سیستم های HACCP در صنایع غذایی

[Niima]

سسيستم هاي (HACCP )در صنايع غذايي

HACCP مخفف hazard analysis and critica lcontrol point است, انديشه برقراري اين سيستم براي کاهش ريسک سلا مت مصرف کنند گان مواد غذايي از اقدامات شرکت pilsbury مشاور وهمکار سازمان ملي سفينه هاي فضا يي و فضا نوردي امريکا (نا سا) (NASA ) ريشه گرفته است . اصول ابتدا يي اين کار توسط ( Hoaward E .Bauman ) از شرکت پيلسبو ري با همکاري ناسا و ازمايشگا ههاي ارتش و نيروي هوايي
امريکا از يافته هاي يک پروژه پژوهشي مشترک حاصل گرديده  به اين ترتيب که در سال
1959 از شرکت پيلسبو ري خواسته شد تا فرمولا سيون وتوليد ازمايشي يک غذاي بهداشتي
 سالم وقابل استفاده در شرايط بي وزني در فضا انجام دهد  شرکت پيلسبو ري براي حل اين مشکل اغاز به کار کرد و در اولين مرحله با اين سوال مواجه شد که ايا مواد غذايي و به وﯾژه
مواد غذايي که داراي ذرات ريز وپودري شکل هستند در شرايط بي وزني چه حالتي پيدا مي کنند ‘ جواب سوال کم وبيش روشن بود و به همين جهت محققين شرکت پيشنهاد کردند که غذاهاي وﯾژه سفر هاي فضا يي در اندازه هاي لقمه اي تهيه شده وبا يک لايه پوشش هاي خوارکي قابل انعطاف پوشانده شود تا از پخش شدن ذرات انها در فضا جاو گيري شود و سفينه فضا يي با ذرات معلق مواد غذا يي الوده نشود و ضمنا سلامت مصرف ان صد در صد
تضمين شود ‘ مشکل ترين مسله در اين مورد تضمين صد در صدي عدم الودگي اين غذا با باکتري ها ‘ ويرو سها وساير عوامل بيماريزا ي بيو لو ژيکي و شيميا يي و فيزيکي بود .
حين اجراي پروژبزودي روشن شد که روشهاي کنترل کيفي موجود ان زمان قادر به چنين تضميني نبود ‘ ضمن اين که ازمون هاي لازم براي تضمين سلامت نسبي محصول هم بسيار زياد و پر هزينه بود و اين مسله موجب شد که مجريان پروژه به فکر استفاده از تکنيک هاي
جديد براي تضمين سلا مت فضا نوردان باشند .
با مراجه به تکنيک هاي ناسا براي کاهش ريسک در اجزا ء و قطعا ت سفينه هاي فضايي معلوم شد براي ازمون دستگا ها وقطعا ت سفينه فضا يي از روشهاي اشعه ايکس و اولترا سونيک استفاده مي شود ‘ که اين روشها در مورد مواد غذايي قابل استفاده نبودند ‘ بنابراين
لازم بود از تدابير ديگري استفاده شود . در جستجوي راههاي جديد براي حل اين مشکل محققين پروژه به اين نتيجه رسيدند که تنها راه استفاده از روش هاي پيشگيرانه از الودگي والودگي مجد داست . ولازمه اين کار کنترل دقيق مواد اوليه ‘فرايند ها ‘ محيط ‘شرايط اقليمي‘ نيروي انساني ‘ انبارها و چگونگي توزيع ومصرف است و چنا نچه اين کار به نحو مطلوب انجام گيرد نياز به کنترل فراورده نها يي نيست و به اين ترتيب سيستم HACCP
پايه گذاري شد ‘ که در اصل نوعي سيستم داوطلبانه براي پيش گيري از الودگي مواد غذايي طي مراحل مختلف توليد است . اين سيستم در هر واحد توليدي مواد غذايي يا نقاطي از ان قابل پياده کردن است و موجب مي شود که عوامل مختلف الودگي مانند عوامل بيولوژيکي ‘
شيمياي‘ و فيزيکي نتواند سلامت مصرف کننده را به خطر بياندازد .
HACCP در واقع نوعي روش سيستماتيک بررسي مواد اوليه, فرآيند , فرآورده نهايي , شرايط جابه جايي ونگهداري , بسته بندي وتوزيع مواد غذايي است و اين امکان را مي دهد که نقاط حساس و خطر آفرين خط توليد شناسايي شد هو با دقت بيشتري تحت نظارت قرار گيرند. نقاطي از زنجيره توليد که در آنها امکان مخاطره سلامت مصرف کننده وجود دارد را نقاط بحراني يا به عبارت بهتر نقاط کنترل بحران (CCP)Crilical Control Point نامند, اين نقاط را از آن جهت يا به عبارت بختر نقاط کنترل بحران گويند که الزاما در آنجا بايد بحران ها کنترل شوند, تا اينکه شناسايي و فقط معرفي شوند, نقاط بحراني نقاطي از زنجيره توليد هستند که عدم کنترل انها مي تواند منجر به عدم ايمني مصرف ماده غذايي شود. اين نقاط از زنجيره توليد هستند که عدم کنترل آنها مي تواند منجر به عدم ايمني مصرف ماده غذايي شود. اين نقاط اعم از اين که در مرحله تامين مواد اوليه, آماده سازي آنها, فرمولاسيون , فرآوري , بسته بندي , نگهداري و مصرف باشند, ميزان خطر آفرين آنها بايد از روي نموداري (پيوست شماره ٦ ) که به نام درخت تصميم گيري معروف است معين شود.
بديهي است تعيين نقاط HACCP در خط توليد کار مشکلي نيست, مشکل اصلي چگونگي پيش گيري از مخاطره سلامت مصرف کننده در اين نقاط است. در اجراي HACCP لازم است بطور کلي هريک از عوامل توليد مانند, مواد اوليه, نيروي انساني, ماشين آلات, ساختمان, روشهاي انجام کار توليد, روشهاي نظارت , کنترل و بازرسي و روشهاي مديريت به اجزاء مربوط به آنها تقسيم شود, و هر يک جداگانه مورد تجزيه و تحليل قرار گيرند. و موارد موثر در ايمني آنها جداگانه بررسي شودو پس از اين مرحله اين اجزا, کنار هم قرار گيرند, که در ادامه بحث بطور خلاصه درباره آنها بحث خواهد شد.
به هر حال نتيجه بررسي هاي شرکت پيلسبوري در سال۱۹٧۱در کنگره ملي نگهداري مواد غذايي آمريکا ارايه شد, بدنبال اين اقدام Food and Drug Administration FDA آمريکا, يک برنامه آموزشي ضمن خدمت براي پرسنل خود ترتيب داد که در آن محققين پروژه HACCP , شرکت کنندگان را براي کنترل مواد غذايي آموزش دادند.
اولين گزارش هاي علمي درباره HACCP در سال ۱۹۷۳توسط شرکت پيلسبوري انتشار يافت و از سال ۱۹۸۰ سيستم HACCP توسط سازمان بهداشت جهاني ICMSF,WHO پذيرفته شد. از سال ۱۹۸۵اکادمي ملي علوم آمريکا(1) اين سيستم را پذيرفت و کاربرد آنها را به صنايع غذايي توصيه نمود. در سال ۱۹۸۸کتاب HACCP توسط چاپ و منتشر شد.
وبالا خره در سال ۱۹۹۱, HACCP وارد استاندارد هاي کد کس CAC گرديد

عوامل موثر در مخاطره سلامت مصرف کننده
در بررسي موارد ريسک سلامت مصرف کننده به عوامل زير برمي خوريم :
_عوامل بيولوژيکي
_ عوامل شيميايي
_ عوامل فيزيکي

ضرورت به کار گيري سيستم HACCP

براي به صفر نزديک کردن خطرا ت ناشي از عوا مل عوامل بيولوژيکي ٫عوامل شيميايي ٫عوامل فيزيکي گفته شده است ٫ سيستم HACCP پيشنهاد شده است ٫ اجزا تشکيل دهنده اين سيستم شامل وﻴژگي ها و شرايط گزينش مواد اوليه و ساير امکانات لازم براي توليد ،جا به جا يي ، نگهداري، فرايند، بسته بندي ، توزيع و مصرف است . که براي هر صنعت و حتي هر کارخانه جداگانه بايد تدوين شود .
درغير اين صورت در شرايط فعلي که ارتباطات بين المللي رو به گسترش است و از طرف ديگر در درون کشورها بخش اعظم مواد غذا يي مورد نياز مردم از طريق کارگاه و کارخانه ها تامين مي شود . نگاهي به پاره اي از واقعيت ها گويا ي اين حقيقت است که خطرات عمده اي در کمين مصرف کنندگان است براي نمونه :

در کشورهاي صنعتي بيش از 90% غذاي مردم از طريق صنايع مربو طه در اختيار شا ن قرار مي گيرد . که الودگي انها فاجعه افرين است .
_20_15 درصد از افراد جامعه در معرض بيماري هاي نا شي از مصرف غذاي الوده هستند .
_50_20 درصد از جهانگردان طي سفرهاي خود دچار عوارض غذا يي مي شوند .

_در کشورهاي مانند سوئد 90_80% موارد سالمو نلا به جهانگردان نسبت داده شده .
،
در بيشتر کشورها به وﯾژه کشور هاي جهان سوم و کم درامد غذا هاي خيا باني روز به روز گسترش بيشتر ي پيدا مي کنند . و عدم رعايت بهداشت در اين گونه غذا ها خطري براي سلامت مصرف کنند گان انها است .

