رنگ چیست ؟ (شیمی وتکنولوژی رنگ)

S H i M A

کاربر فعال تالار شیمی
کاربر ممتاز

رنگ ترکیبی از مواد مختلف است که کاربردهای گوناگون دارد. از آن جمله: حفاظت تزیین

اطلاعات بهداشت و خواص فیزیکی
.



اجزای تشکیل دهنده رنگ:



رزین

رنگدانه و رنگدانه یار (پیگمنت و فیلر)

حلال

مواد افزودنی (ادیتیو)



رزین بیشترین خواص فیلم رنگ خشک شده مانند چسبندگی خواص نوری و خواص مکانیکی

را ایجاد می کند.



اجزاء جامد رنگ مانند پیگمنت و فیلر در ماتریس محمل بصورت دیسپرس قرار می گیرند.

پیگمنت نه تنها فام رنگ را تعیین میکند بلکه باعث ایجاد خواص دیگری مانند پوشش و خواص

نوری و مقاومت خوردگی نیز میشود.



مراحل تولید پوشش:


1-اختلاط تمامی رنگدانه ها یا فیلرها به همراه نیمی از رزین و بخشی از ادیتیو (دیسپرس کننده)

و کمی حلال برای بدست آوردن بیس (پایه) رنگ.



2- آسیاب بیس بدست آمده در دستگاه (بال میل و پرل میل و آسیاب سه غلطکی ) بسته به

نوع رنگدانه و رنگ برای ریز کردن پیگمنت و فیلر برای بدست آوردن یک دانه بندی مطلوب
.


3-اضافه نمودن بقیه رزین و مواد افزودنی و اضافه نمودن بیس غیر سفید برای بدست آوردن

فام طبق استاندارد RAL



4-کنترل کیفیت(QC)

 

S H i M A

کاربر فعال تالار شیمی
کاربر ممتاز

انواع رزین:


1- رزینهای اکریلیک

رزینهای آکریلیک محصول پلیمریزاسیون اسید های اکرلیک متا اکریلیک و مشتقات ان میباشد

که تفاوت اسید متا اکرلیک با اسید اکرلیک در این است که در اسید متا اکرلیک گروه متیلی

بجای اتم ئیدروژن کربن اکریلات نشسته است. از آنجا که مونومرها و مشتقات آن دارای یک

باند دوگانه اتیلینی در ساختمان خود هستند لذا قادر به تشکیل پلیمر با وزن مولکولی زیاد

از طریق رادیکالهای آزاد میباشند .




طرز تهیه مونومرهای استری اسید اکرلیک و اسید متا اکرلیک:

مونومر اتیل اکریلات:


مونومر اتیل اکریلات از واکنش ئیدروژن سیانید و اکسید اتیلن بدست میاید بدین طریق که

اکسید اتیلن با ئیدروژن سیانید واکنش کرده تا تولید سیانوئدرین اتیلن را نماید و سپس

جسم حاصل در حضور یک الکل و درمحیط اسیدی ئیدرولیز میگردد تا یک استر اکرلیک

بدست آید.


مونومر اتیل متا اکریلات:

استن با ئیدروژن سیانید در محیط بازی واکنش مینماید تا تولید استن سیانوئیدرین را نماید و

سپس در محیط اسیدی و درحضور الکل ایجاد مونومر فوق را مینماید.و درصورت استفاده از

متانل بوتانل در واکنش تهیه مونومر استری متا اکریلات بترتیب استرهای متاکریلاتی متانل

بوتانل تولید خواهد شد.


دو سیستم اکرلیکی داریم: 1- سیستم حلالی 2-سیستم امولسیونی

الف) سیستم حلالی


رزینهای اکرلیک به دو گروه عمده ترموپلاست و ترموست تقسیم میشود.

رزینهای اکرلیک ترموست پلیمر استرهای اسید اکرلیک و یا اسید متا اکرلیک میباشندکه با

خود و یا با یک کوپولیمر دیگری که دارای عامل فعال ئیدروکسیل کربوکسیل متیلول آمید و یا

اپوکسی میباشند تحت حرارت کراس لینک نموده و تشکیل یک فیلم سختی را میدهند.


اصولا کاربرد رزینها در ساخت رنگها معمولا به منظور تامین دز متوسط خواص مطلوب و ایجاد

غلظت مناسب از نقطه نظر مصرف عملی میباشد.

رزینهای اکرلیک ترموست پلیمرهایی با زنجیر نسبتا کوتاه و گروه فعال متنوعی میباشند

که تحت شرایط و حرارت معین به دیگر رزینهای فعال که دارای عامل و گروه های فعال

میباشند وارد واکنش میگردند وزن مولکولی متناسب با کوتاهی زنجیر پلیمر میباشد که

درنتیجه مقدار درصد جامد بیشتر و لذا کاربرد عملی بیشتر خواهد شد.

در ساختمان رزینهای اکرلیک معمولا گروههای فعال زیر وجود دارند
:


1 گروه فعال گربوکسیل 2- گروه فعال ئیدروگسیل 3- گروه فعال آمیدی 4- گروه فعال اپوکسی

تمامی گروههای بالا میتوانند با هم وارد واکنش گردند و هم میتوانند با گروههای فعال رزینهای

دیگری مپل اپوکسی ملامین اوره واکنش دهند در صورت نیاز به تشکیل فیلمی از رزین های

اکرلیک با گروههای فعال مشخص میتوان رزین مناسب آن را انتخاب نمودمثلا بهمراه رزینهای

اکرلیک با گروه فعال کربوکسیل میتوان ازرزینهای اپوکسی استفاده نمود بهمرها رزینهای

اکرلیک با گروه فعال ئیدروگسیل میتوان از رزینهای اوره و ملامین و اپوکسی استفاده نمود.



رزینهای اکرلیک توموست با رزینهای آمینو اپوکسی و وینیلی امتزاج پذیر بوده اما با الکید لانگ

امتزاج پذیر نبوده و رزینهای اکرلیک در ماینرال اسپریت قابل حل نیستند ولی در تولوئن و زایلن

استرها و کتونها قابل حل هستند و در الکلها کم.



رنگهای اکرلیک براقیت و حفظ براقیت خوبی دارند و مقاومت شیمیایی بیشتری از اکرلیکهای

ترموپلاست دارند. البته مقاومت بیرونی کمتری دارند. رزینهای اکرلیک ترموست دربازار معمولا

بصورت 50% در مخلوط حلالهای زایلن بوتانل و سولوسو ارائه میگردد.

از رزینهای اکرلیک معمولا به همراه رزینهای اپوکسی در ساخت رنگهایی که فیلم آن محکم و

انعطاف پذیری سختی و مقاومت شیمیایی خوبی داشته باشند مثل وسایل اشپزخانه و

وسایل تزئئنی فلزی استفاده میگردد.


رزینهای اکرلیک ترموست معمولا به همراه رزینهای ملامین و اوره مصرف میگردند تا فیلمی

سخت براق و محکمی بوجود آورندکه بیشتر در رنگهای اتومبیلی استفاده میگردد و یا یخچالها

و وسایل آزمایشگاهی
.

خواصیکه رنگهای اکرلیکی کوره ای دارن شامل فیلم ان یخت و محکم میباشد آنتی استاتیک

هستند مقاومت شیمیایی و حلالها عدم نیاز به آستر.



رزینهای اکریلیک ترموپلاست:


پلیمراسترهای اسید اکرلیک و یا اسید متا اکرلیک میباشند رزینهای اکرلیک ترموپلاست

ساختمان مشابه ای با رزینهای ترموست دارند با این تفاوت که بر خلاف ان فاقد هرگونه گروه

فعال بوده و دارای وزن مولکولی زیادی میباشند و همچنین بوسیله مکانیسم تبخیر حلال خشک

میشوند که رنگ ان مناسب برای فلزات پلاستیکها سطح ای بی اس و پ پ وسایل ساختمانی

کاغذ پارچه تهیه نمود این رزینها دارای رنگی روشن ترانسپارنت عالی داشته ومیل به واکنش

کمی با پیگمنت ها دارد
.


لازم به یاداوری است که پلی متا اکریلاتها فیلم هایی سخت تر از پلی اکریلاتها هستند.

حلالهای مصرفی به همراه رزینهای اکرلیک ترموپلایت تقریبا مشابه با حلالهای ترموست میباشد

رزینهای الرکیک ترموپلاست با الکید لانگ و کلروکاچو امینو امتزاجپذیر نمیباشند و با الکید شورت

اندک است.رزینهای اکرلیک قدرت مرطوب کنندگی خوبی ندارند از این رو میبایستی از اسیابهای

با راندمان کار خوب استفاده کرد و دیسپرسینگ مناسب مثل نوسپرس 657 استفاده نمود.



ب) سیستم امولسیونی:

اکرلیکهای امولسیونی ترموپلاست ویسکوزیته پایینی دارن اما وزن مولکولی آنان بالاست

برس خوری خوب و ضد اتش هستند و زمان خشک شدن سریع مقاومت قلیایی خوب چسبندگی

عالی سختی و انعطاف پذیری مزایای ان است.


اکرلیک های ترموپلاست جهت پوشش سطوح خارجی از قبیل سطوح گچی و سیمانی

واقع در اب و هوای بد مناسب می باشند.


با اکرلیکهای حلالی ترموپلاست فرقش مقاومت خوبی درمقابل جوش زدن گچ شوندگی مقاومت

در برابر ترک است.



اکرلیکهای امولسیونی ترموست:

نوع ترموست با اضافه شدن مونومرهای اکرلیک و متا اکرلیک که شامل گروه های فعال ئیدروگسیل

کربوکسیل آمید و یا اپوکسی میباشند بدست میایند رنگ حاصل یک فیلم سخت و براق را وقتی

در حرارت 100 الی 180 درجه ساتیگراد قرارگیرد ایجاد مینماید.


استرها و رنگهاییکه با پلیمرهای اکرلیکی امولسیونی ترموست تهیه میشوند فیلمی با چسبندگی

مقاومت شیمیایی بیرونی عالی ایجا مینمایندسمیت و خطر اتش سوزی کمی نیز دارند.




2- رزین های وینیلی

از مهمترین رزینهای مصرفی در صنایع رنگسازی میباشند که در انواع مختلف جهت مصارف

گوناگون ارائه میشونددرصنایع دیگری مثل پلاستیک مرکب نساجی چسب نیز کاربرد دارند

رزینهای وینیلی شامل نمامی پلیمرهایی میشوند که از مونومرهای محوای گروه وینیلی

تشکیل شده باشند مثل پلی اتیلن پلی وینیل استات پلی استایرن پلی وینیل کلراید

رزینهای وینیلی با پروسس اضافه ای تولید میگردند و طول زنجیر کربن به کربنشان نه

تنها آن را جزء ترموپلاستها قرار میدهد و بلکه باعث مقاومت بیشتر انان در مقابل اسیدها

و بازها میگردد.

هر چه طول زنجیر طویل تر مقاومت و ویسکوزیته پلیمر افزایش یلفته و بعکس انحلال پذیری

آن کاهش می یابدپلی وینیل کلراید با گروههای کناری کلر فقط در حلالهای قوی حل

میگردد.

اما کوپلیمر وینیل کلراید با وینیل استات در بسیاری از حلالها بسادگی حل میگردد.

زیرا که گروههای استاتی باعث قطبیت بیشتر مولکولی و ازدیاد فواصل بین مولکولی پلیمر

میگردند.



مونومرهای مصرفی در ساخت رزینهای وینیلی شامل:

1- مونومر وینیل کلراید 2- مونومر ونیل استات 3- وینیل آیدین کلراید میباشد



1مونومر وینیل کلراید: یک گاز بیرنگ وآتش زا در حرارت و فشار معمولی میباشد در صنعت

تحت فشار بصورت مایع درمیاید که یکی از پرمصرف ترین مونومرهای تجاری میباشد که به

چند طریق تهیه میشود 1- از طریق واکنش استیلن با اسیدکلریدریک



2-از طریق واکنش اتیلن با کلر3- واکنش اتیلن اکسیژن و اسید کلریدریک


مونومر وینیل استات: یک مایع اتشزا بیرنگ که در صنعت بعد از وینیل کلراید مصرف فراوانی

دارد که به روشهای 1- از طریق واکنش اسید استیک با استیلن2-واکنش اسید استیک و

اتیلن در حضور اکسیژن
.


مونومر های دیگری نیز وجود ارن که جهت اصلاح رزینهای وینیلی در ساخت رزینهای وینیلی

بکار میروند ازجمله استرهای وینیلی و اترالکیل وینیلی را نام برد.



رزینهای پلی کلرو وینیل:

تمامی همو پلیمرهایی که مونومر وینیل کلراید بعنوان مونومر اصلی در ساختشان بکار رفته

است تحت یک گروه شیمیایی به شمار میایند که در بسیاری از خواص مشترکند اتم کلر

که تمامی مواد فوق دارای آن هستند باعث ارزانی قیمت و سهولت پلیمریزاسیون شده

و با افزایش قطبیت سختی و عدم آتش گیری پلیمر میگردد. از عیوب رزینهای وینیل کلراید

اینست که تحت حرارت یا نور تجزیه و تولید اسید کلریدریک کند.


از رزینهای وینیل کلراید به صورت محلول در حلالهای فرار الی و یا محلول پخش شونده در

پلاستی سایزر یا بصورت پودرهای خشک و یا لاتکس استفاده نمود.


درصنعت دو نوع کوپلیمی وجود دارد که گروههای فعال دارن یکی حدود 85 درصد وینیل کلراید

و 1 درصد اسید مالیک و مابقی وینیل استات دارد که باعث افزایش چسبندگی بر روی

سطوح فلزی میگردد و نوع دیگر امتزاج پذیر با رزین الکید دارد.


پوششهای وینیلی نیاز به حلالهای قطبی قوی جهت ایجاد یک محلول روشن دارن که معمولا

از کتونها استفاده میشود از ئیدروکربنهای اروماتیک بعنوان رقیق کننده استفاده میشود.


از دی ا پی بعنوان پلاستی سایزر رزین وینیل کلراید میتوان استفاده نمود و بهترین پایدارکننده

در صورت حرارت دادن مخلوط رزین اپوکسی با قلع میباشد.


و لازم به یاداوری است که این رزین مقاومت نوری خوبی ندارد.جهت جلوگیری از ادیتیو های

خنثی کننده اسید کلریدریک استفاده میکنند.


از رزین های وینیلی در ظروف فلزی که دارای فیلمی نازک روشن که حرارت میدهند استفاده

میگردد و یا قوطیهای کنسرو.

استفاده فراوان دیگر ان در رنگهای دریایی میباشد که رزین پلی وینیل بوتیرال که در ساخت

واش پرایمر ها مصرف دارد و ایجا فیلمی با ضخامت بسیار کم و چسبندگی عالی بروی فلزاتی

مثل اهن روی میدهد.




رزین پلی وینیل بوتیرال:

مخلوط پلی وینیل بوتیرال با رزینهای فنلیک پوریا ملامین در ساختمان بسیاری از پوشش های

رنگی استفاده میشود که مقاومت خوبی در مقابل سائیدگی و حلالهای الی داشته و بیشتر

برای پوشش قوطی استفاده میگردد.

و همچنین از پلی وینیل بوتیرال مصرف فراوانی در ساخت واش پرایمر داشته که واش پرایمر ها

خاصیت ضدخوردگی و فدرت چسبندگی زیادی دارند و ضخامت کم اجرا میشوند که بروی فلزات

استیل اهن گالوانیزه منیزیم استین لس استیل چسبندگی خوبی میدهد.

فیلم حاصل از یک رنگ رویه الکیدی بر استری زینک ریچ چسبندگی خوبی ندارد از این رو از واش

پرایمر استفاده میشود.امتزاج پذیری پلی وینیل بوتیرال با اکثر رزینها خوب نمیباشد .




پلی وینیل فرمال :

بمقدار زیاددر ساخت رنگهای مربوط به روپوش سیمها بکار میرودکه مخلوطی از پلی وینیل فرمال

با غلظت زیاد و رزینهای فنلیک الکیل میباشد که فاقد هدایت الکتریکی بوده که درمقابل سایش

و بیشتر حلال ها مقاومت خوبی داردکه حلال ان فورفورال میباشد .




پلی وینیل استات:



خواص پلی وینیل استات و کوپلیمر ان بخاطرمصرف فراوان به خوبی برهمگان مشخص است که

در ساخت رنگهای لاتکس و امولسیونی برروی سطوح بیرونی و داخلی مصرف دارد.

و همچنین در ساخت چسب چوب و پوششهای کاغذی .


تفاوت رزین پلی وینیل استات و رزین پلی وینیل کلراید در این است که گروه استات ان خواص

متفاوتی برروی زنجیر مولکولی کربن به کربن ایجاد مینماید.


و از این رزین در ساخت رنگهای پلاستیک یا لاتکس استفاده میشود .





3- رزینهای آمینو

به رزینهای اوره و ملامین که بی رنگ و شربتی شکل هستند (ویسکوزیته نسبتا بالایی

درصد جامد 50 تا 60 درصد که حلال آنها بوتانل یا مخلوط بوتلنل و زایلن است) و بوی تند و

دلپذیری دارند که حاصل واکنش محلول فرم آلدئید و یک ترکیبی مثل اوره و یا ملامین با گروه

( -NH2 ) میباشند گویند.

در الکل های سنگین محلول و همچنین در زایلن استرها و ههیدروکربنهای آروماتیکی محلول

هستند با رزینهای آلکید کوتاه روغن نیتروسلولز و اپوکسی و آکریلیک و اپوکسی استرها

قابل امتزاج هستند.


در ساخت رنگهای ترموست بعضی از رنگهای هواخشک چسب کاغذ پارچه و قالب های

پلاستیکی بکار میروند.

و وقتی فقط از رزینهای ملامین و اوره استفاده شود فیلم آن بسیار شکننده و چسبندگی

کمی بر روی یک سطح فلزی خواهد داشت. با الکید های کوتاه روغن بهتر امتزاج پذیر هستند

چون ذرات رزینهای امینو قطبی هستند و شورت اویلها هم قطبی.

و مخلوط انها به نسبت مختلف فیلمی با خواص عالی ایجاد خواهد کرد.



اوره:

یک ماده جامد بلوری کریستالی است با m.p برابر 132 درجه سانتیگراد کاملا در آب

محلول. در الکل هم محلول در اترها کمی حل میشود و در کلروفرم اصلا حل نمیشود.



یک واکنش جانبی به نام دی امینه شدن وجود دارد بصورت زیر:

NH2 NH2
O=c↘↗ →o=c↗↘
NH2 NH-c=o-nH2


که آمونیاک حاصل میشود که از روی بوی آن میتوان به وجودش پی برد.


برای تهیه ملامین 6 تا مولکول اوره را با هم واکنش میدهن ملامین بدست آمده پودر سفید

رنگ و کریستالهای آن شبیه اوره است فقط کمی کوچکتر اما خصوصیات کاملا متفاوتی دارد:


1-دارای دمای ذوب 350 درجه سانتیگراد

2-به سختی در آب حل میشود.

در اغلب حلالهای الی نامحلول است در اتین گلیکول اتانول امین و تری اتانل امین کم حل میشود

که از دو تای اخر بعنوان انتی ژل استفاده میشود در رنگهای کوره ای
.

راه تشخیص ملامین و اوره از هم از روی سایز ذرات و از راه انحلال دراب که اگر به راحتی در اب

حل شد اوره است میباشد.


