 10-D-2532 ، 10-D-2533 ، 10-D-2534، 10-D-2535 تحت کنترل کننده سطح مايع به مخزن جدا کننده بنزين از آب10-D-2331 ارسال مي شود در مرحله دوم کمپرسور گاز از فشار2.51 بار مطلق به 5.08 بار مطلق ارتقاء داده مي شود.گازهاي فشرده شده پس از خروج از مرحله دوموارد خنک کننده 10-e-2512 A/B مي شوند تا دماي آنها توسط آب خنک کننده به 40 درجه سانتيگراد تقليل داده شود. سپس گاز سرد شده با گاز پروپيلن خروجي از مخزن10-tK-9101 مخلوط شده، وارد مخزن مکش مرحله سوم 10-D-2533 مي شود. در اين مخزن مايعات جدا شده و تحت کنترل سطح مايع به مخزن جدا کننده بنزين ازآب10-D-2331 ارسال مي گردد. در مرحله سوم کمپرسور گاز از 4.78 بار مطلق به فشار 10.28 بار مطلق رسانده خواهد شد.گاز پس از خروج از مرحله سوم کمپرسور وارد مبدل 10-e-2513 A/B مي شود تا دماي آن توسط آب خنک کننده به40 درجه سانتيگراد تقليل داده شود. پس از سرد شدن و مخلوط شدن با گاز اتان خروجي از مبدل 10-e-3012 وارد مخزن مکش مرحله چهارم10-D-2534 مي شود تا مايعات از آن جدا گردد. مايعات تحـت کنـتـرل جدامي شونـد و به مخـزن جـداسـازي بنزين از آب ارســال مي گردند. براي حفاظت از لرزش شديدکمپرسور بعلت کمبود جريان گاز، يک خط لوله برگشتي براي مراحل 1 تا 3 در نظر گرفته شده تا در صورت نقصان گاز ورودي به کمپرسور، بتوان گاز خروجي از مرحله سوم را که سرد شده به ورودي کمپرسور برگشت داد. اين خط لوله مخزن10-D-2534را به ورودي10-D-2531 متصل مي کند.
در مرحله چهارم کمپرسور،گاز از فشار 10.3 بار مطلق به 20.05 بار مطلق ارتقاء داده مي شود.گاز خروجي از مرحله چهارم در مبدل 10-e-2514 A/B خنک شده، دماي آن توسط آب خنک کننده به 40 درجه سانتيگراد تقليل داده مي شود.گاز سرد شده همراه مخلوط آب و بنزين از ميعان کننده 10-e-3014 وارد جدا کننده مايعات10-D-2535 مي شود تا مايعات از آن جدا شوند. مايعات از اين مخزن تحت کنترل سطح به مخزن جدا کننده آب از بنزين10-D-2331 ارسال مي شوند وگاز خروجي عاري از مايع به بخش 26 فرآيندي هدايت خواهد شد تا گازهاي ترش جدا شوند.
بعد از جدا شدن گازهاي ترش در برج مربوطه10-t-2601 گازهاي شيرين شده بطرف مخزن مکش مرحله پنج هدايت مي شوند(10-D-2536 ). مايع جمع شده در اين مخزن ممکن است آثاري از سود داشته باشند. مايع قليائي مخزن بصورت غير مستمر به جداکننده سود10-D-2632 ارسال مي گردد.گاز عاري از هر گونه مواد زائد و سنگين در مرحله پنجم از فشار 19.15 بار مطلق به 37.0 بارمطلق ارتقاء داده مي شود. گاز پس از خروج، وارد مبدل حرارتي شده (10-e-2515 A/B )، با آب خنک کننده دماي آن به حدود 40 درجه سانتيگراد تقليل داده مي شود. بعد از اين مرحله گاز وارد مبدل 10-e-3011جهت تبريد مضاعف خواهد شد. براي جلوگيري از لرزش ناشي از کمبود گاز در مرحله 4 به 5 از خروجي مرحله پنجم يک خط لوله پس از سرد شدن گاز به مخزن مکش مرحله 4 متصل شده تا در مــواقع کمبود گــاز بکــار گــرفته شود (10-D-3031). يک خــط گــاز داغ به خــط Minimum Flow متصلشده است و مقادير مورد نياز گاز داغ را جهت جلوگيري از يخ زدگي به آن مي افزايد.
براي جلوگيري از تشکيل پليمر در کمپرسور10-C-2501، دماي خروجي مراحل مختلف کمپرسور زير 85 درجه سانتيگراد نگهداري مي شود. اين عمل با تزريق آب در قسمت قوس برگشتي(Return Vents) دروني مراحل مختلف انجام مي پذيرد. درخصوص جلوگيري از تشکيل پليمر در کمپرسور اصلي10-C-2501عمل بازدارنده مضاعفي علاوه برتزريق آب صورت مي گيرد و آن،تزريق غير مستمرWash Oil در تمامي مراحل است. سيستم مورد استفاده از يک پمپ 10-P-2572 A/B از يک مخزنWash Oil (10-D-2537) و يک پمپ تزريق 10-P-2573 A/B تشکيل شده است.

9- بخش جداکنندهH2S و2Co توسط سود:
Caustic Scrubbing ( Unit 26 PFD NO. PFF 13 )

گاز خروجي از مخزن جدا کننده 10-D-2535 وارد انتهاي برج 10-t-2601مي شود.برج ذکر شده از دو بخش شستشو با سود و شستشوي با آب تشکيل شده است. جذب و جداسازي مواد اسيدي مضر H2S ،co2 (هيدروژن سولفور و دي اکسيد کربن) در فشار 19.7 بار مطلق و دماي 32.5 درجه سانتيگراد طبق فعل و انفعال زير صورت مي پذيرد:
2NaOH + CO2 ـــــــــــــــــ < Na2CO3 + H2O
2NaOH + H2S ــــــــــــــــــ < Na2S + 2H2O

مراحل نهائي تميز کاري و رساندن گاز به استاندارد تعيين شده از نظر وجود H2Sو co2در قسمت مياني و تحتاني برج صورت مي پــذيرد. سيکــل پاييني شستشو با قلــيا توسط پمپ 10-P-2671 A صورت مــي گيرد، قلياي چرخشي به بالاي قسمت پاييني برج بر مي گردد.سيکل بالائي شستشو با قليا از بخش پاييني قسمت مياني برج 10-t-2601 خارج و توسط 10-P-2671 B به بالاي بخش مياني مي رود. مازاد سود از قسمت فوقاني که تحت کنترل بيشتري است به خط لوله قسمت تحتاني و در قسمت ورودي 10-P-2671 A تزريق مي گردد.
پمپ 10-P-2671 C بعنوان پمپ ذخيره براي هر دو پمپ 10-P-2671 A/B عمل مي نمايد.سود تازه با غلظت 20% وزني به سيکل بالاي برج تزريق مي گردد. براي تنظيم غلظت وزني سود در سيکل فوقاني بين 10%-6% از آب خالص بخش شستشو با آب خالص استفاده مي شود.اين جريان آب بوسيله کنترل کننده تنظيم مي شود. در بخش شستشوي برج10-t-2601، سيني هاي مربوطه بطور مستمر توسط آب تازه تغذيه مي شود تا از فرار و محبوس ماندن ذرات سود در گاز ورودي به مرحله پنجم کمپرسور جلوگيري بعمل آيد.
همان طوريکه قبلا ذکر گرديده، قسمتي از آب شستشو براي کنترل غلظت سود موجود در بخش مياني برج در حد 10%- 6% بطور مستمر از انتهاي بخش شستشو و از طريق يک Chimney Tray ارسال مي گردد. مقدار اضافي آب شستشو به مخزن10-D-2751 که محل نگهداري سود مصرفي است ارسال مي گردد. سودتازه 50% وزني توسط کاميون به کارخانه وارد مي شود و توسط پمپ10-P-2674 به مخزن نگهداري سود تازه10-D-2634 انتقال داده مي شود. سود50% بوسيله آب تازه به غلظت 20% تقليل داده مي شود. اين عمل در قسمت فوقاني مخزن نگهداري سود تازه10-D-2631 با تزريق نيتروژن صورت مي پذيرد تا سود 20%همگون حاصل گردد. قسمت پاييني مخزن بعنوان محل ذخيره براي سود رقيق شده عمل مي کند، سپس سود از مخزن ذکر شده توسط پمپ تزريق 10-P-2672 A/B به قسمت اصلي برج10-t-2601تزريق مي شود .
پمپ هاي10-P-2673 A/Bســود مورد نياز بخش خنثي سازي نهايي سود را در واحد 27 تامين مي نمايد .
سود مصرف شده وآلوده از قسمت تحتاني برج شستشو10-t-2601 تحت کنترل سطح خارج مي شود و به مخــزن10-D-2632 که جــدا کننده بنزين خــام (Gasoline ) از سـود شستشو دهنده است ارسال مـــي گــردد. سود مصرفي خارج شده از برج10-t-2601 در همزن10-MX-2651 با بنزين مخلوط مي شود تا پليمرهاي تشکيل شده در مرحله قبلي از بين بروند .
در مخزن 10-D-2632 مخلوط بنزين و سود از هم جدا مي شوند .
سود مصرفي استفاده شده پس از خروج از مخزن جدا کننده تحت کنترل سطح و به همراه سود مصرفي، آب خروجي از جدا کننده ثانويه10-D-2633، آب اضافي مصرفي در برج10-t-2601 و هرزآب واحد اتانول (بخش 20) به مخزن10-D-2731 فرستاده مي شود. بنزين جدا شده در مخزن 10-D-2633تحت کــنـــتــرل سطح همـــراه بــا بنزين هـــاي استخراج شده از مخازن10-D-2633 و 10-D-2631به برج تثبيت کننده بنزين10-t-4501 ارسال مي گردد. براي تسهيل جدا سازي ذرات سود از بنزين، آب تصفيه در ورودي مخزن10-D-2633 به بنزين اضافه مي شود.
مخازن10-D-2632 و10-D-2633 همراه با خروجي مرحله سوم کمپرسور10-C-2501 توسط يک لوله انتقال دهنده بخارات جهت تعادل به هم متصل شده اند.
براي جلوگيري از تشکيل پليمر، ممانعت کننده توسط واحد تزريق ضد پليمر10-X-6206 در قسمت بالائي سيکل سود تزريق مي شود.

10- واحد تصفيه سود:
Spent Caustic Treatment (Unit 27 PFD NO. PFF 14)

مخزن سود مصرف شده 10-D-2731 بعنوان متعادل کننده سود آلوده عمل مي نمايد.بعلت ظرفيت بالاي مخزن و زمان ماند مناسب، سود جمع آوري شده، فرصت لازم جهت جدا شدن پليمرهاي سنگين و هيدروکربن هاي سنگين نفتي موجود در سود وجود دارد.
مواد پليمري سبک جمع شده در سطح سود هر از چند گاهي جمع مي شود. سود مصرف شده از مخزن 10-D-2731 به وسيله پمپ مربوطه 10-P-2771 A/B به مخــزن خنثي کننده مجهــز بهStatic Mixer جهت خنثي سازي با اسيد سولفوريک( H2SO4 ) ارسال مي گردد. فعل و انفعال خنثي سازي طبق فرمول ذيل صورت مي پذيرد.

Na2CO3 + H2SO4 ـــــــــــــــــ < H2O + CO2 + Na2SO3
Na2S + H2SO4 ــــــــــــــــ < H2S + Na2SO4
2NaOH + H2SO4ــــــــــــــــــــــ� �ــــــ < 2H2O + Na2SO4

اسيد سولفوريک از محدوده واحد بطور ناپيوسته و غيرمستمر توسط پمپ اسيد سولفوريک10-P-2774 به مخزن ذخيره10-D-2732 ارسال مي گردد.
مقدار اسيد سولفوريک مورد نياز براي خنثي سازي بستگي به مقدار جريان سود ارسالي از بخشهاي مختلف دارد. عمل تزريق اسيد سولفوريک تحت کنترل مي باشد تا از هرگونه عمليات نا متعارف جلوگيري بعمل آيد. فشار مورد نياز در مخزن 10-D-2732 بوسيله نيتروژن تامين مي گردد .
اسيديته(PH ) در خروجي ازStatic Mixer بين 6- 4 تنظيم مي شود. اين از اسيدي بودن ( 6- 4 ) اثرات خنثي سازي بهتري دارد سود مصرف شده به برج جدا کننده هيدروژن سولفوره و دي اکسيد کربن ( 10-D-2733) ارسال مي شود تا گازهاي حل شده هيدروکربن و گازهاي اسيدي از آن جدا شوند(H2SوCO2 ). يک خط لوله از خروجي پمپ 10-P-2773 A/B به قسمت بالاي مخزن 10-D-2733جهت برگشت دادن مستمر سود احداث گرديده است.گردش مداوم سود آلوده از قسمت تحتاني به قسمت فوقاني برج باعث جداسازي گازهاي مضر مي شود.
گازهــــاي مضراسيدي و هيدروکــربن پس از جداسازي سوخت فشار پايين ارســـال مي گــــردند (10-FR-7302). سود عــاري شده از گازهــاي مضر تحت کنترل سطح به مخــــزن مخلـــوط کننده Static Mixer ديگري ارسال مي گردد تا مرحله نهائي عمل خنثي سازي با سود انجام پذيرد. PH بوسيله تزريق سودتوسط 10-P-2673کنترل مي شود تا بين 9- 7 حفظ شود. وجود بافر در مخزن سود مصرفي 10-D-2734 براي مطمئن بودن از ِرنج PH مي باشد. براي تضمين اختلاط کامل سود مصرفي و سودا، قلياي خنثي شده توسط پمپ 10-P-2775 A/B به مخزن 10-D-2734 برگشت داده مي شود. مازاد سود تحت کنترل سطح به محدوده واحد ارسال مي شود.

11- خنک کردن اوليه و خشک کردن :
Precooling and Drying (Unit 30 PFD NO. PFF 15/17 )

گازهاي خروجي ازمرحله پنجم و مبدل مربوطه10-E-2515 A/B به خنک کننده اوليه 10-E-3011ارسال مي گردد تا دماي آن به 15 درجه سانتيگراد تقليل داده شود. عمل تبريد به وسيله بخار شدن پروپيلن انجام مي پذيرد. جريان پروپيلن تحت فشار، بوسيله کنترلر سطح مايع کنترل مي شود. دماي گاز بوسيله فشار تبخير پروپيلن فشار بالا کنترل مي گردد. بعد از جدا سازي مايعات از گاز در مخزن10-D-3031،گاز خشک شده در اين مرحله از خشک کننده هاي10-DR-3014 A/B عبور داده مي شود تا مقدار آب موجود در آن به کمتر از يک قسمت در ميليون برسد( Less Than 1 ppm ).
براي جلوگيري ازهر گونه يخ زدگي مايع خروجي از مخزن10-D-3031، دماي آن در مبدل10-e-3014 توسط آب شستشو به حدود 22 ارتقاء داده مي شود. انرژي گرمائي از آب گرم ارسالي به مخزن10-D-2331 گرفته مي شود. خشک کننده گاز10-DR-3041 A/B داراي 24 ساعت ظرفيت جذب رطوبت است، از آن مي توان علاوه بر24 ساعت ذکر شده، 8 ساعت اضافي ظرفيت جذب کسب نمود.
در خلال اين مدت مي توان خشک کن اشباع شده را با گاز خشک کاملا احياء و آماده استفاده مجدد نمود.گاز خشک شده به قسمت هيدروژناسيون ( واحد 32 ) ارسال مي گردد.گاز هيدروژنه پس از برگشت از خشک کننده10-DR-3241، در مبدل 10-E-3012 بوسيله تبادل حرارتي اتان برگشتي، گازهاي زائد خروجي فشار بالا و محصول خروجي بخش تحتاني برج جذب کننده پروپان سرد مي شود.
براي تبريد مضاعف با مايع خروجي از انتهاي برج جذب کننده پروپان 10-T-3101 و اتان خروجي از مخزن مايع برگشتي دي اتانايزر10-D-3131 تبادل گرمائي انجام مي دهد.
گاز حاصله مجددا" به مبدل را ه اندازي اوليه10-E-3013 ارسال مي شود تا با تبادل سرمائي و جذب سرماي پروپيلن، دماي آن به 24- درجه سانتيگراد برسد.
در عمليات معمولي، انرژي گرمائي در مبدل10-E-3013 تبادل نخواهد شد.شدت جريان ورودي اتان برگشتي به مبدل10-E-3012 و پروپيلن فشار پايين به مبدل 10-E-3013 توسط کنترلرهاي گزينشي دما- سطح کنترل مي شود.
گاز سرد شده پس از خروج از مبدل10-E-3012 داراي مقداري مايع مي باشد و بطرف قسمت تحتاني برج جذب کننده پروپان C3 Absorber هدايت مي شود ( 10-T-3101 ).
محصول خروجي از قسمت تحتاني برج10-T-3101 تحت کنترل دبـــي - سطــح مايع به مبدل 10-E-3012 جهت بالا بردن دما و بخار نمودن قسمتي از آن ارسال و سپس به برج جدا کننده اتان 10-T-3102 فرستاده مي شود. بخارات اتان خروجي از تانک 10-TK-9002 به جريان اتان خروجي از مخزن10-D-3131 قبل از ورود به مبدل 10-E-3012 اضافه مي شود. در حالتي که تانک 10-TK-9002 خالي باشد، اتيلن مايع به جريان اتان خروجي از 10-D-3131 قبل از ورود به مبدل 10-E-3012 افزوده مي شود. اتيلن مايع در مبدل10-E-3012 به بخار تبديل مي شود. براي جلوگيري از تنش هاي ناشي از تغييرات دما در مبدل10-E-3012 در خلال اين عمليات فشار در قسمت خروجي مبدل از 12 بار مطلق به 16 بار مطلق تنظيم مي گردد.