_ صادرا ت و واردا ت مواد غذا يي ٫ به وﯿژه واردا ت مواد غذا يي از کشورها ي جهان سوم به دليل عدم رعايت موارد ايمني و امکان الودگي محدود و محدود تر مي شود .

سيستم HACCP موثرترين راه براي ايمني مصرف مواد غذا يي است ، که اجراي ان در بسياري از واحد هاي صنايع غذايي کشور هاي پيشرفته صنعتي با مو فقيت روبرو بوده است ٫ برقراري اين سيستم به مصرف کنندگان فراورده اطمينا ن مي دهد که مديران واحد داراي توان علمي و فني لازم هستند ، و در قبال سلا مت انها احسا س مسوليت مي کند . برقراي اين سيستم همچنين به کار کنان انگيزه هاي رفتاري براي رعايت مسايل بهداشتي را مي دهد ، و اين امر خود به خود موجب ارتقا ء سطح فرهنگ بهداشتي واحد شود . در برابر بايد توجه داشت که در واحد هايي که نيروي انساني نا اگاه و بدون انگيزه باشند ، و از اهميت اين سيستم بي خبر باشند ، اصول بهداشتي را رعايت نکنند وجود سيستم HACCP نه تنها مفيد نيست ،بلکه ممکن است مضر هم باشد زيرا در شرايطي که مصر ف کننده و مسولين اجرايي با اتکاء به وجود سيستم به فراورد هاي حاصل اعتماد مي ورزند ، عدم کا رايي سيستم موجب به خطر انداختن سلا مت انان مي شود ، به همين جهت امروز در تمام سيستم هاي HACCP
يک سيستم نظارت و کنترل دروني هم پيش بيني مي شود .

 

[Niima]

اصول کلي سيستم HACCP

سيستم HACCP بر 7 اصل استوتر است که توسط سازمان هاي بين المللي پذيرفته شده است و از سال 1993 توسط کميته مشترک سازمان بهداشت جهاني و سازمان خوار بار و کشاورزي جهان WHO/ FAO يا (CAC ) Codx Alimentarious Comission
پذيرفته شده است . همچنين توسط سازمان National Adivisory ommitteon Microbiological of food پذيرفته شده است . ودر کارخانه هاي کشورهاي ﮋا پن , امريکا و اروپا در حد وسيعي به کار گرفته شده است .اصول هفتگانه HACCP که در قالب جملات امري تدوين شده است عبارتند از :

اصل اول :موارد خطر را تجزيه وتحليل کنيد
براي اين منظور فهرستي از مراحل فرايند که در انها امکان بروز خطر عمده وجود دارد را تهيه و روش هاي مهار انها را تعين نمائيد ،اصل اول درواقع اغاز کار تيم اجرايي HACCP
است و به نظر سازمان کودکس ، در اين مرحله نمدار خط توليد که در بر گيرنده تمام مراحل کار است بايد در اختيار باشد ،از مرحله دريافت مواد اوليه تا مرحله خروج فراورده نها يي با
استفاده از اين نمو دار تيم اجرا يي بايد تمام خطرات احتمالي در تمام مراحل را شناسي و معرفي نمايد و معيارهاي کنترل و مهار انها ،اعم از روش هاي موجود يا روش هاي مورد نياز را تعين نمايد .

اصل دوم : نقاط کنترل بحران خط توليد را شناسا يي نمايند.
پس از شناسا يي موارد خطر افرين خط توليد و تعين معيارهاي و روش هاي مهار و کنترل خطر و بحران در اين نقاط ، تيم اجرا يي HACCP نقا طي کنترل بحران در انها براي تضمين سلامت محصول ضروري است را تعين مي کند ، که ممکن است در مواد اوليه ،فرمولاسيون ، فرايند ها، دانش فني، روش هاي کار، ازمون ها، دستگاه ها، محيط کار ، انبار ها و ... باشد .

اصل سوم : محدوده هاي بحراني را براي هر يک از نقاط کنترل بحراني تعيين نما ييد .
محدوده هاي بحراني اختلا ف بين شرايط لازم براي توليد فراورده ايمن و سالم را براي نقاط ccp تعيين مي نمايد ، محدوده بايد کميت هاي قابل اندازه گيري باشند ، گاه ممکن است حد بالا و يا حد پايين تعيين شود .

مهم ترين پديد هاي که لازم است براي انها محدود ه تعيين شود عبارتند از دما ، فشار، زمان ،فعاليت ابي(aw )، رطوبت نسبي،pH، رطوبت فراورده، بريکس ، ويسکزيته ، اسيديته قابل تيتر، مقدار نمک ، باقيمانده سموم ومواد افزودني . مقدار اشعه جذب شده، حد الودگي ميکروبي، مقدار باقيمانده کلر ازاد در اب مصرفي براي مقاصد مختلف . که براي بسياري از انها در سيستم ها خودکار سنسور موثر وجود دارد .


اصل چهارم : سيستم هاي اندازه گيري ونمايش محدوده هاي بحراني نقاط کنترل بحران تعيين نمايد .
تعيين اين سيستم ها براي اندازه گيري محدوده هاي بحراني براي تعديل فذايند و تحت کنترل در اوردن ان ضروري است . مانند دماسنج فشار، سنج زمان سنج ، ويسکوزمتر، هيگروف گراف و مانند اين ها، روش اندازه گيري ممکن است دستگاهي و گاهي دستي باشد . اما انچه مهم است اين که اين روش ها بايد از پيش توسط مسوولين تعيين شده باشد، و کارکنان اجرايي نبايد به ميل خود انها را تغيير دهند . ضمنا فاصله زماني بازرسي و کنترل هم بايد از پيش تعيين شده باشد .
اصل پنجم : عمليات اصلا حي را براي موارد ي که فرايند از محدوده ايمن خارج شده برقرار نمايند .
عمليات اين مرحله بايد در برگيرنده عمليات لازم براي تحت کنترل در اوردن فرايند و تصميم گيري درباره فراورده هنگامي که خارج بودن فرايند از محدوده کنترل توليد شده باشد .

اصل ششم : نوعي سيستم فعال و موثر براي ضبط داده ها و اطلا عات و مستند سازي سيستم HACCP برقرار نمايند .
جمع اوري داده ها و اطلا عات براي اثبات اين که سيستم HACCP تحت کنترل بوده و عمليات اصلا حي مناسب در موارد لازم بطور موثر انجام شده ضروري است . و اين عمل بيانگر اين است که توليد در شرايط امن صورت گرفته است .

اصل هفتم : نوعي سيستم تأييد و نظارت بر قرار نماييد .

برقراري اين سيستم براي حصول اطمينان از اين که سيستم HACCP به طور موثر انجام ميگيرد ضروري است .

مراحل اجرايي HACCP
با توجه به اصول هفتگانه HACCP در پيش گفته شده ، موارد زير براي طراحي و اجراي سيستم بايد مورد توجه باشد :
1_ برنامه ريزي براي تدوين اجراي HACCP بايد به طور جداگانه براي هر صنعت و حتي هر يک از کارخانه هاي صنعت خاص انجام گيرد .
2_ گزينش اعضاي تيم اجرايي شامل تخصصهاي لازم مانند ميکروبيولوﮋيست _شيميست ،
تکنولوﮋيست ، متخصص در امو بهداشت و مانند اينها، از بين کار کنان داخل کارخانه يا دانشگاه و مراکزﭙﮋوهشي و واحدهاي مشابه از خارج کارخانه .
3_تعريف کاملي از وﻴﮋگي هاي توليد سيستم توزيع فراورده و تعيين سطح کيفيت قابل قبول براي فراورده مواد اوليه ، فرمولاسيون ، نحوه فراوري ، نوع بسته بندي ، سيستم توزيع و عوامل موثر بر ايمني .
4_تعيين مصرف کننده فراورده هاي نهايي با توجه به اين که براي غذاي وﻴﮋه گروه هاي اسيب پذير جامعه مانند کودکان ، زنان باردار و شيرده ، بيماران و سالمندان معيارهاي دقيق تري لازم است تا غذاي مصرفي عامه مردم و موسسات خدمات غذايي.
5_رسم نمدار کلي از خط توليد و تعيين نقلط کنترل ( cp ) control point و نقاط کنترل بحران ccp بر روي ان ، تعيين اين نقاط براي محدود کردن کار وانجام کار هاي با اولويت در نقاط ccp ضروري است .
6 _ تأييد نمدار توسط متخصصين ذيربط .
7_ تجزيه وتحليل خطر واينکه انجام نگرفتن کنترل چه عواقبي در بر خواهد داشت .
در اين مرحله علاوه بر تعيين نقاط کنترل بحران، لازم است خطرات مربوط به هر مرحله با
نقطه توليد و فراورده تعيين گردد ودستور العمل هاي اصلا حي براي مواردي که نوعي انحراف از محدود ه هاي بحراني اتفا ق فتاده نيز مشخص باشد و اين کار بايد از مرحله طراحي توليد هر فراورده ، فرمو لاسيون ، توليد صنعتي فراورده ، تغييرفرمول يا روش توليد ،تغيير خط توليد و مانند اينها انجام شود .
8_برقراري سيتم هاي اگاهي دهنده مانند چراغ واﮋير براي مواردي که توليد از محدود ههاي بحراني تعيين شده خارج گشته است .
9_انجام ﭙﮋوهش براي اعمال اصلا حات لازم در مواردي که نوعي انحراف از محدوده هاي بحراني اتفا ق افتاده .
10_تشخيص و تأييد صلا حيت مصرف فراورده نها يي .
11_اموزش پرسنل در رده هاي مختلف شغلي .
در مورد اصل اول براي تعيين ريسک هاي مربوط به مراحل کاشت ، داشت برداشت ، جا به جايي ونگهداري ، فراورده وبسته بندي وتوزيع و مصرف ، براي شروع کار بايد نمودار خط توليد در دسترس بوده و محدوده هاي خطر از A تاF مشخص شود اين کا توسط سازمان NACMCF براي نمونه به شرح زير انجام گرفته است .