تفاوت بین فیلم های حاصل از ملامین و اوره در زمان پخت و درجه حرارت پخت و همچنین

خواص نهایی فیلم حاصله از قبیل مقاومت در برابر حلالها مواد شیمیای و مواد بازی و غیره

میباشد


فرم الدئید معمولا بصورت محلول 37 درصد دراب تحت عنوان فرمالین که در رنگهای پلاستیک

بعنوان انتی باکتری است بفروش میرسد
.


یک مول اوره با یک یا دو مول فرم آلدئیدوارد واکنش میگردد و نوع تولیدات حاصل تابع محیط واکنش

میباشد بطوریکه تولیدت محیط بازی کاملا با هم متفاوت میباشند در محیط اسیدی یک جسم

انحلال ناپذیر در اب تولید میشود.

در محیط بازی یک جسم انحلال پذیر در اب و الکلی به نام دیمتیل اوره تولید میگردد که جهت قابل

انحلال ساختن ان در حلالهای الی بایستی از قطبیت ان بکمک حلالهایی از قبیل بوتانول کاست
.


واکنش هایی که موجب ساخت امینو رزینها میشود بطور کلی 3 مرحله است:

1-ایجاد گروههای ch2-oh

2-پلیمریزاسیون یا رزیفیکاسیون یا کندانسیون

3-آلکیلاسیون


در صنایع رنگسازی نیاز به رزین امینو اوره ای محلول در یک حلال الی بسیار مشکلتر از یک رزین

اوره محلول در اب میباشد زیرا اکثر رنگهای کوره ای جز سیستم حلالی میباشند پس جهت

انحلال پذیر ساختن از دی متیلول اوره در حلالهای الی بایستی از قطبیت ان کاست که این عمل

با اتریفیکاسیون دی متیلول اوره با یکی از الکلها مثل بوتانل امکان پذیر است.


رزینی که برای فینیشیگ پارچه های بشور بپوش مورد استفاده قرار میگیرد دی هیدروکسی

اتیلن اوره است. در مورد پارچه های نساجی به دلیل خطر اتش سوزی باید حلال اب باشد
.

هرچه طول زنجیر مولکولی الکل بزرگتر باشد عمل انحلال پذیری موثرتر خواهد بود بنابر این در عمل

جهت ساخت یک رزین اوره مناسب برای رنگهای حلالی ابتدا باید اوره فرمالین و بوتانل را با هم در

داخل یک کتل شارژ و در یک محیط بازی همراه با میکس حرارت داد تا به اندازه کافی دی متیلول

اوره تشکیل گردد و سپس محیط را توسط اسید فسفریک از یک محیط بازی به محیط اسیدی

تبدیل مینمایند تا بدین ترتیب عمل اتریفکاسیون با الکل امکان پذیر گردد و از قطبیت کاسته شود.

بعد نوبت عمل پلیمریزاسیون میباشد که بعد از رسیدن محلول به ویسکوزیته لازم بچ را سرد و

خروج فرمالین و اب مازاد و افزودن یک تینر الی انجام می پذیرد .



شرایط الکل مورد استفاده برای مرحله الیکاسیونک:

1-در اب حل شود

2-اکتیویتی خوبی داشته باشد

3-سیستم را ژل نکند

4-با حلالهای موجود در راکتور محلول ازوتروپ تشکیل دهد.

5-از نظر اقتصادی به صرفه باشد مثل نرمال بوتانل یا ایزوپروپانل


مراحل تهیه رزین ملامین هم مشابه مراحلی است که برای اوره گفته شد.

روش تشخیص انکه واکنش الکیلاسیون تا چه حد پیشرفت کرده یک حجم از نمونه را برمیداریم

و در یه حجم وایت اسپریت یا هپتان میریزیم اگر محلول شفاف شد ماده در حلالهای الی حل

میشود اما اگر کدر شد ماده در حلالهای الی هنوز حل نمیشود باید باز هم الکیلاسیون ادامه

پیدا کند تا ماده غیرقطبی تر شود.


رزین هگزا متوکسی متیل ملامین میباشد.HMMM


مقایسه رزین اوره و ملامین:


با توجه به ساختار ملامین 6تا استخلاف میتواند پیداکند. ملامین سختی بیشتری نسبت

به اوره دارد چسبندگیش کمتره چون قطبیت ان کمتر است مقاومت حرارتی ملامین از اوره

بیشتر است

از نظر فعالیت خیلی نمیتوان قضاوت کرد چون ملامین ها خود از این نظر سه نوعند

1-کم فعالیت 2-متوسط 3- فعالیت بالا


معمولا درجایی که میخواهند چسبندگی بیشتری حاصل شود از اوره و درجایی که سختی

بیشتری از ملامین استفاده میشود.


رزینهای امینو سخت و شکننده هستند مقاومت سایشی بالایی دارند چسبندگی و مقاومت

حرارتی نسبتا خوبی دارند


مقاومت شیمیایی ملامین از اوره بهتر است عمدتا برای رنگ کردن دوچرخه و لوازم خانگی

و رنگ پرایمر خودرو استفاده میشود در واقع به این رنگها ا ای ام گویند.



ملامین از اوره بهتر برای صنایع او ای ام و بنزوگوانامین از ملامین بتر است:

بنزوگوانامین براقیت عالی و مقاومت صابونی یا بازی بسیار عالی دارد که بهمراه رزینهای الکیدی

به نسبت حدود 70 به 30 الکید به گوانامین استفاده میشود.


رزین ملامین در مقایسه با اوره حلالیت کمتری در ماینرال اسپریت و سازگاری کمتری با رزینهای

اپوکسی دارد


مقاومت بیرونی الکید با ملامین بهتر از الکید اوره است

چسبهایی که بین لایه های نئوپان استفاده میشود چسب رزین اوره است.


حلالهای مصرفی:


حلال مخصوص رزینهای امینو مخلوطی از نسبتهای بوتانل و زایلن و جهت انحلالپذیری رزینهای

الکیدی مصرفی بهمرا رزینهای ملامینی از سولوسو هم استفاده میشود
.




4- رزین‌پلی‌استر

رزینهای پلی استر غیر اشباع بطور گستردهای در سراسر دنیا استفاده میشوند. زنجیر

اصلی پلیمری این رزین دارای اتصالات استری میباشد که از واکنش تراکمی یک ترکیب الکلی

چند عاملی و یک اسید چند عاملی مانند گلیکول و اسید فوماریک تهیه میشود.

در مثال اخیر بدلیل استفاده از یک اسید غیر اشباع، پیوندهای دوگانه در فواصل منظمی در

زنجیر بوجود میآیند. این پیوندهای دوگانه، سایتهای دارای امکان شبکهای شدن توسط

استایرن هستند و میتوانند موجب سخت شدن رزین و پخت شدن آن شوند.

بنابراین با طراحی فرمول و کنترل اسیدهای اشباع و غیر اشباع، کاتالیستها، دما وزمان واکنش،

مجموعه کاملی از رزینها را میتوان تولید نمود که برای کاربردهای مختلف مناسب باشند.

پلی استر غیر اشباع با استایرن مخلوط می‌شود و میتواند از طریق پیوندهای دوگانه موجود در

هر دو جزء، شبکه‌ای شود.

معمولا رزین به هنگام مصرف با استایرن مخلوط بوده و برای رسیدن به خواص مختلف دارای

اجزای ذیل می تواند باشد:

۱ ) سیتم پخت؛ به منظور شروع و تسریع واکنش شبکهای شدن، در دمای محیط یا دمای بالا

۲ ) عوامل کنترل جریان پذیری؛ به منظور کنترل جریان رزین و جلوگیری از شُرّه کردن رزین در

لایه گذاری سطوح عمودی و ریخته گری رزین

۳ ) جاذب uv به منظور افزایش مقاومت در برابر نور خورشید

۴ ) فیلر به منظور کاهش جمع شدگی و قیمت و ایجاد خواصی چون مقاومت شعله و آتش

۵ ) پیگمنت؛ به منظور رنگ دادن به قطعه و زیبایی آن- تغلیظ کننده‌ها؛ به منظور تغلیظ کردن

فرمولاسیونهای مورد استفاده در SMC و BMC

۶ ) عوامل آغشته سازی؛ به منظور بهبود آغشته سازی فیلرها و الیاف با رزین به منظور

حصول چسبندگی مناسب

۷ ) رها ساز حباب؛ به منظور سهولت در خروج حباب از رزین و کاهش حفره در محصول

نهایی

۸ ) رها سازی قالب؛ به منظور تسهیل جدا شدن قطعه از قالب و جلوگیری از تابیدگی

و صدمه به سطح قطعهرزینهای پلی استردر فرایندهای مختلفی از قبیل لایه گذاری

دستی، پاشش رزین، RTM، ریخته گری، پلتروژن، SMC و BMC قابل استفاده‌اند.

کامپوزتهای پلی استر - شیشه به لحاظ حجم مصرف، بیشترین اهمیت را دارا هستند

و یافتن نمونه‌ هایی از این مواد در محل کار و زندگی ما بسیار آسان است.کامپوزیتهای

پلی استری تا دمای حدود ۲۵۰ درجه سانتیگراد مقاومند ولی مداومت حضور در این دما

و دماهای بالاتر موجب افت خواص آن میشود. همچنین بعد از پخت، حدود ۵ تا ۸ %

حجمی جمع شدگی (Shrinkage) دارند.

در مورد کاربرد الیاف شیشه به همراه رزین پلی استر باید از ژل کوت مناسب استفاده کرد

تا از نفوذ رطوبت به فصل مشترک الیاف و رزین جلوگیری شود.

بدلیل طبیعت قطبی ساختار پلیمری، کاربرد آنها در نزدیکی وسایل الکتریکی با فرکانس

بالا محدودیت دارد.


رزین‌ وینیل‌ استر:

وینیل استرها محصول واکنش رزینهای اپوکسی با اسیدهای غیر اشباع اتیلنی میباشند

بجز حالات خاص، معمولا رزینهای وینیل استر دارای انتهای غیر اشباع میباشند. این انتها

میتواند واکنش شبکه‌های شدن را انجام دهد و نیز میتواند پلیمریزاسیون زنجیرهای وینیل

استر را انجام دهد و یا اینکه به همراه استایرن کوپلیمر شود.

اکثر وینیل استرهای مرسوم با استریفیکاسیون یک رزین دی اپوکسید با یک اسید مونوکربوکسیلیک

غیر اشباع، ساخته میشوند.

میتوان آنها را به تنهایی با واکنش رادیکال آزاد پخت نمود و یا در مونومری مانند استایرن حل

نمود و رزین مایع بدست آورد.

در این صورت، وینیل استر را میتوان مانند رزین پلی استر استفاده نمود.

رزینهای وینیل استر خواص چقرمگی و مقاومت شیمیایی بسیار بهتری نسبت به رزینهای

پلی استر دارند. زنجیر اصلی اپوکسی سازنده وینیل استر، موجب پیدایش چقرمگی و ازدیاد

طول کششی بالاتر میشود. جرم مولکولی رزینهای وینیل استر به انتخاب نوع اپوکسی

بکار رفته بستگی دارد. به این دلیل، استحکام کششی، ازدیاد طول، نقطه نرمی و واکنش

پذیری رزین نهایی توسط جرم مولکولی و ساختار اولیه تعیین میشود. این موضوع، این امکان

را بوجود میآورد که برای کاربردهای مختلف خواص مختلف طراحی شود.

رزینهای وینیل استر در مقایسه با پلی استرهای غیر اشباع مقاومت شیمیایی خوبی دارند.

بخشی از این ویژگی مربوط به عدم حضور پیوندهای استری در زنجیره اپوکسی میباشد.

اتصالات اجزاء پلیمر، توسط پیوندهای فنیل استری انجام میگیرد. این اتصالات درمقایسه با

اتصالات استری در برابر اکثر محیطهای شیمیایی بویژه در شرایط قلیایی شدید مقاومترند.

اتصال استری تنها در انتهای زنجیر وینیل استر وجود دارد. این امر حملات عوامل شیمیایی

را به حداقل می‌رساند.


 
آخرین ویرایش:

S H i M A

کاربر فعال تالار شیمی
کاربر ممتاز


انواع پیگمنت:


پیگمنت در صنعت رنگسازی رل مهمی از قبیل ایجاد رنگ پوشش براقیت سختی

مقاومت حفاظت افزایش چسبندگی و غیره را ایفا می کند.



پیگمنتها به دو صورت :


1-معدنی (طبیعی و مصنوعی) 2-آلی (رنگی)


و نیز پیگمنتهای غیر پوششی یا اکستندر مثل کربنات کلسیم و باریت و تالک و...

هم وجود دارد.


پیگمنت سفید پیگمنت معدنی طبیعی است. پیگمنت رنگی معدنی مثل اکسید زرد

آهن اکسید قرمز آهن اکسید سیاه آهن

پیگمنت رنگی معدنی مصنوعی مثل کرم سبز و سرب قرمز اکسید مس


پیگمنت های فلزی معدنی مصنوعی مثل پودر آلومینوم برنز وروی.


تفاوت پیگمنت آلی و معدنی در خواص زیر است:



یک فیلم براق و جذاب در فام های گوناگون با پیگمنت آلی بدست می آید تا با معدنی.

خالص ترین پیگمنت سفید دی اکسید تیتانیم و سیاه ترین پیگمنت سیاه کربن بلک است

که هر دو جزء پیگمنت معدنی است و بدین ترتیب پیگمنت آلی به صورت سیاه و سفید

موجود نمی باشد.



تعداد بسیار کمی از پیگمنت های آلی در بالاتر از 300 درجه سانتیگراد پایدار می باشند

که ممکن است متلاشی یا ذوب گردند در حالیکه پیگمنت معدنی بالعکس
.




1- پیگمنتهای سفید:


مواد معدنی فلزات سرب روی تیتانیوم می باشند. و وقتی کاملا سفید به نظر خواهند

رسید که تمامی طول موجهای قابل دید تابش بر خود را منعکس نمایند.



از میان پیگمنت های سفید فقط کربنات بازی سرب و اکسید روی هستند که خصلت

واکنش پذیری با اسید های موجود در بعضی از رزینها را دارندو بقیه رنگدانه های سفید

بی اثرند.



فیلم حاصل از پیگمنت سفید به غیر از اکسید روی مصرفی بر سطوح بیرونی در دراز

مدت حالت زردی یا یلوئینگ به خود میگیرند.



بنابراین استفاده از حدود 10 درصد اکسید روی همراه دیگر پیگمنتهای سفید به علت جذب

اشعه نور خورشید نه تنها زرد گرایی فیلم را به کلی از بین خواهد برد بلکه از فاسد شدن

فیلم نیز جلوگیری میکند.



از کربنات بازی سرب بعنوان استابلایزر (pvc) استفاده می گردد.


-اکسید روی:

از اکسید روی جهت جهت کنترل گپک زدگی یلویینگ ساییدگی گچ و خاک شوندگی فیلم

استفاده می نمایند. از عیوب آن مصرف بیش از حد آن در ساخت یک رنگ مقاومت فیلم

حاصل را در برابر آب کاهش می دهد و ثانیا در هوای رطوبتی وآغشته به SO2 به سولفات

روی تبدیل که این امر نه تنها باعث جوش زدگی فیلم بلکه رنگ رویه بعدی را بصورت لایه ای

از خود جدا خواهد کرد.اکسید روی بر اثر گرما به رنگ زرد در می آید و سرد بلعکس.



-لیتوپن:

مخلوط 29% سولفید روی و 71%سولفات باریم می باشد.در مقابل نور خورشید حساسیت

دارد و به رنگ سیاه تبدیل می شوداین مشکل را می توان با افزایش حدود 15%نمک کبالت

برطرف نمود.



لیتوپن به همراه Tio2 علاوه بر ارزانی اثرات جانبی مفید دیگری از قبیل برس خوری بهتر

یکنواختی بهتر و براقیت عالی بر جای میگذارد.



-اکسید آنتی موان:

امروزه ازآن بیشتر در ساخت رنگهای نسوز و یا تاخیر انداز حرارت استفاده می کنند.



-دی اکسید تیتانیم:

در دو نوع روتایل و آناتاز موجود است. نوع روتایل 20 الی 30 درصد قدرت پوشش بیشتری از

نوع آناتاز دارد نوع آناتاز با اینکه سفید تر است اما جهت ساخت مصارف بیرونی بعلت میل

به گچی شدن توصیه نمی شود.



برای شناسایی مقداری از آن را با اسید سولفوریک مرطوب نموده سپس چند قطره

پراکسید ئیروژن اضافه کرده ایجاد رنگ نارنجی یا زرد مایل به نارنجی می کند.





2- اکستندرها:


پیگمنتهای سفید معدنی هستند که بعلت داشتن ضریب شکست بسیار پایین فاقد هر

گونه پوششی بوده و بعلت پایین آوردن قیمت حفظ ماتی و جلوگیری از ته نشینی و تنظیم

ویسکوزیته مصرف میشوند.



ااکستندرها (فیلر) هایی که قدرت جذب روغن بیشتری دارند ممکن است به جهت افزایش

ویسکوزیته در رنگ مورد استفاده قرار گیرند مثل کربناتها و سیلیکات ها و سولفات ها.




کربنات کلسیم(گچ سفید):

این فیلر از آنجاییکه اندکی بازی است میبایستی با رزینهای اسیدی و با پیگمنتهای رنگی

از قبیل کرم سبز و مولیبیدات نارنجی که با بازها حساسیت دارند بکار نرود.




سولفات باریم (باریت)(بلانک فیکس):

وزن ظاهری زیاد و دارای جذب روغن کم است و بنابراین در رنگ سریع تهنشین شده و

جهت جلوگیری از تهنشینی آن میبایستی از مواد ضد تهنشینی مثل استئارات آلومینیوم

استفاده نمود. نوع طبیعی به باریت معروف است از آنجاییکه جذب روغن کمی دارد خاصیت

پرکنندگی خوبی داشته جهت افزایش پیگمنت به بایندر در رنگهای مات و نیمه مات ترافیک

استفاده میگردد .بدون اینکه باعث افزایش ویسکوزیته گردد.



باریت حفظ براقیت سمباده خوری و استفاده در رنگ های مقاوم مواد شیمیایی است.

نوع مصنوعی یا رسوبی آن به بلانک فیکس معروف است.



یون باریم این فیلر در رزینهای وینیلی عمل تثبیت کنندگی را ایفا می کند.



تالک (سیلیکات منیزیم):

بیشتر در رنگهای رویه مصرف دارد و در مقابل اسید و باز خنثی است و در رزینها بسادگی

خیس شده و نیازی به آسیاب نمی باشد .از این فیلر بعنوان قابلیت سمباده خوری و

همچنین یک عامل مات کننده بکار میرود.



ذراتشان سوزنی شکل و به آسانی تهنشین میشوند و زود هم پخش می شوند.

سختی و چسبندگی خوبی به فیلم می دهند به همین دلیل در رنگهای ترافیک مصرف دارد.

استفاده از آن در رنگهای سفید که باساچمه های استیلی پرمیل می شوند مناسب نبوده

زیرا بعلت مقاومت در برابر سایش باعث تیرگی رنگ سفید می شوند.




سیلیکات آلومینوم(کائولین یا خاک چینی):

به علت خصلت میل مرطوب پذیری با آب در ساخت رنگهای امولسیونی و پلاستیک جهت

ایجاد برس خوری و یکنواختی و افزایش مقاومت در مقابل آب و از لحاظ شیمیایی نیز خنثی

هستند.



در رنگ پلاستیک کائولین قابلیت پخشی در مدت انبار بودنو کنترل خوردگی قوطی و مقداری

خاصیت پوششی دارد.


که میتوان 10 الی 20 از حجم پیگمنت سفید رنگهای پلاستیک و اکرلیک و یا حتی آلکید را

با سیلیکات جایگزین کرد و جهت جلوگیری از حالت جدایی رزین پلی وینیل استات و پیگمنت

ها در دراز مدت در رنگهای پلاستیک بکار میرود و گاهی از آن بعنوان ماده ضد سایش استفاده

میکنند.