12- هيدروژناسيون:
Hydrogenation ( Unit 32 PFD NO. PFF 16 )

دراين قسمت استيلن که در خلال شکستن مولکول هاي هيدروکربني در کوره ها بوجود مي آيد و همراه گاز از کوره ها خارج مي شود به اتيلن و اتان تبديل مي شود. ضمنا" در اين فرآيند مولکول هاي ديگر غيراشباع مانندMAPD و بوتادين هيدروژنه مي شوند.گاز خام خروجي ازخشک کن هاي 10-DR-3041، در دمائي برابر15 درجه سانتيگراد وارد مبدل هاي10-E-3211 A/B مي شود تا دماي مورد نياز براي شروع فعل وانفعال برسد. دماي فعل و انفعال در ابتداي فعاليت کاتاليست( SOR ) 55 درجه سانتيگراد و در انتهاي آن (EOR ) به حدود 90 درجه سانتيگراد خواهد رسيد.
حرارت فعل و انفعال بوسيله سيستم دوگانه قابل تنظيم مي باشد.
شير A به طرزي قابل تنظيم است که بتوان مقدار انرژي گرمائي مورد نياز براي مبدل 10-E-3212را کم و يا زياد نمود. اين عمل بوسيله کم کردن سطح مايع در مبدل صورت مي پذيرد.
شير B جهت فعال نمودن خط لـــوله کنار گـــذر تعبيه شده تا در صورت نياز مايـــع از کنار مبـــدل هاي 10-E-3211 A/B و10-E-3212 عبور داده شود.
درطي عمليات نرمال در واحد هيدروژناسيون، مبدل حـــرارتي10-E-3212 در سرويس قرار خواهد داشت. براي تقليل دماي بخار خشک فشار پايين، مقداري آب تصفيه شده در قسمت ورودي مبدل 10-E-3212 به بخار تزريق مي شود. همچنين براي تقليل دماي بخارات مايع شده فشار قسمت پوسته مبدل10-E-3212 در خلال عمليات به 0.8 بار مطلق کاهش داده مي شود. اين عمل توسط اجکتور10-EJ-3251 و LPS عبوري از آن انجام مي شود و مايعات بخار فشار پايين به سيستم جمع آوري مايعات هدايت مي شود. عمل هيدروژناسيون در يک راکتور با چند بستر آدياباتيک که در آن بعد از هر بستر يک کولر بطور سري قرار دارد، صورت مي پذيرد. گرماي ناشي از فعل و انفعال توسط آب جذب و دفع مي شود.

- C C - + H2 ـــــــــــــــــ < - C = C -
دماي گاز خروجي از هر راکتور هيدروژناسيون10-R-3203 , 10-R-3202 , 10-R-3201 بوسيله سيستم کنارگذر تعبيه شده براي کولرهاي10-E-3213 , 10-E-3214 , 10-E-3215 قابل کنترل مي باشد. در صورت بالا بودن دماي خروجي هر کدام از راکتورها آب ورودي هر يک از کولرها را مي توان افزايش داد. معمولا سه عدد راکتور در سرويس قرار خواهند داشت.
چنانچه حداکثر ناخالصي COS ، ppm 0.15 مولي در گاز ورودي به راکتور اول در نظر گرفته شود، براي سه راکتور حداقل دو سال عمر مفيد را مي توان تضمين نمود. در خلال اين مدت مي توان انتظار داشت که يک راکتور10-R-3201 نياز به احياء کاتاليست پيدا نمايد. براي احياء کاتاليست راکتور 10-R-3201 را مي توان از سرويس خارج نمود. دو راکتور ديگر بايد در سرويس قرار داشته باشند و استيلن توليدي در حد طراحي به اتيلن تبديل شود. بعد از احياء کاتاليست راکتور را مي توان در آخرين مرحله از هيدروژناسيون (راکتور سوم) قرار داد و سيستم مجددا" داراي سه راکتور شود.
براي مطمئن بودن از تبديل کامل استيلن به اتيلن يک راکتور اضافي 10-R-3602 در خط توليد اتيلن 10-R-3602 بين مرحله سوم و چهارم کمپرسور اتيلن10-C-3601 نصب شده است.
بعد از سرد کردن گاز خروجي در مبدل 10-E-3211 A/B، گاز خام هيدروژنه شده به مخزن جدا ساز روغن سبز (Green Oil ) وارد مي شود. روغن سبز تشکيل شده طي واکنش هيدروژناسيون از فاز گاز جدا شده و بطور غير مستمر به خروجي مرحله چهارم کمپرسور10-C-2501 ارسال مي گردد.گاز هيدروژنه شده از قسمت فوقاني جدا کننده 10-D-3231 به خشک کننده 10-DR-3241 ارسال مي شود.در خشک کن ذرات بسيار ناچيز آب موجود در گاز جدا مي شود تا در قسمت کم دما احتمال يخ زدگي بطورکلي منتفي شود و واحد بتواند براي مدت طولاني در سرويس قرار داشته باشد.خشک کننده 10-DR-3241 داراي ظرفيت عملياتي چند هفته اي است و در زمان احياء مولکول هاي جذب کننده آب، يک خط کنار گذر تعبيه شده تا در زمان احياء از آن استفاده شود و عمليات فرآيندي ادامه يابد.

13- بخش جداسازی C2/C3 :
C2/C3 Separation ( Unit 31 PFD NO. PFF 17/18)

براي جدا سازي اتان از مولکول هاي سنگين تر پروپان و بوتان، يک سيستم در مرحله اي شامل دو برج تفکيک کننده فيزيکي که بر اساس نقطه جوش عمل مي نمايند طراحي شده است که در فشارهاي متفاوت کار مي کنند.
برج فشار بالاي (10-t-3101 ) که ظرفيت پذيرش کل گاز کوره ها را دارد، در فشار 31.2 بار مطلق عمل جدا سازي را انجام مي دهد.گاز خروجي از مبرد اوليه به قسمت تحتاني برج10-t-3101 جذب کننده C3 وارد مي شود.گازهاي سبک جدا شده مستقيما" به Chimney Tray در قسمت بالائي برج وارد مي شوند. قسمتتـحتـانـي کـه داراي مايــعــات محتوي متان، اتان، پروپان و هيدروکــربن هاي سنگين تر است تحت کنترل سطح- شدت جريان مايع به برج جدا کننده اتان 10-t-3102، ارسال مي گردد. بعد از تبخير بخشي از آن به مبدل 10-E-3012 فرستاده مي شود. محصول جانبي که از قسمت مياني برج روي Chimney Tray گرفته مي شود هم بطور مستقيم و تحت کنترل سطح- شدت جريان به برج 10-t-3102 ارسال مي گردد. اتان و گازهاي سبکتر از قسمت فوقاني برج 10-t-3102 در دماي 35- درجه سانتيگراد خارج شده وارد بخش کم دما مي شوند.
مايع برگشتي به برج جذب کننده C3 ( Reflux ) بوسيله کندانس کردن محصول بالاي برج اتان زدا (10-T-3102) بدست مي آيد و سپس توسط پمپ و تحت کنترل شدت جريان به قسمت فوقاني 10-t-3101 برگشت داده مي شود تا مولکول هاي سنگين تر به قسمت تحتاني برج عودت داده شوند. برج جدا کننده اتان 10-t-3101 در فشار 26.3 بارمطلق عمل مي نمايد. در اين فشار و دما گازهاي خروجي از قسمت بالا کاملا" عاري از C3 و در قسمت خروجي پايين محصول C3 عاري ازهرگونهC2 خواهد بود.گازهاي خروجي از بالا در مبرد 10-E-3112 سرد و بخشي از آن به مايع تبديل مي شود. انرژي سرمائي مورد نياز از پروپيلن فشار پايين تامين مي گردد. دماي عملياتي اين مبدل حدود 38.7- درجه سانتيگراد است. بخشي از گازهاي سبک متان و اتان که به مايع تبديل نشده اند به مرحله چهارم کمپرسور اصلي الفين 10-C-2501 برگشت داده مي شود تا پس از گرم شدن درمبدل 10-E-3012 مجددا" همراه گاز اصلي فشرده شود. مايعات در مخزن رفلاکس 10-D-3131جمع آوري و تحت کنتـرل شدت جـريان به بــرج هاي 10-t-3102 و 10-t-3101توسط پمپ 10-P-3171 A/B ارسال مي شوند. بخش ديگري از مايعات تحت کنترل شدت جريان به برج متان زدا 10-t-3401 ارسال مي گردد. جريان برگشتي برج 10-t-3101 و بخشي از جريان که به برج 10-t-3401 مي رود شامل تماميC2 هاي مايع شده در بخش قبلي خواهد بود.
سطح مايع در مخزن مايع برگشتي به برج )( Reflax Drum10-D-3131 بوسيله دماي گاز کراک شده خروجي از مبدل 10-E-3031 کنترل مي شود. مايعات قسمت تحتاني برج جداکننده اتان 10-t-3102 که محتوي C3و مولکول هاي سنگين تر است تحت کنترل سطح - شدت جريان به برج جداکننده پروپان 10-t-4001 ارسال مي شوند. جوشاننده برج اتان زدا 10-E-3111 A/B بوسيله بخار فشار پايين گرم مي شود و انرژي لازم براي تبخير مايعات دروني برج تامين مي شود. مقدار بخار مورد نياز توسط يک سيستم کنترل Cascade تامين مي گردد. بخارات مايع شده در مبدل به سيستم جمع آوري مايعات هدايت مي شوند. براي جلوگيري از تشکيل پليمر در برج جدا کننده اتان ، ماده باز دارنده تشکيل پليمر، توسط سيستم 10-X-6203 به لاين خوراک ورودي برج 10-t-3102 و به جوشاننده 10-E-3111 A/B تزريق مي گردد.


14- واحد تبريد و جدا سازي متان و اتان:
Cold Train and C1/C2 Separation (Unit 33/34 PFD NO. PFF 19/20)