A _ براي دسته از مواد غذايي غير استريل است که مصارف انساني دارند ، و وﻴﮋه افراد ي است که سيستم ايمني ضعيف دارند و به عبارت ديگر اسيب پذير هستند . افرادي مانند ، کودکان ، بيماران و کسانيکه دوره نقاهت را مي گذارند ، و بزرگسالان .
B _ براي دسته ديگري از مواد غذا يي است که محتوي مواد فساد پذير هستند .
C _ براي مواد غذا يي است که فرايند ها کنترل شد ه اي روي انها انجام نگرفته و به عبارت ديگر بطور مطئمن سالم سازي نشد ه اند و براي نمو نه اگر پاستوريزاسيون براي سالم سازي انها انجام نگرفته دما و زمان ان با دقت لازم اندازه گيري نشده .
D_ براي فراورده ها يي است که امکان الودگي درباره انها وجود دارد. براي نمونه بست هاي کنسرو نفوذپذيريا بسته هاي اسپتيک که ماده غذا يي انها سالم است اما ممکن است بسته انها سالم سازي نشده يا امکان نفوذ باکتري ، و هوا به داخل انها وجود دارد .
E _براي مواردي است که امکان عملکرد نادرست و مصرف غير صحيح توسط واسطه ها يا مصرف کننده وجود دارد ، مانند مواردي که محصول فله اي دوباره بسته بندي مي شود، اما با روش نادرست . يا توصيه هاي توليد کننده به مصرف کننده رعايت نمي شود .

F_ براي مواردي است که هيچ فرايند دما يي پس از بسته بندي يا هنگام پخت در منزل روي محصول انجام نمي گيرد .


فراورده هاي غذايي از نظر نوع و ميزان ريسک الودگي به يکي از طبقات زير تقسيم مي شوند :

1_ فراورده ها يي که به هيچ وجه در معرض لاودگي و فساد نيستند .

2_ فراورده ها يي که در معرض يکي از خطرات عمومي هستند .

3_ فراورده ها يي که در معرض دو خطر عمومي هستند .

4_ فراورده ها يي که در معرض هر يک از سه خطر عمومي هستند .

5_ فراورده ها يي که در معرض هر يک از چهار خطر عمومي هستند .

6_ فراورده ها يي که در معرض خطر هاي پنجگا نه از B تا F قرار ردارند .

7_ فراورده ها يي که در معرض گروه خطر A هستند .

در مورد اصل 2 باي تعيين نقطه کنترل بحران ، مهم ترين موارد عبارتند از :

_ مراحلي که در ان بايد رابطه زمان ودما براي سالم سازي فراورده به دقت کنترل شود . مانند پاستوريزاسيون و استريليزاسيون .
_مراحلي که در انجماد محصول بايد پيش از فرصت براي رشد ميکروارگانيسم ها انجام گيرد .
_ مراحلي که در ان PH فراورده بايد براي فرمولاسيون ، گزينش نوع فرايند و تعديل PH براي جلوگيري از رشد باکتري ها .
_مراحلي که بهداشت فردي و محيط داراي اهميت زيادي براي حفظ سلامت محصول است .
نقاطي که ccp هستند داراي شرايط يکسان نيستند و براي تفکيک اين نقاط و بيان اختلاف انها ، به هريک کد عددي داده مي شود . براي نمونه در کارگاه هايي که با گوشت قرمز ، مرغ وماهي سرو کار دارند و کشتارگاه ها مي توان چنين عمل نمود .
CCP1 براي مرحله پوست کني زيرا در اين مرحله به علت الودگي شديد پوست امکان انتقال الودگي به عضله زياد است و نمي توان ان را محدود نمود.
CCP2 براي مرحله مقدما تي شستشو بعد از جدا کردن پوست که در ان بايد الودگي هاي مرحله اول برطرف شود .
CCP3 شستشو موثر براي حذف باکتري ها با استفاده از عوامل شيميايي کشنده باکتري ها ماننداسيد استيک که براي کاهش بار ميکروبي حاصل از مرحله پوست گيري و خارج کردن محتو يات شکم ضروري است .
CCP4 براي مرحله خارج کردن محتويات شکم با حداقل الودگي احتمالي .
CCP5 شستشوي نهايي با اب محتوي مواد ضد عفوني کننده براي کاهش بار الودگي .
CCP6 سرد کردن سريع براي جلوگيري از رشد باکتري ها .
CCP7 نگهداري گوشت ومراحل کنترل روزانه امور بهسازي محيط

 

[عليرضا فرخي فريد]

Food Safety : توليد غذاي ايمن

Food Safety : توليد غذاي ايمن

۱​

بسمه تعالي
​

صنايع شير ايران​

​

HACCP دكتر دبيريان –مسئول اجراي سيستم
​

Food Safety​

​

​

​

​

​

: توليد غذاي ايمن
​

در بهداشت مواد غذائي :​

​

HACCP بخش اول :كاربرد سيستم
​

براي توليد غذاي ايمن ورقابت در امر فروش محصولات غذائي ، دانس تن چگونگي آناليز
نقطه بحراني در خط توليد ( دامداري ها؛كارخانه ها؛كشتارگاهها و..) امري ضروري است .
اطلاع از خطرهاي بالقوه ميكروبي شيميايي فيزيكي در توليد و تعيين نقاط بحراني در
نهايت سبب اطمينان بيشتري از سالم بودن مواد غذائي مي گردد .
با تعيين نمودار جري ان كاردر توليد ، و تجزيه و تحليل خطر و تعيين نقاط كنترل بحراني
با پرسش ۵ سؤال ميتوان نقاط بحراني را شناسايي نمود .
نيست​

​

CCP سؤال ۱ : آيا در اين مرحله از فرايند خطري وجود دارد ؟ خير
بله​

سؤال ۲ :​

​

​

آيا براي اين خطر اقدام هاي پيشگيرانه وجود دارد ؟ خير اصلاح
مرحله فرايند يا محصول
بله​

سؤال ۳ :​

​

​

آيا مرحله ويژه اي براي حذف و كاهش بروز احتمالي​

CCP​

​

اين خطر به يك سطح قابل پذيرش طراحي شده ؟ بله
خير​

سؤال ۴ :​

​

​

آيا امكان آلودگي در اين مرحله وجود دارد و آياتا
نيست CCP سطح غير قاب ل پذيرش افزايش مي يابد ؟ خير
بله​

CCP​

​

سؤال ۵ : آيا مرحله يا عمليات ديگري بعد از اين براي حذف خير
يا كاهش خطر به سطح قايل پذيرش وجود دارد ؟
نيست CCP بل ه​

۲​

در حاليكه علم و تكنولوژي توليد محصولات غذائي در كشورهاي صنعتي مانندايالات
متحده افزايش مي يابد هر ساله تعداد زيادي از افراد جامعه با مصرف غذا دچار بيماري
و مرگ مي شوند . كه اين ب يانگر عدم كنترل نقطه بحراني در مواد غذائي توليدي مي
۶ ميليون نفر در امريكا بيمار و بين ۹۰۰۰ ۵۲۵ نفر از / ۸ ۸ / باش د. هر ساله بين ۱
بيماريهاي غذازاد تلف مي شوند و هزينه درمان بين ۲۳ ۴ بيليون دلار برآورد شده
است . كه در بيشتر موارد با رعايت اصول بهداش تي مي توان جلوگيري كرد .
بيشتر مصرف كنندگان بر اين باورند در صورتي كه غذا تازه و اشتهاآور باشد سالم
است و نمي دانند كه تنها با طعم ، بو و مزه نمي توان سلامت غذا را تشخيص داد .
وجود برخي از ميكروبهاي پاتوژن باعث ايجاد عطر و طعم بهتر در فراورده ها ميشو د.
حتي اكثر سموم موجود در غذا اثري بر روي طعم و مزه غذا ندارن د. (وجود سم
استافيلوكوكوس اورئوس در سالادها سس زده شده )
با توجه اينكه سيستم دفاع بدن . افراد مختلف يكسان نميباشد ميكروبها با دوزهاي
مختلف ميتوانند باعث بيماري براي اين افراد شون د. از جمله عوامل موثر در ايجاد عفونت
و شدت بيماري در افراد ميتوان به موارد زير اشاره نمو د:.
نوع و تعداد باكتري پاتوژن خورده شده
سن افراد ( سن كمتر از ۵ سال و بالاي ۶۰ سال )
بارداري
؛مصرف انتي بيوتيكها
؛افزايش آهن خون
؛ شيمي درماني ؛سرطانها ؛
بيماري هاي كاهش دهنده سيستم دفاعي و ايمني بدن ( ايدز )
همچنين مصرف انتي اسيد ها و پايين امدن اسيديته معده و مصرف زياد اب ( رقيق شدن
اسيد معده )و همچنين مصرف غذاهاي چرب ( شكلات و .. )سبب باقي ماندن باكتري هاي
پاتوژن در معده شده و متعاقب ان سبب بروز بيماري شود.​