سیلیکات مضاعف آلومینوم و پتاسیم(میکا):

به رنگ طوسی و مغز پسته ای بوده در رنگهای پلاستیک باعث چسبندگی و برس خوری

بهتر و در رنگهای روغنی باعث کنترل گچ و خاک شوندگی میشود. رل اصلی میکا در اصل

بر اثر میکس باعث سهولت پخش سریعتر پیگمنت تهنشین شده در هنگام مصرف میگردد.



همچنین از آن میتوان در صورت خراب نکردن حالت لیفینگ جهت کاهش قیمت رنگهای

آلومینیومی نوع لیفینگ استفاده نمود. اما در مقابل رنگی که حرارت و آتش مد نظر باشد

حضور میکا واقعا لازم و کارش بسیار مفید است.


سیلیس یا سیلیکا:

در رنگهای ترافیک و اپوکسی کف و مقاوم در مقابل سایش مصرف میگردد.


1-سیلیس طبیعی : بعلت بد پخش شدن مصرف کم دارد و جذب روغن بسیار کم دارد

و در ساخت پولیشها ورنگهای مصرفی بر کف منازل و عرشه کشتیها (بعلت مقاومت

سایشی استفاده میگردد.
)


2-نوع دیاتومه : قدرت جذب روغن زیاد بهمین خاطر در رنگهای مات و نیمه مات مصرف

میگردد.

در رنگهای پلاستیک و عایق حرارت نیز استفاده میگردد. بخاطر نوع شکل جهت مصرف در

رنگهای مقاوم در مقابل آب و مواد شیمیایی مناسب نبوده و بعکس جهت ساخت رنگهای

نفوذ پذیری و نشری مناسبند و از ایجاد کراکینگ در فیلم نیز جلوگیری بعمل می آورند.



3-سلیس طبیعی : غیر قابل حل درآب و مقاوم در مقابل بسیاری از مواد شیمیایی میباشد .

قدرت مات کنندگی و قدرت جذب روغن بالایی دارد و در رنگهای پلی استر غیر اشباع مانع

از شره شدن رنگ میگردد .از این فیلر در لاکها و وارنیشها ی مات مخصوص چوب و ترکیبات

پولیش کننده استفاده فراوان می گردد.





پنبه نسوز (آزبست):

این فیلر سیلیکات های معدنی هستندکه ترکیب آنان از سیلیکات های منیزیم ساده گرفته

تا کمپلکسهای سیلیسی منیزیم و آهن و سدیم متغیر است .که بصورت الیافهای پشمی

با قدرت جذب روغن بسیار زیاد بیشتر در رنگهای عایق حرارتی و رنگهای آسفالت پشت

بام ها مصرف میگردد.




استئارات آلومینوم:

بعنوان یک ماده روان سازنده و پخش کننده مصرف میگردد واز آنجاییکه تمایل زیادی به ژل

کردن رزینها دارد و باید به مقدار کم مصرف شود .



مقدار مصرفی آن حدود 25% کل وزن پیگمنت مصرفی نتایج رضایت مندی دارد.


در ساختمان بتونه ها از حالت بلیدینگ و جدا شدن رزین از پیگمنت جلوگیری بعمل می آورد .

از دیگر خواص آن دفع آب و افزایش ویسکوزیته و ضد تهنشینی خصوصا در بتونه ها می باشد

و از آن بعنوان ضد کف در حفاری چاه ها نفتی نیز استفاده می شود.




سیلیکات کلسیم:

قدرت جذب روغن متوسط از آن میتوان بعنوان بافر در ساخت رنگهای لاتکس استفاده نمود

باعث افزایش پوشش در بیشتر رنگهای محلول در آب میگردد. از نوع مصنوعی ان می توان

بعنوان یک ماده مات کننده نیز استفاده کرد.







 
آخرین ویرایش:

S H i M A

کاربر فعال تالار شیمی
کاربر ممتاز

انواع حلال:

حلالها مایعات فراری میباشند که نقش مهم آنها در در صنایع رنگسازی روشن است. در

صنعت رنگسازی از رزین های صددرصد غیر فرار نمیتوان استفاده کرد از این رو آنها را

بکمک حلالها به 30 ال 80 درصد غیر فرار تبدیل مینمایند تا ویسکوزیته را کاهش داده

در نتیجه قدرت جاری شدن را افزایش.

کاربرد حلال در صنایع رنگسازی مهمتر از دیگر صنایع است بخاطر برس زدن تشکیل فیلم

براقیت زمان خشک شدن همگی تابع درصد غیر فراررنگ بوده و این حلال است که با

قدرت انحلال کنندگی خود به درصد مورد نیاز دلخواه و قابل مصرف میرساند.

انتخاب درست حلال از عوامل مهم بوده که بر خواص رنگ اثر مستقیم داشته.

از جمله خواصیکه یک حلال بر مبنا آن انتخاب مبگردد میتوان قدرت حلالیت یا سرعت تبخیر

و نقطه جوش و نقطه اشتعال قیمت رنگ بو مقاومت ضد خوردگی را نام برد.


توانایی یک حلال در انحلال رزینها یا دیگر مواد را در خود قدرت حلالیت آن حلال گویند و

وقتیکه درصد یک حلال به یک رزینی بیشتر وبیشتر میگردد به نقطه ای میرسد که رزین

در حلال تهنشین میگرددکه این حالت را حد رقیق شدن گویند . حد رقیق شدن یک محلول

عامل مفیدی جهت اطلاع از درجه امتزاج پذیری یک رزین و یک حلال است.


فاکتور بعدی فراریت یا درجه تبخیر است زیرا سرعت تبخیر یک حلال بر همسطح بودن یا

لولینگ جاری شدن یا فلوئینگ شره نمودن براقیت برس خوری خشک شوندگی تاثیر دارد

درجه تبخیر یک حلال برای رنگهای ترموپلاست مهم بوده و یک حلال یا سرعت تبخیر آهسته

ممکنست زمان خشک شدن را طولانی و در نتیجه فلوینگ را خراب و با عث شره شدن

گردد.

استفاده ازحلالهای سریع فرار بدلیل کمی اتلاف وقت در جهت خشک نمودن فیلم یک

رنگ بیشتر از سایر دیگر حلالها میباشد و اما اگرچنانچه حلالهای سریع فرار به تنهایی

بکار رون علاوه بر ایجاد مشکلاتی فلوئینگ ضعیف را میکنند و بلکه تبخیر سریع آن باعث

اختلاف غلظت زیاد سطح و عمق گردیده سطح زودتر از عمق خشک میگردد باعث جوش

زدن میگردد.که بایستی حلالهای سریع فرار را بصورت مخلوط استفاده کرد.


فاکتور بعدی نقطه جوش میباشد که درجه حرارتی است که در آن درجه حرارت فشار

بخارهای حاصل از آن حلال برابر باشدبا فشار اتمسفر. حلالها از نظر نقطه جوش به 3

قسمت تقسیم میشوند.


1حلالهای بانقطه جوش پایین (رنگهای کاربرد با اسپری)

2- نقطه جوش متوسط(رنگهای مورد استفاده با برس)


3-نقطه جوش بالا (پیستوله و برس)

فاکتور بعدی نقطه اشتعال است که درجه حرارتی که درآن درجه حرارت بخار کافی بر

روی سطح یک مایع تشکیل و مخلوط آن قادر به انتقال یا تکثیر شعله ای در چند لحظه

گردد را درجه حرارت نقطه اشتعال گویند. هرچه سرعت تبخیر حلالی بیشتر باشد

درجه نقطه اشتعال آن پایین تر است و بعکس.


فاکتور بعدی سمیت میباشد حلالها عموما سمی بوده و از این رو بخارات سمی حاصل از

آن از طریق تنفس وارد جریات خون گردیده و برای سلامتی بدن مضر است از حلالهای

سمی میتوان متانل بنزن سیکلوهگزانون و غیره را نان برداز حلالهای کمتر سمی میتوان

تولوئن زایلن 402 را نام برد.


فاکتور بعدی وزن مخصوص میباشد که یک حلال مناسب باید با وزن مخصوص استاندارد آن

حلال یکی باشد که وزن مخصوص را میتوان از طریق وسیله ای به نام پیکنومتر بدست آورد

خاصیت ضد خوردگی و اسیدی: حلالها میبایستی مواد سولفوری در خود نداشته باشد که

این مواد بر فلزات اثر گذاشته و با پیگمنت ها و رزین ها واکنش داده باعث خوردگی شود
.



حلالهای مصرفی در صنایع رنگسازی به 7 قسمت تقسیم مشوند
:



1- ئیدرو کربن ها:

به حلالهای گفته میشود که از نفت قیر و ذغال سنگ بدستآیدو فقط اتمهای کربن و ئیدروژن

در خود داشته باشد که ارزان قیمت و با حلالیت مناسب میباشند که بیشتر برای رقیق

کردن روغنها وارنیشها و رزینهای آلکیدی بکار می روند که شامل آلیفاتیک ها- آروماتیک ها

- نفتانیکها میباشند.


آلیفاتیک:

به ئیدروکربنهای اشباع با زنجیره های خطی اطلاق میگردد که با افزایش وزن مولکولی

سرعت تبخیر کندتری بدست می آورندمثل ماینرال اسپریت که در صنایع رنگسازی از حلال

402 شرکت نفت استفاده میشود که وزن مخصوص آن 0.8 میباشد که نقطه جوش آن بین

155تا 205 درجه سانتیگراد و نقطه اشتعال آن 37.8 درجه میباشد
.


ئیدروکربنهای آروماتیک:

که سیکلی بوده و ساختمان حلقوی بنزنی دترندکه قدرت حلالیت و بوی بیشتری ازآلیفاتیک

ها دارن که شامل بنزن تولوئن زایلن میباشد.



تولوئن:

ماکزیمم حلالیت را بین آروماتیکها دارد و سرعت تبخیر سریع از موارد مصرف دیگر آن در رنگهای

هواخشک کلروکائچو بعنوان یک حلال رقیق کنندهکاهش قیمت حلالهای فوری نیتروسلولز نام

برد.که وزن مخصوص آن7.25 و نقطه جوش 110-111 و نقطه اشتعال 4.5 درجه سانتیگراد را دارد.



زایلن:

خواص مشابه تولوئن را دارد که جهت انحلال رزینهای آلکیدی کوتاه روغن و کلروکائچو و پلی

اورتان استفاده میگردد یک حلال مناسب ضد شره رنگهای مصرفی با اسپری میباشد که وزن

مخصوص آن 7.25 نقطه جوش 138-141 و نقطه اشتعال 4.5 درجه میباشد


توجه: وزن مخصوص در دمای 20 درجه سانتی گراد میباشد.



2-حلالهای اکسیژنی:

که قطبی هستند ودر آب قابل حل میباشند و بدلیل قطبیت حلال مناسبی برای رزینهای

اپوکسی پلی اورتان سیلیکونی میباشند که شامل الکلها – استرها – کتونها- اترالکلها

میباشند.



الکلها:

از الکلهائی که در صنایع رنگسازی استفاده میشود موارد زیر را میتوان نام برد
:


متانل:

از همه الکلها قویتر میباشد و بخاطر سمی بودن بندرت استفاده میشود و سریع تبخیر

میگردد.که وزن مخصوص آن 0.793 و نقطه جوش آن 64.4 و نقطه اشتعال 16.7 میباشد.


اتانل:بیشتر در تهیه مشروبات الکلی اتانل بیرنگ سریع فرار و بوی مطبوعی دارداز اتانل

بعنوان ضدیخ میکروب کش استفاده میگردد. که وزن مخصوص آن 0.790 نقطه خوش ان

77.2-80 درجه و ونقطه اشتعال آن 21.1 میباشد



ایزوپروپیل الکل:

سرعت تبخیر کندتری از اتانل داشته بوئی شبیه استن و اتانل دارد که وزن مخصوص ان 0.786

و نقطه جوش ان 81.1-83.3 و نقطه اشتعال ان 18.9 درجه میباشد.



نرمال بوتانل:

در حلالهای آلی و مقدار بسیار کم در آب حل میگردد حلال خوبی برای چربیها و پلاستی سایزر ها

و حلال اصلی رزین ملامین در رنگهای کوره ای میباشد ایزوبوتانل هم خواص تقریبا مشابه ای

دارد و ارزانتر از نومال بوتانل میباشد.



حلالهای استری:

یک استر نتیجه حاصل از واکنش استریفکاسیون یک اسید و یک الکل میباشد.از حلالهای

استری جهت انحلال رزینهای مصنوعی از قبیل اترسلولز پلی وینیل استات و پلی وینیل

بوتیرال استفاده میگردد در رنگسازی بیشتر از حلالهای استری زیر استفاده میگردد.


بوتیل استات : بعلت سرعت تبخیر متوسط فلوئینگ خوب و مقاومت بلاشینگ بیشتری از

دیگر استاتها دارد مصرف بیش از حد آن باعث ایجاد ویسکوزیه بیشتر سختی کمتر و قیمت

نهایی بیشتر میگردد


اتیل استات:بوی میوه داشته و حلالیت آن در حلالهای آلی زیاد ولی در آب کم است حلال

خوبی برای نیتروسلولزها کلروکائچو پلاستی سایزرها میباشد.



حلالهای کتونی:

کتونها بعلت فدرت حلالیت بیشتر و قیمت کمتر از استرها بجای ان بکار میروند رزینهای اپوکسی-

اکرولیک نیتروسلولزدر حلالهای کتونی حل میگردند. که شامل:



استن:

یا دی متیل کتون حلالیت بسیار قوی دارداما بدلیل سرعت تبخیر بسیار سریع در نتیجه

مقاومت بلاشینگ ضعیفمصرفش در رنگهای فوری کم و بیشتر برای افزایش قدرت انحلال

پذیری الکرولیکها و رنگبرها مصرف میگردد.


متیل اتیل کتون یک حلال قوی سرعت تبخیر سریع بیشتر جه انحلال کوپلیمرهای وینیلی

و رزینهای اپوکسی و پلی اورتان بکار میرود و بدلیل قیمت بالاتر از استن بندرت استفاده

میشود
.



3- اتر الکل ها:

دارای دو عامل الکلی و اتری میباشدکه میتوان سلوسو یا مونو اتیل اتر اتیلن گلیکول را نام

برد که مایعی با بوی دلپذیرو قابل حل در اغلب حلالهای الی بیشتر بعنوان حلال رنگهای

بطریق برس استفاده میگردد در ماینرال اسپریت حل نمیگرددسرعت تبخیر آهسته آن به

رنگ خصلت برس خوری خوبی میدهد



4- فیورن ها:

تترا ئیدرو فیورن: Thf

در آب و بسیاری از حلالهای آلی محلول بوده در ضمن یک حلال خوبی برای پلی وینیل

کلراید بشمار میرود جهت انحلال آن از مخلوط یک حلالی نسبت 2 به 1 تترائیدرو فیورن

به متیل اتیل کتون استفاده مینمایند




5- نیترو پارافین ها:

از ان میتوان حهت انحلال رزینهای وینیلی اپوکسی اکرولیکی استفاده نمود البته

گرانقیمت و اندکی سمی هستند.




6- حلالهای کلر دار:

بعلت گرانقیمت بودن و سمی مصرف کمتری در رنگسازی دارند




7- آب:

جهت انحلال رنگهای پلاستیکی رزینهای محلول در اب و رزینهای امولسیونی کاربرد دارد.











 

S H i M A

کاربر فعال تالار شیمی
کاربر ممتاز

انواع رنگ:


1- رنگهای ترافیکی (اکرلیک)

این محصول با قابلیت خشک شوندگی سریع برای خط کشی بزرگراهها، پارکینگ ها، عابر گذرها ،

محل های توقف و کشیدن علائم مناسب می باشد؛ علاوه بر آن در راههای قیر اندود و جاده های

اصلی نیز مورد استفاده قرار می گیرد.

محصول فوق به صورت سرد یا در درجه حرارات پائین ( حداکثر °c 50 ) توسط اسپری ایرلس یا

تجهیزات مرسوم قابل استفاده است و در رنگهای سفید، زرد، قرمز، آبی، مشکی و زرد ( بدون

سرب ) عرضه می شود. بسته بندی محصول فوق به صورت بشکه های 200 کوارتی می باشد.



مزایای محصول:


این محصول دارای ویسکوزیته مناسب، خشک شوندگی سریع و ماندگاری طولانی می باشد و

می تواند به همراه گلسبید یا بدون آن مورد استفاده قرار گیرد.


مناسب برای خیابان و محوطه پارکینگ هایی که در آنها ماشین آلات بارکش ( کامیون ) وجود دارد.

علاوه بر این برای پارکینگ هایی که مدت زمان کوتاهی بسته می شوند نیز بسیار مناسب است.



زمان خشک شدن:

محصول فوق در دمای محیط (°c 20 ) بدون استفاده از ابزارهای ثانویه در 16 دقیقه یا کمتر خشک

می شود.


در صورت استفاده از ابزارهای گرمایشی ( تا درجه حرارت °c 50 ) در 10 دقیقه یا کمتر خشک

می شود.


برای به حداقل رساندن میزان آلودگی بر روی رنگ می بایستی تا 2 ساعت از عبور و مرور در

محدوده رنگ آمیزی شده جلوگیری کرد.



مشخصات فنی:

- رنگی زرد سفید

درصد پیگمنت (وزنی ) 50 54 54

ویسکوزیته 105 – 100 105 – 100 105 – 100

نقطه اشتعال کمتر از °c 25

درصد جامد حداقل 71 71 71

انعکاس 50 50 85

قدرت پوشش lit m²/9 lit m²/9 lit m²/9


روش استفاده:

ابتدا به خوبی هم بزنید، سپس با تینر مناسب رقیق کنیدو به میزان حداکثر 1 کوارت به ازای

هر گالن استفاده نمایید.



آماده سازی سطح:

سطح باید خشک عاری از هرگونه گرد و خاک، آلودگی، لکه های ضدیخ و گریس باشد تا

چسبندگی رنگ حاصل شود.



هشدار:

این محصول به شدت قابل اشتعال بوده و استنشاق بخارات آن مضر است.

در طول استفاده از گرما، جرقه و آتش روباز دور نگهدارید.

این محصول ممکن است سبب حساسیت چشمها، تحریک پوست و دستگاه تنفسی گردد.

این محصول حاوی هیدورکربن های آروماتیک و آلیفاتیک می باشد.


مشکلات متعارف:

انباشتگی آلودگی، کدر شدن و کم رنگ شدن تدریجی
این موارد از عمده شکایات متعارف در

مورد رنگهای ترافیک و پارکینگ هستند ولی هیچ ارتباطی با رنگ و نحوه استفاده آن ندارند.

دلیل اصلی این مشکلات آلوده و روغنی بودن منطقه رنگ آمیزی است.

بیشتر مواقع مرحله ای غیر از تمیز کردن سطح مورد نظر، جهت آماده سازی لازم نیست.


در بیشتر محوطه های پارکینگ، میزان های متفاوتی از روغن، گریس، ضدیخ و قیر وجود دارد که

همگی می بایست پیش از رنگ آمیزی مد نظر قرار گرفته و پاک شوند.


عوامل زیر سبب فرسودگی یا ورقه ورقه شدن رنگ می شوند:


1 - بکار بردن رنگ در ضخامت های بسیار کم

2 - بکار بردن رنگ بسیار رقیق

3 - شن و خرده سنگ موجود در محوطه رنگ آمیزی

4- رنگ آمیزی پیاده روی مرطوب: این مورد مشکل حاد رنگ آمیزی در مناطق شرجی به هنگام

شب است، بتن رطوبت را جذب می کند و به نظر خشک می آید، اما در واقع عمل خشک

شدن تنها در سطح اتفاق افتاده است و رطوبت نهان در بین لایه ها سبب ورقه ورقه شدن

رنگ می شود
.