در بخش تبريد C2 - حاصل از بخش جداسازي C2/C3، در چندين مرحله سرد مي شود تا اتيلن و اتان به مايع تبديل شده و سپس به برج جدا کننده اتيلن از اتان10-t-3501 فرستاده مي شود.گاز مايع نشده کـــه عمدتا" هيدروژن مي باشد از مايعات جدا مي گردد. تبريد اولــيــه در يک ســري مبـــدل هايPlate Fine آلومينيومي10-E-3311 تا 31310-E-3 صورت مي پذيرد. جريان هاي سرد فرآيندي و اتيلن تبريد کننده ارسالي از کمپرسور اتيلن در سه مرحله گرماي گاز را جذب و امکان مايع شدن را مهيا مي کند. سيستم تبريد بصورتي طراحي شده تا از حداقل اتيلن تبريد کننده استفاده شود و سعي گرديده حداکثر استفاده از جريان هاي سرد فرآيندي جانبي بعمل آيد تا از هرز روي انرژي ممانعت بعمل آيد. وظيفه جانبي که در طراحي اين قسمت پيش بيني شده جدا سازي و ارسال متان خالص به محدوده واحد است ( متان خالص در واحد اکسيد اتيلن بعنوان گاز حائل بين اکسيژن و اتيلن ترکيبي عمل مي نمايد ).
جريان اتان/ اتيلن (C2-) که محتوي گازهاي سبک تر مانند هيدروژن، متان ، دي اکسيد کربن و ... است در مبدل10-E-3311 از 35- به 53- درجه سانتيگراد تقليل داده مي شود. انرژي سرمائي لازم با تبخير اتان برگشتي از برج جدا کننده اتان10-t-3501، بخشي از اتان برج جداکننده متان10-t-3401، اتيلن سرد کننده فشار بالا وگازهاي بسيار سبک فشار بالا تامين مي گردد.جريان اتان/ اتيلن سپس به مخزن مايعات بخش بسيار سرد، مخزن10-d-3331 جهت جداسازي مايعات از گاز ارسال مي گردد. در مخزن ذکر شده گازهاي بسيار سبک جدا مي شوند. مايعات سرد پس از خروج از مخزن10-d-3331 به برج جداکننده متان 10-t-3401 ارسال مي شوند. عناصر سبکي مانند متان، منو اکسيد کـربـن، هـيـدروژن وکــمي اتــان از قـسـمت بـالاي بــرج دي متـانايـزر خـــارج مي شــونـد و در مـبدل هاي تـبريد، 10-E-3313 ,10-E-3312 ,10-E-3311 سرد شده و قسمتي از آنها به مايع تبديل مي شود.سپس اين جريان به سيني مياني برج جداکننده / جذب کننده 10-t-3301 ارسال مي شود.
عمل جوشاندن در برج 10-t-3401 توسط جوشاننده10-E-3411 و با بکارگيري پروپيلن در پوسته انجام مي پذيرد.پروپيلن از مخزن مکش مرحله سوم 10-d-3733 کمپرسور 10-c-3701 تامين مي گردد. در اين تبادل گرمائي پروپيلن به مايع تبديل مي گردد و محتويات پايين برج جداکننده متان که بسيار سبک هستند تبخير مي شوند.
پروپيلن مايع شده به مخزن مکش مرحله دوم 10-d-3732 کمپرسور پروپيلن هدايت مي شود. دماي برج 10-t-3401 بوسيله تغيير شدت جريان پروپيلن ورودي به مبدل10-E-3411 کنترل مي شود. محصول خروجي از قسمت پايين برج دي متانايزر که عاري از متان و مولکول هاي سبک تر است به برج جدا کننده اتان از اتيلن 10-t-3501 (C2 Splitter) بعد از عبور از مبدل 10-E-3311 وتبخير قسمتي ازآن، وارد خواهد شد. بخارات ارسالي از مخزن مايعات بخش تبريد10-d-3331، بطور مضاعف از53- به 75- درجه سانتيگراد سرد مي شوند. اين عمل در مبدل حرارتي 10-E-3312 انجام مي گيرد.بخــارات پس از تبريد به قسمت تحتاني برج جذب و دفــع کننده 10-t-3301 ارســالمي گردند. دماي جريان اخير توسط اتيلن فشار متوسط کنترل مي شود. محصول قسمت پايين برج10-t-3301که بشترين مقدار اتان را دارد بصورت مايع برگشتيReflux)( به برج جداکننده متان 10-t-3401 ارسال مي گردد.
برج 10-t-3301 داراي سه قسمت مجزا است. بخشي از محتويات برج از قسمت پايين بصورت جريان جانبي خارج مي شود و دماي آن از 89- به 100- درجه سانتيگراد در مبدل 10-E-3312 تقليل داده مي شود و سپس به قسمت مياني برج برگشت داده مي شود.
دماي اين جريان بوسيله اتيلن فشار پايين کنترل مي شود. به همين روال يک جريان کنار گذر از قسمت مياني برج استخراج وپس از تقليل دما به درجه سانتيگراد در مبدل 10-E-3313 توسط جريان گازهاي زائد سرد (Tail Gas) خروجي از اکسپندرها10-TE-3302و10-TE-3303 به قسمت بالاي برج برگشت داده مي شود.
گازهاي خروجـــي از قسمت بالاي برج 10-t-3301 کـــه شامل منواکسيد کربن و متان CH4، هيدروژنH2 و جزئي اتان است گاز زائد يا Tail Gas ناميده مي شود.
بخش کــــمي از اين گــــاز زائــــد جـــدا مي شــــود و بعنوان خــــوراک به واحــد PSASwing Adsorption)Pressure ) 10-X-3802 ارسـال مـي شـود.گـــازهـاي زائـد فـشـار بالا در مـبـدل هـاي 10-E-3012 , 10-E-3311, 10-E-3312 , 10-E-3313گــرم مـي شـود و سـپـس تـوسـط کمـپـرسـور هيدروژن 10-c-3801 A/B به فشار33 بارمطلق ارتقاء داده شده، به واحد PSA جهت توليد هيدروژن خالص ارسال مي گردد.
بخش اصلي گاز زائد از فشار 30.2 بار مطلق در منبسط کننده10-te-3302 منبسط شده، فشارآن به 12.3 بار مطلق تقليل داده مي شود. فشار اين مجموعه توسط تنظيم پره هاي منبسط کننده گاز کنترل مي شود. تنها در مواقعيکه فشار گاز از حد معيني تجاوز نمايد، گاز از کنار گذر منبسط کننده عبور داده مي شود. در اثر انبساط ايجاد شده، قسمتي از گاز زائـد تبديل به مــايع مـي شود ( در اثر از دست دادن انرژي و سرد شدن مضاعف ) مخلوط گاز و مايع خروجي از منبسط کننده وارد مخزن 10-D-3333 مي شود. در اين مخزن 200 کيلو گرم از مايع متان حاصل شده توسط پمپ هاي10-p-3373 A/B به گرم کننده 10-E-3314 فرستاده مي شود. بعد از تبخير 200 کيلوگرم مورد اشاره و رساندن دما به20 درجه سانتيگراد محصول متان به محدوده واحد الفين ارسال مي گردد.
بخارات و قسمتي از مايع مخزن 10-d-3333 به مبدل حرارتي 10-E-3313 ارسال و به دماي تبخير کامل ارتقاء داده مي شود.
مجددا" همين جريان در منبسط کننده ثانويه به فشار 5.3 بار تقليل داده مي شود (10-te-3303 ). در اين مرحله مجددا" فشار سيستم توسط پره هاي قابل تنظيم منبسط کننده کنترل مي شود و در صورت تجاوز فشار از حد معيني با تغيير شدت جريان کنار گذرکمپرسور بکار گرفته مي شود تا از ايجاد خلل جلوگيري بعمل آيد. بعد از انبساط گاز زائد در مبدل هاي10-E-3311 , 10-E-3312 , 10-E-3313 , 10-E-3012 گرم مي شود.
گاز زائد پس از خروج از مبدل 10-E-3012 در تقويت کننده فشار 10-te-3302 , 10-te-3303 فشرده مي شود تا به فشار6.1 بار مطلق برسد. گاز فشرده شده براي سوخت در کوره ها به گرم کننده 10-E-6111 ارسال مي گردد تا از انرژي آن استفاده بهينه بعمل آيد. بطور اختياري مي توان مقداري از اين گاز را به سيستم احياء بسترهاي هيدروژن (راکتورهاي هيدروژناسيون) ارسال نمود. همچنين در زمان راه اندازي و تقليل فرآيند قسمتي از اين گاز را مي توان به برج سرد کننده سريع10-t-2301 ارسال نمود.تقويت کننده فشار بخشي از منبسط کننده هاي 10-te-3302 , 10-te-3303مي باشند .

15- بخش جداسازي اتان از اتيلن:
Ethylene/Ethane separation (Unit 35 PFD NO. PFF 21)

برج جداکننده اتيلن از اتان10-t-3501در فشار تقريبي 8.8 بار مطلق عمل مينمايد. اين برج بر اساس اصل پمپ گرمايي عمل مي کند،که در آن گاز خروجي از قسمت بالاي برج در مرحله سوم کمپرسور اتيلن 10-c-3601فشرده شده و سپس در جوشاننده برج جداساز اتيلن/ اتان 10-E-3511 به مايع تبديل مي گردد و سپس بعنوان مايع برگشتي(Reflux) به برج برگشت داده مي شود تا خلوص جداسازي را بالا ببرد.
در قسمت ورودي کمپرسور10-c-3601 محصول بالا سري برج10-t-3501 با گاز سرد ساز فشار بالاي اتيلن مخلوط مي شود.گاز مخلوط سپس در مبدل حرارتي10-E-3512 به دماي 21 ارتقاء داده مي شود تا بتوان کمپرسور را در دماي محيط بکار گرفت.
گاز فشرده شده پس ازتبريد در مبدل10-E-3511 به مايع تبديل مي شود و سپس در مبدل10-E-3512 دماي آن به زير نقطه جوش تقليل داده خواهد شد تا بعنوان مايع برگشتي و تحت کنترل شدت جريان از آن استفاده گردد. بخش کمي از جريان اتيلن مايع جدا شده و تحت کنترل شدت جريان به مخزن10-d-3631 ارسال مي گردد.
مايع تحتاني برج جداکننده اتيلن که محتوي اتان ومقداري پروپان و هيدروکربن هاي سنگين تر است بعنوان مايع برگشتي به کوره ها ارسال مي گردد، ضمن ارسال و قبل از ورود به کوره ها، دماي آن در مبدل هاي10-E-3713 , 10-E-2113 , 10-E-3012 , 10-E-3311 ارتقاء داده مي شود.فشار برج بر اساس فشار مخزن مکش مرحله سوم تنظيم و عمل خواهد نمود.اين فشار داراي نوسانات بسيار جزئي است.

منبع:

www.njavan.com/forum/showthread.php?29214
 

جینگیلبرت

کاربر حرفه ای
کاربر ممتاز
16-سيستم تبريد اتيلن: Ethylene Refrigerant Cycle ( Unit 36 PFD NO.PFF 21/22/23 )

سيستم تبريد اتيلن،يک سيستم باز است. سيستم اتيلن تامين کننده مايع برگشتي (Reflux) به برج10-T-3501 و تامين کننده اتيلن مبرد براي بخش سرد بوده و ضمنا" محصول اتيلن را به فشار مورد نياز براي مصرف کننده هاي محدوده واحد فشرده مي سازد.
اتيلن سيکل تبريد در سه فشار و دما عرضه مي شود که عبارتند از:
LP - C2 Refrigeration -100 C
MP - C2 Refrigeration -80 C
HP - C2 Refrigeration -56 C

عمل فشردن بخارات اتيلن در يک کمپرسور چهار مرحله از نوع سانتريفوژ10-c-3601 انجام مي پذيرد. نيروي محرکه کمپرسور توسط يک توربين بخار 10-tR-8201 تامين مـي گردد. فشار مکش کمپرسور بوسيله تغيير سرعت توربين کنترل مي شود.
حداقل جريان گاز مورد نياز هر مرحله بوسيله تنظيم شدت جريان لاينkick back در هر مرحله از کمپرسور تامين مي گردد.
جريان هاي گاز اتيلن در فشارهاي مختلف بازگشتي از منابع مصرف مختلف ومحصول بالا سري برج جداکننده اتيلن10-t-3501 در سه مرحله اول و دوم و سوم به 20 بار مطلق فشرده خواهند شد. بعد از مرحله دوم و سوم کمپرسور, دماي گاز اتيلن در مبدل 10-E-3616 A/B , 10-E-3615 A/B به 40 درجه سانتيگراد تقليل داده مي شود. عمل جذب گرماي اتيلن توسط آب خنک کننده صورت مي پذيرد.
درقسمت خروجي مبدل10-E-3616 A/B جريان اتيلن به دو قسمت تقسيم مي شود. قسمت اول بعنوان محصول نهائي جهت تحويل به واحد مصرف کننده اختصاص مي يابد.
براي رسيدن به خصوصيات مورد اشاره و تضمين شده در طراحي، جريان کمي از هيدروژن به آن اضافه مي شود تا در راکتور10-R-3602 آخرين باقي مانده هاي استيلن به اتيلن تبديل شود. در خلال ارسال محصول اتيلن جهت تبريد و مايع سازي در مبدل 10-E-3512 بخارات اتيلن به مرحله بعدي کمپرسور اتيلن ارسال مي گردد تا فشار آن به 29 بار مطلق ارتقاء داده شود. بعد از سرد کردن تا 45 درجه سانتيگراد در مبدل مرحله چهارم10-E-3617 با آب خنک کننده، محصول اتيلن تحت کنترل فشار به محدوده واحد جهت مصارف بعدي ارسال مي گردد.
جريان ثانويه که شامل اتيلن سرد گردشي مبرد و مايع برگشتي(Reflux) به برج جدا کننده اتيلن از اتان 10-t-3501 است، بطور مستمر در سيستم گردش مي نمايد و انرژي لازم براي تبريد و خالص سازي را تامين مي نمايد. اين جريان پس از خروج از کمپرسور تا 15- درجه سانتيگراد در مبدل 10-E-3512 سرد مي شود. انرژي لازم براي تبريد بوسيله اتيلن فشار بالا و فشار متوسط تامين مي گردد. پس از اين مرحله بخارات 15- درجه سانتيگراد به جوشاننده10-E-3511 و ميعان کننده 10-E-3611 ارسال مي شود تا بطورکامل به مايع تبديل شود. قسمت عمده اين جريان پس از تبريد مضاعف در مبدل 10-E-3512 بصورت مايع برگشتي (Reflux) تحت کنترل شدت جريان به قسمت بالاي برج جهت خالص سازي فرستاده مي شود. باقيمانده اين جريان بعد از تقليل فشار به 9.5 بارمطلق به مخزن ذخيره اتيلن10-d-3631 ارسال مي گردد. ميزان جريان از اتيلن مايع تحت کنترل که بعنوان Reflux به برج جدا ساز اتان/ اتيلن برگشت داده مي شود، تعيين کننده مقدار اتيلن مايــع شده در مبدل 10-E-3511 خـــواهد بود. بالانس انرژي حــــرارتي مورد نياز سيستم تبريد اتيلن بوسيله تبادل گرمائي با پروپيلن فشار پايين در مبدل 10-E-3611 تامين مي گردد.
براي حصول به نتيجه فوق، پروپيلن فشار پايين به مخزن جدا کننده بخار تحت کنترل سطح ارسال مي گردد. اتيلن مايع خروجي از ميعان کننده10-E-3611 براي دو هدف مورد استفاده قرار مي گيرد. جريان کمي ازآن بعد از تبريد مضاعف در مبدل 10-E-3512بعنوان مايع برگشتي(Reflux) در جدا کننده اتيلن/ اتان10-t-3501 مورد استفاده قرار مي گيرد و قسمت عمده ديگر آن بعنوان مايع مبرد بخش کم دما بکار گرفته مي شود.
اتيلن توليدي قبل از ارسال به مصرف کننده هاي مختلف به فشار 9.5 بار مطلق تقليل داده مي شود و سپس در مخزن جمع کننده اتيلن10-d-3631 وارد شده و سطح آن بوسيله جريان اتيلن ورودي از مبدل10-E-3611 کنترل مي شود.
مايع اتيلن خروجي از مخزن جمع کننده10-d-3631 به مصرف کننده هاي ذيل ارسال مي گردد:
- مبدل مصرف کننده اتيلن مبرد فشار بالا 10-E-3311
- مبدل هاي مصرف کننده اتيلن مبرد فشار متوسط 10-E-3613 , 10-E-9612 , 10-E-3312
- مبدل هاي مصرف کننده اتيلن مبرد فشار پايين10-E-3312 , 10-E-9613
سرد ساز اتيلن فشار بالاي مورد استفاده براي سيستم تبريد مضاعف به مبدل هاي دماي پايين10-E-3311 تحت کنترلحرارت ارسال مي گردد.جريان گرم در اين مبدل عکس جريان سردحرکت مينمايد( Counter Carrent ).
اتيلن فشار بالاي خروجي از مبدل، با بخارات اتيلن خروجي مخزن10-d-3631 و بخارات خروجي از برج 10-t-3501 مخلوط مي شود. جريان مخلوط شده سپس در مبدل 10-E-3512 گرم مي شود و به مکش مرحله سوم کمپرسور اتيلن10-c-3601 هدايت مي شود.
سردساز اتيلن مايع فشار متوسط و فشار پايين ابتدا در مبدل تبريد مضاعف10-E-3612 به دماي 62- درجه سانتيگرادتقليل دما داده مي شوند. اين تقليل دما بوسيله بخارات سرد اتيلن فشار متوسط و فشار پايين صورت مي پذيرد. مايع اتيلن فشار متوسط مورد استفاده در تبريد تحت کنترل دما و سطح به مبدل10-E-3312 و به مبدل10-E-3613 و به مبدل10-E-9612 تحت کنترل سطح مايع ارسال مي گردد و بعد از تبخير به مکش مرحله دوم کمپرسور هدايت مي شود(10-c-3601 ). دماي اين جريان در مبدل هاي10-E-3512 , 10-E-3612 به 21 درجه سانتيگراد ارتقاء داده مي شود. اتيلن مايع تبريد کننده کم فشار(Low Pressure) تحت کنترل دما و سطح مايع به مبدل دما پايين10-E-3312 و مبدل تبريد مضاعف10-E-9613ارسال مي شود . بعد از تبخير و عبور از مبدل 10-E-331به مکش مرحله اول کمپرسور ارسال مي گردد. در عمليات فرآيندي چنانچه ضرورت ايجاب نمايد که اتيلن مايع بيشتري بکار گرفته شود، يک انشعاب از جريان بخارات اتيلن ورودي به راکتور10-r-3602 در مبدل هاي10-E-3611 و10-E-3512 به مايع تبديل مي شود. متعاقب آن دماي اين جريان به95- درجه سانتيگراد تقليل داده مي شود. عمل تبريد بوسيله اتيلن فشار متوسط و اتيلن فشار پايين به ترتيب در مبدل هاي10-E-3614و 10-E-3613 انجام مي شود. پس از تبريد و مايع شدن به مخزن 10-tk-9001 هدايت مي شود، اتيلن مايع فشار پايين تحت کنترل سطح مايع انرژي مبدل تبريد مضاعف 10-E-3614 را تامين مي کند.
اتيلن تبخير شده اين جريان با بخارات اتيلن فشار پايين خروجي از مبدل 10-E-3312 پس از ارتقاء دما در مبدل 10-E-3612 به مکش مرحله اول کمپرسور10-c-3601 ارسال مي گردد.
واحد الفين براي توليد 25% از محصول بصورت مايع 75% بصورت گاز طراحي شده است ولي امکان عرضه کل محصول به صورت گاز وجود دارد.
در شرايط اضطراري توقف واحد جدا سازي C2+ اهواز و کم شدن ظرفيت تا 75% ، واحد الفين قادر به مايع کردن کل محصول مي باشد. توليد محصول اتيلن بصورت مايع و گاز بوسيله کنترل فشار مرحله چهارم کمپرسور صورت مي پذيرد.
در صورت کم شدن مصرف اتيلن در خط لوله اصلي انتقال دهنده به واحد هاي مصرف کننده، منجر به افزايش فشار بعد از مرحله چهارم کمپرسور مي شود. کنترل کننده فشار(PC) باعث افزايشSet Point کنترل کننده شدت جريان اتيلن مايع درخط اتيلن مايع مي گردد و در نتيجه مقدار بيشتري مايع، توليد و به مخزن ذخيره ارسال مي گردد.
براي جلوگيري از ورود گاز به خط لوله مايع، بعداز مبدل تبريد کننده10-E-3611 يک کنترل کننده سطح مايع روي خروجي مايع نصب شده است. ازدياد مصرف گاز اتيلن باعث افت فشار بعد از مرحله چهارم و متعاقب آن عکس العمل کنترل کننده فشار PC و تقليل مقدار مايع مي شود. اگر افت فشار گاز اتيلن مرتب کاهش يا بد مايع اتيلن از مخزن ذخيره اصلي توسط سيستم به بخار تبديل شده و به خط انتقال دهنده گاز اتيلن به واحدهاي مصرف کننده اضافه خواهد شد.