۳​

سيستمي است براي به حداقل رساندن احتمال (​

​

HACCP ) سيستم ايمني مواد غذايي
آلودگي محصولات ؛بدين منظور كه مصرف كننده پس از خوردن غذا دچار مخاطره و
بيماري ( در كوتاه مدت و دراز مدت ) نشو د.
تا اندازه زيادي اشتباهات فردي نيز كاهش مييابد . HACCP ؛با استقرار سيستم
نكته حائز اهميت در اين سيستم آن است كه كليه مواد اوليه مصرفي بايد شرائط كامل
استاندارد هاي ملي و يا جهاني را دارا باشند و به عبارتي اين سيستم مختص كارخانه
هاي توليد و فراوري كننده مواد غذايي نيست .به عنوان مثال در يك كارخانه فراوري شير
اين سيستم زماني پاسخگو خواهد بود كه از مزرعه و به د نبال آن از دامداري اجرا
گرد د .چرا كه ا كثر سموم توليدي از كپك ها در غذاي دام و يا افت كشهاي مورد استفاده
در دامداري ها در صورتي كه سيستم كنترلي بر روي انها اعمال نگردد ميتوانند وارد
شير خام شده و فرايند هاي حرارتي قادر به از بين بردن كامل اين سموم نميباشند و اگر
تنها در كارخانه ه ااعمال گردد تاثير زيادي بر سلامت و ايمن بودن HACCP سيستم
محصول نخواهد داش ت.
استانداردهاي تدوين شده بايد نسبت به خطرا ت HACCP بر پايه استفاده از سيستم
ميكروبي شيميايي ، فيزيكي در غذا تكامل يافته و بايد بر اساس خطراتي كه سبب صدمه
يا بيماري در مصرف كننده مي شود تدوين شده نه بر اساس محصول پروسه شده كه
در كارخانه امكان توليد آن وجود دارد .
برخي از مكانهاي كه بايد مورد نظارت و كنترل اين سيستم قرار گيرند شام ل:
دامداري ها و مراكز واسطه ( مانندمراكز جمع آوري شير )
كارخانه هاي توليد مواد غ ذايي
؛رستورانها ،
غذاهاي آماده خانگي ،
غذا ه اي ارائه شده توسط دستفروشان ،
فروشگاه محصولات غذائي ،
نانوائي ها ،
موسسات عرضه غذاهاي آماده ( در جشن ها و ... ) ،
بيمارستانها ، سرباز خان ه؛
غذاي ورزشكاران ،​

۴​

غذاي افراد در كمپ هاي مسافرتي ،
غذاي ارائه شده در هواپيما ( كترينگ ) و ...
برخي از غذاهايي كه احتمال آلودگي در آنها زياد مي باشد شامل :
گوشت : گوشت گاو : استيك كبابي ، جگر ، زبان ، سس گوشت ، فراورده هاي گوشتي
گوشت گوساله و بره : همبرگر ، گوشت هاي چرخ كرده ، گوشت شكار
غذاهاي دريايي : ماهي ، ماهي آزاد ، ماهي تن ، هرينگ ، ماكرل ، ساردين ، كاد ، صدف ها
، ميگو خرچنگ ، ماهي مركب و ...
طيور : جوجه ( سرخ كرده ، گريل ، كبابي و ... ) ، بوقلمون ، اردك . جگر و گوشت غاز
فراورده هاي لبني : شير خا م؛ پاستوريزه ، كنسانتره ، ميلك شيك ، سس خامه ، خامه ،
كره ، ماست ، پنير ، بستني
غذاهاي ناني : پيتزا ، كيك ، پودينگ ، دونات ، پنكيك ، بيسكويت ، شيريني
تخم مرغ : املت ، نيمروي هم زده ، سس هلندي ، تخم مرغ با ادويه زياد ، تخم مرغ آب
پنير
سالاد : سيب زميني ، كلم ، سبزيجات ، مرغ ، ماكاروني و ...
ساير موارد : انو اع ساندويچ ، مارگارين ، نوشيدني ها ، سبزيجات و ميوه جات
غذاها از نظر استعداد خطر شامل دو دسته ميشوند :
غذاهاي مستعد خطر و نيز كم خطر :
غذاهاي مستعد خطر :
۱ - رشد باكتري و سموم در انها به سرعت انجام شده باشد . ( شير )
۲ - احتمال رشد كلوستريديوم بوتولونيوم و توكسين آن در ماده غذايي وجود داشته
باش د .( كنسرو ها )
غذاهاي كم خطر :
۰ (غذاهاي پودري ) / كمتر از ۸۵​

​

aw ۱ - غذاهايي با فعاليت آب
۴ ( آب ميوه ها ) / كمتر از ۶ PH ۲ - غذاهايي با
۳ - غذاهاي بسته بندي شده در شرائط خلأ ( سوسيس و كالباس هاي وكيوم)
۵
باز احتمال خطر HACCP نكته مورد سوال اين است كه چرا با اجراي دقيق سيستم
وجود دارد؟​

 

[koochooloo_m]

[FONT=&quot]در [/FONT][FONT=&quot]لغت[/FONT] تحلیل خطرات و نقطه کنترل حساس را (haccp) [FONT=&quot]گویند[/FONT]​

[FONT=&quot]در [/FONT][FONT=&quot]تعریف[/FONT] یک روش منظم برای شناسایی و کنترل خطرهای(میکروبی، شیمیایی یا فیزیکی) است که خطرات ​

[FONT=&quot]موجود برای تهیه یک غذای سالم فراهم می کند.[/FONT]​

[FONT=&quot]سیستمی است که از طریق تجزیه و تحلیل خطرات مواد خام منجربه تولید موادی می‌شود که از نظر میکروبیولوژی سالم هستند.[/FONT]​

[FONT=&quot]طراحی این سیستم بر این اساس شکل گرفته است که رشد میکروارگانیسم ‌ها را در مراحل [/FONT][FONT=&quot]تولیدو فراوری [/FONT][FONT=&quot]كنترل می کندکه البته برای اجرای این سيستم دراين قسمت یکسری برنامه‌ها و ضروریات پیش‌نیاز است.[/FONT]​

 

[koochooloo_m]

[FONT=&quot]در چارچوب «آنالیز ریسك» - كه [/FONT][FONT=&quot]جدیدترین[/FONT] متدولوژی روز جهانی در مقابله و رویارویی با ریسكها در هر زمینه ای می باشد - مهمترین گام «مدیریت ریسك» می باشد.[FONT=&quot]این سیستم یکی از ابزارهای مدیریت ریسک می[/FONT] باشد كه همانطور که ذکر شد منحصرا جهت بخش مواد غذایی​

طراحی [FONT=&quot]ش[/FONT][FONT=&quot]ده است.[/FONT]​

​

​

​

 

[koochooloo_m]

[FONT=&quot]رعایت اصول هفتگانه ی[/FONT] [FONT=&quot]به منظور اعطای گواهی [/FONT]HACCP [FONT=&quot]مورد نظر سازمان بهداشت جهانی ضروری است. تولید كننده بسته به شرایط و امكانات قادر خواهد بود با تغییر در سیستم تولید، نظارت دقیق بر عملكرد واحدهای تابعه و هماهنگ كردن برنامه ی تولید با معیارهای جهانی، این گواهی را اخذ نماید.[/FONT]​

 

[koochooloo_m]

[FONT=&quot]فرآورده های دامی بخصوص محصولاتی از قبیل گوشت گاو ،گوشت مرغ و شیر جزو مغذی ترین مواد غذایی مصرفی انسان هستند كه در رشد، سلامت و تكامل ا[/FONT][FONT=&quot]ن[/FONT][FONT=&quot]سان اهمیت زیادی دارد. از سوی دیگر تولید این محصولات از حیوانات مزرعه ای نیز یكی از صفات مهم اقتصادی این حیوانات محسوب می گردد. در نتیجه تولید كنندگان [/FONT][FONT=&quot]در این صنعت [/FONT][FONT=&quot]را به ارتقاء سطح كمی و كیفی[/FONT] محصولات خود وادار ساخته است[FONT=&quot]؛ و به کار گیری این سیستم کمک به سزایی یه تولید کننده در این زمینه می کند.[/FONT]

 

[tino25]