 

S H i M A

کاربر فعال تالار شیمی
کاربر ممتاز

2- رنگهای پلی اورتان

این محصول بعنوان رنگ رویه اتومبیلی و همچنین جهت حفاظت سازه های فلزی در برابر


عوامل خوردگی کاربرد دارد .


ویژگیها:

- خشک شدن و سخت شدن در درجات حرارت پایین

- مقاومت سایشی و ضربه پذیری بالا

- مقاوم در برابر نور خورشید، آب و مواد شیمیایی

- مقاومت بالا نسبت به گچی شدن


مشخصات فنی:

براقیت : براق

تعداد اجزاء : دوجزئی

نوع رزین : اکریلیک هیدروکسیل دار

پیگمان اصلی : دی اکسید تیتان روتیل

وزن مخصوص مخلوط دوجزء : gr /cm3 15/1- 1/1 در دمای °C25

ویسکوزیته جزء اول : KU 82- 80 در دمای °C25

درصد جامد وزنی : 67 - 60

درصد جامد حجمی : 50

ضخامت فیلم خشک پیشنهادی : 50 میکرون

پوشش تئوری : m2/lit 10

زمان خشک شدن سطحی : حدود 1 ساعت در دمای °C25

زمان خشک شدن عمقی : حدود 4 ساعت در دمای °C25

سخت شدن کامل : 7 روز

طول عمر مفید مخلوط رنگ و هاردنر : 8 ساعت در دمای °C25

تبصره : زمان خشک شدن تابع دمای محیط، میزان رطوبت ، جریان باد و ضخامت لایه

رنگ می باشد .


نکات قابل توجه در رنگ آمیزی:

نوع تینر مصرفی : تینر پلی اورتان پارس سیمین

طریقه کاربرد : اسپری معمولی ، اسپری ایرلس ، برس ( قلم مو) و غلطک

شرایط کاربرد :

رطوبت نسبی محیط : حداکثر 85%

دمای محیط : °C30 - 5

دمای سطح : حداقل 3 درجه بالاتر از نقطه شبنم


آماده سازی سطح:

سطح کارباید کاملاًخشک وعاری ازهرگونه ذرات خارجی، نمک ،روغن وچربی ، گرد و خاک و

هرگونه نا خالصی باشد . برای این منظور سطح باید حداقل تا درجه SA آماده سازی شده

و مطابق استاندارد SSPC - SP1حلال شویی گردد .


شرایط نگهداری:

این رنگ باید در فضای سر پوشیده ، خشک ، خنک ، دور از نور مستقیم خورشید و با

سیستم تهویه مناسب نگهداری گردد .

تاریخ مصرف: بهترین تاریخ مصرف تا1سال بعدازتاریخ تولیدوتحت شرایط نگهداری مناسب

است .





3- رنگهای کولتار اپوکسی


این رنگ بر پایه رزین اپوکسی و بوسیله کول تار ساخته شده. دوجزئی بوده و به کمک

سخت کننده‌های پلی آمینو آمید تشکیل فیلم می دهد . چسبندگی فوق العاده این رنگ

بواسطة بوجود آمدن گروه‌های هیدروکسیل ثانویه در اثر ترکیب رزین اپوکسی با سخت کننده

پلی آمید بوده و مقاومت‌هایبسیارخوب آن در مقابل آب و رطوبت از طریق اصلاح با قیر

قطران یاکول‌تارحاصل می‌گردد.

از دیگر خواص اینرنگ که دارای درصد مواد جامد بالائی می‌باشد دستیابی به ضخامت‌های

بیش از 80 میکرون در یک لایه پوشش‌دهی می‌باشد .

شایان ذکر است که استاندارد ملیایران بشماره 4042 مصوّب سال 1376 در ساخت این

رنگ به نحو مطلوب رعایت گردیده است.


مشخصات فنی:


وزن مخصوص جزء
g/cm³ 6 /1 :A

فام : مشکی

وزن مخصوص جزء g/cm³ 6/1 :B

درصد مواد جامد :77ـ75 درصد

ضخامت قشر خشک رنگ : 60ـ50 میکرون

سخت شدن کامل: حداکثر 7 روز

عمر رنگ پس از اختلاط با سخت کننده : 20 ساعت

نرمی ذرات : 45 میکرون نسبت

اختلاط رنگ با سخت‌کننده : 7/5 به 1 (وزنی )

خشک شدن سطحی: حداکثر 6 ساعت یا (3 به یک حجمی )

خشک شدن کامل : 24 ساعت

رقیق‌کننده : SO –10000

گرانروانی جزء A: حداقل 80 کربس

پوشش : m²/lit 5/12

گرانروانی جزء B : حداقل 165ثانیه

پوشش دهی مجدد : 12 ساعت




طریقه استفاده و نگهداری:

جهت بهره‌گیری از خصوصیات ویژه این رنگ لازم است سطح مورد رنگ آمیزی بوسیله

یکی از روش‌های معمولی آماده سازی سطوح مهیّاگردد بطوریکه عاری از هر گونه زنگ،

خوردگی، بقایای رنگهای قبلی، گرد و غبار، چربی و آلودگی‌های دیگر باشد .

پس از اختلاط رنگ با سخت‌کننده بمیزان لازم مخلوط را حداقل بمدّت 30 دقیقه بحال

خود گذارده سپس استفاده نمائید . جهت رقیق نمودن تا ویسکوزیته مورد نظر از تینر

SO - 10000 استفاده نمائید.

ضمناً وسایل کار را پس از اتمام کار با تینر مربوطه تمیز نمائید. رنگ فوق در شرایط

مناسب و مسقف حداکثر به مدت 12 ماه قابل نگهداری است.




 

S H i M A

کاربر فعال تالار شیمی
کاربر ممتاز
4- رنگهای گروت اپوکسی

رنگهایی هستند 3جزئی که از یک رزین پایه اپوکسی و یک سخت کننده اپوکسی

(هاردنر) و یک پرکننده (فیلر) تشکیل گردیده است.



گروت اپوکسی دارای کارائی, مقاومت مکانیکی و شیمیائی بسیار بالا بوده و برای

انواع کارهای تعمیراتی و نصب که نیاز به چسبندگی زیاد و مقاومتهای فشاری و

خمشی بالا دارند مناسب است.



موارد مصرف:

- نصب انواع صفحه، ستون و بیس پلیت با دقت زیاد

- پرکردن زیر ماشین آلات و تجهیزات دقیق و سنگین

- ترمیم و پرکردن ترکها و درزهای بتن

- نصب بولتهای تحت تنش و کشش زیاد

- کف سازی محوطه های در معرض سایش ,ضد گرد و غبار



مزایا:

استفاده سریع و راحت و مقاومت شیمیائی بالا


چسبندگی زیاد صفحه و ماشین آلات به فونداسیون

مقاومت فشاری , خمشی , و کششی زیاد


روش و میزان مصرف:


نسبت اختلاط ( وزنی) :

رزین: 85 هاردنر: 15- 10 فیلر: 500 - 100


آماده سازی سطح کار:


زیر کار کاملاً تمیز و عاری از هرگونه چربی ,روغن, رنگ و مواد کیورینگ و قطعات

سست و لق بوده و با وسیله مناسب مانند برس یا سند بلاست مضرس شده,

سپس با آب شسته و قبل از اعمال گروت اپوکسی کاملاً خشک گردد.


جهت نصب بولت نیز سوراخ جای بولت باید تمام خصوصیات فوق الذکر را داشته باشد.



آماده سازی مواد:


مقدار مناسب هاردنر را طبق نسبت اختلاط به رزین اپوکسی اضافه و به وسیله هم زن

برقی دورپائین به مدت 1 الی 2 دقیقه هم بزنید تا کاملاً مخلوط شود. فیلر متناسب با

روانی مورد نیاز و نوع کار به این مخلوط اضافه کرده و عمل اختلاط را ادامه دهید تا کلیه

ذرات فیلر به رزین آغشته گردد. برای حجم زیاد می توانید از مخلوط کن های دوار استفاده

نمائید, به شرط آنکه مواد بلافاصله پس ازمخلوط شدن کاملاً تخلیه و مصرف شوند.

سپس مخلوط آماده شده را به طور یکنواخت در جای بولت و یا زیر صفحه ستون ریخته و

با وسیله مناسب کاملاً پخش و یا متراکم نمائید.



توجه:


افزایش دمای محیط کار و مواد باعث افزایش روانی مخلوط و کاهش زمان مصرف آن میشود,

لذا مواد باید دقیقاً به مقداری که قادر به مصرف آن می باشید آماده گردد.



حداقل دمای مواد و سطح زیرکار °c5 و حداکثر آن °c40
می باشد.


مشخصات فنی:

رنگ: رزین زرد روشن , فیلر سفید یا کرم

وزن مخصوص: مخلوط حدود gr/cm³2

زمان مصرف: 60 - 20 دقیقه بسته به حجم و دمای محیط

زمان خشک شدن: 90 - 30 دقیقه بسته به حجم و دمای محیط

رسیدن به مقاومت نهائی: 7 روز بسته به حجم و دمای محیط

مقاومت فشاری نهائی: kg/cm² 800 - 500

مقاومت خمشی: kg/cm² 300 - 200

مقاومت کششی: kg/cm² 200 - 150

چسبندگی به بتن: kg/cm² 35 (شکست بتن)

چسبندگی به فلز: kg/cm² 200

زمان و نحوه نگهداری: تا یکسال در انبار






5- رنگهای میانی اپوکسی MIO

این رنگ که متشکل از رزین اپوکسی ، هاردنرپلی آمید و حاوی پیگمنت MIOX می باشد

بعنوان آستری ولی ترجیحا" بعنوان لایه میانی جهت سطوح سازه های صنعتی مورد

استفاده قرار می گیرد.

از مقاومتهای بسیار خوب در مقابل عوامل جدی و شرایط نیرو گاهی برخوردار است و به

دلیل ساختار اکسید آهن بکار رفته در آن از نفوذ رطوبت و گازهای موجود به سطح فلز بخوبی

ممانعت می کند.

از دیگر خواص خوب این محصول تقویت مقاومت های مکانیکی سیستم رنگ اعمال شده

روی سطح می باشد که معمولا بصورت سه لایه توصیه می گردد. این رنگ روی آستری هایی

از نوع اپوکسی پلی آمید و واش پرایمرهای از نوع P V B و همچنین آستریهای زینک سیلیکات

قابل استفاده و اعمال می باشد و به عنوان لایه نهایی روی این رنگ بنا به شرایط سیستم

های اپوکسی یا پلی اورتان پیشنهاد می گردد.


مشخصات فنی:

وزن مخصوص جزء 1g/cm³ : B جزء g/cm³ 56/1 :A

ضخامت فیلم خشک : 75-10 میکرون

درصد مواد جامد : 75-73

زمان خشک شدن سطحی : تا 3 ساعت

زمان خشک شدن عمقی : تا 12 ساعت

زمان سخت شدن نهایی : 7 روز

رنگ آمیزی مجدد: 24-12 ساعت



نکات قابل توجه در هنگام اعمال:


اگر بعنوان آستری اولیه مصرف می شود آماده سازی سطح درجه استاندارد SA 2 ½

ضروری می باشد و اگر بصورت لایه میانی مورد استفاده قرارمی گیرد زمان توصیه شده

جهت فاصله بین لایه ها 12 الی 24 ساعت رعایت گردد.

در دمای محیط بین 40-5 درجه اعمال شود و توجه شود که سطح مورد رنگ آمیزی دمایی

حدود ارقام مذکور داشته باشد.

ضمنا" بعلت وزن مخصوص بالای رنگ لازم است به هنگام اعمال از اختلاط به نحو مطلوب

اطمینان حاصل کرد.






6- رنگها و پوشش های کوره ای

رنگهای کوره ای جهت سخت شدن نیاز به پخت در کوره دارند این رنگها روی سطوح فلزی

با اسپری استعمال میگردند و بعد از پخت سختی و چسبندگی بالا ، قابلیت سایش و

ضربه خوری خوبی را ارائه میدهند و مقاومت شیمیایی ، رطوبتی خوبی داشته و در

برابر چربی و روغن و مواد شوینده بخوبی مقاومت میکنند.

رنگهای کوره ای در دو گروه زیر
در فامهای مختلف قابل ارائه می باشد:


- رنگهای کوره ای آلکید -ملامین :

این رنگ ها بر پایه رزین های الکیدی مخصوص و رزینهای ملامین فرمالدئید جهت رنگ

کاری بر روی سطوح فلزی جهت استفاده در لوازم خانگی مثل یخچال و فریزر ، آبگرمکن

و کابینت های
فلزی ، اجاق گاز و رنگ های اتومبیلی و صنعتی کوره ای فرموله شده اند

این سری به دو نوع زیر قابل ارائه است:




ردیف


نوع رنگ


حداقل ضخامت

رنگ (میکرون)

زمان انتظار

قبل کوره
(دقیقه)

زمان توقف

درکوره
(دقیقه)

دمای

کوره گذاری
C
1
رنگ کوره ای حرارت پائین
50
15- 10
40- 30
130- 120
2
رنگ کوره ای حرارت بالا
50
15- 10
20- 15
160- 150



- رنگ های کوره ای آکریلیک- اپوکسی:

این رنگ ها بر اساس آکریلیک ترموست و رزین اپوکسی فرموله شده اند و مقاومت در

مقابل حرارت و آب گرم و رطوبت و دترجنتها ، لک مواد غذایی و همچنین مقاومت شیمیایی

بسیار خوبی را ارائه میدهند.از این پوششها میتوان جهت پوشش روی ورقهای استیلی

نیز استفاده نمود
.

این رنگها جهت استفاده در لوازم خانگی مثل
یخچال و فریزر ، آبگرمکن و کابینت های فلزی ،

اجاق گاز و رنگ های صنعتی
کوره ای فرموله شده اند
.



ردیف


نوع رنگ


حداقل ضخامت

رنگ (میکرون)

زمان انتظار

قبل کوره
(دقیقه)

زمان توقف

درکوره
(دقیقه)

دمای

کوره گذاری
ºC
1
رنگ اکریلیک اپوکسی
50
15- 10
20- 15
180- 150
 
آخرین ویرایش:

S H i M A

کاربر فعال تالار شیمی
کاربر ممتاز

7- رنگ رویه اپوکسی

این رنگ بر پایه رزین‌های اپوکسی شامل بی سفنل A و سخت کننده پلی‌آمینو آمید ساخته

شده و چسبندگی و قابلیت انعطاف و براقیت بسیار عالی بر روی سطوح فولادی، آلومینیومی،

بتونی ، چوبی و غیره از خود نشان می‌دهد.

سخت شدن رنگ فوق در حرارت معمولی و در کوره کوتاه امکان پذیـر است بطوریکه در 25

درجه سانتـیگراد حدود 7 روز و در 100درجه سانتیگراد حدود 4 ساعت سخت می‌گردد.


مشخصات فنی :

نوع رنگ : دو جزیی – رویه

فام : سفید ( در انواع فامها طبق سفارش قابل ساخت است )

براقیت : براق

درصد مواد جامد: 2 ± 64

زمان خشک شدن در 25 درجه سانتیگراد:

1)خشک شدن اولیه 2-1ساعت

2) خشک شدن میانی 4-3ساعت

3) سخت شدن کامل 7روز

نرمی ذرات : 10میکرون

گرانروانی : 60 ثانیه

براقیت : 97

وزن مخصوص : g/cm³ 27/1

پوشش: 12-10 متر مربع بر لیتر

ضخامت قشر خشک رنگ: 40 -30میکرون

عمر رنگ پس از اختلاط با سخت کننده : 12-10ساعت

نسبت اختلاط رنگ با سخت کننده: 4 به 1 وزنی

رقیق کننده : So -10000



طریقه استفاده و نگهداری:

سطح مذکور را بوسیله یکی از روشهای معمول آماده سازی نموده بطوریکه هیچگونه

آثاری از روغن، چربی،لایه‌های رنگ و بقایای رنگ های قبلی،گرد و غبار و غیره روی

سطح وجود نداشته باشد.

پس از آماده سازی کامل، رنگ و سخت کننده را به نسبت 4 به یک وزنی مخلوط کرده

و سپس استفاده نمایید . اعمال این رنگ بوسیله اسپری ، اسپری بدون هوا ، قلم مو

و رول امکان پذیر می‌باشد.

ابزار کار را حتما" پس از رنگ آمیزی با تینر مخصوص اپوکسی تمیز نمائید.

رنگ فوق را می توان در شرایط مناسب انبارداری حداکثر به مدت 12 ماه نگهداری کرد.






8- رنگ اپوکسی پلی آمید High Build

این محصول اپوکسی پلی آمید (High Build ) دو جزئی می باشد که دارای مقاومتهای

ویژه حلالی و شیمیائی بوده و به عنوان یک پوشش حفاظتی جهت رنگ آمیزی سطوحی

که در معرض شرایط آب و هوای دریایی قرار می گیرند به کار میرود.

از خصوصیت منحصر به فرد این پوشش اعمال یک لایه بسیار ضخیم ( تا 400 میکرون ) بدون

مشاهده عوارض سطحی نظیر شره کردن می باشد.


مشخصات فیزیکی و کاربردی:

فام رنگ : بر اساس سفارش مشتری

نوع رنگ : اپوکسی پلی آمید High Build

نحوه کاربرد : اسپری معمولی و airless

پات لایف : 6 ساعت در دمای 25 درجه سانتی گراد

زمان خشک شدن ( در 25 درجه سانتی گراد ) :

خشک شدن سطحی : حداکثر 2 ساعت

خشک شدن کامل : حداکثر 16 ساعت

سخت شدن : 7 روز

نسبت اختلاط : 7 به یک وزنی

تینر مورد مصرف : SO-10000 شرکت سیکلمه

طول عمر انبار داری : حداقل یک سال از زمان تولید ( در انبارهای مسقف و دمای 5

تا 35 درجه سانتی گراد )
 

S H i M A

کاربر فعال تالار شیمی
کاربر ممتاز

انواع آستر رنگ:



1- آستر اتیل سیلیکات غنی از روی

این آستر دو جزئی بر پایه رزین اتیل سیلیکات و پودر روی طراحی گردیده است. نوع رزین

مصرفی در این پرایمر ساختار معدنی داشته و به دلیل پیوند کووالانس با سطح فلز سند

بلاست شده از چسبندگی و خواص ضد خوردگی بالایی برخوردار میباشد.

یک لایه با ضخامت 70 میکرون از این پرایمر به دلیل وجود پودر روی سطح را در دراز مدت در

مقابل عوامل خورنده محیط و سایشی به روش حفاظت کاتدی نگهداری مینماید.از ویژگی

های این رنگ تاثیر مثبت رطوبت در سخت شدن آن میباشد در نتیجه در محیطهای شرجی

و گرم به راحتی قابل استفاده بوده و علاوه بر مقاومت رطوبتی از مقاومت بالایی در برابر

حلالها ٬اشعهU.V و مواد شیمیایی برخوردار میباشد.

استفاده از این آستر برای سطوح غوطه ور با PH بین 9-5 توصیه میگردد.