7- سيستم تبريد پروپيلن:
Propylene Refrigerant System (Unit 37 PFD NO.PFF 24)

سيکل تبريد پروپيلن جهت خنک سازي در دماهاي مياني، بين آب خنک کننده و سردساز اتيلن بکار مي رود.
پروپيلن بکار گرفته شده براي تبريد بر اساس شرايط دمائي ذيل ارائه مي شود:
- پروپيلن فشار پايين 38- درجه سانتيگراد
- پروپيلن فشار متوسط 16- درجه سانتيگراد
- پروپيلن فشار بالا 10+ درجه سانتيگراد
بخارات پروپيلن توسط يک کمپرسور سه مرحله اي10-c-3701 که انرژي محرکه آن توسط توربين بخاري 10-tR-3801تامين مي گردد از قست بالاي مخزن مکش مرحله اول10-d-3731 به مرحله اول کمپرسور 10-c-3701وارد مي شوند. سطح مايع پروپيلن در مرحله اول بوسيله جريان پروپيلن مايع ورودي از مخزن مکش مرحله دوم 10-d-3732 کنترل مي شود. هدف از برقراري سطحي از مايع در مخزن10-d-3731 تبريد بخارات پروپيلن کنارگذري در زمان کمبود گاز و اجراي عمليات برگشت گاز مي باشد ( باز خور يا Recycle ).
فشار مکش مرحله اول کمپرسور بوسيله کنترل سرعت گردشي توربين بخاري تامين کننده نيروي محرکه کمپرسور کنترل مي شود. در مرحله اول کمپرسور پروپيلن از فشار 1.35 بار مطلق به 3.3 بار مطلق ارتقاء داده مي شود. حداقل جريان براي اين مرحله توسط شير حداقل جريان تعبيه شده روي خط کنارگذر برگشتي از مرحله سوم به مکش مرحله اول کنترل مي شود.ازقسمت بالاي مخزن مکش مرحله دوم10-d-3732 بخارات پروپيلن به مرحله دوکمپرسور10-c-3701 وارد مي شود.
سطح مايع در مخزن مکش مرحله دوم10-d-3732 توسط جريان پروپيلن مايع ورودي ازتحتاني مخزن مکش مرحله سوم 10-d-3733 کنترل مي شود.
مايع پروپيلن از قسمت تحتاني مخزن مرحله دوم10-d-3732 در دمائي برابر 16.9- درجه سانتيگراد استخراج و پس از تقليل فــشــار به 1.5 بـار مطلق به مصرف کننده هــاي ذيـل بــا دمــائي برابر 38- درجه سانتيگراد تحويل داده خواهد شد.
- ميعان کننده اتيلن 10-d-3632 ,10-E-3611
- ميعان کننده برج جداکننده اتان 10-E-3112
- مبدل تبريد مضاعف 10-E-9611 C2+
بخارات حاصل از مصرف کننده ها به مخزن مکش مرحله اول10-d-3731 عودت داده مي شود. در مرحله دومکـــمپرسور10-c-3701 پروپيلن از فشار 3.3 بارمطلق به 7.45 بارمطلق ارتقــــاء داده مي شود. حداقل جريان بوسيله شير حداقل جريان تعبيه شده روي خط کنارگذر برگشتي از مرحله سوم کمپرسور به مخزن مکش مرحله اول 10-d-3732 تامين مي گردد. اينشير از يک کنترلر شدت جريان دستور مي گيرد. پروپيلن مايع از قسمت تحتاني مخزن مکش مرحله سوم 10-d-3733 در دمائي برابر 10+ درجه سانتيگراد استخراج مي شود. بعد از انبساط به فشار 3.45 بار مطلق و رسيدن به دماي 16- درجه سانتيگراد به مصرف کننده هاي ذيل ارسال مي گردد:
- ميعان کننده جدا کننده خوراک ورودي10-E-1911.
بخارات خروجي از اين مبدل به مخزنمکش مرحله دوم عودت داده مي شود( 10-d-3732 ). در خلال راه اندازي و بعد از انبساط به 1.5 بارمطلق و رسيدن به دماي 38- درجه سانتيگراد پروپيلن سرد در اختيار مصرف کننده زير قرار مي گيرد.
- مبدل10-E-3013 خنک کننده اوليه در حين راه اندازي
در خلال عمليات معمولي واحد، انبساط گاز به 2.65 بار مطلق متناظر با دماي تبخير 24- درجه سانتيگراد است. بخــارات پروپيلن خروجــي از مبدل10-E-3013 به مخزن مکش مرحــله اول10-d-3731 هدايت مي شوند.
از قسمت فوقاني مخزن مکش مرحله سوم10-d-3733 بخارات پروپيلن تحت کنترل شدت جريان جهت تامين انرژي جوشاندن مايعات برج جداکننده اتان، به جوشاننده10-E-3411 هدايت مي شوند. بعد از تبادل انرژي و تبديل شدن به مايع در فشار 7.05 بار مطلق به مخزن مکش مرحله دوم 10-d-3732 هدايت مي شود(دماي آن در اين حالت 6.5 درجه سانتيگراد خواهد بود). باقيمانده بخارات مايع نشده به مکش مرحله سوم ارسال مي شوند ( 10-d-3733 ). سطح مايع پروپيلن در مخزن 10-d-3733 بوسيله پروپيلن مايع ارسالي از مخزن جمع کننده پروپيلن 10-d-3734 کنترل مي شود.
فشار مخزن مکش مرحله سوم10-d-3733 در حد 7.75 بار مطلق بوسيله کنترل کننده فشار تعبيه شده در لوله خروجي کنترل مي شود.
در مرحله سوم کمپرسور10-c-3701 پروپيلن از فشار7.45 بارمطلق به 18 بار مطلق فشرده مي شود. حداقل جريان مورد نياز اين مرحله توسط کنترل کننده شدت جريان و فرمان آن به شير حداقل جريان تعبيه شده روي خط باز خور(Recycle) مرحله سوم کمپرسور به مخزن 10-d-3734تنظيم مي شود.
پروپيلن خروجي از مرحله سوم وارد ميعان کننده هاي10-E-3711 A-D مي شود و در اين مبدل ها بطور کامل به مايع تبديل مي شود. حرارت پروپيلن توسط آب در گردش موجود در پوسته مبدل جذب مي شود. پس از خروج پرويپلن مايع از مبدل ها، وارد مخزن ذخيره 10-d-3734 مي گردد.
مايع پروپيلن موجود در مخزن ذخيره پس از خروج جهت تبريد مضاعف و دور شدن از نقطه جوش در مبدل هاي زير خنک مي شود.
- گرم کننده اوليه اتان 10-E-2016 (مقدار جريان بوسيله سيستم کنترلر شدت جريان تعبيه شده در قسمت خروجي مبدل تنظيم مي شود).
- گرم کننده محصول متان 10-d-3314 (سيستم کنترل مشابه مرحله اول خواهد بود).
- مبدل تبريد پروپيلن 10-E-3713
در خلال عمليات معمولي واحد، پروپيلن تا دماي 33.3 درجه سانتيگراد خنک مي شود.
پروپيلن مايع سرد شده به مصرف کننده هاي ذيل ارسال مي گردد:
- مبرد اوليه گازهاي خروجي از کوره ها 10-E-3011
- مبرد محصول پروپيلن10-E-4314. بخارات حاصل از مصرف کننده هاي فوق به مخزن مکش مرحله سوم 10-d-3733 ارسال مي شود.

18- واحد توليد هيدروژن:
PSA Unit (Unit 38 PFD NO.PFF 37)

PSA= Pressure Swing Adsorption

کليات( General ) :
جداسازي هيدروژن از ناخالصي ها يک فرآيند مبتني بر پديده طبيعي جذب فيزيکي است. يک ماده فرار و غير قطبي مثل هيدروژن يا هليم غير قابل جذب در قياس با منو اکسيد کربن، دي اکسيد کربن و نيتروژن مي باشند. بنابراين بيشتر ناخالص هاي موجود در جريان حاوي هيدروژن قابل تفکيک مي باشند و مي توان هيدروژن را با خلوص بسيار بالاتري توليد نمود.
فرآيند PSA بين دو سطح فشاري عمل مي کند..
- جذب ناخالصي ها در فشار بسيار بالا که در آن فشار جزئي هيدروژن زياد مي شود، ناخالصي هاي جذب موادجذب کننده شده و هيدروژن خالص توليد مي گردد.
- دفع و يا احياء در فشار پايين در مرحله بعدي براي دفع ناخالصي ها از مواد جذب کننده. پايين بودن فشار به اين دليل است که باقيمانده ناخالصي ها را تا سرحد ممکن به منظور رسيدن به خلوص بالا و بازيابي بهتر هيدروژن،کاهش دهيم.
فرآيند جداسازي (خالص سازي) در فشار محيطانجام مي پذيرد. انرژي حرارتي براي احياءمجدد مورد نياز نمي باشد. تغييرات دما فقط به علت انرژي گرمائي ايجاد شده از عمليات جذب سطحي, دفع و فشار زدائي مي باشد. اين نوع فرآيند باعث مي گردد که عمر مفيد کاتاليست کشش سطحي بسيار طولاني شود، لذا تغييرات دما بر عمر کاتاليست تاثيري نمي گذارد.
چرخه هاي جذب سطحي و احياء
خوراک گازي از ميان جذب کننده بطرف بالا حرکت مي نمايد. ناخالصي ها بصــورت انتخابي توسط مواد جذب کننده روي سطح آن مي نشيند. مواد جـــذب شده عبارتند از آب، هيدروکربن هاي سنگين، هيدروکربن هاي سبک، منو اکسيد کربن)(CO و نيتروژن مي باشد. فرآيند ازپايين بطرف بالا صورت مي پذيرد و در انتهاي بستر هيدروژن خالص وارد خط لوله مي شود.
ذرات کــاتاليست جذب کننده در فرآيند جذب، حالت گردشي ملايمي دارند، در نتيجه امکان توليد محصول با خلوص بالا حتي در زمان نوسانات ناخالصي ها وجود دارد. در فرآيند فوق، تغييرات دما وفشار روي خلوص هيدروژن تاثير نخواهد گذاشت.
سيستم پيشنهادي خالص سازي هيدروژن به علت حداکثر استفاده از هيدروژن جذب شده در مواد جاذب در پايان عمليات جذب براي يکسان سازي فشار, فشار زداي و پرج کردن ساير جذب کننده ها داراي بالاترين راندمان توليد است.
احياء
بعد از جذب ناخالصي ها توسط مواد جذب کننده, عمل دفع و احياء اين مواد طبق چهار عمل متوالي ذيل انجام مي پذيرد:
- راکتور محتوي مواد جذب کننده در جهت جريان خوراک به تدريج فشارزدائي مي شود. فشار زدائي در جهت جريان خوراک باعث مي شود تا هيدروژن ذخيره شده در جذب کننده ها جهت فشار گيري مجدد و پرج کردن ساير بسترها مورد استفاده قرار گيرد.
- فشار جـــذب کــــننده بـــــصورت معکــــوس نسبت به فشار گــــاز زائد کاهش مي يابــــد (مرحلهBlow down يا تخليه) تا عمل تصفيه کاتاليست صورت گيرد.
- راکتور محتوي جذب کننده بوسيله هيدروژن خالص پرج مي شود تا ناخالصي ها جذب هيدروژن شوند. راکتور ذکر شده مجددا" توسط هيدروژن خالص ارسال شده از راکتورهاي در حال فشار زدائي تا فشار مناسب براي عمليات جذب، فشار افزائي مي شود تا مجددا" در سرويس قرار گيرد.
ايجاد فشار يکنواخت
براي باز يافت حداکثرهيدروژن ذخيره شده در يک جذب کننده، در پايان عمليات خالص سازي (مرحله جذب) اقدامات متعددي جهت متعادل نمودن فشار صورت مي پذيرد.
محصول هيدروژن
هيدروژن خالص بر اساس طراحي و مشخصات فني پس از خروج از قسمت فوقاني راکتور جذب کننده ناخالصي ها وارد خط لوله محصول با فشاري برابر خوراک مي گردد.
گاز زائد
سيتم گاز زائد تغييرات حاصله در مشخصات گاز زائد را همگون مي نمايد و فشار و حرارت را در حالتي متعادل نگه مي دارد. اين سيستم شامل مخازن و سيستم هاي کنترلي است تا از تغييرات زياد جلوگيري بعمل آورد. کنترل گاز زائد بر اساس موارد ذيل انجام مي پذيرد:
- خروج گاز زائد از سيستم طبق شرائط طراحي تحت کنترل امکان پذير است. نقطه تنظيم کنترل کننده بوسيله سيستم کنـتـرل فرآيند و بر اساس شرايط جـريان خوراک، جــريان گــاز تصفيه کننده Purge Gas و جريان گاز زائد خواهد بود.
کنترل ظرفيت
ظرفيت هر کدام از راکتورهاي جذب کننده ناخالصي ها براي مقدار معيني ناخالصي در هر سيکل فرآيندي طراحي شده اي است. اگر مقدار خوراک و يا مقدار ناخالصي هاي موجود در خوراک تغيير کند، زمان کارکرد راکتور هم تغيير خواهد نمود و در نتيجه شرائط کلي واحد PSA براي حداکثر راندمان تغيير خواهد نمود.بهينه سازي زمان چرخه بعنوان تابعي از ظرفيت واحد به صورت خودکار انجام مي شود, سيستم کنترل فرآيند از طريق يک سيگنال خطي شده, فلو خوراک را دريافت کرده و بر اساس آن تمام جريان هاي فرآيندي داخلي را تنظيم مي کند تا زماني که واحد بصورت ثابت در حالت بهينه کار کند.
سيستم کنترل PSA
واحدPSA (واحد توليد هيدروژن خالص)
به دليل حساسيت هيدروژن و خلوص آن سيستم مخصوص براي کنترل آن طراحي شده است.دستگاه هاي بسيار دقيق و برنامه نرم افزاري پيشرفته باعث مي شوند که واحد از راندمان بسيار بالائي برخوردار شود. اين سيستم قادر است موارد ذيل را کنترل نمايد:
- بطور ايمن تمامي کليدها و شير هاي کنترل را در زمان لازم و به دقت در عمليات قرار دهد.
- هيدروژن با خلوص بالا در جريان و فشار ثابت تحويل دهد.
- حداکثر توليد هيدروژن را بوسيله ايجاد حداکثر تعادل و تميز کاري در راکتورها بوجود آورد.
- مهيا نمودن گاز زائد يک نواخت در جريان و فشار ثابت
- واحد را با حداقل آلودگي صوتي کنترل نماييد.