HACCPهنری برای تولید غذای ایمن و سالم

HACCPهنری برای تولید غذای ایمن و سالم

HACCPهنری برای تولید غذای ایمن و سالم​

[h=3]سازمان غذا و داروی امریكا در حدود 30 سال قبل، برنامه و طرح جامعی را برای ایمنی مواد غذائی فضانوردان تدوین نموده كه امروزه برای صنایع مختلف در بخش غذا از جمله محصولات دریائی و آب میوه ها بكار می رود. [/h][h=3]تاریخچه : [/h][h=3]سازمان غذا و داروی امریكا در حدود 30 سال قبل، برنامه و طرح جامعی را برای ایمنی مواد غذائی فضانوردان تدوین نموده كه امروزه برای صنایع مختلف در بخش غذا از جمله محصولات دریائی و آب میوه ها بكار می رود. در حال حاضر ،مراكز مربوطه در تلاشند تا این طرح را تدریجا برای سیستم تهیه وتامین مواد غذائی در امریكا پیاده كنند.طرح مربوط به فضانوردان، درباره پیشگیری از خطراتی بود كه منجر به بیماریهای ناشی از غذا شده و به طور کلی شامل كنترل های علمی مراحل ورود مواد خام تا خروج محصول نهائی بود. [/h][h=3] در گذشته ،معمولا صنعت و قانون گذاران ازكنترل های نقطه ای شرایط تولید و نمونه برداری تصادفی محصولات، برای اطمینان از ایمنی مواد غذائی استفاده می كردند که این اعمال بیشتر انفعالی بود تا پیشگیرنده و نسبت به برنامه جدید (HACCP) تاثیركمتری داشت. [/h][h=3] عنوان این برنامه جدید آنالیز خطر در نقاط كنترلی بحرانی بوده که به نام HACCP معروف است.جنبه های مختلف این سیستم در صنعت غذاهای كنسروی با اسیدیته پائین مانند كنسروهای گوشتی، توسط سازمان غذا و داروی امریكا ،تدوین شده است. این سازمان، HACCP را برای صنعت محصولات دریائی در 18 دسامبر سال 1995 بنا نهاد ،همچنین HACCP در صنعت آبمیوه در19 ژانویه سال 2001 به تصویب رسید. درسال 1998 سازمان كشاورزی امریكا HACCP را برای واحدهای فرایند كننده گوشت دام و طیورنیز بنیان گذاشت. (سازمان كشاورزی ایالات متحده ، قوانین صنعت گوشت دام و طیور و سازمان غذا و داروی ایالات متحده، برای دیگر غذاها قوانین را وضع می كند.) [/h][h=3] برای كمك به تشخیص میزان عملی بودن این قوانین ، مراكز مربوطه، یك برنامه HACCP را در مقیاس كوچك تعریف كرده و از شركتهای داوطلب خواستند تا برای اجرای این طرح آمادگی خود را اعلام كنند. دراین طرح ، محصولاتی از قبیل پنیر،خمیرهای منجمد، محصولات غلات برای صبحانه، سسهای سالاد، نان و آرد مورد بررسی قرار گرفت. [/h][h=3] HACCP توسط آكادمی ملی علوم،كدكس آلیمنتاروس(سازمان بین المللی تدوین استاندارد) و كمیته همكاری ملی در زمینه ضوابط میكروبی غذاها به صورت پیش نویس درآمد. در حال حاضر ، سازمان غذا و داروی امریكا، سایر بخشهای مرتبط با صنعت غذا مانند محصولات غذای خانگی و وارداتی را نیز زیر نظر داشته و تعداد زیادی از شركتهای مواد غذائی امریكا و کانادا در فرایند تولید محصولات خود ازاین سیستم استفاده می كنند . [/h][h=3] HACCP ،ابزاری مفید برای پیشگیری ازایجاد مخاطرات ایمنی درموادغذایی است. علی رغم اهمیت فوق العاده این سیستم ، باید یادآوری نمود كه HACCP تنها یك بخش از سیستم چند بخشی ایمنی مواد غذایی بوده و سایربرنامه های مدیریت كیفیت ازجمله GMP ، GHP ، GAP و ... همگی با هم دربرقراری یك سیستم ایمنی كارا نقش موثردارند . [/h][h=3]

[/h][h=3]الزام برقراری سیستم HACCP : [/h][h=3]با توجه به ایجاد چالشهای جدید بخشهای تامین كننده مواد غذائی در امریكا، سازمان غذا و داروی ایالات متحده ، سیستم HACCP مبتنی برایمنی مواد غذائی را به شكلی جامع پایه ریزی نمود . از مهمترین این چالشها میتوان به موارد زیر اشاره کرد : [/h][h=3]· افزایش تعداد میكروبهای بیماری زای جدید موجود در مواد غذائی. برای مثال بین سالهای 1973 و 1988 باكتریهائی مانند اشرشیاكلی 0157:H7 و سالمونلا انتریتیدیس كه قبلا به عنوان عاملان اصلی بیماریهای ناشی از مواد غذائی محسوب نمی شدند، گسترش بیشتری یافتند. [/h][h=3]·الزام و توجه بیشتر نسبت به افزایش سطح سلامت جامعه در برابر آلودگی شیمیائی مواد غذائی . برای مثال اثرات سرب موجود در ماده غذائی بر سیستم عصبی . [/h][h=3]· رشد اعجاب انگیز صنعت غذا، تنوع محصولات و فرایندهای تولید. [/h][h=3] اصلی ترین نكته درمبحث HACCP ، استقرارایمنی موادغذایی ازهرگونه خطر شیمیایی ، فیزیكی و يا بیولوژیكی است ، بدین ترتیب ، كیفیت فرآورده های تولیدی دراولویت دوم قرارخواهد گرفت. [/h][h=3] بطوركلی ، هرعامل بیولوژیكی ، شیمیایی ویا فیزیكی كه درغذا وجودداشته و مصرف آن برای انسان زیان آور باشد را خطر می نامند . انواع خطرات به صورت مختصر درزیرآمده است : [/h][h=3]مخاطرات فیزیكی : [/h][h=3]- هرگونه جسم خارجی درموادغذایی . ( شیشه ، فلزات ، سنگ چوب و پلاستیك و ... ) [/h][h=3]مخاطرات شیمیایی : [/h][h=3]- مواد شیمیایی پاك كننده [/h][h=3]- سموم دفع آفات [/h][h=3]- مواد حساسیت زا [/h][h=3]- فلزات سمی [/h][h=3]- پس مانده فعالیت های دامپزشكی [/h][h=3]- سموم فرآورده های دریایی [/h][h=3]- سموم قارچهای سمی [/h][h=3]- افزودنیهای موادغذایی( نگهدارنده ها ، طعم دهنده ها ، رنگ دهنده ها ،مكمل ها و...) [/h][h=3]مخاطرات بیولوژیكی : [/h][h=3]- باكتریها [/h][h=3]- ویروسها [/h][h=3]- قارچها [/h][h=3]- انگلها [/h][h=3]- ورود حشرات به موادغذایی[/h][h=3]البته مخاطرات(ccp) مختلف برای محصولات مختلف متفاوت می باشد.[/h][h=3]یک برنامه ی HACCP باید از سوالاتی همراه با جواب های پیش فرض همراه باشد . [/h]

 

[parla_69]

اهمیت کنترل خطرات مواد غذایی و برنامه ی HACCP در تأمین امنیت مواد غذایی

اهمیت کنترل خطرات مواد غذایی و برنامه ی HACCP در تأمین امنیت مواد غذایی

مقدمه:

سيستم شناسايي نقاط بحران و بررسي خطرات ناشي از آن (HACCP) (Hazard Analysis Critical Contorol Point) يك استاندارد جديد بين المللي مواد غذايي است كه امروزه در سطح جهان در مورد كيفيت و بهداشت مواد غذايي در حال اجرا است. گواهي HACCP در بحث استانداردهاي بين المللي مواد غذايي تعريف گرديده است. دريافت اين گواهي براي ادامه فعاليت در بخش صنعت توليد و فرآوري مواد غذايي ضروري است،به طوري كه در حال حاضر صادركنندگان عمده محصولاتی نظیر زعفران، ماكاروني و صنعت شيلات كشور براي انجام معاملات تجاري با ساير كشورها اين گواهي را اخذ نموده اند. آنچه مسلم است هدف از پياده كردن اين قانون در ميان كشورها، توجه به بهداشت فردي و تأمین امنیت غذایی و سلامت جامعه مي باشد[1]. هدف از صدور گواهيHACCP نظارت دقيق بر توليد بهداشتي يك ماده غذايي از ابتداي زنجيره توليد تا انتهاي آن مي باشد. به طوري كه در نهايت محصولي سالم، عاري از میکروب های بيماري زا و با كيفيت مطلوب به دست مصرف كننده برسد. براي اين منظور مي بايست از تأثير عوامل بيولوژيك، فيزيكي و شيميايي كه احتمال دارد روند توليد را تحت تأثير قرار دهد، ممانعت نمود. براي اين منظور اصول هفت گانه اي تنظيم شده است كه با رعايت آنها توليدكننده موفق به اخذ اين گواهي بين المللي مي شود که در بخش بعدی ذکر شده است. استقرار HACCP علاوه بر افزایش ایمنی و نیز امنیت غذایی،دارای مزایایی قابل توجه دیگر می باشد. کاربرد این سیستم امکان نظارت و بازرسی ارگان های دولتی را تسهیل می کند و سبب رشد تجارت بین المللی در نتیجه افزایش اطمینان از ایمنی مواد غذایی و تأمین امنیت غذایی نزد مصرف کننده می گردد[3].