مشخصات فیزیکی: (دمای 20 درجه سانتیگراد)

فام: طوسی


براقیت: مات

تعداد اجزا: دو جزئی

دانسیته: A+B 1/0±1/3

نسبت اختلاط اجزاA/B (وزنی): 80/20

مکانیزم سخت شدن: تبخیر حلال و واکنش با رطوبت محیط

درصد جامد وزنی: A+B 2±88

درصد جامد حجمی: A+B 3±68

ضخامت پیشنهادی فیلم خشک: µ75

پوششش تئوری: 9

زمان خشک شدن سطحی: 10 دقیقه با رطوبت نسبی بالاتر از %70

زمان خشک شدن عمقی: یک ساعت با رطوبت نسبی بالاتر از %70

زمان سخت شدن کامل: 24 ساعت با رطوبت نسبی بالاتر از %60

حداقل زمان لازم جهت اجرای لایه بعدی: 24 ساعت

حداکثر زمان لازم جهت اجرای لایه بعدی: 1 تا 3 ماه بسته به شرایط محیط

حداکثر زمان مجاز مصرف پس از اختلاط اجزا: 4 ساعت

دوره انبار داری تحت شرایط استاندرد: 6 ماه




آماده سازی سطح:

سطح زیر کار بایستی از کلیه آلودگیها عاری گردد و روشهای آماده سازی مختلف اعم از

فیزیکی و شیمیایی مناسب با سیستم رنگ آمیزی٬عمر سرویس دهی مورد نظر٬شرایط

جوی و جنس سطح اعمال شوند.


برای سطوح فولادی استفاده از روشهای مکانیکی مانند سندبلاست تا درجه SA2/5-3

توصیه میگردد.


رنگ آمیزی بایستی بلافاصله پس از آماده شدن سطح و زدودن گرد و غبار ناشی از سند

بلاست انجام شود.





2- آستر ضد خوردگی زینک ریچ اپوکسی

آستری زینک ریچ اپوکسی دارای خواص ویژه ضد خوردگی بوده که عمدتاً ناشی از اثرات

متقابل الکترو شیمیائی پیگمنت مذکور و سطوح فولادی (آهنی) می‌باشد. درصد بالای

این پیگمنت در آستری فوق باعث می شود که یک قشرکامل از فلز روی معلق در رنگ

سطح مورد نظر را کاملاً بپوشاند.

رنگ مذکور نسبتاً سریع خشک میشود و قشر خشک آن تا میزان 100میکرون توصیه

میگردد. یکی ازموارد کاربرد این آستری مخازن آب می باشد.


مشخصات فنی :

نوع رنگ: اپوکسی دوجزئی ‌غنی از پودرروی اعمال پوشش مجدد : 8 تا 24 ساعت پس

از اعمال آستری

فام: طوسی نرمی ذرات: 45-35 میکرون

براقیت: مات پوشش: 8-6 مترمربع بر لیتر

نوع پیگمنت: پودر روی گرانروانی جزءA : تگزوتروپیک

زمان خشک شدن در 25 درجه سانتیگراد: گرانروانی جزء B: ثانیه
20

1- زمان خشک شدن اولیه: 40-30 دقیقه

زمان نگهداری در انبار در شرایط مناسب: 12ماه

2- زمان خشک شدن کامل: 24ساعت

ضخامت قشر خشک رنگ: 25 الی 100 میکرون

3-سخت شدن نهائی : 7روز

درصد مواد جامد : 93 %

نسبت اختلاط رنگ و سخت کننده: 5/7به 1 (وزنی)

عمر رنگ پس از اختلاط: 20ساعت

رقیق کننده :10000-SO

دانسیته جزء
g/cm³ 7/3 : A

دانسیته جزء
g/cm³ 88/0 : B


طریقه استفاده و نگهداری :


پس از آماده سازی سطح به یکی از روش های معمول که بهترین آن سند بلاست مطابق

با استاندارد سوئدی sa2 ½ می‌باشد و تمیز کردن سطح از بقایای بجامانده از آماده سازی،

رنگ سخت کننده را به نسبت لازم مخلوط نموده و پس از هم زدن کافی و رقیق نمودن با

تینر مربوط حدود 30 دقیقه به حال خود گذارده و سپس استفاده نمائید.

روش اعمال اگرچه با قلم‌مو و اسپری معمولی می‌باشد ولی اسپری بدون هوا مناسب ترین‌

راه می باشد. پس از اتمام کار ابزار رنگ آمیزی را با تینر مخصوص حتماً تمیز نمائید.

آستری فوق را می‌توان در محیطی سرپوشیده و در شرایط مناسب حداکثر به مدت 12ماه

نگهداری کرد.





 

S H i M A

کاربر فعال تالار شیمی
کاربر ممتاز

از
بین بردن لکه های رنگ:



برای لکه زدایی رنگ ها باید بدانیم که چندین نوع رنگ داریم و بعداً برای هر نوع از آنها

تدبیر خاصی بیندیشیم.

بطور کلی سه نوع لک رنگ داریم:

1: لکه های مربوط به آبرنگ

2: لکه رنگ پلاستیکی

3: لکه رنگ روغنی


1- زدودن لکه آبرنگ: زدودن لکه آبرنگ ساده است. برای این منظور باید با آب سرد بشویید

سپس با آب نیمگرم و پودر رختشویی آنها را تمیز بشویید و آب بکشید و اگر خیلی سمج

باشد، پنبه را به گلیسیرین آغشته کنید و روی آن بمالید سپس با آب گرم و پودر رختشویی

بشویید و آب بکشید و اگر نتیجه نگرفتید از تربانتین استفاده کنیم.


2- لکه های رنگ پلاستیک: ابتدا اضافی رنگ را بتراشید سپس نفت خام بمالید و با پنبه

پاک کنید و سرانجام با آب گرم و صابون بشویید و آبکشی نمایید.


3- لکه های رنگ روغنی: اگر کهنه و خشک است پاک کردن آن تقریباً غیر ممکن است اما

در صورتی که هنوز خشک نشده و یا فقط یکی دو روز پیش اتفاق افتاده است باید چنین کرد:

از روی هر نوع پارچه اضافه رنگ را لبه ی تیز کار بگیرید بعد پنبه ای را به تربانتین آغشته کنید

و روی لکه بمالید سپس با پنبه دیگری پاک کنید این کار را چندین بار تکرار کنید و ته رنگ را نیز

با آب گرم و پودر لباسشویی از بین ببرید مسلماً از نتیجه کار راضی خواهید بود.


>> لکه رنگ روی قالی:

لکه زدایی رنگ روی قالی و موکت مشکل تر است برای پاک کردن آنها باید پنبه را با تربانتین

خیس کنید و بر روی لکه بمالید و بعداً با پنبه دیگری پاک کنید تا اینکه لکه از میان برود.





 
آخرین ویرایش:

S H i M A

کاربر فعال تالار شیمی
کاربر ممتاز

درخشان كننده هاي فلورسنتي:

1 – رنگ هاي اسيدي

مهمترين مصرف اين رنگ ها در رنگرزي پشم بوده ولي گاهي براي رنگرزي ابريشم، پلي آميدها،

آكريليك و الياف پروتئيني ديگر نيز به كار مي روند.

معمولاً محيط حمام رنگرزي اين اسيدي و شامل اسيد سولفوريك، فرميك و استيك مي باشد

ولي گاهي بعضي از آنها در محيط هاي خنثي و كمي قليايي نيز به كا برده مي شوند. از نظر

شيميايي رنگهاي اسيدي شامل رنگ هاي آزو، آنتراكينوني، تري فنيل متان، آزين، گزنتين،

كينون، ايمين، نيترو و نيتروزو مي باشند.

مقاومت اين نوع رنگ ها بسيار متغير است و به ساختمان شيميايي آنها بستگي دارد. اين رنگ

ها بر روي انواع مختلف پشم، نخ، نمد، آستري و گاهي ابريشم، پلي آميدها، الياف آكريليك

و الياف پروتئيني رنگهاي روشن ايجاد مي نمايند.


2 – رنگ هاي بازي

اين رنگ ها كه از نظر شيميايي به رنگهاي كاتيوني معروف هستند،بصورت نمك بوده و سيستم

كروموفريك آن در قسمت كاتيون مي باشد. اين رنگ ها از اولين رنگ هاي سنيتيك بوده ولي

امروزه به مقدار خيلي زياد تهيه مي شوند. رنگ هاي بازي از شفافيت به خصوصي بر خوردار

هستند و رنگ هاي قرمز، بنفش، آبي و سبز را توليد مي كنند. در مقابل نور مقاومت خوبي

از خود نشان نمي دهند ولي در عوض اغلب الياف را توسط آنها مي توان رنگ نمود. رنگهاي

تري فنيل متان و دي فنيل متان از عمده ترين رنگ هاي كاتيوني مي باشند.

سيستم كروموفوري آن شامل كربن مركزي بوده كه سه حلقه آروماتيك به آن متصل است. رنگ

و خواص تركيب بستگي به نوع و تعداد آكسوكرومهايي از قبيلNR2 - OH – (آريل آلكيل، آريل

يا آلكيل = R) و غيره در سه محل پارا خواهد داشت. نمونه هايي از اين رنگ ها سبز مالاكيت،

بنفش كريستال و آبي ميكرل هيدرول مي باشد. اين رنگ ها براي رنگرزي پشم، ابريشم، پنبه

دندانه دار شده با تانن و الياف آكريليك به كار مي روند.


3 – رنگ هاي مستقيم

از آنجايي كه اين رنگ ها بدون دندانه به كار برده مي شوند، لذا به رنگ هاي مستقيم معروف

هستند. اين دسته رنگ هاي آنيوني بوده كه در محيط آبكي شامل الكتروليت براي رنگرزي

الياف سلولزي مصرف مي شوند. در ضمن بعضي از اين رنگ ها توسط واكنشهاي آزوتاسيون

مستقيماً بر روي الياف ظاهر مي گردند.


4 – رنگ هاي ديسپرس

اين رنگ ها كه از نوع شيميايي آزو، آنتراكينوني و نيترو مي باشند، اغلب داراي گروه هاي

آمينو يا آمينوي استخلاف شده هستند. ولي گروه هاي قابل حل نظير اسيد سولفونيك ندارند

و در محيط هاي آبكي همراه با مواد ديسپرس كننده به كار مي روند. موارد استعمال اصلي

اين رنگ ها در رنگرزي استات سلولز، نايلئن، پلي استر، الياف آكريليك، پشم و الياف پلي

آميدي است.


5 – رنگ هاي گوگردي

اين رنگ ها كه عمدتاً براي رنگرزي الياف سلولزي به كار مي روند داراي ثبات متوسط در مقابل

اكثر عوامل خارجي هستند. نمونه هاي سياه، سبز، آبي و قهوه ايي اين رنگ ها ثبات خوبي

در مقابل نور از خود نشان مي دهند.

آنها رنگ هاي غير قابل حل در آب هستند كه شامل گوگرد در سيستم كروموفري و هم جزء

زنجير پلي سولفيد مي باشند.

اين رنگ ها معمولاً در حمام سولفيد سديم به كار رفته و مي توانند به فرم قابل حل در آب احيا

گردند و توسط هوا، اكسيداسيون دوباره رنگ دوباره بر روي الياف انجام مي پذيرد.


6 – رنگ هاي خمي

اين رنگ ها كه گروه بزرگي را تشكيل مي دهند عمدتاً از انواع شيميايي آنتراكينوني، نيلي

گوگردي مي باشند.

اين رنگ ها نامحلول بوده و به كمك سود كوستيك و سديم هيدروسولفيت احياء مي شوند و

به صورت لوكوي محلول در مي آيند. اين لوكو جذب ليف شده توسط اكسيداسيون (در بعضي

موارد به كمك اكسيزن هوا و در بعضي موارد توسط بيكرومات پتاسيم) مجدداً به شكل نا

محلول در داخل ليف در مي آيد. اين رنگ ها در درجه اول براي رنگرزي پنبه و در درجه دوم

براي پشم، ابريشم و استات سلولز مورد استفاده قرار مي گيرند.


7 – رنگ هاي آزوئيك

اين رنگ ها، رنگ هاي آزوي غير قابل حل مي باشند كه بر روي الياف تشكيل مي گردند و

اغلب از تركيبات نفتل ها و مشتقاتشان با نمك هاي دي آزونيم حاصل مي شوند.ثبات اين

نوع رنگ ها در روي الياف سلولزي نظير پنبه در مقابل نور و شستشو بسيار ساده است.


8 – رنگ هاي راكتيو

اين رنگ ها در سالهاي اخير كشف شده است و از مشخصات آنها وجود يك اتم و يا مجموعي

از اتم هاي مستعد فعل و انفعالات مانند NH2 OH CL مي باشد كه با عامل هيدروكسيل

سلولز و يا عامل آمين و آميد پشم و بالاخره با الياف سنتتيك مشابه واكنش مي دهد.

مواد رنگرزي راكتيو هم اكنون از اهميت قابل توجهي براي رنگرزي الياف سلولزي، به تنهايي

و يا در مخلوط با ديگر الياف برخوردارند. آنها همچنين براي رنگرزي الياف پشمي و ابريشمي

نيز به كار مي روند. گروه كوچكي از مواد رنگرزي ديسپرس راكتيو به نام پرسينيل قابل

استفاده براي رنگرزي نايلونها هستند.


9 – رنگ هاي دندانه ايي (رنگ هاي كروم دار يا متا كروم)

اين رنگ ها شامل انواع شيميايي آزو و آنتراكينوني مي باشند. بعضي از رنگ هاي اسيدي

نيز با فلزات كمپلكس و بر روي الياف لاك توليد مي نمايند (به عنوان مثال با كروم) كه داراي

مقاومتي بهتر از رنگ اسيدي در مقابل آب و رطوبت مي باشد. رنگ هاي كمپلكس فلزي

همان لاكهاي كروم دار است كه از كمپلكس فلزي رنگ هاي دي هيدروكسي تهيه شده

و براي رنگرزي پشم و الياف پلي آميدي به كار مي روند. رنگ هاي كمپلكس فلزي بر

حسب كاربدشان در حمام هاي مختلف رنگرزي به دو دسته تقسيم مي شوند:

الف) رنگ هاي فلزي با رنگرزي در محيط اسيدي (رنگ هاي آزو با فلز كروم به نسبت 1:1)

ب) رنگ هاي فلزي با رنگرزي در محيط خنثي (رنگ هاي آزو با فلزات كروم يا كبالت به نسبت

2:1)


10 – پيگمنت ها

اساس كاربرد پيگمنت ها براي رنگ كردن الياف نساجي كاملاً با طبقات مواد رنگرزي ذكر شده

كه در آنها نفوذ مولكول ماده رنگرزي به داخل ليف يك مرحله اساسي فرآيند رنگرزي مي باشد،

متفاوت است. پيگمنت ها چون از نظر فيزيكي داراي ذرات درشت غير محلول در آب مي باشند،

بنابراين آنها را نمي توان در هر مرحله اي از فرآيند نساجي به داخل ليف وارد كرد. به هر حال

پيگمنت ها را مي توان در طي توليد الياف با مواد تشكيل دهنده الياف كه به صورت پليمر

مي باشد، قبل از عمل ريسندگي كه منجر به تشكيل فيلامنت ها مي گردد مخلوط نمود.

چنين فرآيندي را رنگ كردن توده پليمري مي نامند.

كالاي رنگ شده ثبات شستشويي بالايي دارد. اين روش به رنگ كردن الياف مصنوعي محدود

شده است.


11 – درخشان كننده هاي فلورسنتي

اين مواد تركيبات بي رنگي هستند كه تشعشعات ماوراء بنفش را جذب نموده و تبديل به

تشعشعات نور مريي كه معمولاً بين طيف آبي تا بنفش مي باشند مي نمايند. هنگاميكه

اين مواد را براي سفيد كردن كالاهاي نساجي به كار مي برند، به خاطر نور آبي منتشر

شده از سطح كالاي نساجي اثر زردي كالا را خنثي مي كنند. به طوريكه مقدار كلي نور

منتشر شده را افزايش داده و كالا سفيدتر و درخشان تر به نظر مي رسد. درخشان

كننده هاي فلورسنتي به معرفهاي آبي كننده قديمي مثل اولترامارين متيل بنفش برتري

دارند. اين مواد به مقدار زياد در تهيه صابون و پودر هاي رختشويي مصرف مي شوند.

به منظور رنگرزي در درجه اول براي پنبه و در درجه دوم براي پشم و نايلون به كار ميروند.


 

soosaan

عضو جدید
رنگ چیست ؟ (شیمی وتکنولوژی رنگ)

رنگ چیست ؟

تاثیر فیزیکی و روانی است که پس از باز تابش نور از جسم به چشم ما میرسد.

توسط 3 فاکتور بیان میشود:

1 – فام: بیانگر نوع رنگ میباشد. (زرد – قرمز- آبی و.....)

2- عمق: نشاندهنده کمرنگ و پررنگ بودن میباشد.

3- خلوص: شفافیت رنگ را بیان مینماید.


رنگ در دنیای امروز نقش بسیار مهمی را در پرورش ذوق و قرایح بشری و ارضای نیازهای زیبا شناسی وی ایفا می کند. بدین جهت است که احساس رنگ را به تعبیری حس هفتم می گویند. رنگ با حفظ اهمیت ویژه و بی چون و چرای خود در مبانی زیبایی های هنر قدیم در روزگار ما عامل پر توانی در آراستن و جلوه گری همه ی آثار زندگی و زیبا گردانیدن و مطلوب نمودن کالاها و وسایلی است که به دست توانای انسان تولید می گردد. انسان در پهنه ی تولید، تزئین خانه ها، پوشاک، در هنر نقاشی، صنایع کشتی رانی، امور ارتباطات، محصولات مصرفی و خلاصه در همه ی شئونات زندگی با رنگ سروکار دارد.
بطور کلی از رنگ علاوه بر ایجاد زیبایی محیط، جهت حفاظت اشیاء در مقابل عوامل طبیعی و سببی از قبیل ضربه، خراش، ساییدگی، مواد شیمیایی، حلال ها، آب و هوای جوی و غیره استفاده میگردد و بندرت دیده شده است که سطح یک جسم مورد دید را فقط با رنگ حفاظتی بپوشانند و از رنگ رویه تزئینی استفاده ننمایند.
صنعت رنگ سازی قدمت طولانی دارد. اوایل رنگ را به طریق ابتدائی از روغن های گیاهی با استفاده از آسیاب های سنگی و دستی جهت نرم کردن رنگدانه ها تولید می کردند.اما امروزه با پیشرفت صنعت و تکنولوژی، رنگ سازی پیشرفت شایانی نموده به طوریکه توانسته در میدان علم و صنعت جایی پر نفوذ برای خود باز نماید و به جرات می توان گفت که یکی از ارکان مهم هر یک از تولیدات صنایع گوناگونی که به مصارف عمومی و یا خصوصی می رسند، می باشد.

رزین (Resin) در لغت به معنی صمغ کاج است. رزین پایه اصلی رنگ است و سایر اجزای رنگ به وسیله آن به یکدیگر و به سطح مورد نظر می چسبند. ضمنا رزین، با تشکیل فیلم، بعد از خشک شدن رنگ، باعث محافظت سطوح در برابر عوامل خارجی می شود.

کیفیت یک رنگ به نوع رزین آن بستگی دارد. به همین دلیل است که پوشش ها و رنگ های مختلف را بر حسب نوع رزین آن طبقه بندی می کنند.

واکنش تبدیل رنگ تر به یک فیلم جامد را که منحصرا به رزین مربوط می شود، خشک شدن می گویند که به روش های زیر انجام می شود:

الف) با تبخیر حلال موجود در رنگ مانند رزین های ونیلی

ب) ترکیب رزین با اکسیژن و یا بخار آب مانند آلکید رزین ها

پ) با کمک رطوبت هوا

ت) استفاده از حرارت جهت تسریع خشک کردن

ث) ترکیب با یک سخت کننده

پوشش ها و رنگ های مختلف را بر حسب نوع رزین آن طبقه بندی می کنند. رزین های مصرفی در رنگ ها به دو دسته کلی تقسیم می شوند:

الف) رزین های طبیعی: این رزین ها اغلب از صمغ و شیره درختان به دست می آید.