19- سيستم جداسازي پروپان از بوتان:
C3/C3 Separation (Unit 40 PFD NO.PFF 25)

محصول تحتاني برج جدا کننده اتان 10-t-3102 که داراي پروپان و مولکول هاي سنگين تر است به برج جدا کننده پروپان10-t-4001 ارسال مي گردد.
محصول خروجي از قسمت فوقاني برج جدا کننده پروپان که عاري از بوتان و مولکول هاي سنگين تر است در ميعان کننده 10-E-4012 تبديل به مايع مي شود. فشار سيستم توسط آب خنک کننده ارسالي به ميعان کننده 10-E-4012 کنترل مي شود. پروپان مايع شده در مخزن)10-d-4031( Reflux Drum جمع مي شود. قسمتي از اين مايع تحت کنترل شدت جريان جهت تصفيه مضاعف بصورت مايع برگشتي(Reflux) توسط پمپ 10-p-4071 A/B به برج10-t-4001 برگشت داده مي شود. بخش ديگر آن تحت کنترل سطح- شدت جريان به برج هاي جدا کننده پروپان از پروپيلن10-t-4301 A/B ارسال مي گردد. جوشاننده10-E-4011 A/B توسط بخار فشار پايين گرم مي شود.
بخار مورد نياز جوشاننده، توسط سيستم مضاعف کنترل سطح- شدت جريان به برج جداکننده بوتان 10-t-4401 ارسال مي شود.
براي جلوگيري از تشکيل پليمر ماده با دارنده تشکيل پليمر توسط واحد 10-X-6203 به سيستم خط لوله خوراک ورودي برج10-t-4001 و مبدل10-E-4011 A/B تزريق مي شود.

20- بخش جدا سازي پروپان از پروپيلن:
C3H6/C3H8 Separation (Unit 43 PFD NO.PFF 26)

مايع محتوي پروپان/پروپيلن استخراجي از قسمت فوقاني برج10-t-4001 وارد برج جدا کننده پروپان/ پروپيلن 10-t-4301 A/B مي شود. جداکننده پروپان شامل دو برج موازي است و انرژي لازم براي جوشانيدن محتواي داخلي برج ها و مبدل هاي 10-E-4311 B , 10-E-4311 A توسط آب تامين مي گردد.
هر کدام از مبدل ها به يک برج سرويس مي دهند. براي تامين انرژي گرمائي لازم آب شستشو دهنده بوسيله بخــار فشار پايين تا دماي87 درجه سانتيــگرادگــرم مي شود. عمل گــرم کــردن در مبدل10-E-4313 صورت مي پذيرد. آب خروجي از جوشاننده به مبرد10-E-2311 A/B عودت داده مي شود. شدت جريان آب ورودي به مبدل ها توسط کنترل دماي ورودي و خروجي کنترل مي شود.
علاوه بر آن دمــاي ورودي آب شستشو دهنده به جوشاننده، بوسيله بخار فشــار پايين ورودي به 10-E-4313 تنظيم مي شود. محصول تحتاني برج هاي جداکننده پروپان/ پروپيلن10-t-4301 A/B که داراي حدود92.5% پروپان است تحت کنترل سطح- شدت جريان استخراج و پس از مخلوط شدن با مولکول هاي سنگين تر و بوتان برگشتي و بخارات C3+ خروجي از مبدل10-E-2111 و گرم شدن در مبدل10-E-2112 به کوره هاي مايع ارسال مي گردد.
محصول خروجي از از بالاي برج جدا کننده پروپان / پروپيلن10-t-4301 A/B که عمدتا پروپيلن مي باشد در ميعـــان کننده 10-E-4312 A/B تبديل به مايــع شده ودر مخــزن10-d-4331Reflux Drum )( جمع مي شود. انرژي لازم براي ميعان توسطآب خنک کننده تامين مي گردد.
قسمتي ازپروپيلن مايع شده از مخزن10-d-4331 بوسيله پمپ هاي10-p-4371 A/B بصورت مايع برگشتيتحت کنترل شدت جريان به برج جدا کننده پروپان/ پروپيلن جهت تصفيه مضاعف ارسال مي گردد. باقيمانده محصول پروپيلن توليدي توسط پمپ هاي10-p-4371 A/B و پمپ هاي محصول 10-p-4372 A/B به محدوده واحد جهت مصارف واحدهاي پايين دستي ارسال مي گردد. در موارد خاص فرآيندي محصول پروپيلن را مي توان به مخازن 10-tk-9101 A/B ارسال نمود.
در اين مورد خاص پروپيلن توليدي، تبريد مضاعف شده دماي آن به 15 درجه سانتيگراد تقليل داده مي شود. عمليات تبريد توسط پروپيلن فشار بالا در مبدل 10-E-4314 صورت مي گيرد و پس از سرد شدن در مخزن ذکر شده ذخيره مي گردد.
جريان محصول پروپيلن مايع از مخزن 10-d-4331 و تحت کنترل سطح استخراج مي شود.

21- بخش جدا سازي بوتان/ پنتان:
C4/C5 Separation (Unit 44 PFD NO. PFF 27)

محصول تحتاني برج جداکننده پروپان10-t-4001 تحت کنترل سطح - شدت جريان به برج جدا کننده بوتان 10-t-4401 ارسال مي گردد. در اين برج مايعات ارسالي به بوتان و بنزين خام تفکيک مي شود.
جوشاننده اين برج10-E-4411 A/B بوسيله بخار فشار پايين گرم مي شود. جريان بخار ورودي بوسيله سيستم کنترل مضاعف دما- جريان تنظيم مي شود. در قسمت فوقاني برج ميعان کننده10-E-4412 گازهاي خروجي بوسيله تبادل گرمائي با آب خنککننده تبديل به مايع مي شوند. قسمتي از اين مايع بصورت مايع برگشتي Reflux )) به برج عودت داده مي شود. براي جلوگيري از تشکيل پليمر ماده باز دارنده پليمر بوسيله دستگاه 10-X-6203 به خوراک ورودي برج و جوشاننده آن تزريق مي شود.
محصول مايع فوقاني برج ( بوتان ) بعنوان مايع برگشتي تحت کنترل شدت جريان از مخزن10-d-4431بوسيله پمپ هاي 10-p-4471 A/B به برج10-t-4401 برگشت داده مي شود. مايع برگشتي براي تصفيه و خالص سازي جريان خروجي از قسمت فوقاني برج بسيار موثر مي باشد.
مازاد محصول فوقاني از مخزن10-d-4431 توسط پمپ هاي محصول10-p-4471 A/B تحت کنترل سطح- جريان مايع همراه با C3+ و پروپان به بخار کننده10-E-2111 برگشت داده مي شود.
محصول تحتاني برج10-t-4401که بنزين خام طبيعي است در مبدل 10-E-4413 با آب خنک کننده، تبادل گرمائي انجام داده، دماي آن به 45 درجه سانتيگراد تقليل داده مي شود. بخشي از بنزين خام به مخلوط کننده بنزين و سوي10-MX-2651 ارسال مي گردد. قسمت باقي مانده به جمع کننده هاي 10-d-2332 A/B ارسال مي گردد تا ذرات ذغال (Coke) و پليمر را جدا نمايد.

22- بخش تثبيت بنزين:
Gasoline Stabilization (Unit 45 PFD NO. PFF 27 )

بنزين خام توليدي از مخزن10-d-2331 بوسيله پمپ هاي10-p-2373 A/B و تحت کنترل سطح مايع، پس از عـبــور از فـيـلـتـر 10-Ft-4551 A/B بـه بـخـش فـوقـانـي بــرج تـثـبـيـت کـنـنـده بـنـزيـن خــام 10-t-4301 A/ B وارد مي شود.
در قسمت ورودي فيلتر10-Ft-4551 A/B جريان بنزين ارسالي از جداکننده دوم بنزين/ سود و تحت کنترل سطح مايع با جريان ارسالي توسط پمپ هاي10-p-2373 A/B مخلوط مي شود.
هدف از طراحي برج تثبيت کننده بنزين 10-t-4501 جدا کردن مواد بسيار سبک آن مي باشد. عمل جداسازي عناصر سبک باعث مي شود که فشار بخار بنزين کم شود و در ذخيره سازي آن مشکلي از لحاظ تبخير بوجود نيايد. برج تثبيت کننده در فشار و دماي 3.3 بار مطلق و116 درجه سانتيگراد عمل مي نمايد. جوشاننده اين برج 10-t-4511 بوسيله بخار فشار پايين گرم مي شود. مقدار بخار مورد نياز براي جوشانيدن محتويات تحتاني برج بوسيله کنترلر دما- شدت جريان کنترل مي شود. محصول فوقاني برج که ازعناصرسبک تشکيل شده به مخزن مکش مرحله دوم10-d-2532 مربوط به کمپرسور اصلي10-C-2501 هدايت مي شود تا همراه با گازهاي خروجي از کوره ها مجددا" فشرده شود.
محصول تحتاني برج تحت کنترل سطح مايع توسط پمپ هاي محصول 10-p-4571 A/B خارج شده و پس از ســــرد شدن در مبـــدل10-E-4512 بوسيله آب خنـــک کننده به مخزن ذخـــيره بنزين خام10-tK-9301 هدايت مي شود.
قسمتي از محصول بنزين بطور غير مستمر جهت تميز کردن پمپ هاي روغن سنگين (Heavy Oil) به ورودي پمپ هاي10-p-2375 A/B هدايت مي شود.
براي جلوگيري از هر گونه پليمريزاسيون (تشکيل پليمر) درمخزن10-tK-9301 مواد بازدارنده تشکيل پليمر توسط سيستم 10-X-6209 به خط لوله انتقال دهنده محصول تزريق مي شود.

23- بخش بخار و مايعات ناشي از ميعان آن :
Steam and Condensation System ( Unit 50/52 PFD NO. PFF 28/29/30)

بخش بخار تامين کننده اصلي انرژي گرمائي واحد الفين مي باشد. طراحي اين بخش بگونـــه اي انجام شده که انرژي تعدادي از توربين هاي محرک کمپرسورها، پمپ ها و اکثر مبدل هاي حرارتي مصرف کننده بخار تامين گردد.
بخار تامين کننده انرژي در چهار مرحله زير به مصرف کننده ها هدايت مي شود:
- بخار فشار خيلي بالا در 75 بار مطلق و 490 درجه سانتيگراد SHP
- بخار فشار بالا در 41 بار مطلق و 420 - 400 درجه سانتيگراد HP
- بخار فشار متوسط در 16بار مطلق و 305 - 290 درجه سانتيگراد MP
- بخار فشار پايين در 6 بار مطلق و 240 - 220 درجه سانتيگراد LP
بخار مورد استفاده در فشارهاي مختلف معمولا" در توربين ها منبسط شده و توربين را به گردش در مي آورد. توربين بطور مستقيم به کمپرسور وصل شده و آن را مي چرخاند. طراحي بگونه اي انجام شده که حداکثر رانـــدمان در استفاده از انرژي بعمل آيـــد. توزيع کننده بخار با فشار خــيلي بالا توسط بخارSHP توليد شده در کوره هاي کراکينگ تامين مي شود.
بخار SHP در شبکه هاي زير استفاده مي شود:
- توربين اصلي واحد10-TR-8001 که جهت فشرده سازي گاز حاصل از کراکينگ که کمپرسورهاي چند مرحله اي گاز را به گردش در مي آورد (اين توربين کمپرسورهاي فشار پايين، فشار متوسط و فشار بالا همزمان به گردش در مي آورد).توربين10-TR-8001 بعنوان مايع کننده بخار فشار خيلي بالا عمل مي نمايد. نيروي مورد نياز بوسيله کنترل مقدار بخار ارسالي به منبع اصلي بخار فشار بالا HP صورت مي پذيرد. در صورت تجاوز فشار از مقدار تعيين شده، ايستگاه تقليل فشار SHP – HP بخار اضافي را به منبع بخار فشار بالا باز مي گرداند.
از بخار فشار بالا HP مصرف کننده هاي زير استفاده مي نمايند.
- توربين کمپرسور اتيلن 10-TR-8201
- توربين کمپرسور پروپيلن10-TR-8301
- توربين پمپ هاي تامين آب واحد الفين10-TR-8501
- گرم کننده گاز احياء10-E-6111 و مصرف کننده هاي بخار
توربين10-TR-8201 بخارات فشار بالاي HP را پس از مصرف به بخار فشار متوسط تبديل و به منبع مصرف اصلي بخار فشار متوسط ارسال مي نمايد. توربين10-TR-8301 بخارات فشار متوسط را پس از مصرف به بخار فشار پايين تبديل و به منبع مصرف اصلي بخار فشار پايين ارسال مي نمايد.
توربين 10-TR-8501 هم بعنوان توربين يدکي کمک کننده به منبع اصلي بخار فشار پايين درنظرگرفته شده است. منبع اصلي بخار فشار بالا HP درصورت کمبود با واردکردن بخار از بخار فشار بسيار بالا SHP از طريق ايستگاه تقليل فشار، مقدار مورد نياز را تامين خواهد نمود .
از بخار فشار متوسطMP مصرف کننده هاي زير استفاده مي نمايند.
مـصـرف کنـنـده هـاي بخـار تـوربـيـن: ,10-TR-8601اجـکـتــورهـاي ايـجـاد خـلاء10-EJ-8051 ، 10-EJ-8052 A/B , 10-EJ-8053 A/B ,10-EJ-8351 ، 10-EJ-8352 A/B, 10-EJ-8353 A/B مبـدل هاي 10-FR-7303 , 10-FR-7301 , 10-E-2413 , 10-E-2411 A/B/C و هدر گاز فلر، هيتر احياءکننده کاتاليست, سيستم گرم کننده Steam Tracing و بخار براي سوزاندن کربن هاي موجود در کوره ها ( دي کک کردن کوره ها )
کمبود منبع اصلي بخار فشار متوسط توسط توربين کمپرسور اتيلن10-TR-8201 تامين مي گردد .
از بخار فشارپايين LP مصرف کننده هاي زير استفاده مي نمايند:
Steam Consumers: 10-e-1912 , 10-e-1913 , 10-e-2011 , 10-e-2013 , 10-e-2111, 10-e-2112 , 10-e-3111, 10-e-3212, 10-eJ-3251 , 10-e-4011, 10-e-4313 ,10-e-4411 , 10-e-4511 , 10-d-5331 , 10-dE-5431 , 10-E-5411 , 10-d-7131, 10-E-7212 , 10-EV-9011 , 10-E-9411 , 10-E-9614 , 10-EV-9615
هدر گاز فلر، بخار مصرفي سرويس هاي جانبي وبخار گرم کننده خطوط ابزاردقيق.
منبع اصلي بخار فشار پايين تغذيه کننده مصرف کننده هاي بالا، درصورت داشتن کمبود ازتوربين پروپيلن 10-TR-8301مصرف کمپرسور پروپيلن تامين خواهد شد. بخارتامين کننده انرژي چرخشي توربين هـاي 10-TR-8301, 10-TR-8201 , 10-TR-8001در مـيـعـان کننده هاي تحتاني توربين ها 10-E-8311 , 10-E-8011 مايع مي شود. بخارات مايع شده توسط پمپ هاي 10-p-8071 A/B, 10-p-8371 A/B به مبدل 10-E-5311 ارسال مي گردند. برايتداوم در ميعان کننده توربين ها، دستگاه هاي ايجاد خلاء 10-EJ-8353 A/B , 10-EJ-8252 A/B , 10-EJ-8052 A/B,10-EJ-8053 A/B که با MPS کار مي کنند به طور مستمر در سرويس قرار خواهند داشت.
در زمان راه اندازي اجکتورهاي 10-EJ-8351 A/B,10-EJ-8051 A/B خلاء اوليه را ايجاد خواهد نمود.