​

اصول هفتگانه برنامه HACCP :
به منظور اعطاي گواهيHACCP ، رعايت اصول هفت گانه مورد نظر سازمان بهداشت جهاني ضروري است. توليد كننده بسته به شرايط و امكانات قادر خواهد بود با تغيير در سيستم توليد ، نظارت دقيق بر عملكرد واحدهاي تابعه و هماهنگ كردن برنامه ي توليد با معيارهاي جهاني، اين گواهي را اخذ نمايد[2]. برای دستیابی به امنیت غذایی مناسب در بحث مواد غذایی رعایت این اصول بسیار مهم و عدم استفاده از آن بحرانی است.اين اصول به شرح ذيل است:
1. تجزیه و تحلیل تعیین خطر: اين اصل تجزيه و تحليل خطراتي است كه امكان دارد در مرحله ي توليد، محصول نهايي را تحت تأثير قرار دهد. لذا در قدم اول مي بايست خطرات مختلف از جمله خطرات بيولوژيكي، فيزيكي و شيميايي را شناسايي نمود..
2. مشخص کردن نقاط کنترل بحرانی: شناسايي نقاط كنترل بحران مرحله ي بعدي است. بدين معني كه پس از شناخت خطرات احتمالي، بايد راههايي كه احتمال دارد خطرات از آن طريق وارد چرخه توليد شوند را مشخص نمود و تمهيدات لازم را براي جلوگيري از ورود آنها به كار گرفت.
3. تعیین حد و حدود بحرانی : تعيين حدود بحران، يعني حدي كه تجاوز از آن باعث بحران گردد. به عنوان مثال در مورد بعضي ميكروارگانسيم هايي كه در حالت طبيعي در محيط وجود دارند، در صورتي كه ميزان آنها از حد خاصي تجاوز كند احتمال بروز خطر وجود خواهد داشت. بعضي ميكروارگانيسم ها، حد بحران خيلي پائين دارند.
4. تعیین روش های پایش: نظارت مديران بخش هاي توليدي مي بايست كنترل و نظارت دقيق و مداوم در روند كار داشته باشند تا از رعايت حدود بحران اطمينان حاصل نمايند.
5. انجام عملیات اصلاحی : متعاقب نظارت انجام شده، امكان دارد در بعضي از مراحل ضعف هايي مشاهده گردد كه نشان از عدم انطباق شرايط موجود با حدود بحراني تعيين شده باشد. در اين صورت مي بايست اقدامات لازم در شناسايي علت آن و سپس اصلاح نقاط ضعف صورت گيرد.
6. تعیین روش هایی برای تأیید کارا بودن سیستمHACCP : تمام مراحل كار مي بايست به صورت دقيق ثبت گردد و مدارك در بايگاني نگهداري شود. ثبت و نگهداري مدارك در مراحل بعد به شناسايي نقاط ضعف و رفع آنها كمك مي كند.
7. مستند سازی اصول فوق و کاربرد آنها : اين مرحله انجام آزمايشات مختلف براي ارزيابي نحوه ي عملكرد سيستم مي باشد، كه معمولاً توسط مميزين شركت هاي مختلف صورت مي گيرد[1].
اجرا نمودن اين اصول نيازمند برنامه ريزي دقيق، صرف وقت و هزينه، مشاوره با كارشناسان مجرب و در نهايت مديريت صحيح مي باشد. در غير اين صورت واحد مورد نظر قادر به اجراي تمام اصول نمي باشد. بعد از استقرار برنامه هاي يادشده كارشناسان و مميزين در شركت هاي خصوصي وابسته به سازمان تجارت جهاني براي ارزيابي سيستم از واحد بازديد مي كنند و با انجام آزمايشات لازم صحت عملكرد را ارزيابي مي نمايند. بعد از طي اين مراحل گواهي HACCP براي واحد مربوطه صادر مي گردد[4].


HACCP و تأمین امنیت غذایی:
منابع مختلفی موجب کاهش کیفیت مواد غذایی و محصولات کشاورزی مورد نیاز برای مصرف کنندگان وجود دارند که بکارگیری سیستم HACCP نقش بسیار مؤثر در سازماندهی تولید، افزایش ایمنی و تأمین همه جانبه امنیت غذایی پایدار می گردد. فاکتورهای زیادی زمینه ساز تأمین امنیت غذایی در جامعه هستند که در صورت بکارگیری سیستم مذکور،به دلیل گستره وسیعی که دارد،در برقراری این مهم حائز اهمیّت است[5]. سیاست ایمنی مواد غذایی،عملیات بهینه و تولید ،مدیریت صحیح،تعهد و درگیر شدن مدیریت ارشد در موضوع ایمنی مواد غذایی،اعمال سیاست های درست ،آموزش کارگران دخیل در امر تولید، کنترل بهداشت همه جانبه و بسیاری از پارامترهای مهم دیگر عاملی تعیین کننده در امنیت غذایی می باشند.به منظور اجرای استاندارد های ملی و بین الملل برای خطرات میکروبیولوژیکی ، شیمیایی و فیزیکی در مواد غذایی،اعتقاد به این اصل ضروری است که همواره عامل خطری به جهت آلودگی مواد اولیه وجود دارد. ممانعت از رشد میکروارگانیسم ها با اعمال شرایطی خاص و ایمن و استفاده از تجهیزات ایزوله برای تولید فراورده های غذایی نقش کلیدی در این باره ایفا می نماید[2]. مراجع قانونی و نهادهای دولتی موظف هستند که جامعه را در برابر مواد غذایی ناسالم محافظت کنند، بدین منظور می بایست قادر باشند که خطرات ناشی از مواد غذایی را مورد ارزیابی قرار داده و روش هایی را جهت کنترل آنها ایجاد نمایند. ارزیابی ریسک در سیستم HACCP بخش علمی یک سیستم است که به عنوان آنالیز ریسک شناخته می شود. این ارزیابی باید برآوردی از احتمال وقوع و شدت تأثیرات نامطلوب حاصل از قرار گرفتن انسان در معرض خطرات ناشی از مواد غذایی فراهم نماید که این برآورد به عنوان برآورد ریسک شناخته می شود[1].
ارزیابی میزان قرار گرفتن در معرض خطر برآوردی از احتمال مصرف عامل مولد خطر است. این عمل با استفاده از اطلاعات موجود در زمینه الکوهای مصرف، یعنی میزان مصرف یک ماده غذایی خاص توسط افراد مختلف و با در نظر گرفتن تغییرات ناشی از فاکتورهایی نظیر سن ،شرایط اقتصادی و اجتماعی،مذهب و... صورت می گیرد.در این عمل می بایست میزان خطرات میکروبی موجود در مواد غذایی در زمان مصرف را برآورد نمود،اطلاعاتی که می توان آنها را اطلاعات حاصل از وارسی و کاربرد مدل های پیش بینی کننده که وضعیت رشد و بقاء ارگانیسم ها را در شرایط نگهداری و فراوری احتمالی قبل از مصرف نشان می دهند،به دست آورد[4].

نتیجه گیری:
الف. در صورت بکارگیری سیستم HACCP در تولید مواد غذایی به ویژه آن دسته از فراورده های حساس از نظر میکروبی ، می توان زمینه را برای دستیابی به امنیت غذایی بهینه مهیا کرد.
ب. اجرای دقیق مراحل سیستم HACCP نیز در رسیدن به پاسخ های ایده آل نقش مهمی دارد.

پيشنهادات:
به منظور هماهنگي بخش هاي مختلف و امكان دستيابي به استانداردهاي جهاني نياز به مديريتي واحد است كه قادر به اجراي برنامه در بخش هاي مرتبط باشد. استفاده صحیح از سیستم HACCP می تواند تعیین کننده کارایی فرایندهای مربوط به تولید و فراوری و نیز حفاظت از مواد غذایی باشد.


منابع:

1. مرتضوی،ع.فناوری های نوین صنایع غذایی.انتشارات واژگان خرد ، صفحات309-283 ،1385.

2. Mizakova,A.,Pipova,M. and Turek,P. The Occurrence of Moulds in Fermented Raw Meat Products. Czech Journal of Food Scincee,20(3),89–94,2002.

3. Northcutt,J.K. and Russell,S.M. General Guidelines for Implementation of HACCP
In a Poultry Processing Plant.1-8,2000.

4. Peters,R.E.Developing and implementing HACCP certification in Australia. Food Control,10,307-309,1999.


5. Peters,R.E.Developing and implementing HACCP certification in Australia.Food Control,.10,307-309,1999

 

["ALPHA"]

تعريف HACCP:
HACCP يا HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINTS يعني سيستم تجزيه وتحليل خطر و تعيين نقاط كنترل بحراني است . اين سيستم جهت شناسائي نقاطي كه احتمال ورود عوامل بيماري زا به زنجيره توليد وجود دارد ونقاطي كه مي توان عامل بيماريزا را از زنجيره حذف كرد به كار مي رود . اين برنامه ها در تمامي مراحل توليد به صورت مداوم مورد مميزي قرار ميگيرد.(4)
اين سيستم داراي مراحل مقدماتي و آمادگي شش مرحله اي و اصول هفت گانه مي باشد كه جهت اجراء
مي بايست به طور دقيق رعايت گردد.
مراحل مقدماتي و آمادگي شامل:
1- تشكيل تيم يا كميته HACCP
2- توصيف محصول وروش عرضه آن .
3- شناسائي مورد مصرف وگروه انساني مصرف كننده آن .
4- ارائه نمودار خط توليد محصول
5- تسريح روند كار
6- فهرست كردن مخاطرات بوجود آمده درهرمرحله مي باشد پس از اجرا ء مراحل مقدماتي سيستم ،‌اصول هفتگانه آغاز مي شود كه عبارتند از: 1- شناسائي و ارزيابي خطر ،‌تنظيم ليستي از مراحل توليد مواد غذائي كه توام با خطر است و سرانجام ارائه راههاي پيشگيري از مخاطرات.
2- تعيين نقطه كنترل بحران
3- تعيين حد بحراني براي هر نقطه.
4-عمليات و نظارت.
5- اقدامات اصلاحي
6-ثبت گزارشات و مستند سازي .
7- عمليات تحقيق و پژوهش (1و2و3و4).