ب) رزین های مصنوعی: این رزین ها که امروزه به طرق مختلف تهیه می شوند عبارت اند از: رزین های آلکید، پلی استر، فنولیک، کلروکائوچو، آکریلیک و...


تئوری های موجود در مورد رنگی بودن یک ماده:




تئوری ویت:

طبق این تئوری ماده رنگزا از 2 قسمت تشکیل شده است:

1 – chromphor (کروموفور)

2 – auxochrom (آگزوکروم)

یک ترکیب آلی وقتی رنگی است که دارای یک یا چند گروه اشباع نشده داشته باشد که به این گروههای اشباع نشده کروموفور گویند.

گروههای شیمیایی موجود در ترکیب رنگی که باعث افزایش شدت رنگ میشوند آگزوکروم نام دارند.



تئوری آرمسترانگ:

طبق این تئوری تمام ترکیباتی که ساختار کینوئیدی داشته باشند رنگی هستند.

که این تئوری دارای مثال نقض میباشد پس این فرضیه رد شد.



تئوری: nietzki

هر چقدرجرم مولکولی ماده رنگی ما بالاتر برود رنگ ماده عمیق تر میشود.

که دارای مثال نقض میباشد.



تئوری های جدید:

بر پایه 2 اصل بیان شده است:

1 – کوانتایی بودن انرژی نور

2 – جذب اشعه توسط مولکول ها



تئوری پیوند ظرفیتی:

براساس این تئوری کروموفور گروههایی از اتم ها هستند که به وسیله ی انرژی جذب شده از حالت پایه به حالت برانگیخته منتقل میشوند ورنگ را ایجاد میکند.

آگزوکروم گروه هایی اند که تمایل دارند فرم رزونانس را با اثر متقابل جفت الکترون های غیر پیوندی آگزوکروم ها با پای الکترون های حلقه آروماتیک افزایش دهند.



رنگ

مواد رنگرزي مصرفي در نساجي به دو گروه اصلي و هر گروه به چند شاخه فرعي تقسيم شده است.

الف – مواد رنگرزي گروه اول: تمام مواد رنگرزي در اين گروه در آب محلول هستند به جز مواد رنگرزي ديسپرس كه خيلي جزيي محلول مي باشند و شامل مواد رنگرزي اسيدي، مستقيم، بازي و ديسپرس هستند.

ب- مواد رنگرزي گروه دوم: تمام مواد رنگرزي در اين گروه در آب نامحلول هستند كه به گروههاي فرعي ديگري تقسيم مي شوند:

1) مواد رنگرزي در نهايت به صورت ذرات بزرگ نامحلول در آب بر روي الياف ايجاد مي شوند و شامل مواد رنگرزي گوگردي، خمي و آزوئيك است.

2) با الياف پيوند كوالانسي تشكيل مي دهند و شامل مواد رنگرزي راكتيو مي باشد.

3) مواد رنگرزيي كه با دندانه هاي فلزي روي الياف به كار مي روند و شامل مواد رنگرزي كرومي، يا متاكروم هستند.

4) ذرات غير قابل حل در داخل ليف محاط مي شوند و به خاطر اندازه و بي اثر بودنشان فرآيند برگشت ناپذير است.

- درخشان كننده هاي فلورسنتي

1 – رنگ هاي اسيدي

مهمترين مصرف اين رنگ ها در رنگرزي پشم بوده ولي گاهي براي رنگرزي ابريشم، پلي آميدها، آكريليك و الياف پروتئيني ديگر نيز به كار مي روند. معمولاً محيط حمام رنگرزي اين اسيدي و شامل اسيد سولفوريك، فرميك و استيك مي باشد ولي گاهي بعضي از آنها در محيط هاي خنثي و كمي قليايي نيز به كا برده مي شوند. از نظر شيميايي رنگهاي اسيدي شامل رنگ هاي آزو، آنتراكينوني، تري فنيل متان، آزين، گزنتين، كينون، ايمين، نيترو و نيتروزو مي باشند. مقاومت اين نوع رنگ ها بسيار متغير است و به ساختمان شيميايي آنها بستگي دارد. اين رنگ ها بر روي انواع مختلف پشم، نخ، نمد، آستري و گاهي ابريشم، پلي آميدها، الياف آكريليك و الياف پروتئيني رنگهاي روشن ايجاد مي نمايند.

2 – رنگ هاي بازي

اين رنگ ها كه از نظر شيميايي به رنگ هاي كاتيوني معروف هستند، به صورت نمك بوده و سيستم كروموفريك آن در قسمت كاتيون مي باشد. اين رنگ ها از اولين رنگ هاي سنيتيك بوده ولي امروزه به مقدار خيلي زياد تهيه مي شوند. رنگ هاي بازي از شفافيت به خصوصي بر خوردار هستند و رنگ هاي قرمز، بنفش، آبي و سبز را توليد مي كنند. در مقابل نور مقاومت خوبي از خود نشان نمي دهند ولي در عوض اغلب الياف را توسط آنها مي توان رنگ نمود. رنگ هاي تري فنيل متان و دي فنيل متان از عمده ترين رنگ هاي كاتيوني مي باشند. سيستم كروموفوري آن شامل كربن مركزي بوده كه سه حلقه آروماتيك به آن متصل است. رنگ و خواص تركيب بستگي به نوع و تعداد آكسوكرومهايي از قبيلNR2 - OH – (آريل آلكيل، آريل يا آلكيل = R) و غيره در سه محل پارا خواهد داشت. نمونه هايي از اين رنگ ها سبز مالاكيت، بنفش كريستال و آبي ميكرل هيدرول مي باشد. اين رنگ ها براي رنگرزي پشم، ابريشم، پنبه دندانه دار شده با تانن و الياف آكريليك به كار مي روند.

3 – رنگ هاي مستقيم

از آنجايي كه اين رنگ ها بدون دندانه به كار برده مي شوند، لذا به رنگ هاي مستقيم معروف هستند. اين دسته رنگ هاي آنيوني بوده كه در محيط آبكي شامل الكتروليت براي رنگرزي الياف سلولزي مصرف مي شوند. در ضمن بعضي از اين رنگ ها توسط واكنشهاي آزوتاسيون مستقيماً بر روي الياف ظاهر مي گردند.

4 – رنگ هاي ديسپرس

اين رنگ ها كه از نوع شيميايي آزو، آنتراكينوني و نيترو مي باشند، اغلب داراي گروه هاي آمينو يا آمينوي استخلاف شده هستند. ولي گروه هاي قابل حل نظير اسيد سولفونيك ندارند و در محيط هاي آبكي همراه با مواد ديسپرس كننده به كار مي روند. موارد استعمال اصلي اين رنگ ها در رنگرزي استات سلولز، نايلئن، پلي استر، الياف آكريليك، پشم و الياف پلي آميدي است.

5 – رنگ هاي گوگردي

اين رنگ ها كه عمدتاً براي رنگرزي الياف سلولزي به كار مي روند داراي ثبات متوسط در مقابل اكثر عوامل خارجي هستند. نمونه هاي سياه، سبز، آبي و قهوه ايي اين رنگ ها ثبات خوبي در مقابل نور از خود نشان مي دهند. آنها رنگ هاي غير قابل حل در آب هستند كه شامل گوگرد در سيستم كروموفري و هم جزء زنجير پلي سولفيد مي باشند. اين رنگ ها معمولاً در حمام سولفيد سديم به كار رفته و مي توانند به فرم قابل حل در آب احياء گردند و توسط هوا، اكسيداسيون دوباره رنگ دوباره بر روي الياف انجام مي پذيرد.

6 – رنگ هاي خمي

اين رنگ ها كه گروه بزرگي را تشكيل مي دهند عمدتاً از انواع شيميايي آنتراكينوني، نيلي گوگردي مي باشند. اين رنگ ها نامحلول بوده و به كمك سود كوستيك و سديم هيدروسولفيت احياء مي شوند و به صورت لوكوي محلول در مي آيند. اين لوكو جذب ليف شده توسط اكسيداسيون (در بعضي موارد به كمك اكسيزن هوا و در بعضي موارد توسط بيكرومات پتاسيم) مجدداً به شكل نامحلول در داخل ليف در مي آيد. اين رنگ ها در درجه اول براي رنگرزي پنبه و در درجه دوم براي پشم، ابريشم و استات سلولز مورد استفاده قرار مي گيرند.

7 – رنگ هاي آزوئيك

اين رنگ ها، رنگ هاي آزوي غير قابل حل مي باشند كه بر روي الياف تشكيل مي گردند و اغلب از تركيبات نفتل ها و مشتقاتشان با نمك هاي دي آزونيم حاصل مي شوند.ثبات اين نوع رنگ ها در روي الياف سلولزي نظير پنبه در مقابل نور و شستشو بسيار ساده است.

8 – رنگ هاي راكتيو

اين رنگ ها در سالهاي اخير كشف شده است و از مشخصات آنها وجود يك اتم و يا مجموعي از اتم هاي مستعد فعل و انفعالات مانند NH2 OH CL مي باشد كه با عامل هيدروكسيل سلولز و يا عامل آمين و آميد پشم و بالاخره با الياف سنتتيك مشابه واكنش مي دهد. مواد رنگرزي راكتيو هم اكنون از اهميت قابل توجهي براي رنگرزي الياف سلولزي، به تنهايي و يا در مخلوط با ديگر الياف برخوردارند. آنها همچنين براي رنگرزي الياف پشمي و ابريشمي نيز به كار مي روند. گروه كوچكي از مواد رنگرزي ديسپرس راكتيو به نام پرسينيل قابل استفاده براي رنگرزي نايلونها هستند.

9 – رنگ هاي دندانه ايي (رنگ هاي كروم دار يا متا كروم)

اين رنگ ها شامل انواع شيميايي آزو و آنتراكينوني مي باشند. بعضي از رنگ هاي اسيدي نيز با فلزات كمپلكس و بر روي الياف لاك توليد مي نمايند (به عنوان مثال با كروم) كه داراي مقاومتي بهتر از رنگ اسيدي در مقابل آب و رطوبت مي باشد. رنگ هاي كمپلكس فلزي همان لاكهاي كروم دار است كه از كمپلكس فلزي رنگ هاي دي هيدروكسي تهيه شده و براي رنگرزي پشم و الياف پلي آميدي به كار مي روند. رنگ هاي كمپلكس فلزي بر حسب كاربدشان در حمام هاي مختلف رنگرزي به دو دسته تقسيم مي شوند:

الف) رنگ هاي فلزي با رنگرزي در محيط اسيدي (رنگ هاي آزو با فلز كروم به نسبت 1:1)

ب) رنگ هاي فلزي با رنگرزي در محيط خنثي (رنگ هاي آزو با فلزات كروم يا كبالت به نسبت 2:1)

10 – پيگمنت ها

اساس كاربرد پيگمنت ها براي رنگ كردن الياف نساجي كاملاً با طبقات مواد رنگرزي ذكر شده كه در آنها نفوذ مولكول ماده رنگرزي به داخل ليف يك مرحله اساسي فرآيند رنگرزي مي باشد، متفاوت است. پيگمنت ها چون از نظر فيزيكي داراي ذرات درشت غير محلول در آب مي باشند، بنابراين آنها را نمي توان در هر مرحله اي از فرآيند نساجي به داخل ليف وارد كرد. به هر حال پيگمنت ها را مي توان در طي توليد الياف با مواد تشكيل دهنده الياف كه به صورت پليمر مي باشد، قبل از عمل ريسندگي كه منجر به تشكيل فيلامنت ها مي گردد مخلوط نمود. چنين فرآيندي را رنگ كردن توده پليمري مي نامند. كالاي رنگ شده ثبات شستشويي بالايي دارد. اين روش به رنگ كردن الياف مصنوعي محدود شده است.

11 – درخشان كننده هاي فلورسنتي

اين مواد تركيبات بي رنگي هستند كه تشعشعات ماوراء بنفش را جذب نموده و تبديل به تشعشعات نور مريي كه معمولاً بين طيف آبي تا بنفش مي باشند مي نمايند. هنگاميكه اين مواد را براي سفيد كردن كالاهاي نساجي به كار مي برند، به خاطر نور آبي منتشر شده از سطح كالاي نساجي اثر زردي كالا را خنثي مي كنند. به طوريكه مقدار كلي نور منتشر شده را افزايش داده و كالا سفيدتر و درخشان تر به نظر مي رسد. درخشان كننده هاي فلورسنتي به معرفهاي آبي كننده قديمي مثل اولترامارين متيل بنفش برتري دارند. اين مواد به مقدار زياد در تهيه صابون و پودر هاي رختشويي مصرف مي شوند. به منظور رنگرزي در درجه اول براي پنبه و در درجه دوم براي پشم و نايلون به كار مي روند.


رنگها را معمولا براساس خواص آنها و ساختمان ماده اصلی (ساختمان شیمیایی مواد) طبقه بندی می‌کنند. روش دیگر طبقه بندی رنگها براساس روش مصرف آنها در رنگرزی می‌باشد. روش و تکنیک رنگرزی به ساختمان، طبیعت الیاف یا شئ مورد رنگرزی بستگی دارد. به عبارت دیگر رنگرزی پشم و ابریشم و دیگر الیاف به دست آمده از حیوانات با رنگرزی پنبه و الیاف به دست آمده از گیاهان تفاوت دارد.

نقش ساختمان شیمیایی الیاف در تعیین رنگ مورد نیاز

در رنگرزی همیشه ساختمان شیمیایی الیاف تعیین کننده نوع رنگ مورد نیاز و تکنیک رنگرزی می‌باشد. به عنوان مثال الیاف حیوان مانند پشم و ابریشم از پروتئین تشکیل شده‌اند و دارای گروههای اسیدی و بازی می‌باشند. این گروهها نقاطی هستند که در آنها مولکول رنگ خود را به الیاف متصل می‌کند. پس برای رنگرزی این گونه الیاف باید از رنگهایی که دارای بنیان اسیدی و بازی هستند استفاده کرد.

پنبه یک کربوهیدرات می‌باشد و تنها محتوی پیوندهای خنثای اتری و گروههای هیدروکسیل است. در این نقاط پیوندهای هیدروژنی بین الیاف و رنگ ایجاد می‌شود. پس باید از رنگهای متناسب با خصوصیات الیاف پنبه‌ای استفاده کرد. متصل کردن رنگ به الیاف مصنوعی و سنتزی مانند پلی اولفین‌ها و هیدروکربنها که کاملا عاری از گروههای قطبی هستند، تکنیک و روش دیگری را می‌طلبد. بر اساس روش رنگرزی به صورت زیر دسته‌بندی می‌شود.

رنگهای مستقیم یا رنگهای جوهری

این دسته از رنگها دارای گروهها و عوامل قطبی مانند عوامل اسیدی و بازی هستند و با استفاده از این گروهها، رنگ با الیاف ترکیب می‌شود. برای رنگرزی پارچه با اینگونه رنگها فقط کافی است که پارچه را در محلول آبی و داغ رنگ فرو ببریم. اسید پیکریک و ماریتوس زرد از جمله این رنگها هستند. هر دو رنگ، اسیدی بوده و با گروههای آمینه الیاف پروتئینی ترکیب می‌شوند. نایلون نیز که یک پلی‌آمید است، با این رنگها قابل رنگرزی است.

رنگ دانه‌ای

این دسته از رنگها شامل ترکیباتی هستند که می‌توانند با برخی از اکسیدهای فلزی ترکیب شده و نمکهای نامحلول و رنگی که لاک نامیده می‌شوند، تشکیل دهند. روش رنگرزی با این رنگها از کهن‌ترین روشهای تثبیت رنگ روی الیاف بوده است. این رنگها بیشتر برای رنگرزی ابریشم و پنبه بکار می‌رود. در رنگرزی با رنگهای دانه‌ای پارچه یا الیاف، رنگی به نظر می‌رسند. چون الیاف توسط لایه‌ای از رسوب رنگین پوشانده می‌شود. برای ایجاد دندانه روی رنگها معمولا از اکسیدهای آلومینیوم، کروم و آهن استفاده می‌شود. آلیزارین نمونه‌ای از این رنگها می‌باشد.

رنگ خمیری

رنگ خمیری ماده‌ای است که در شکل کاهش یافته، محلول در آب بوده و ممکن است بی‌رنگ هم باشد. در این حالت الیاف به این رنگ آغشته شده و پس از جذب رنگ توسط الیاف، آنها را از خمره خارج کرده و در معرض هوا با یک ماده شیمیایی اکسید کننده قرار می‌دهند. در این مرحله رنگ اکسید شده و به صورت رنگین و نامحلول در می‌آید. رنگهای باستانی ایندیگو و تیریان از این جمله‌اند.

رنگ واکنشی

این رنگها که تحت عنوان رنگهای ظاهر شونده هم شناخته می‌شوند، در درون خود پارچه، تشکیل شده و ظاهر می‌گردند. مثال مهمی از این گروه رنگها، رنگهای آزو می‌باشند. رنگرزی با این رنگها به این صورت است که پارچه را در محلول قلیایی ترکیبی که باید رنگ در آن مشتق شود (فنل یا نفتول) فرو می‌بریم. سپس پارچه را در محلول سرد آمین دی ازت دار شده در داخل خود الیاف انجام شده و رنگ تشکیل می‌گردد. به رنگی که به این صورت حاصل می‌شود رنگ یخی نیز می‌گویند، زیرا برای پایداری و جلوگیری از تجزیه نمک دی آزونیوم دمای پائین ضرورت دارد.

رنگ پخش شونده

این دسته از رنگها در خود الیاف محلول هستند، اما در آب نامحلول می‌باشند. رنگهای پخش شونده در رنگرزی بسیاری از الیاف سنتزی بکار می‌روند. به این الیاف گاهی اوقات الیاف آبگریز نیز گفته می‌شود. معمولا ساختمان شیمیایی آنها فاقد گروههای قطبی است. روش رنگرزی به اینگونه است که رنگ به صورت پودر نرم در بعضی از ترکیبات آلی مناسب (معمولا ترکیبات فنل) حل می‌شود و در دما و فشار بالا در حمام‌های ویژه به الیاف منتقل می‌شود.


پژوهش در زمينه رنگ

پژوهش در زمينه رنگ، رزين و روكش‌هاي سطح و كاربردهاي متنوع اين مواد در صنايع مختلف، در گروه رنگ و روكش‌هاي سطح پژوهشگاه پليمر ايران انجام مي‌گيرد. در اين راستا گروه رنگ پژوهشگاه از طريق همكاري با صنايع مختلف طرح‌هاي مشتركي را بصورت طرح‌هاي ملي، صنعتي و پژوهشي در دست مطالعه و اجرا دارد.
تحقيقات در زمينه ارائه دانش فني و فرمولاسيون‌هاي روكش‌هاي سطح، اعم از سيستم‌هاي پايه آبي، حلالي، پودري و مركب‌هاي چاپ، ارائه سرويس و خدمات علمي و فني و تدوين استانداردهاي صنعتي در زمينه رنگ، روكش و چسب در اين گروه انجام مي‌گيرد. همچنين با توجه به كاربردهاي متنوعي كه مواد از قبيل چسب و رزين در صنايع مختلف دارند و در راستاي اعتلاي صنايع رزين كشور، بخش ديگري از فعاليت اين گروه در اين زمينه انجام مي‌گيرد. طراحي خط توليد نيمه‌ صنعتي رزين، ارائه تكنيك‌هاي رزين در صنايع چسب و رزين، منطبق كردن اين صنايع با مسائل زيست محيطي از طريق ترويج عدم استفاده از حلال‌ها و نيز ارائه سمينارها و دوره‌هاي آموزشي در زمينه رنگ، رزين و روكش‌هاي سطح از جمله ديگر فعاليت‌هاي اين گروه مي‌باشد.