24- سيستم جمع آوري بخارات مايع شده :
Condensate Collecting System (Unit 53 PFD NO.PFF30)

تمامي بخارات مايع شده از مصـــرف کننده هاي الفين و محـــوطه مخازن، درمخزن تخصيص يافته10-d-5331 جمع آوري مي شوند. بخارات خروجي از مخزن10-E-5331 در مبدل مجددا" مايع مي شوند وانرژي گرمائي خود را به آب مصرفي درUtility منتقل مي نمايند.فشار مخزن10-E-5331 بوسيله تزريق بخار فشار پايين به آن کنترلمي گردد. بخارات مايع شده درمخزن10-E-5331 بوسيله پمپ هاي 10-p-5371 A/B جهت آماده سازي براي توليد بخار به واحد تصفيه10-X-5501 هدايت مي شوند.
مايع خروجي از کوره هاBlow down )( که بطور غير مستمر جهت رسوب زدائي بکار گرفته مـي شـود، در مـخـزن10-d-5332 جـمـع آوري مـي گـردد. بـخـارات مـايـع شـده خـروجـي از مبدل10-e-6111، به مخزن 10-d-5332 هدايت مي شوند. بخارات ايجاد شده در مخزن 10-d-5332 به مـنـبـع اصـلي بخار فشار متوسـط(MP) ارسـال مـي گـردد. بـخـارات مايع شده برگشتي ا زBFW (آب کوره ها)در واحـــد تصفيه 10-X-5501 با مايعات برگشتي ازتوربين ها مخلوط شده و در گرم کننده اوليه10-E-5311 و ثانويه10-E-5411 گرم مي شوند.

25- سيستم آب مورد استفاده در بويلرها :
Boiler Feed Water System ( Unit 54 PFD NO. PFF 30 )

در گرم کننده اوليه10-e-5411 آب مصرفي در بويلرها به دماي 100 درجه سانتيگراد ارتقاءداده مي شود.گرماي لازم از طريق بخار فشار پايين تامين مي گردد. پس ازگرم شدن جهت جداسازي اکسيژن حل شده در آب به مخزن جداکننده اکسيژن 10-De-5431(Deareator) ارسال مي شود. دماي آب ورودي به مخزن10-De-5431 بوسيله کنترل ميزان جريان بخار فشار پايين ورودي به مبدل10-e-5411 کنترل مي شود.
در مخزن10-De-5431 گازهاي احتمالي حل شده در آب جدا مي شوند.آب بدون اکسيژن در توليد بخار، بوسيله پمپ هايA/B/C10-p-5471 به کوره ها جهت تهيه بخار ارسال مي گردد. انرژي يکي از سه پمپ توسط توربين بخاري10-TR-8501 تامين مي گردد و محرک در پمپ ديگر موتورهاي الکتريکي است.
آب مورداستفاده براي توليد بخار بوسيله منواتانول آمين خنثي مي شود تا از خوردگي جلوگيري به عمل آيد. علاوه برموارد فوق، مقداري مواد مصرف کننده اکسيژن( Oxygen Scavenger ) به آب اضافه مي شود تا درصورت وجود اکسيژن آن را مصرف نمايد.
برايتامين دقيق مواد تزريقي، دو واحد 10-X-6202 , 10-X-6208 جهت تزريق آمين و ماده خورنده اکسيژن پيش بينيگرديده اند.آب تصفيه مورد استفادهبراي قسمت هاي مختلف در ورودي پمپ هاي10-p-5471 A/B/C جهت مصارف مختلف تقسيم مي شود.در بخش هاي که دمائي پايين لازم است،آب تـصـفـيه شده با آب خـنـک کـنـنـده، ســرد مــي گــردد وسـپـس تـوسـط پمپ هـاي 10-p-5472 A/B به مصرف کننده انتقال داده مي شود.

26- واحد تصفيه بخارات مايع شده :
Condensate Treatment Unit ( Unit 55 PFD NO. PFF 31 )

براي رسيدن به مشخصاتآب مورد استفاده در تهيه بخار در بويلرها، بخارات مايع شده واحد از سيستم جمع آوري بخارات مايع شده و آب وارداتي از محدوده واحد در بخش10-X-5501 مورد تصفيه مجدد قرار مي گيرند.
شرح مختصري از واحد آماده سازي آب به قرارزير مي باشد:
مايعات مخزن10-D-5331 تحت کتنترل سطح مايع از مخزن ذکر شده توسـط پمپ هاي10-p-5371A/B وارد فيلترکربن فعال و فيلتر کاتيوني وفيلترهاي بستر مختلط مي شود. در اين فيلتر آب از مواد زائد عاري شده ومشخصات آن برابر مشخصات مورد درخواست خواهد شد. سپس آب تصفيه شده به مخزن جدا کننده اکسيژن 10-De-5431 ارسال مي گردد. آب قبل از ورود به فيلتر کـاتيـوني خنک مي شود و تا دماي45 درجـه سـانتـيـگراد تقليل داده مـي شـود. عـمـل سـرد کـردن در مبدل هاي10-e-5511 , 10-e-5512 صورت مي پذيرد.
براي جبران کمبود آب تبخير شده، آب بدون املاح از محدوده واحد وارد مجتمع مي شود. آب تصفيه شده، ازپتروشيميفجر، تامين کننده سرويس هاي جانبي خريداري مي گردد.آب خريداري شده قبل از ورود به فيلتر کاتيوني(Cation) با آب توليد شده از بخار اضافه مي شود. آب تصفيه شده به مخزن10-TK-5502هدايت و از آنجا بوسيله پمپ 10-p-5571A/B به خنک کننده10-e-5511 ارسال مي گردد که در آن مايعات توسط مايعات خروجي از فيلتر فعال گرم مي شود. چنانچه آب تصفيه مازاد بر نياز باشد، امکان ارسال آن به محدوده واحد وجود دارد.آب بعد از عبور از مبدل 10-e-5511 با بخارات مايع شده توربين مخلوط مي گردد.آب مخلوط شده قبل از ورود به جداکننده اکسيژن10-De-5431در تعدادي از مبدل هاي حرارتي 10-e-5411, 10-e-5311 تبادل گرمائي انجام مي دهد تا دماي آن مناسب عمليات اکسيژن زدائي شود. سطح آب در مخزن جداکننده اکسيژن بصورتSplit Range با آب بدون املاح خروجي از تانک ذخيره آن يا بخار برگشتي به محدوده واحد کنترل مي شود.
سطح در مخزن آب ذخيره شده اوليه بصورتSplit Range آب ورودي به مخزن و بخار مايع شده ارسالي به محدوده واحد کنترل مي گردد.
سود و اسيد سولفوريک براي احياء مبدل هاي يوني)ion Exchangersتعويض يوني( بـکـار گـرفـتـه مي شود. سيستم شيميايي احياء بسترها دارايمخزن ذخيره، پمپ تزريق دقيق و مخزن مخصوص اندازه گيري مواد به ازاي بستر يوني مي باشد.

27- سيستم سوخت گازي:
Fuel Gas System ( Unit 60 PFD NO. PFF 32 )

انرژي مورد نياز واحد بوسيله احتراق گاز تامين مي گردد.گاز مورد استفاده، گاز زائد واحد الفين است که پس از تصفيه هاي ناشي از فعل وانفعال بدست مي آيد. تمامي جريان هاي گاز زائد، پس ازجمع آوري، جهت مصارف سوختي بکار گرفته مي شوند. سيستم شبکه گاز سوختي از منابع زير استفاده مي نمايد :
- گاز طبيعي از شبکه اصلي در محدوده واحد
- گاز زائد واحد تصفيه هيدروژن 10-X-38082 PSA
- گاز زائد فشار بالا HP از کمپرسور10-C-3501گاز زائد از منبسط و تقويت کننده(10-TE-3303)
- گاز زائد مصرف شده در کولر خشک کننده و احياء کننده 10-e-6112
- گاز گرم شده اتان از لوله خوراک (در صورت کمبود گاز)
مصرف کننده هاي زير از گاز براي سوخت استفاده مي نمايند:
- کوره هاي اصلي الفين
- تعدادي از سيستم هاي خلاء محافظتي
- خط لوله اصلي مشعل
در خلال عمليات نرمال واحد, فشار سيستم سوخت بوسيله انتقال گاز به خارج از محدوده واحد تنظيم مـي گـردد. به دلـيـل وجود شـبـکه فشار11 بار مطلق گاز اضـافي صـادراتـي از خط لوله خروجي مبدل 10-e-3012 ارسال مي گردد. در خلال راه اندازي و يا کمبود گاز در شبکه داخلي، فشار شبکه با وارد نمودن گاز از محدوده واحد تنظيم مي گردد(مقدار گاز مورد نياز مي تواند يکي از دو منبع گاز طبيعي و يا اتان باشد).
براي جلوگيري از ورود مايع به شبکه گاز يک جدا کننده مايع10-D-6013 در مسير احداث گرديده است. سيستم پيلوت مشعل اصلي مجتمع مستقل از شبکه گاز مصرفي، از گاز طبيعي موجود در محدوده واحد استفاده مي نمايد.

28- سيستم احياء:
Regeneration System ( Unit 61 PFD NO. PFF 33 )

28- 1-خشک کننده سيستم احياء (DrierRegeneration System )
سيستم احياء براي احياء بسترهاي ريز طراحيشده است:
- خشک کننده گاز خروجي از کوره ها 10-Dr-3041 A/B
- خشککننده موجود در واحد تصفيه هيدروژن 10-Dr-3341
گاز موردنياز براي احياء از خروجي منبسط کننده- تقويت کننده10-TE-3303 تامين مي گردد.گاز جدا شده در مبدل حرارتي10-e-6111 بوسيله بخارHP گرم مي شود. دماي خروجي گاز که حدود 230 درجه سانتيگراد است بوسيله تنظيم مقدار گاز احياءکننده در خط کنار گذرکنترل مي شود. گاز احياءکننده پس از خروج از خشک کن در مبدل10-e-6112 توسط آب خنک مي شود.گاز خنک وارد يک جداکننده مي شود وپس از جداسازي آب همراه گاز خشک به شبکه سوخت ارسال مــي گـردد. بعد از احـيـاء خشک کن بايستي تا دماي محيط خنک شود. براي رسيدن به دماي آن به15 درجه سانتيگرادگاز زائد سرد را مستقيما" به خط لوله گاز احياءکننده تزريق و با آن مخلوط مي نمايند. مقدار گاز سرد زائد ورودي به گاز خشک تنطيم کننده دما مي باشد.
گاز احياءکننده پس از خشک شدن و عبور از خط کنار گذر مبدل10-e-6111 وارد خشک کن مي شود. شدت جريان گاز سرد تزريقي به گاز احياء کننده بوسيله دماي اختلاط آنها کنترل مي شود.

28- 2- سيستم احياءکاتاليست (Catalyst Regeneration System )
براي احياءکاتاليست هيدروژناسيون، تاسيسات مضاعفي پيش بيني شده است. در قسمت جابجائي در کوره هاي 10-H-1201/1301 جريان هاي مختلفي مانند بخار+ هوا، هيدروژن، نيتروژن و گاز زائد که براي احياءکاتاليست مورد نياز مي باشند، به دماي لازم ارتقاء داده مي شوند.
آماده سازي(Reduction )راکتورهاي 10-R-3201/3202/3203
براي راه اندازي اوليه و راه اندازي پس از احياء،آماده سازي کاتاليست ضروري مي باشد. لذا اقدامات زير بايستي صورت پذيرد:
- گاز مورد نياز براي آماده سازي کـــاتاليست،گاز مرطوب از مکـــش مرحله پنجم کــمپرسوراصلي 10-C-2501 است.
- اين جريان محتوي تمام مولکول هاي گاز غير اشباع استيلن دي اِن است که بايستي جدا شوند. براي جلوگيري از شروع عمليات فعل وانفعال هيدرژناسيون لازم است که فرآيند در دمائي حدود 30- 25درجه سانتيگراد صورت پذيرد. لذا گاز مرطوب حاصل از کراکينگ بوسيله افت فشار به 4 بار مطلق به دماي مناسب رسانده مي شود. در اين حرارت فعاليت کاتاليست براي واکنش هاي هيدروژناسيون تقريبا صفر مي شود. ولي هيدروژن موجود در جريان خوراک براي آماده سازي کاتاليست بسيار مناسب است. اين مرحله حدود 6 ساعت به طول مي انجامد و دبي گاز مرطوب حاصل از کراکينگ مورد نياز تقريبا معادل 4100 کيلو گرم در ساعت خواهد بود.
- به دليل وجودآب در گاز مورد استفاده برای آماده سازي, لازم است که کاتاليست را با نيتروژن خشک تا نقطه شبنم 60- درجه سانتيگراد خشک نمود. خشک کردن کاتاليست نياز به 5250 کيلو گرم نيتروژن داردکه دماي آن بايستي بين 150- 125 درجه سانتيگراد باشد.
- پس از مرحله فوق، بايستي دماي کاتاليست را بوسيله نيتروژن تا دماي محيط تقليل داد.
- راه اندازي با گاز خشک حاصل از کراکينگ در دماي پايين تر از40 درجه سانتيگراد.
براي راه اندازي پس از احياء در خلال عمليات نرمال واحد،آماده سازي کاتاليست ضروري مي باشد. لذا اقدامات زير بايستي انجام پذيرد.
- کاتاليست بايستي تا دماي 200 بوسيله نيتروژن سرد شود. مقدار نيتروژن لازم 5250 کيلوگرم در ساعت مي باشد.
- اضافه نمودن جريان داراي 15% مولي هيدروژن به جريان نيتروژن و ازدياد جريان گاز زائد به 270 کيلو گرم در ساعت، به همين نسبت، نيتروژن بايستي کم شود. اين عمل براي 6 ساعت انجام خواهد شد.
- خنک نمودن کاتاليست با نيتروژن تا دماي محيط
- راه اندازي مجدد با گاز خشک حاصل از کراکينگ با دماي کمتر از 40 درجه سانتيگراد

آماده سازي راکتورReduction Of 10-R-3602
براي راه اندازي اوليه، آماده سازي کاتاليست ضروري است. لذا اقدامات ذيل بايستي انجام پذيرد:
- خشک نمودن کاتاليست با نيتروژن 120 درجه سانتيگراد و رساندن آن به نقطه شبنم حدود 60- درجه سانتيگراد. مقدار نيتروژن 3875 کيلو گرم در ساعت مي باشد.
- اضافه کردن 2% مولي هيدروژن به جريان نيتروژن، در نتيجه بايستي حدود5.7 کيلو گرم در ساعت هـيــدروژن تامين گـردد. ايـن مقــدار هيدروژن تـوسـط سيـلنـدرهاي مـخـصـوص و يا تانکــر تـامـين مي گردد. دماي مخلوط گاز هيدروژن/ نيتروژن در 120 درجه سانتيگراد حفظ خواهد شد.اين مرحله حدود 4 ساعت طول خواهد کشيد.
- کاتاليست پس از مرحله فوق تا دماي محيط با نيتروژن سرد مي شود.
- بعد از آماده سازي، راکتور بايستي تحت گاز نيتروژن تا زمان راه اندازي نگه داري شود.