اصول HACCP:
سيستم HACCP جهت شناسائي و كنترل، خطرهائي كه از نظر ايمني مواد غذائي اهميت دارند ،‌طراحي شده است وهدف اصلي آن ايجاد ايمني در مواد غذائي است. اين سيستم يك روش قانونمند ، علمي و عملي براي شناسائي ،‌ارزيابي و كنترل خطرها در طي تهيه ،‌عمل آوري ساخت و استفاده از غذا و به طور خلاصه تمام زنجيره غذائي از ابتداي توليد تا انتها براي حصول اطمينان از سالم بودن ماده غذائي در هنگام مصرف است . بايد در هرمرحله مخاطراتي كه سلامت مصرف كننده را به خطر مي اندازد شناسائي كرد و پس از تعيين ،‌نقاط بحراني اقدامات بازدارنده اي كه سبب كاهش ميزان مخاطره است از حدود بحراني گردد را به مرحله اجراء گذارد.
سيستم HACCP قادر است اطلاعاتي از قبيل طراحي تاسيسات ،‌فرآيند توليد و توسعه تكنولوژي را فراهم نمايد و موقعيت درآن بستگي به تعهد ،‌توان كاري و شيوه مديريت دارد.(1و2و3)

الف – مراحل مقدماتي سيستم:

اين سيستم داراي شش مرحله مقدماتي ويا آمادگي به شرح زير است .
1- تشكيل تيم ويا كميته HACCP
اولين قدم در اجراي اين طرح تعيين كميته HACCP است . اعضاء ‌اين تيم بايد مجرب بوده و به اطلاعات تخصصي دسترسي داشته و بتوانند دررفع مشكلات صاحب نظر باشند . اعضاي تيم مورد بحث مجموعه اي از افراد متخصص شامل پرسنل تضمين و كنترل كيفيت ،‌پرسنل توليد ،‌شيمي دانها ، ميكرو بيولوژيست ها مي باشند كه مي بايست توانائي تنظيم طرح را داشته و روشهاي اجرائي آن را برقرار كنند . البته مي توان HACCP را به تنهائي دركارخانه مواد غذائي پياده نمود اما تجربه نشان داد كه براي برنامه ريزي و نتيجه بهتر نياز به يك گروه كارشناسي است .(1)
1- توصيف محصول وروش عرضه آن
دراين قسمت بايستي شرح كاملي از فرآورده مورد نظر شامل تركيب ،‌افزودني ها ، فرآيند توليد ، نگهداري و عرضه به بازار و همچنين اطلاعات مورد نياز در خصوص فرمولاسيون ،‌اسيدتيه ، جنس مواد بسته بندي ،‌نوع توليد ، زمان ماندگاري ،‌طريقه استفاده براي مصرف كننده ، اتيكت زدني ،‌طرز نگهداري در انبار تهيه شود . اين اطلاعات به فرآورده ها و ماهيت آن بستگي دارد و بسيار متنوع است.(1)
2- شناسائي مورد مصرف وگروه انساني مصرف كننده:
باتوجه به اينكه حساسيت افراد مختلف متفاوت است و مي بايست نياز افراد را مد نظر قرارداد لذا حصول نهائي بايد بر اساس مصارف قابل انتظار گروه هاي مصرف كننده آن تعريف شود . براي مثال بايستي مشخص شود كه مصرف كننده نهائي محصول شامل افراد جامعه ،‌كودكان ،‌جوانان ويا سالخوردگان مي شود ويا تنها در محل خاصي مثل بيمارستانها ،‌پادگانها و…. به مصرف مي رسد.
3- ارائه نمودار خط توليد محصول:
تهيه نمودار در هر واحد اختصاصي است ،‌علت اين امر تفاوت در تجهيزات و وسائل واحد ها است . در هرمرحله از توليد ،‌انتخاب مواد اوليه تا فرآيند توزيع ،‌فروش و رسيدن به دست مصرف كننده دراين نمودار بايد به طور مختصر آورده شود. علاوه بر نموار بايستي نمودار ديگري كه بيانگر وضعيت استقرار ماشين آلات و تجهيزات ،‌حركت محصول و پرسنل در طي توليد مي باشد تهيه شود.(1)
4- تشريح روند كار:
عملكرد نمودار تهيه شده در مرحله قبل در تمام مراحل و ساعات مي بايد با واقعيت موجود در كارخانه مطابقت داده شود . و درصورت لزوم ، ‌اصلاحات مورد نياز صورت پذيرد . دراين مرحله از توليد عواملي چون نسبت زمان به درجه حرارات بايد تنظيم شود. براي مثال هرچه زمان فرآوري بيشتر باشد ،‌ زمان لازم براي تكثير باكتري و همچنين نوسان دما بيشتر خواهد شد.
5- فهرست كردن خطرات بوجود آمده در هر مرحله:
هدف از اين مرحله ايمني مواد غذائي است و براي دستيابي به اين هدف بايستي ماهيت خطر از نظر فيزيكي ، شيميائي و بيولوژيك تعيين گرديده و وجود احتمال خطر ( زياد ،‌متوسط ، كم )‌مورد بررسي قرار گيرد و درصورت بروز ، ‌شدت مخاطرات (‌بحراني ، جدي ،‌زياد ،‌كم ) تضعيف گردد.(1)
ب: اصول هفت گانه HACCP
اين سيستم علاوه بر شش مرحله مقدماتي داراي اصول هفت گانه مي باشد كه به شرح آن پرداخته خواهد شد.
1- شناسائي و ارزيابي خطر وتجزيه و تحليل آن :
خطر عبارت است از عوامل بيولوژيك ، فيزيكي ،‌شيميائي و يا حالتي خاص از غذا كه براي مصرف كننده زيان آور و درنتيجه غير قابل پذيرش مي باشد . اعضاي تيم HACCPكه داراي اطلاعات كافي در زمينه محصول فرآيند آن مي باشند ،‌تمام خطرات هر مرحله را فهرست بندي كرده و پس از تجزيه وتحليل به منظور كنترل آنها تدابير پيش بيني مي نمايد.(1و4)
بر اساس تعريف كميته بين المللي ويژگي هاي ميكروبي مواد غذائي مخاطره عبارت است از ويژگي هاي فيزيكي ‌شيميائي و بيولوژيكي كه ممكن است باعث ناسالم شدن مواد غذائي مصرفي شود . بنابراين مخاطرات بر اساس تعريف فوق الذكر به سه دسته زير تقسيم مي شوند:
دسته اول عوامل خطرزائي بيولوژيكي هستند كه شامل ميكروارگانيسم هاي بيماريزا (‌انگل ها ،‌باكتري ها و ويروسها)‌و همچنين گياهان وحيوانات سمي مي باشند . باكتريهاي مانند وييريومكرا ،‌سالمونلا، اشر سنياكرلي ، شيگلا، استافيكوكوكوس آرئوس مولد آلودگي بوده و مي توانند توسط آبزيان و محصولات آلوده به مصرف كننده منتقل شوند. باكتريهاي مولد هيستامين نيز در اين دسته قرار مي گيرند. انگل ها نيز به طور معمول در محيط زيست آبزيان يافت شده وآنها را آلوده مي كنند اين انگل ها در صورتي كه ماهي پخته شود ازبين مي روند ولي در آبزياني مانند نرم تنان و صدف هاي خوراكي كه به صورت خام مصرف مي شوند ، ‌احتمال خطر به ويژه بوسيله آينزاكبيس براي مصرف كننده وجود دارد.
البته در ماهياني كه به طور مناسب منجمد شده باشند خطر مزبور كاملا” ‌از بين خواهد رفت چرا كه انگل ها در حرارات هاي زير 20- درجه سانتي گراد در عرض 24 ساعت از بين مي روند(1و2)
ماهي ها و خرچنگ ها ممكن است به ويروس هاي بيماريزاي انساني در محيط آلوده شوند . با اين وجود احتمال اين كه ويروس هاي مذكور بر روي حيوان تجمع پيدا كنند وجود نداشته وخطر انتقال بيماريهاي ويروسي به انسان كم و بسيار محدود است . البته مصرف آب وماهي آلوده خطر ابتلا انسان به هپاتيت A را به دنبال دارد.
دسته دوم عوامل خطرزائي شيميائي شامل سموم دفع آفات نباتي ،‌تركيبات شوينده ، آنتي بيوتيك ها ،‌فلزات سنگين (روي ، سرب، جيوه، كادميوم) ومكمل هاي نظير سولفيت ها و‌نيتريت ها و….. مي باشند.
دسته سوم عوامل خطرزاي فيزيكي شامل خرده ريزهاي فلزي ،‌شيشه و سنگريزه مي باشند كه ممكن است باعث بريدن دهان وشكستن دندان ها شوند.تشخيص اين عوامل برعهده تيم HACCP مي باشد كه بعد از شناخت آنها اقدام هاي كنترلي را ارائه مي نمايند.
2- تعيين نقطه كنترل بحران (CCP):
CCP نقطه ، مرحله ويا فرآيندي است كه بايد در آن كنترل اعمال شود تا خطرات ناشي از ايمني مواد غذائي پيشگيري ،‌حذف ويا تا حد قابل قبول كاهش داده شود وبيشتر برروي سلامت عمومي تاكيد دارد. درفرآيند توليد مواد غذائي نقاط بسياري وجود دارند كه مي بايد كنترل شوند ولي همه آنها الزاما”‌CCP نيستند مثلا” وزن ناصحيح فرآورده ، ‌دليل بروجود نقص در سيستم است اما به دليل آن كه سلامت انسان را به خطر نمي اندازد ،‌ نيست (1و2و4).
براي حفظ كيفيت وسلامت محصولات دريائي دو عامل بازدارنده زمان و درجه حرارت را بايد به حداقل رساند به عنوان مثال بهترين كار براي كاهش دماي ماهي ، ‌يخ گذاري مي باشد كه سبب مي شود تا دماي ماهي در صفر درجه سانتي گراد باقي بماند . اين درجه حرارات باعث حذف كامل باكتريهاي بيماري زا ،‌مولد هيستامين و عامل فساد مي شود.
ابزاري كه براي يافتن نقاط معرفي شده به درخت تصميم گيري مشهور است كه مجموعه اي از چهار سوال منطقي است كه درهر مورد آن خطرات هر مرحله از فرآيند پرسيده مي شود . بدون استفاده از درخت
تصميم گيري نقاطي كه به عنوان CCP معرفي مي شوند اعتباري ندارد.(1و2).