رنگ جادویی

محققان دانشگاه صنعتی سیدنی استرالیا، تحقیقی برای استفاده از نانوذرات اکسید وانادیم به عنوان رنگ‌دانه‌های هوشمند در دست انجام دارند. خواص نوری این ترکیب در دمای 60 درجه‌ی سانتی‌گراد تغییرات شدیدی می‌کند. نوع نانوساختاری این ماده خصوصیات دیگری نیز دارد و بر اثر تابش نور می‌تواند رفتار رزونانس پلاسمونی از خود نشان دهد. در این صورت شاید بتوان با استفاده از این رنگ، نور خورشید را به جریان برق تبدیل کرد.

در نگاه اول به نظر می‌رسد دمای 60 درجه برای کاربردهای هوای آزاد، دمای بالایی باشد. اما چند نکته وجوددارد؛ اول این‌که با افزودن (دوپ کردن) مولیبدن یا تنگستن به نانوذرات اکسید وانادیم می‌توان دمای انتقال مذکور را چندین درجه پایین آورد. از طرفی، دمای هوا در کشوری مثل استرالیا خیلی وقت‌ها بالاتر از 40 درجه می‌شود. در چنین شرایطی دمای سطوح فلزی رنگ شده به آسانی به بالاتر از 60 درجه می‌رسد.

در طیف فروسرخ نزدیک (near-infrared) نور، تفاوت بین حالات دماپایین و دمابالا خیلی برجسته است؛ این بخش از نور دقیقاً همان چیزی است که برای رنگ هوشمند مورد نیاز است. اما آیا تفاوت، آنقدر هست که بتواند میزان حرارت وارد شده به سطح رنگی را تغییر دهد؟

تیم محققان دانشگاه سیدنی در مقاله‌ی اخیر خود در مجله‌ی Nanotechnology اینگونه به این سوال پاسخ داده اند؛ آنها مقداری رنگ‌دانه‌ی اکسید وانادیم را به یک روش ساده‌ی شیمی تهیه کردند و خواص پراکنش نور را در سطوحی که با آن رنگ شده بود اندازه گرفتند.

شبیه‌سازی خواص نوری نانوذرات اکسید وانادیم

آنها اعلام کردند که پاسخ این سوال هم بله است هم خیر! بله به این علت که تغییر در دمای رنگ باعث تغییر در میزان امواج فروسرخ جذب شده به‌وسیله‌ی رنگ می‌شود و این تغییرات با پیش بینی‌های تئوری تطابق دارد. اما نه به این دلیل که این تغییرات می‌تواند حرارت وارد شده به ساختار را فقط چند درصد تغییر دهد.

بنابراین اکسید وانادیم علی‌رقم خواص فوق‌العاده‌ی انتقال فاز در 60 درجه‌ی سانتی گراد، نمی‌تواند راه حلی برای این مسئله باشد.

رنگ در دنیای امروز نقش بسیار مهمی در پرورش ذوق و قرایح بشری و ارضای نیازهای زیبا شناختی وی ایفا می کند. بدین جهت است که احساس رنگ را به تعبیری حس هفتم می گویند. انسان در پهنه تولید تزئین خانه ها، پوشاک و حتی نوشابه ها در هنر، نقاشی، صنایع کشتیرانی و امور ارتباطات محصولات مصرفی در صنایع فضایی و خلاصه در همه شئونات با رنگ سر و کار دارد. بطور کلی از رنگ علاوه بر ایجاد زیبایی محیط جهت حفاظت اشیا در مقابل عوامل طبیعی و غیره استفاده می شود.
 

S H i M A

کاربر فعال تالار شیمی
کاربر ممتاز

اهميت رنگدانه هاي آلي و خواص آنها

در ساير زمينه ها نيز مصرف رو به افزاشي رنگدانه هاي آلي مشهود است :

رنگرزي در ضمن ريسندگي الياف سنتزي و بازسازي شده، چاپ نقش ها و تصوير ها برروي

پارچه با استفاده از رنگدانه ها ، تهيه انواع مواد آرايشي ، وسايل رنگي و کاغذ و چرم رنگي

و غيره.


براي کاربرد هاي فوق ، انواع ترکيب ها از گروه ها و طبقات متفاوت را مي توان مورد استفاده

قرار داد :

رنگ هاي مونوآزو ، مشتق از بتا - نفتول و بتا - نفتول آريليد ها ، رنگ هاي مونوآزو از دسته استيل

استانيليد و پيرازولن ، رنگ هاي مونوآزوي تبديل شده به مايع رنگرزي ، و رنگ هاي ديازوي مبتني

بر 3 ، 3- دي کلروبنزيدين ، نفتالن تتراکربوکسيليک اسيد ، تيواينديگو کوينا کريدونها ، کربازولها

تتراکلروايزوايندولينون ، تري فنيل آريل متانهاي سولفو دار شده ، و غيره.


علاوه بر ساختار شيميايي رنگها، حالت فيزيکي آنها ( شکل بلوري ، اندازه ذرات و چگونگي توزيع

آن ) نيز در تکنولوژي استعمال آنها موثر است. در فرايند توليد رنگدانه ها، به اين موضوع توجه ميشود.

فرايند توليد به گونه هاي کنترل ميشود که بلورين هاي رنگدانه، با قابليت پاشندگي، جلوه، مقاومت،

ثبات ، و خواص جرياني بهينه تشکيل شوند . در شرايط مورد استفاده براي خشک کردن رنگدانه ي

جدا شده از محيط آبي بلورين ها گرد هم مي آيند و مجموعه هاي سستي را به وجود مي آورند.

در جريان پراکنده سازي دوباره ي رنگ در آسياب هاي سه غلتکي ، آسياب هاي گلو له اي ، يا

حل کننده ها ، اين مجمو عه ها به آساني باز مي شوند و به ذرات ريز اوليه تبديل مي شوند.

اندازه ذرات اوليه بين mμ 1 و mμ 0.01 است ، سطح ويژه رنگدانه ها ، بين 8 تاm 100 با ازاي

هر گرم ( 2400 تا 30000 به ازاي هر اونس ) متغير است.


اگر توليد کننده رنگدانه فرمول بندي و روش تهيه رنگدانه را اعلام کند براي صنايع فراورش رنگدانه ،

پراکنده سازي و آماده سازي رنگدانه کار آساني خواهد بود.

رنگدانه ممکن است توسط فرايند هاي شستشو تهيه شده باشد که در اين صورت مرحله خشک

کردن حذف مي شود ، يا اينکه اثر انبوهش مرحله خشک کردن را مي توان با يک مرحله پيش –

پاشيدگي در محيطي مناسب ، خنثي کرد.

در سالهاي اخير ، چند رنگدانه با ويژگي قابليت پاشيدگي آسان ، وارد بازار شده است.

در اين رنگدانه ها ، با اندود کردن سطح ذرات رنگدانه با مواد مناسب در ضمن توليد ، تمايل به انبوهش

و تراکم کاهش يافته است. در همه اين موارد ، فقط با هم زدن کافي رنگدانه در يک مايع مناسب ،

رنگدانه جهت استعمال و رنگ آميزي آماده مي شود.
 

S H i M A

کاربر فعال تالار شیمی
کاربر ممتاز


تولید پیگمانهای سفید (رنگدانه‌های سفید)

رنگدانه‌های سفید بجز تیتان ، از قدیمی‌ترین رنگدانه‌های پوششی محسوب می‌شوند که امروزه

مصرف تعدادی از آنها تقریبا منسوخ شده است، زیرا نوع جدیدتر و بهتر جانشین آنها شده است

که به دی‌اکسید تیتان معروف است.

بجز دی‌اکسید تیتان که مهمترین رنگدانه سفید است، رنگدانه‌های سفید سربی هم کم و بیش

کاربرد دارند که از جمله آنها می‌توان به کربنات ، سولفات ، اکسید روی ، اکسید روی سربدار ،

اکسید آنتیموان لیتوپن را نام برد.

دی‌اکسید تیتانیوم

دی‌اکسید تیتانیوم ، از مهمترین رنگدانه‌های سفید بوده ، به دو شکل بلوری آناتاز و روتایل پایدار

وجود دارد. تقریبا تمامی مصرفی در رنگسازی از نوع روتایل است.

آناتاز را با حرارت دادن در 700-950 درجه سانتی‌گراد میتوان به روتایل تبدیل کرد. بصورت وسیع

در سطوح خارجی و همچنین در لعابها مصرف می‌شود.

ترکیب رنگ سفید مصرفی درسطوح خارجی:

20%
تالک 60%
میکا 20%

این بهترین فرمولاسیون برای جلوگیری از کج شدن و ترک خوردگی ست، ضمنا رنگ دوام بیشتری

خواهد داشت.

-روش تهیه صنعتی رنگدانه سفید تیتانیوم

برای تهیه رنگدانه دو روش صنعتی مهم وجود دارد.

روش سولفات:

فرآیند سولفات ، شامل واکنش بین اسید سولفوریک غلیظ و کانی ایلمنیت است. واکنش بسیار

شدید است و بجز محصول اصلی مقدار زیادی ، و بخار آب تولید می‌شود که وقتی وارد جو شوند،

موجب آلودگی هوا خواهند شد. بنابراین استفاده از تصفیه کننده در کارخانه‌ها ضروری است. از

ضایعات دیگر این روش باز ، تولید اسید سولفوریک مصرف شده بدون برگشت آن به چرخه تولید

می‌باشد.

فرایند اصلاح شده سولفات:

در فرایند اصلاح شده با استفاده از اسید سولفوریک رقیق سعی شده است که آلوده کننده‌ها

به حداقل برسند.

واکنش نسبتا آهسته صورت می‌گیرد و مقدار بخار آب و اسید سولفوریک و اسیدهای گوگرد تولید

شده کمتر است و اسید مصرفی دوباره به چرخه تولید برمی‌گردد.

واکنشهای انجام گرفته در خط تولید:

واکنش کافی (کانی ایلمنیت) با اسید سولفوریک و تولید این

هیدرولیز (که بستگی به کیفیت ، غلظت آن و PH محیط دارد) و تولید ،

با حرارت دادن دی‌اکسید تیتانیوم آبدار در 800_1000درجه سانتی‌گراد، پیگمان سفید دی‌اکسید

تیتانیوم تولید می‌شود.

فرایند کلرید ، شامل روتایل (روتایل طبیعی یا سنتزی) و گاز کلرو کک می‌باشد. محصول به دست

آمده در این فرایند ، تتراکلرید تیتانیوم است.

برای خالص سازی آن را تقطیر کرده و تتراکلرید تیتانیوم خالص را با اکسیژن هوا در شعله‌ای با

دمای 1500 درجه سانتی‌گراد اکسید می‌کنند (واکنش سوختن). دراین فرایند دانه‌های بسیار

ریز دی‌اکسید تیتانیوم و گاز کلر ایجاد می‌شود. کلر تولید شده دوباره وارد چرخه تولید می‌شود.


کاربرد:

تقریبا 50% این رنگدانه در صنعت رنگ سازی و لعاب سازی مورد استفاده قرار می‌گیرد. 23%

آن در کاغذ سازی مصرف دارد. کاربرد مهم دیگر آن در صنعت پلاستیک‌سازی است.


تولید صنعتی رنگدانه سیاه

با توجه به کاربرد وسیع رنگدانه سیاه در صنعت ، امروزه روشهای مختلفی برای تولید آن ابداع

شده است و قطر ذرات بدست آمده با توجه به نوع کاربرد متفاوت می‌باشد. سه روش اصلی

برای تهیه این رنگدانه وجود دارد که عبارتند از:

-فرایند کانالی

در این فرایند ، شعله گاز طبیعی وارد یک کانال آهنی به طول 20 الی 25 سانتیمتر می‌شود.

دوده حاصل را از این کانال خارج می‌کنند. قطر ذرات بدست آمده با این روش 10 تا 300 نانومتر

می‌باشد.


-فرایند دمایی ( Internal black proces )

در این روش گاز طبیعی در دمای 1100 تا 1650 درجه سانتی‌گراد ، به هیدروژن و کربن شکسته

می‌شود. قطر ذرات بدست آمده در این روش 140 تا 500 نانومتر است.


-فرایند کوره‌ای روغن

در این فرایند از روغنهای آروماتیک استفاده میشود. در بعضی موارد هم مشتقات قیر را بکار میبرند.

این فرایند در راکتور فولادی صورت می‌گیرد.

باید توجه کرد که دوده بر روی فلزات خاصیت فعال‌کنندگی دارد، بنابراین برای جلوگیری از خوردگی

فلزات ، آن را مستقیما روی فلز مصرف نمی‌کنند.
 

rezashimi

عضو
تفاوت صنعت ومباحث تئوری ودانشگاهی

تفاوت صنعت ومباحث تئوری ودانشگاهی

مباحثی که توی کتابا هستش با صنعت واقعا فرق داره که در رنگ هم همینطوره
مثلا ...
صنعت رنگ تنها صنعتیه که به نیروی انسانی بسیار محتاجه یعنی دستگاه بی معنیه تاحدودی که یکی از دلایلش اینه که هدر رفت با دستگاه خیلی زیاده !که همین امر عملا توی ایران آزموده شدس!
یعنی نیروی کار انسانی مهره اصلیشه.
بعدا توضیحات دیگه ایی هم هست که توفرصت دیگه عرض میکنم;).
 

rezashimi

عضو
درکل اگه اطلاعات تئوریت بیشتر باشه پیشرفتت خوبه توی صنعت اما کلید اصلی تجربس
مثلا توی کتابافکرنکنم توضیح داده باشن که پرهزینه ترین بخش رنگسازی مربوط به آسیابش باشه
 

rezashimi

عضو
رنگهای موجود در بازار:
رنگهاي اپوكسي
پرایمر اپوکسی غنی شده با پودر روی
پرایمر زینک فسفات اپوکسی
پرایمر کولتار اپوکسی
پرایمر اپوکسی ویژه بتون
رنگ میانی اپوکسی
رنگ اپوکسی پلی آمید میانی
رنگ کولتار اپوکسی
رنگ اپوکسی پلی آمین
رنگ اپوکسی پلی آمین رویه
رنگ کفپوش اپوکسی
ماستیک اپوکسی کف
ماستیک درز گیر اپوکسی
گروت اپوکسی
ملات ترمیمی اپوکسی
ملات اپوکسی رامیک ضد اسید
تینر اپوکسی
رنگهاي اتيل سيليكات
رنگهاي نسوز
رنگهاي پلي اورتان
رنگ میانی پلی اورتان
رنگ رویه پلی اورتان
رنگ پلی اورتان ویژه کف
تینر پلی اورتان
رنگهاي مقاوم در برابر مواد شيميايي
رنگهاي رابري
رنگهاي وينيلي
رنگهاي الكيدي
رنگهاي سريع هواخشك
رنگهاي واتربيس
رنگهاي كوره‌اي
رنگهاي ترافيكي
رنگهاي استخري
 

*یگانه*

عضو جدید
سلام دوستان
منم تقریبا 7 ساله توی این صنعت هستم
رنگهای صنعتی و خودرویی / ساختمانی / پودری و .........
اگه سوالی بود در خدمتم .....:gol:
 

*یگانه*

عضو جدید
عملیات رنگ آمیزی بدنه خودرو

مراحل عملیات رنگ آمیزی خودرو در کارخانه را می توان به چند بخش تقسیم نمود.مراحل مورد نظر در کارخانجات خودرو سازی ممکن است با کیفیت متفاوتی انجام گیرد ولی اصول اولیه آنها تقریباً مشترک است که در این مقاله به شرح مختصری در آن خصوص می پردازیم.
عملیات رنگ آمیزی بدنه خودرومراحل عملیات رنگ آمیزی خودرو در کارخانه را می توان به چند بخش تقسیم نمود.مراحل مورد نظر در کارخانجات خودرو سازی ممکن است با کیفیت متفاوتی انجام گیرد ولی اصول اولیه آنها تقریباً مشترک است که در این مقاله به شرح مختصری در آن خصوص می پردازیم.

عملیات رنگ آمیزی بدنه خودرو مراحل عملیات رنگ آمیزی خودرو در کارخانه را می توان به چند بخش تقسیم نمود:

الف-آماده سازی سطح و فسفاته کردن

ب-آستر کاری
ج-اعمال لایه میانی
د-اعمال لایه نهایی
مراحل مورد نظر در کارخانجات خودرو سازی ممکن است با کیفیت متفاوتی انجام گیرد ولی اصول اولیه آنها تقریباً مشترک است که در این مقاله به شرح مختصری در آن خصوص می پردازیم.
الف: این بخش از عملیات جهت کاهش رسوبات و آثار جوشکاری و احیاناً زنگ زدگی سطح فلز و همچنین افزایش چسبندگی لایه های بعدی رنگ به سطح فلز می باشد.آماده سازی و فسفاته کردن امکان زنگ زدگی و خوردگی آتی فلز را کاهش می دهد.برای آماده سازی بدنه خودرو قبل از طی مراحل رنگ آمیزی باید مراحل زیر صورت گیرد:
- زنگبری
Rust Removal-
چربی گیری قلیایی
Alkali-
فسفاته کردن
Phosphatizing
مراحل فوق می تواند به شیوه پاشش با ترکیب پاشش، غوطه وری انجام پذیرد ولی دو روش آخر جواب بهتری داده است. برای زنگبری و جدا کردن رسوبات سطح بدنه خودرو از اسیدهای معدنی استفاده می شود و اسید فسفریک علی رقم آنکه نسبت به اسید کلریدریک و سولفوریک فعالیت کمتری دارد ولی کیفیت زنگبری بهتری را نشان می دهد و امکان زنگ زدگی مجدد را کاهش می دهد. چربی گیری قلیایی معمولاً به شیوه غوطه وری یا پاشش انجام می گیرد و با استفاده از مواد قلیایی که بر پایه سود یا تری سدیم فسفات و متاسیلیکات و کربنات سدیم است، روغن و گریس سطح فلز صابونی شده و جدا می گردد. استفاده از پاشش پر فشار این مواد سطح فلز را سریعتر تمیز می کند.
بدنه خودرو پس از چربی گیری قلیایی کاملاً آبکشی شده و بعد به اطاقک های فسفاته وارد می گردد. فسفاته کردن یکی از شیوه های ایجاد پوشش تبدیلی است که باعث افزایش چسبندگی سطح و ایجاد یک لایه محافظ خوردگی می شود. به طور کلی فسفاته اغلب در دو نوع آهن و روی به کار می رود. فسفاته آهن با وزن 8/0-2/0 گرم بر متر مربع و فسفاته روی با وزن 5/4-5/0 گرم بر متر مربع اعمال می گردد. فسفاته آهن، پوششی با وزن کم و غیر بلوری تشکیل می دهد و معمولاً در تولید یخچال فریزر، ماشین لباسشویی و مبلمان فلزی کاربرد دارد ولی فسفات روی در صنایع خودرو مصرف می شود و بلوری شکل است.
قابل توجه است که افزایش وزن پوشش فسفاته ، باعث افزایش مقاومت خوردگی و کاهش چسبندگی پوشش بعدی به فلز می شود. لذا کنترل وزن پوشش در طی عملیات فسفاته کردن بسیار اهمیت دارد.پس از فسفاته کردن سطح کاملاً با آب بدون ین آبکشی می گردد و پس از خشک شدن آماده پذیرش آستر اول است.