احياء راکتورهايRgeneration of 10-R-3201 /02/03
براي احياء کاتاليست راکتورها، موارد زير انجام ميپذيرد:
- تخليه و فشار زدائي راکتور به مشعل
- مقدار5250 کيلوگرم در ساعت نيتروژن به گرم کننده ارسال مي شود تا پس از گرم شدن به راکتور هدايت گردد. گاز خروجي از راکتور به مشعل سوخت ارسال مي گردد.
- پيشنهاد شده ازدياد دماي راکتور بين 70- 50 درجه سانتيگراد در ساعت صورت پذيرد. تفاوت دما بين گازگرم کننده و کاتاليست نبايستي بيش از 150 درجه سانتيگراد باشد. دماي نيتروژن بايستي بصورت پله اي زياد شود و از دماي محيط تا 200 درجه سانتيگراد بتدريج افزايش يابد. قسمتي از هيدروکربنهايي که روي سطح کاتاليست چسبيده اند بتدريج که گاز احياء کننده وارد مي شود از سطح کاتاليست جدا مي شوند و همراه گاز نيتروژن به مشعل هدايت خواهند شد. اين مرحله از احياء، موقعي تمام خواهد شد که دماي بستر کاتاليست به حدود 190-180 درجه سانتيگراد برسد.
- در مرحله بعدي، کاتاليست بصورت مستمر و به آهستگي تا 400 گرم مي شود. پيشنهاد شده است ازدياد حرارت بين 70-50 در ساعت انجام پذيرد. تفاوت دما بين گرم کننده و گرم شونده نبايستي بيش از 150 درجه سانتيگراد شود. انرژي گرمايي لازم با مخلوط کردن بخار فشار متوسط MPS با نيتروژن قبل از ورود به هيتر صورت مي پذيرد. همزمان وبتدريج که نيتروژن کم مي شود، مقدار بخار ورودي تا 5250 کيلو گرم در ساعت افزايش داده خواهد شد تا نيتروژن به صفر برسد. مخلوط نيتروژن و بخار که از راکتور خارج مي شوند داراي ذرات هيدرو کربن مي باشند.
- زمانيکه دماي بستر به 400 درجه سانتيگراد برسد، جريان نيتروژن قطع و بستر بوسيله بخار فشار متوسط مجددا" تميز مي شود. 5250 کيلو گرم در ساعت بخار 400 درجه سانتيگراد و مدت 2 ساعت بکار گرفته مي شود تا آخرين ذرات هيدرو کربن باقي مانده در کاتاليست را خارج نمايد. اين مرحله موقعي تمام يافته تلقي خواهد شد که هيچگونه آثار هيدرو کربن در کندانسهاي بخار MP وجود نداشته باشد.
- براي سوزاندن مولکولهاي هيدروکربنهاي موجود درکاتاليست، مقداري هوا به بخار فشار متوسط اضافه مـي گردد. هـواي ورودي بـتدريج به بخار اضافه مي شود(0.5 mol% در هر مرحله ) تا به مقدار 420 کيلو گرم در ساعت برسد. جريان ورودي هوا به سيستم با دماي خروجي راکتور تنظيم مي شود. حداکثر ازدياد دما در طول راکتور نبايستي از 30 درجه سانتيگراد تجاوز نمايد در غير اينصورت مقدار هواي ورودي بايستي تقليل داده شود(حداکثر دماي خروجي بستر کاتاليست 430 درجه سانتيگراد اعلام شد).
- در صورت پايين بودن اختلاف دماي ورودي و خروجي راکتور (کمتر از 20 درجه سانتيگراد )، هواي ورودي بايستي اضافه شود تا دما ارتقا يابد. حجم ورودي هوا به سيستم نبايستي بيش از 5 mol% شود .
عمل احياء موقعي که درصد دي اکسيد کربن CO2 و گاز خروجي غير قابل کندانس شدن کمتر از 1 mol% شود پايان خواهد يافت. گازهاي غير قابل ميعان محتوي اکسيژن به اتمسفر ارسال مي گردند. موقعيکه مقدار CO2 در گاز هاي خروجي به کمتر از1 mol% برسد پيشنهاد شده که عمليات تزريق هوا ادامه دهند تا مقدار آن به 4200 کيلو گرم در ساعت (50 mol%) برسد. اين عمل که براي پرداخت سطح خارجي کاتاليست انجام مي شود، به مدت 2 تا 4 ساعت مي باشد. مقدار بخارهم در اين مقطع به 2625 کيلو گرم در ساعت تقليل داده مي شود.
- هواي ورودي به سيستم قطع وکاتاليست با بخار فشار متوسط mps تا دماي 300 درجه سانتيگراد سرد مي شود. تقليل دما در حدود 50 تا 70 درجه سانتيگراد پيشنهاد گرديده است.
- سپس کاتاليست مجددا" توسط نيتروژن به آرامي و با نرخ 50 تا 70 درجه سانتيگراد در ساعت سرد مي شود. تفاوت دما بين ماده سرد کننده و کاتاليست نبايستي بيشتر از 150 درجه سانتيگراد شود .
در خلال ادامه عمل سرد کردن که با نيتروژن خشک صورت مي پذيرد بايستي اطمينان حاصل شود که ذرات آبي روي بستر کاتاليست باقي نماند.

29 - سيستم تزريق شيميايي:
Chemical Dosing System ( Unit 62 PFD NO. PFF 34 )

کليه مواد شيميايي بکار گرفته شده در واحد در انبارها نگهداري و در جاي مورد نظر مصرف مي شود.

واحد تزريق مواد باز دارنده خوردگي :
Corrosion Inhibitor Dosing Unit 10-X-6201
از واحد تزريق مواد باز دارنده خوردگي، مواد مذکور توسط پمپهاي خاص در نقاط خاص به سيستم تزريق مي شود. تزريق مواد به لوله برگشت مايع در نازل بالايي برج خنک کننده .10-t-2301

واحد تزريق آمين :
Amine Dosing Unit 10-X-6202
از اين واحد، آمين توسط پمپهاي مربوطه به نقاط مختلفي تزريق ميشوند که عبارتند از :
- قسمت مکش پمپ هاي آب شستشو دهنده 10-p-2371
- مخزن جدا کننده اکسيژن 10-De-5431
- برج جدا کننده آب فرآيند 10-t-2401
هدف از تزريق آمين تنطيم PH ( اسيدي) مجموعه مي باشد.

واحد تزريق مواد باز دارنده تشکيل پليمر :
Polymerization Inhibitor Dosing Unit 10-X-6203
از واحد مذکور، مواد باز دارنده توسط پمپ هاي مربوطه در نقاط زير به سيستم تزريق مي شود:
- لاين خوراک و جوشاننده برج جدا کننده اتان 10-t-3102
- لاين خوراک و جوشاننده برج جدا کننده پروپان 10-t-4001
- لاين خوراک و جوشاننده برج جدا کننده بوتان 10-t-4401

واحد تزريق مواد باز دارنده تشکيل کک:
DMDS Dosing Unit 10-X-6204
از واحد تزريقDMDS، مواد مذکور توسط پمپ هاي مربوطه به نقاط زير تزريق مي شود:
- خطوط بخار ورودي به کوره ها 10-H-1101/1801
هدف از تزريق(Dimethyl Disulfide) DMDS غير فعال کردن کويل هاي کراکينگ بعد از عمليات کک زدائي از طريق تشکيل يک لايه ممانعت کننده ازتماس هيدروکربنهاي محتوي سولفور با لوله آلياژي کوره ها و عدم تشکيل منو اکسيد کربن CO و دي اکسيــــد کــــربنCO2 مي باشد.

واحد تزريق مواد شکننده امولسيون:
Polymer Inhibitor Dosing Unit Caustic Scrubber 10-X-6206
از واحد مذکور مواد باز دارنده تشکيل پليمر به نقطه زير تزريق مي شود:
- سيکل بالايي کاستيک در برج 10-T-2601

واحد تفکيک ذرات بسيار ريز غير هم جنس:
Emulsion Breaker Dosing Unit 10-X-6207
از اين واحد، ماده تفکيک کننده ذرات غير هم جنس به خط خوراک جداساز بنزين و آب تزريق مي گردد.

واحد تزريق مواد جذب کننده اکسيژن:
Oxygen Scavenger Dosing Unit 10-X-6208
- مواد جذب کننده اکسيژن به آب مورد نياز براي توليد بخار(BFW) در خروجي10-De-5431 (Deareator) تزريق مي شود.

واحد تزريق مواد ممانعت کننده تشکيل پليمر:
Polymerization Inhibitor Dosing Unit 10-X-6209
ازاين واحد مواد باز دارنده تشکيل پليمر در لوله خروجي پمپ بنزين 10-p-4571A/Bتزريق مي گردد.

30- سيستم متانول:
Methanol System (Unit 63 PFD NO. PFF 35 )

از متانول در موارد زيراستفاده مي شود:
- حامل گرما در سيستم مشعل
- عامل جلوگيري از نشتي در پمپ هاي سرد
- ضد يخ در واحد هاي پيش سرمايش و Cold Train
متانول در مخزن10-D-6331 ذخيره مي شود و سپس توسط پمپ هاي تزريق10-p-6371A/Bبه مصرف کننده ها ارسال مي گردد.
براي پر نمودن مخزن اصلي متانول با پمپها ي مربوطه10-p-6372تجهيز شده است تا مخزن را پر نمايد.

31- سيستم حذف نمودن (کک) :
Decoking System ( Unit 64 PFD NO. PFF 35 )

براي حذف کک از درون لوله هاي کوره ها يک کمپرسور هوا10-X-6401 پيش بيني شده تا در زمان لازم هواي مورد نياز را تامين نمايد تا کربن با اکسيژن سوخته شود.

32- سيستم هواي کارخانه- هواي ابزار دقيق و نيتروژن :
Plant air, Instrument and Nitrogen System (Unit 66 PFD NO. PFF35)

نيتروژن، هواي کارخانه و هواي ابزار دقيق از پتروشيمي فجر تامين مي شود و در شبکه هاي داخلي توسط مصرف کننده ها بکار گرفته مي شود.
يک مخزن 10-D-6631هواي ابزار دقيق جهت پشتيباني از کارخانه پيش بيني شده است که توسط کمپرسور هوا 10-X-6601 پر مي شود.

33- سيستم هرزآب :
Slop System (Unit70 PFD NO. PFF 38 )

سيستم جمع آوري هرزآب از مجموعه اي خطوط جمع آوري زير زميني و مخزن پمپ مربوط تشکيل شده است. سيستم مذکور به اين جهت طراحي شده تا هرزآبهای باقيمانده را که امکان ارسال آنها به مشعل وجود ندارد تخليه نمايد.
اين سيستم داراي يـــک مخزن هرزآب سرد10-D-7031 مي باشد .در اين مخــزن آب وبنزين جمع مـي گردد. مـخـلـوط آب وبنزين تـوسـط پمپ10-P-7071 به بـرج سـرد کـنـنـده10-T-2301 ارسـال مي گردد. در صورت نياز مخلوط را مي توان با تانکر حمل نمود.




34- سيستم جمع آوري مشعل سرد و گرم , Blow Down , سيستم مشعل :
Warm,Cold FlareCollecting System,Blow Down and Flare System ( Unit 71,72,73 PFD NO. PFF 38,39,45)

سيستم مشعل به منظور جمع آوري مايعات وگازهاي قابل اشتعال که در مواقع اضطراري, بد کار کردن تجهيزات, راه اندازي و توقف تخليه مي شود, طراحي شده است.
تمام گازها و مايعات تخليه شده در محل ايمني جهت سوزاندن و يا استفاده مجدد جمع آوري مي شوند تا به محيط زيست لطمه اي وارد نشود.
سيستم فرآيندي مشعل در محدوده واحد از دو قسمت سرد و گرم تشکيل مي شود. اين قسمت ها به سيستم جمع آوري گازهاي سرد وگرم ومايعات سرد و مخازن تخليه غير مستمر10-D-7131 , 10-D-7231مجهز شده اند. در قسمت گرم, کندانس گازهاي گرم که در مخزن10-D-7131جمع شده است بوسيله پمپ 10-p-7171 A/B به بخش شستشو با آب ارسال مي گردد.
در بخش سرد, مخزن جمع آوري مايعات 10-D-7232 جهت تخليه مايعات غير قابل تبخير از مخزن تخليه غير مستمر10-D-7231 به سيستم تخليه غير مستمر گرم بکار مي رود. بيشتر مـايعات جــمع شده در مخـــزن 723110-D-بوسيله تبادل حرارتي با متانول در مبدل10-e-7211 تبخير مي شوند. اين مبدل در درون مخزن 10-D-7231 تعبيه شده است. متانول در مبدل 10-e-7212 بوسيله بخار فشار پايين تبخير مي گردد. يک خط لوله مشترک،گازهاي زائد را به مشعل10-Fr-7301 در محل کاملا" ايمن و دور از منطقه فرآيندي انتقال مي دهد.
گازهاي ترش قسمت شستشو يا سودا (بخش 27)و بخش جدا کننده گاز CO2جهت احتراق کامل به مشعل هدايت مي شوند.
مخازن فشار پايين10-TK-9601,10-TK-9301, 10-TK-9001به مشعل فشار پايين10-Fr-7303 متصل مي باشند تا در صروت نياز گازهاي متصاعد شده سوزانده شوند. مايعات گازگرم از مخزن ذخيره بنزين 10-tK-9301 به مخزن 10-D-7332 هدايت مي شوند. مايعات بطور غير مستمر به مخزن بنزين10-TK-9301 ارسال خواهند شد.

35- مخزن اتيلن:
Ethylene Storage

35- 1- مخزن ذخيره سازي اتيلن مرغوب :
Ethylene on Spec Storage

هدف از احداث مخزن ذخيره محصول اتيلن 10-TK-9001ايجاد يک محدوده ايمن براي ادامه کار الفين و واحدهاي مصرف کننده اتيلن است. اين مخزن در فشار اتمسفريک و دماي 103- درجه سانتيگراد نگه داري مي شود. در صورت بروز اختلال اگر واحد الفين براي مدت کوتاهي متوقف شود و يا توليد محصول نامرغوب نمايد، محصول نامرغوب در مخزن ديگري ذخيره و از مخزن ذخيره اصلي، واحدهاي پايين دستي تغذيه خواهند شد. در خلال اين مدت مواد نامرغوب واحد الفين مورد باز نگري و تحت بررسي قرار خواهد گرفت تا مشکل رفع شود. از اين مخزن مي توان کليه واحدهاي پايين دستي را که نياز به حدود t/h140 اتيلن دارند تامين نمود.هدف ديگر از احداث مخزن اين است که در صورت بسته شدن يکي از واحدهاي پايين دستي اتيلن مرغوب توليد شده به مخزن ذخيره سازي هدايت شود و در نتيجه واحد الفين متوقف نشود. در چنين حالتي محصول اتيلن تبديل به مايع شده و تانک اتيلن فرستاده مي شود و قسمتي يا کل واحد الفين متوقف مي شود در بهره برداري نرمال تانک اتيلن در حالت نيمه پر نگه داري مي شود. در اکثر اوقات سال تانک اتيلن نه کاملا پر و نه کاملا خالي است. در اين زمان بخارات حاصله بوسيله کمپرسور 10-C-9003که توسط موتور الکتريکي به حرکت در مي آيد به مرحله اول کمپرسور اتيلن10-C-3601 ارسال خواهد شد.

عمليات پر کردن مخزن ذخيره :
در عمليات پرکردن مخزن ذخيره گاز اتيلن خروجي از راکتور 10-R-3602 در مبدل تبريد مضاعف10-e-3614 10-e-3613, 10-e-3512 , 10-e-3611تبديل به مايع شده و به مخزن ارسال مي شود. حداکثر شدت پرسازي تانک 104 تن در ساعت است( در لود75% واحد الفين ). محصول توليدي واحد در حاليکه هيچگونه اتيلن گازي به خارج از محدوده واحد الفين ارسال نخواهد شد.لازم به ذکر است که امکان ارسال35 تن در ساعت مايع اتيلن به تانک و جود دارد و در اين وضعيت بقيه توليد واحدکه گازهاي اتيلن است با دبي t/h104 به خارج از محدوده واحد ارسال مي گردد. تنها در زمان مايع سازي اتيلن و پر کردن مخزن،کمپرسور10-C-9004 که با الکتروموتورکار مي کند در سرويس قرار خواهد داشت. بخارات حاصل از منبسط شدن اتيلن مايع را مجددا" تبديل به مايع مي نمايد.