به عنوان مثال سه نقطه كنترل بحراني صنعت آبزيان شامل محل نگهداري ،‌كيفيت آب،‌منبع غذائي به منظور روشن شدن بحث شرح داده خواهد شد .(1)
الف) محل نگهداري :
محل نگهئاري آبزيان بايد به گونه اي طراحي شود كه براي سلامتي انسان خطري نداشته باشد . اين خطرات ناشي از تماس با مواد شيميائي موجود در محيط و خاك است كه باعث تغيير در كيفيت آب مي شود . مثلا”‌
خاك هاي اسيدي موجب كاهش PH و آزاد شدن فلزات موجود در خاك و ورود آنها به داخل آب ميگردد . گاهي در اثر ورود حشره كش ها ،‌مواد شيمائي وپساب مراكز كشاورزي به محل نگهداري آبزيان ، احتمال تماس آبزيان با اينگونه مواد سمي افزايش مي يابد كه مي تواند براي سلامتي افراد جامعه خطر آفرين باشد.(1)
ب) كيفيت آب:
آب كه محل زندگي آبزيان است بايد ازكيفيت مناسبي برخوردار بوده و بايستي عاري از هرگونه مواد شيميائي ،‌انگل ها ،‌باكتريها پاتوژن باشد و اينگونه مواد از طريق پساب هاي كشاورزي وارد آب ميگردد
ج) منبع غذائي
مواد غذائي مصرفي آبزيان ممكن است توسط عوامل شيميائي ، بيولوژيكي و داروهاي مصرفي آلوده گردد. براي جلوگيري از اين مهم مي توان اقدام به رعايت در صحيح داروها ،‌تجويز دارو توسط اشخاص متخصص و تهيه مواد غذائي از مراكز معتبر و بهداشتي نمود. (1)
3- تعيين حد بحراني براي هر نقطه
پس ازتعيين نقاط كنترل بحراني ،‌بايد حد بحراني هر نقطه تعيين و ثبت شود . تهيه اين حدود برعهده كميته HACCP است كه بايستيآنها را از منابع و مراجع قابل استفاده داخلي وخارجي تهيه نمود.
شاخص هاي مهم جهت تعيين اين حدود شامل دما، زمان ،‌رطوبت ،‌PH كلر موجود ،‌بازديد ها وآزمايشات ظاهري و كيفي مي باشند . به عنوان مثال حد بحراني PH محطولات كنسروي به منظور جلوگيري از رشد ميكروبهاي بيماري زا 6/4 يا كمتر است .( 1و2)
4- عمليات نظارت
هدف از نظارت و بازرسي نشان دادن ضعف هاي نقاط كنترل بحراني است وسيستمي است كه براي يافتن و اصلاح هر نوع انحراف از سطح هدف طراحي شده و بدون ترتيب مانع خروج آن از حدود بحراني مي شود اشخاصي كه براي نظارت منصوب مي شوند بايد شناخت صحيحي از مسئوليت خويش داشته و قابل اعتماد باشند.
روش هاي اجرائي نظارت بايد داراي سرعت عمل بوده درمحل توليد قابل اجرا باشدآزمون هاي آزمايشگاهي در
اكثر مواقع براي اين كار وجود ندارد ولي روشهاي فيزيكي و شيميائي برآزمون هاي طولاني ميكروبي ارجعيت دارند و ميتوانند براي كنترل عوامل ميكروبي موجود درمحصول مناسب باشند.
در طراحي موثر نظارت به چهار سوال اساسي مطرح است كه به عنوان مثال درخصوص درجه حرارت براي صنعت آبزيان به شرح زير پاسخ داده مي شود،(1و2)

شماره سوال	سوال	پاسخ
1	چه چيزي بايستي مورد نظارت قرار گيرد؟	گرمترين نقطه بدن ماهي
2	نحوه نظارت چگونه بايد باشد ؟	با استفاده از دماسنج
3	چه وقت ودرچه مرحله اي نظارت بايد انجام شود؟	درموقع دريافت مواد خام
4	چه كسي نظارت را انجاممي دهد؟	مسئول كنترل كيفي واحد توليدي

5)اقدامات اصلاحي:
عملياتي است كه بعد از نظارت انجام مي گيرد و شامل دو گونه فعاليت است :‌
1- فعاليت هاي كه درجهت شناسائي نقص و با اشكال در سيستم صورت مي گيرد .
2- عملياتي است كه توسط آن CCP مجددا”‌در محدوده بحراني قرار مي گيرد .اين مرحله يكي از مهمترين فعاليت هاي تيم HACCP است همچنين تصميم گيري در مورد نحوه برخورد با محصول نامنطبق بعهده تيم مذكور است كه به صورتهاي مختلفي از قبيل معدوم كردن بازسازي مجدد ، تبديل به خوراك ديگر اجراء ميگردد.(1و2)
6- مستند سازي ، تحقيق و پژوهش
براي اطمينان از اين كه سيستم haccp به طور صحيح كار مي كند به روش هاي كنترل و نظارت نياز مي باشد . براي رسيدن به اين مهم از روشهاي نمونه برداري تصادفي و آناليزهاي آزمايشگاهي استفاده مي شود و نتايج حاصله به همراه اسناد ومدارك در زمينه روش هاي اجرائي و داده هاي نظارتي ccp ها ، اشكالات توليد، عمليات تصيحيح ،داده هاي مربوط به نظارت ، بازبيني داده ها ، ‌اطلاعات مربوط به شستشو و ضدعفوني بايستي در تمام مراحل جمع آوري و ثبت شده ودر يك كتابچه راهنما نگه داري گردد.
به طور كلي اسناد در چهار طبقه به شرح زير بررسي مي شوند:
الف) خلاصه اي از تجزيه و تحليل خطركه شامل چگونگي تعيين خطرها و برقراري اقدام هاي پيشگيري كننده است .
ب)‌مستند سازي طرح HACCP كه شامل اجراي زير است .
1- اعضاي تيم GACCP ، مديران و مسئولان مربوط با ذكر نوع مسئوليت .
2-توصيف محصول ، نحوه توزيع و گروه مصرف كننده.
3- فلوديا گرام تائيد شده .
4- خلاصه اي كه از طرح HACCP.
ج) هرگونه اسناد مرتبط وتكميلي
د) اسنادي كه در طي عمليات تكميل مي شوند درعمل اين مرحله قبل و يا همزمان با روشهاي نظارتي انجام
مي گيرد.(1و2)
نگارش : دكتر عمادالدين ادريسي
كارشناس اداره كل دامپزشكي فارس
تيرماه 82

منابع:
REFERENCE
1- عبدي – كاظم (‌1381) : اجراي نظام HACCP در محصولات آبزيان ،‌فصلنامه نظام دامپزشكي ، سال سوم ، شماره 1 ، پائيز.
2- قوانين HACCP در مرغداري (1381) ،‌فصلنامه نظام دامپزشكي ،‌سال دوم ، شماره 4، تابستان .
3- اصول HACCP (1381) ، فصلنامه نظام دامپزشكي ، سال دوم ، شماره 3 ، بهار

4-WWW. CE. NCSU. EDU- RISX –INDEX- HTML.HACCP HISTORY AND CONCEPTUAL OVERVIEW.

5-WWW. CVM . UIUC. EDU . COURSES – VP341 – NFSI – TSLD – 20HTM HACCP HISTORY.

6- WWW- FGLISTER. COM .INDEX .HTML. HISTORY OF HACCP.

7- WWW.HACCP FOR EXCELLENCE. COM ,INDEX . HTML .HISTORY OF HACCP.

8- WWW.INSPECTION . GC .ENGLISH. FSSA. POLSTART .HACCP. OVERUEE.SHTML .(2001) THEFOOD SAFETY ENHANCEMENT PROGRAM(FSEP).

 

["ALPHA"]

HACCP IN FOOD INDUSTRY

HACCP IN FOOD INDUSTRY

نمونه استاندارد HACCP در آرد گندم

نمونه استاندارد HACCP در عمل آوری پسته
​