عمليات خالي نمودن مخزن اتيلن :
درخلال عمليات تخليه تانک اتيلن جهت تغذيه واحدهاي پائين دستي، مايع اتيلن بوسيله پمپ10-p-9071A/B که از نوع مستغرق مي باشد، از فشار اتمسفريک به فشار 51 بار مطلق ارتقاء داده مي شود. سپس در تبخير کننده 10-ev-9011 به 60 درجه سانتيگراد رسانده مي شود وسپس وارد شبکه اتيلن مجتمع مي گردد. از آنجائي که بخارات حاصل از اتيلن موجود در مخزن10-TK-9001 در هنگاميکه با حداکثر شدت ممکنه ( 1380 t/h ) تخليه مي شود براي جلوگيري از ايجاد خلاء کافي نيست, يک انشعاب از جريان اتيلن در خروجي از10-e-9011 به تانک وارد مي شود تا فشار را کنترل نمايد. همچنين يک پمپ کنار گذر از پمپ 10-p-9071A/Bو خط گذر برگشتي کمپرسور به ميزان کافي گاز جهت مقاصد کنترل فشار تانک10-TK-9001 توليد مي کنند .



35-2- مخزن اتيلن نامرغوب :
Ethylene Offspec Tank 10-TK-9002

در صورت غير استاندارد شدن محصول، اتيلن مايع به مخزن 10-TK-9002 ارسال مي گردد . هدف از اين مخزن ايجاد زمان براي اصلاح سيستم فرآيندي، عدم سوزاندن محصول وتصفيه مجدد اتيلن غير استاندارد پس از اصلاح شدن سيستم است. فشار و حرارت مخزن ذخيره به ترتيب 18 بار مطلق و 32- درجهسانتيگراد است ظرفيت ذخيره سازي مخزن حدود 4 ساعت در 60 درصد ظرفيت اسمي واحد است . در صورت وجود موادH2S , CO2, C2H2 اتيلن توليدي مستقيما" به جريان خروجي از مخزن 10-D-3131 اضافه مي شود تا بطور کامل وارد مبدل 10-e-3012 شده و تبديل به بخار شود . پس از سرد شدن به لوله ورودي مخزن مرحله چهارم کمپرسور اضافه مي شود بخارات Boiloff اتيلن غير استاندارد پس از ارسال به مبدل 10-e-3012 براي تبخير کامل در صورت در سرويس بودن واحد، جهت خالص سازي به سيستم سرد کننده اوليه ارسال مي گردد و در غير اينصورت در صورت متوقف بودن واحد به مشعل سوخت ارسال خواهد شد .

36- مخزن ذخيره پروپيلن:
- هدف از احداث مخزن پروپيلن10-TK-9101 A/B، ذخيره سازي 2400 تن پروپيلن مايع در فشار 9 بار مطلق و 15 درجه سانتيگرادمي باشد. در صورت متوقف شدن واحد الفين و يا غير استاندارد شدن محصول، واحد پايين دستي با گرفتن 25.25 تن در ساعت و براي مدت 95 ساعت( با فرض 100% پر بودن تانک ) به کار ادامه مي دهد. هدف ديگر از تانک هاي پروپيلن 10-TK-9101A/B و نگه داشتن اين تانکها به صورت نيمه پر اين است که در صورت توقف غير منتظره يکي از مصرف کننده هاي پروپيلن, واحد الفين متوقف نشده و ناچار به ارسال محصول پروپيلن به فلر نباشيم. در چنين حالتي محصول پروپيلن به تانکها ارسال مي شود و واحد الفين تحت کنترل و بصورت حساب شده متوقف شود .
- فشار مخزن توسط دو شير کنترل به صورتSplit Rangeکنترل مي گردد. مازاد گازهاي پروپيلن توليد شده در زمان ارسال گاز مايع به مخزن يا به هر علت ديگر به مرحله سوم کمپرسور اصلي الفين 10-C-2501 ارسال مي گردد. در زمان تخليه مخزن پروپيلن و يا دماي زير15 درجه سانتيگراد بخارات پروپيلن مربوطه به خط لوله بالا سري برج جداکننده پروپيلن / پروپان 10-t-4301 A/B به طرف مخزن هدايت مي شود .
آماده بودن مخازن و زمان عمليات معمولي:
در خلال عمليات فرآيندي واحد، تانکهاي پروپيلن، نيمه پر حفظ خواهند شد تا در صورت نياز به ارسال پروپيلن مايع و يا دريافت، به سهولت بتوان آنرا وارد عمليات نمود. تا زمانيکه دماي محيط بالاتر از15 درجه سانتيگراد باشد و بخارات پروپيلن در تانک توليد شود، اين بخارات به مرحله سوم کمپرسور الفين10-C-2501 ارسال خواهد شد.
محصول پـروپـيـلـن خـروجـي از واحــد از سـيـسـتـم کـنـار گـذر سـاب کـولـر پـروپـيـلن 10-e-4314ومـخـازن A/B10-TK-9101عبور مي نمايند به محدوده واحد جهت مصرف واحد پايين دستي ارسال خواهند شد.

فرآيند پر کردن مخزن پروپيلن:
در خلال پر کردن مخزن، پروپيلن مايع تحت کنترل سطح مايع از مخزن10-D-4331 بوسيله پمپ هاي مايع برگشتي به برج10-p-4371A/B وپمپ هاي محصول10-p-4372A/Bو پس از عبور از مبدل تبريد مضاعف10-e-4314 به مخزن ذخيره پروپيلن 10-TK-9101 A/B ارسال مي گردد. هر کدام از مخازن را مي توان بوسيله کل محصول کهt/h 25.25 است پر نمود.
در خلال پر کردن مخزن، بخارات حاصله در اثر ورود پروپيلن و جابجائي آن به مرحله سوم کمپرسور اصلي الفين10-C-2501 ارسال ميشود .

فرآيند تخليه مخزن:
در خلال عمليات تخليه مخزن ( ارسال پروپيلن ذخيره شده به واحد مصرف کننده ) مايع پروپيلن بوسيله پمپهاي مجهز به موتور الکتريکي10-p-9171A/B به محدوده واحد و جهت انتقال به واحد مصرف کـنـنـده ارسـال مي گردد. تخليه مخزن باعث مي گردد که خلاء نسبي در مخزن ايجاد شود زيرا بخارات مخزن جهت جايگزيني ميزان مايع خروجي از آن کافي نمي باشد. براي پرهيز از اين پديده و پايدار نگه داشتن فشار عملياتي نرمال در9 بار مطلق, بخارات خروجي از بالاي برج جداکننده پروپيلن 10-t-4301 A/B به تانک درحال هدايت مي شود.

37- ذخيره سازي بنزين:
Gasoline Storage ( Unit 93 PFD NO. PFF 44 )

هدف از احداث مخزن ذخيره بنزين10-TK-9301 ذخيره نمودن مياني حدود3000 متر مکعب بنزين تثبيت شده است. در صورت بسته شدن واحد الفين ويا خارج از استاندارد شدن بنزين توليدي، مصرف کننده هاي بنزين را مي توان براي مدت ده روز از بنزين ذخيره تغذيه نمود(با فرض اينکه مخزن کاملا پر باشد).
هدف ديگر از احداث مخزن براي شرايط اضطراري احتمال عدم دريافت بنزين توليدي واحد از طرف مصرف کننده هاي پايين دستي است. براي اين منظور تانک را بصورت نيمه پر نگهداري مي نمايند تا نيازي به توقف پي در پي واحد الفين نباشد وضمنا" از ارسال آن به مشعل جلوگيري به عمل آيد. فشار مخزن بوسيله دو شيرکنترل بصورتSplit Rangeتنظيم مي گردد.
در صــورت تخليه تانـــک، نيتروژن جــهت حفــظ فشار وجلوگيري از نفوذ هوا به مخـزن ارسال مي گردد. بخارات ناشي از پر کردن مخزن و يا به هر علت ديگر به مخزن مشعل 10-FR-7303 ارسال مي شود.
مايع ايجاد شده در خط انتقال بخارات به مشعل به مخزن 10-D-7332 فرستاده مي شودو از اين مخزن بطور غيرمستمر و بر اساس مقدار جمع شده به مخزن بنزين هدايت مي شود.
مايعات بنزين بوسيله پمپ10-p-9371A/Bبه محدوده واحد جهت دريافت مصرف کنندگان ارسال مي گردد.

38- مخزن ذخيره نفت سنگين:
Heavy Oil Storage ( Unit 94 PFD NO. PFF 43 )

نفت سنگين حاصل از برج خنک کننده بطور غيرمستمر به مخزن10-D-9431 هدايت مي شود. براي مايع نگـــه داشتن نفت و جلوگيــري از ته نشين شــدن آن مايع مخزن بطـــور مستمر توســـط پمپ هاي 10-p-9471A/Bدر گردش مي باشد و ضمن گردش از گرم کننده10-e-9411 که بوسيله بخار فشار پايين گرم مي شود عبور مي نمايد. دماي مخزن هميشه بالاي 80 درجه سانتيگراد حفظ مي شود. بطور مستمر آب بندهاي پمپ هاي مذکور بوسيله بنزين شستشو مي شود تا از تشکيل رسوب و خراب شدن آنها جلوگيري بعمل آيد.
فشارمخزن بوسيله دو شير کنترل بصورتSplit Range تنظيم مي گردد.
بخارات حاصل ازنفت سنگين در مخزن ذخيره به مشعل10-FR-7301 هدايت مي شود. در صورت تخليه تانک نيتروژن به مخزن ارسال مي گردد تا از نفوذ اکسيژن هوا به داخل مخزن جلوگيري بعمل آيد.
نفت سنگين به صورت غير مستمر و در صورت نياز بوسيله پمپ هاي10-p-9471A/Bبه محدوده واحد فرستاده مي شود. مسير ديگر جهت تميزکاري پمپ هاي نفت سنگين و خط لوله حد فاصل پمپ هاي10-p-2375A/Bتا مخزن10-D-9431 بوسيله پمپ هاي10-p-9471A/Bدر نظر گرفته شده است.

39- مخزن ذخيره اتان و مولکول هاي سنگين تر:
C2+ Storage ( Unit 96 PFD NO. PFF 42 )

هدف از احداث مخزن 10-TK-9601، ذخيره سازي مياني حدود 10500 تن اتان و C2+ مايع در فشار اتمسفريک و دماي 87- درجه سانتيگراد است.
در صورت متوقف شدن واحد بازيافت اتان در اهواز، واحد الفين با نرخ توليد کامل به ميزان 218تن در ساعت C2+ بوسيله دريافت خوراک از مخزن ذکر شده حداقل براي 48 ساعت ( با فرض%100 پر بودن مخزن ) در سرويس خواهد بود.

نگه داري مخزن در وضعيت ذخيره :
در بيشتر موارد مخزن در حالت نيمه پر حفظ مي گردد.
بخارات متساعد شده مخزن به کمپرسورمجهز به موتور الکتريکي 10-C-9602 ارسال مي گردد تا پس از فشار افزائي به مخزن مرحله اول کمپرسور10-C-2501 فرستاده مي شود.
فرآيند پر نمودن مخزن :
در خلال فرآيند پرکردن، يک جريان انشعابي ازC2+ مايع از مخزن10-D-1934منشعب و در مبدل هاي تبريد 10-e-9611 ,10-e-9612, 10-e-9613بترتيب به34- ،76-،90- درجه سانتيگراد تقليل داده مي شود. پس از خروج از مبدل10-e-9613به مخزن ذخيره 10-TK-9601 هدايت مي شود. حداکثر جريان ذخيره سازي 30% ماکزيمم شدت توليد اتان مايع است.در خلال اين عمليات واحد الفين در 70% ظرفيت در عمليات خواهد بود. درخلال عمليات پرکردن تانک،گازهاي متصاعد شده از طريق کمپرسور10-C-9602به مخزن مکش مرحله اول10-D-2531 هدايت مي گردد.

فرآيند تخليه تانک C2+ :
تخليه تانک جهت تغذيه الفين بوسيله پمپ هاي10-p-9671A/B/Cدرفشار خروجي 22 بار مطلق صورت مي پذيرد. جريان اصلي به دماي 4 درجه سانتيگراد ارتقاءداده مي شود.عمل گرم کردن در حوضچه بخار و آب گرم10-e-9614 صورت مي گيرد.سپسC2+در گرم کننده و تبخير کننده10-eV-9615به دماي 34 درجه سانتيگراد ارتقاءداده مي شود. بعد از ورود دو مبدل حرارتي 10-eV-9615 ،C2+مايع را مي توان به بخاراتC2+تزريق نمود تا دما و درصد بخار متناسب ورود به بـرج تفـکـيـک کننده خـوراک10-t-1901شود.بـراي راه انـدازي سـريـع گـرم کـنـنـدهC2+ (10-e-9614)واجتناب از يخ زدگي و همچنين کنترل خوب دماي بخارات خروجي گرم کننده،يک پمپ جهت گردش آب گرم 10-p-9672A/B نصب شده است.
هدف ديگر نصب پمپ گردش آب گرم، انتقال بخارات فشار پايين مايع شده بخار فشار پايين به مخزن 10-D-5331 مي باشد. يکي ديگر از وظايف گرم کنندهC2+ ،10-e-9611 گرم کردن بخارات سرد اتيلن خروجي از مبرد10-e-9613 به دماي محيط است. سپس بخاراتگرم شده اتيلن به مخزن مکش مرحله اول 10-D-2531 کمپرسور 10-C-2501 هدايت مي گردد. از آنجائي که بخار تشکيل شده در مخزن ذخيرهC2+ يعني10-TK-9601 جهت جلوگيري از ايجاد خلا در زماني که تخليه با حداکثر شدت صورت مي گيرد. يک جريان انشعابي از گاز اتان از مخزن10-D-1931 جهت حفظ فشار مخزن بطرف مخزن ذخيره هدايت مي شود. لازم به ذکر است که کنار گذر پمپ هاي10-p-9671A/B/C و جريان برگشتي کمپرسور10-C-9602 به اندازه کافي بخار جهت کنترل فشار مخزن 10-TK-9601 توليد مي نمايد .


منبع:

www.njavan.com/forum/showthread.php?29214
 

جینگیلبرت

کاربر حرفه ای
کاربر ممتاز


http://www.www.www.iran-eng.ir/image/jpeg;base64,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
 

جینگیلبرت

کاربر حرفه ای
کاربر ممتاز
واحد الفین پتروشیمی ایلام

اطلاعات پروژه الفین
پیمانکار شرکت مهندسین مشاور بینا
نوع قرارداد EPCC
صاحب دانش فنی شرکت استون و وبستر انگلستان
خوراک واحد
شرح واحد میزان مصرف محل تامین
اتان هزار تن / سال 232.8 پالایشگاه گاز ایلام
+C3 هزار تن / سال 327.8 پالایشگاه گاز ایلام
+C5 هزار تن / سال 391.2 پالایشگاه گاز ایلام
محصولات واحد
شرح واحد میزان مصرف
اتيلن هزار تن / سال 458.7
پروپيلن (گريد شيميايي) هزار تن / سال 106.5
پروپيلن (گريد پليمري) هزار تن / سال 18
بنزين پيروليز هزار تن / سال 133.8
سوخت مايع هزار تن / سال 33.1
سوخت گاز هزار تن / سال 201.1
هيدروژن هزار تن / سال 0.523




منبع:

http://www.ilampetro.com/HomePage.aspx?TabID=4959&Site=ILPC&Lang=fa-IR
 
بالا