ب-آستر کاری
آستر بدنه خودرو به روش های مختلفی اعمال می گردد. به عنوان مثال آستر غنی از روی به شیوه پاشش برای سطوح داخلی بدنه خودرو به کار می رود و برخی از قطعات داخل اتومبیل نیز به شیوه غوطه وری ساده رنگ می شود، ولی آستر سطح خارجی بدنه از سال 1963 در صنایع خودرو سازی جهان به شیوه غوطه وری الکتریکی و به ویژه روش کاتدی اعمال می گردد. در این روش از رنگ های پایه آبی با درصد جامد 22-20 % استفاده شده و بدنه خودرو در مخزن غوطه ور می شود. قطعه سپس در مخزن دیگری برای آبکشی فرو رفته و سپس خشک می گردد. پس از آستر کاری بدنه خودرو، مراحل تراش تیزی ها یا لبه گیری، درز گیری اتصالات انجام می گیرد.مرحله بعدی اعمال پوشش ضد پرتاب سنگریزه است. این پوشش می تواند قبل و یا بعد از لایه میانی اعمال گردد ولی غالباً بصورت خیس روی خیس (weton - wet )انجام می گردد.

ج-اعمال رنگ میانی
رنگ میانی یاSURFACER به شیوه پاشش اعمال می گردد و غالباً مایع می باشد ولی در برخی از شرکت های ژاپنی از رنگ پودری EPC برای این منظور استفاده می شود. رنگ میانی در کوره خشک شده و سپس برای چسبندگی بهتر رنگ رویه به لایه میانی، لایه میانی به صورت دستی سنباده زده شده و سپس با حلال شسته می شود. د-اعمال رنگ رویه: رنگ های رویه بسیار متنوع هستند و همگی آن ها به شیوه پاشش اعمال می شوند. رنگ رویه پس از اعمال در کوره خشک شده و نهایتاً بدنه رنگ شده خودرو به بخش بازرسی ارسال می شود . در این بخش بدنه هایی که بیش از حد پاشش شده یا بیش از حد پخت شده ، مرجوع شده و بدنه های تایید شده در بخش واکس زدن پوشش و براق می گردد، سپس از واحد رنگ خارج شده و برای مونتاژ سایر قطعات آماده می گردد.
روش پاشش رنگ در صنایع خودرو ساری اساس پاشش رنگ تبدیل کردن رنگ مایع با استفاده از فشار هوا و یا فشار مکانیکی و یا جریان الکترواستاتیک، به ذرات اتمیزه رنگ می باشد که روی بدنه اتومبیل می نشیند و سطحی یکنواخت ایجاد می کند. سال های طولانی پاشش بادی معمولی کاربرد زیادی داشت ولی بازده عمل به علت اتلاف رنگ پایین بود. برای اصلاح این نقص روش های جدید تری مانند الکترو استاتیک یا ترکیب الکترواستاتیک و باد جایگزین آن شد.شیوه های پاشش را به گروه های زیر می توان تقسیم نمود:

1-پاشش بادی
Air spray1-1-پاشش کم فشار lower pressure1-2-پاشش اتوماتیک Automatic spray1-3-پاشش داغ کم فشار low pressure hot spray2-پاشش غیر بادی 3-پاشش الکترواستاتیک 3-1-الکترواستاتیک بادی air assisted electrostatic3-2-الکترواستاتیک فنجانی bells electrostatic3-3- الکترواستاتیک صفحه ای disc electrostaticپاشش بادی در این شیوه رنگ رقیق شده در یک خط و هوای فشرده در خط دیگر وارد گان پاشش می شود و پس از اختلاط بر روی سطح پاشیده می شود . در پاشش بادی حدود 60%رنگ به صورت دور ریز یا پاشش بیش از حد تلف می گردد.
این روش برای پاشش لای
ه میانی درز گیر ها و در برخی موارد رنگ های رویه نیز مورد استفاده قرار می گیرد. از بین روش های پاشش بادی نوع پاشش اتوماتیک و پاشش داغ کم فشار مورد استفاده بیشتری قرار دارد. در روش پاشش اتوماتیک بدنه خودرو در اتاقک پاشش قرار گرفته و به وسیله افشانک، رنگ می گردد. بدنه خودرو می تواند در اتاقک ثابت باشد و یا از جلوی افشانک رنگ پاش عبور داده شود. از این روش برای رنگ آمیزی سطح خارجی بدنه استفاده می گردد و قسمت های داخلی بوسیله اسپری دستی رنگ می شود .در این روش پاشش داغ کم فشار بیشتر برای پر جامد به کار می رود . رنگ تا دمای 80-60 درجه سانتی گراد گرم شده و سپس پاشیده می گردد. رنگ کردن لایه های میانی با درصد جامد بالا غالباً به این روش اعمال می شود.
پاشش غیر بادی این روش کاربرد زیادی در صنایع خودرو ندارد و بیشتر برای پاشش رنگ مقاوم به پرتاب سنگ ریزه مصرف می گردد .برای اتمیزه کردن رنگ در این روش از فشار و حرارت استفاده می شود، فشار سرعت حرکت رنگ را از نازل افزایش می دهند. رنگ های پر جامد و دارای گرانروی بالا در دمای کاهش ، گرانروی یافته و به راحتی اتمیزه می گردند .
پاشش الکترواستاتیک اساس کار این روش ساده است. رنگ در یک میدان الکتریکی قرار می گیرد و الکتریسیته ذخیره می نماید و پس از پرتاب به طرف قطعه کشیده می شود. انواع دستگاه های پاشش الکترو استاتیکRotatingBellو Rotating disc است. سرعت چرخش دیسک در افشانک الکترواستاتیک 40-30 هزار دور در دقیقه است و ولتاژ مصرف KV 110 -90 است .

مزیت این روش کاهش پاشش بیش از حد است چون وقتی ضخامت لایه رنگ به حد مطلوب می رسد سطح عایق شده دیگر ذرات را به طرف خود نمی کشد و

کار متوقف می گردد.اشکال این روش این است که بخش هایی با شکل ها ی پیچیده را نمی تواند پوشش دهی کامل نماید . لذا برای رفع این نقص دستگاه های

الکترواستاتیک بادی (Air-Assisted electrostatic) ساخته شد .
امروزه در صنایع خودرو از دستگاه های الکترو استاتیک روباتیک استفاده می شود که گرچه گران تر است ولی بازدهی بالا و اتلاف رنگ آن کم است .
شیوه دیگری به نام پاشش عایق الکتریکی
Electricalinsulate رایج شده است که نوعی پاشش الکترواستاتیک اتوماتیک است که سرعت بالایی دارد و برای پاشش رنگ های پایه آبی مورد مصرف قرار می گیرد
.
 
آخرین ویرایش:

ali_heerkan

عضو جدید
سلام
ممنون بابت مطالبتون
منبع شما چیه؟ برای ارجاع دادن لازم دارم
مرسی
 

levrone

کاربر بیش فعال
کاربر ممتاز
يادش بخير رنگ
چقدر بچه بودم شيلنگ تخته مينداختم
نوع رنگ رو بگيد از سير تا پيازشو براتون بگم
موفق باشيد
 

amin rez

عضو جدید
سلام دوست عزیز
ممنون از اطلاعاتی که گذاشتین ولی بعضی از این اطلاعات درست نیست ما رنگ اپوکسی سه جزیی نداریم کلا رنگهای اپوکسی معمولی و رایج 2 جزیی هستن و روش ساختشون هم به این شکله که رزین را همراه با رقیق کننده مخصوص هر گرید از رزین بهمراه پیگمنت یا رنگدانه و پرکننده را مخلوط میکنند اون هم حداقل به مدت 1 ساعت که بستگی به نوع پرکننده داره و سپس اون را داخل قوطی بسته بندی میکنند و هاردنر رو در قوطی جدا میگذارند . زمان استفاده هاردنر و محتویات قوطی اول را با هم به مدت 2 دقیقه میکس میکنند و سپس اعمال میکنند.
 

mbabakordi

عضو جدید
سلام فرمول ساخت بیس و رنگ پلاستیسول یا زول چیه این رنگ و بیش هم در چاپ پارچه هم در صنایع ماشین سازی به کار میاد
 

ghxzy

کاربر فعال تالار اسلام و قرآن ,
کاربر ممتاز
رنگرزی الیاف

رنگرزی الیاف

پارچه پنبه ایی پس از تولید عملیات تکمیلی به صورت زیر به طور حتم باید برروی آن انجام گیرد که عبارتند از:
1) پرزسوزی
2) آهارگیری (در صورت لزوم)
3) پخت
4) مرسریزاسیون (در صورت لزوم)
5) سفیدگری
به مجموعه عملیات فوق مقدمات رنگرزی و چاپ گفته می شود، بعد از انجام این عملیات می توان پارچه را تحت رنگرزی، چاپ، و یا عملیات تکمیلی خاص قرار داد.6-1-مقدمات رنگرزی
این مرحله شامل مجموعه عملیات برای آماده سازی پارچه برای رنگرزی یا چاپ، ونیز عرضه مستقیم پارچه سفید به بازار می باشد.
خواص کالا پس از گذر از بخش مقدمات:
1) عدم وجود پرز بر روی سطح پارچه
2) عدم وجود مواد ناخالص همراه پنبه
3) کسب رطوبت یکنواخت در کل ساختار
4) درجه سفیدی کافی برای کسب رنگ های روشن
5) عدم کاهش درجه پلیمریزاسیون پنبه بر اثر عملیات تکمیلی
6) تورم مناسب و یکنواخت در کل ساختار پارچه
7) درجه یکنواخت و بالای جذب رنگینه

رنگرزی مواد اولیه فرش
در دو هنگام انجام می گیرد:

  • قبل از ریسیدن الیاف
  • رنگرزی کلاف نخ
برای رنگرزی الیاف یا کلاف نخ روشها و وسایل گوناگون وجود دارد و بهره گیری از همین روشها و وسایل است که هنر رنگرز را در ارائه رنگ مطلوب و مقاوم آشکارمی سازد. انتخاب روشها و وسایل ساده و گرفتن نتیجه ای مطلوب و رنگی باثبات، نشانگر تجربه مفید رنگرزی باشد.به طور عمده رنگرزی در کارگاهها به 2روش انجام می گیرد:
  • رنگرزی سنتی
در این کارگاهها رنگرزی در پاتیل های بزرگ مسی انجام می گیرد. حرارت این پاتیل ها به وسیله شغله آتش که به وسیله گاز یا نفت تغذیه می شود تأمین میگردد. پشمها بصورت ریسیده نشده یا کلاف نخ رنگرزی میشود. مراحل دندانه و رنگرزی در این پاتیل های بزرگ مسی انجام می گیرید. سپس آبگیری در سانتیروفوژهایی اغلب با ابعاد کوچک انجام می گیرد. به طور عمده اغلب کارها در این کارگاهها دستی و زیر نظر استادکار انجام می گیرد.

  • رنگرزی صنعتی
در کارگاههای بزرگ همه چیز کاملاً مکانیزه است و کارها به صورت ماشینی و با دستگاههای مختلف انجام می شود. و به جای پاتیل های مسی از دیگ های بخار که همان نقش را ایفا میکند استفاه می شود پشم معمولاً به صورت نخ رنگرزی می شود. ابتدا نخ ها را شل پیچی می کنند دستگاه «اشلاپ فورس» نخها را به صورت شل دور بوبین های سوراخ دار مخصوص رنگرزی میپیچد این سوراخها برای نفوذ رنگ به داخل نخها میباشد قطر بوبین با پشم که دور آن پیچیده میشود به 5/17 سانتیمتر می رسد. سپس بوبین ها را درون محفظه بوبین می چینند و این کار به صورتی انجام میگیرد که بوبین ها به هم نچسبند این محفظه ها بردو نوع اند.
  • الف) محفظه بوبین کوچک با ظرفیت 330 بوبین که به طور کل kg 250 وزن دارد.
  • ب) محفظه بوبین بزرگ با ظرفیت 660 بوبین که به طور کل 450 الی kg 500 بسته به بزرگی و کوچکی بوبین ها وزن دارد.
در این مرحله بوبین ها آماده رنگرزی هستند. آنها را وارد محفظه رنگرزی که همان دیگ بخار لست میکنند البته قابل ذکر است که قبل از این مرحله باید پشم ها شسته شده باشند تا چربی آنها گرفته شود زیراچربی موجود در روی الیاف باعث عدم نفوذ رنگ به طور مناسب و یکنواخت بر روی الیاف میگردد. شستشو توسط دترجنت صنعتی یا همان صابون صنعتی است صورت میگیرد از نمونه این صابون ها «نئونیل 910» می باشد. عمل رنگرزی باید بعد از شستشو انجام گیرد. که بسته به نوع رنگ مورد مصرف، مواد مصرفی متفاوت اند. تانکهای جانبی جهت تزریق آب برای رنگرزی و شستشو به مخازن اصلی رنگرزی تعبیه شده اند و عمل تزریق را در حین رنگرزی به مخزن اصلی انجام می دهند. تانکهای کوچک همجهت تزریق رنگ و دندانه در پشت مخازن اصلی قرار دارند. دمای رنگرزی پشم 45 الی 50 درجه است که در این دما رنگ بخ مخزن اصلی تزریق می گردد. و در این هنگام حرارت راتا 100 درجه سانتیگراد می رسانند البته دمای بیشتر از این موجب نمدی شدن پشمها میگردد. رنگرزی 45 الی 60 دقیقه ادامه مییابد بعد با تزریق آب سرد به مخزن اصلی شروع به سرد کردن حمام می کنند. تا دما به 75 درجه برسد و پشم دیگر رنگ را پس ندهد. در این جا تزریق آب سرد به لوله هایی انجام میگیرد که در اطراف مخزن بین دو جداره دیواره مخزن قراردارند. سپس آب مخزن را تخلیه میکنند سپس پشمها را با آب سرد یک ربع شستشو می دهند و برای ثبات شستشویی پشم آمونیاک به کار می برند. در مرحله بعد برای خنثی کردن آمونیاک از اسید استیک استفاده میکنند. آمونیاک محیط حمام را بازی می کند و اسید باعث خنثی شدن محیط می گردد. در این مرحله حمام را تخلیه میکنند. آخرین مرحله شستشو با آب معمولی است که برای پاک کردن اسیدی که روی پشم مانده، انجام می گیرد. بعد بوبین ها به دستگاه سانتریفوژ و سپس به دستگاه خشک کن منتقل می شوند. عمل آبگیری یک ساعت و عملیات خشک کردن حدود سه تا چهار ساعت بطول می انجامد. در این مرحله بوبین ها را سفت پیچی میکنند و نخها آماده ارائه به بازار می شوند پشم دراینجا به مدت 30 دقیقه در دستگاه بخار حرارت می بیند تا پیچ آن از بین برود و به اصطلاح حالت ملخی پیدا نکند.
 
آخرین ویرایش:

ghxzy

کاربر فعال تالار اسلام و قرآن ,
کاربر ممتاز
پوشش خودرو ها

پوشش خودرو ها

پوشش در مورد خودروها وقتی اهمیت می یابد که بارها خراشی روی سطوح خودرو ایجاد شده و باد کردن و پوسیدن و زنگ زدن بدنه را منجر می شود. پوششهای نانومتری باعث بهبود خواص مکانیکی روکش خودرو و مقاومت در برابر خش می‌شوند. افزایش مقاومت محصول در برابر عوامل محیطی، مقاومت به خوردگی، خراش و فرسایش از جمله این موارد به شمار می روند. چون پوشش های مورد استفاده برای اتومبیل تحت فشار و صدمات دائمی روزانه قرار می گیرند، در برابر همه این ناملایمات بایستی استحکام و مقاومت کافی را داشته باشند، از طرفی باید در برابر عوامل احتمالی شیمیایی مانند اسید، فضولات پرندگان و شیره یا رزین های درخت که چسبندگی زیادی از خود نشان می دهند و گرد و خاک و دوده نیز مقاوم باشند و شفافیت خود را حفظ نمایند. صدمات فیزیکی مانند برخورد سنگ و سنگ ریزه، نور آفتاب و عوامل محیطی، رطوبت، درجه حرارت و ... نیز به رنگ وارد می شوند که بایستی رنگ در برابر عوامل ذکر شده نیز مقاومت کافی را از خود نشان دهد. در کنار تمام ویژگی‍های ذکر شده جاذبه رنگ خودرو برای جلب توجه مشتری به محصول اهمیت زیادی دارد و بایستی دقت خاصی در اعمال آخرین پوشش بدنه خودرو اعمال شود. به ندرت دیده شده که مجموعه خواص حجمی و سطحی مورد نیاز را بتوان با انتخاب یک ماده تامین کرد. لذا ممکن است ترکیبی از دو یا چند پوشش که پوشش تلفیقی نامیده می شود مطلوب باشد. پوشش ها معمولا ساختارهای چند لایه ای هستند که متشکل از لایه زیرین و لایه میانی و لایه نازک رویی هستند. در بعضی از موارد به عنوان مثال پوشش خودرو، این ساختارها می تواند از چهار تا شش لایه متغیر باشد. هر لایه پوشش کار خاصی را انجام می دهد و البته کار آن ها توسط لایه های دیگر در ساختار تحت تاثیر قرار می گیرد.




شکل1 – لایه های مختلف پوشش خودرو

سطوح، در واقع اجزایی هستند که از نظر شیمیایی فعال بوده و به منظور تقویت ویژگی های سطحی خاص می توان به وسیلة سایر عوامل مانند عوامل شیمیایی و پلیمرهای طراحی شده آنها را بهبود بخشید . روش های بهبود دهی می تواند سطوح بی اثر را به آسانی از نظر شیمیایی فعال نماید و این در واقع هنر فناوری نانو می باشد . برخی نانوروکش ها نیز ویژگی های خاصی مانند خود – بهبودی و مقاومت در برابر خوردگی و خش را دارا خواهند بود.
اکثر پوشش هایی که امروزه مورد استفاده قرار می گیرند ، اصطلاحاً "خاموش" هستند ، یعنی تنها قابلیت اعمال خاصیت اولیه خود را دارند بدون اینکه توانایی سازگاری با محیط و اصلاح خواص در اثر تغییر شرایط محیط را داشته و یا بتوانند عیب ها و نقایص بالقوه مانند مشکلات خوردگی را به کاربر اطلاع دهند. پوشش های مبتنی بر فناوری نانو، امکان دسترسی به قابلیت های چند منظوره را فراهم می نمایند؛ بدین معنی که می توانند حداقل دو ویژگی همزمان مانند مقاومت بالا در برابر خوردگی و آب گریزی یا ابرآب گریزی (در زوایای تماس 100 تا 170 ) را داشته باشند.

روکش های ضد خراش ، ضد خوردگی برای خودروها :

ساخت روکش های ضدخراش یا بادوام زیاد در مقابل تابش فرابنفش برای خودروها از جمله زمینه هایی است که کاربرد فناوری نانو در آن افزایش قابل توجه عملکرد محصول را به دنبال خواهد داشت و در همین زمینه تلاشهای مستمری به منظور شناخت راه های جلوگیری از صدمات ناشی از عوامل طبیعی نظیر برف و باران، رسوبات اسیدی و نمکی، تابش ماوراء بنفش خورشید، رطوبت و همچنین لب پریدگی ، رنگ رفتگی و خراش در صنعت خودرو صورت می گیرد.
شناخت عملکردهای جدید روکش ها که به واسطه استفاده از نانومواد به دست آمده ، امکان توسعه کاربردهای جدید را فراهم کرده است. مزیت ویژه نانوروکش ها این است که امکان تنظیم مستقل سختی و ویژگی های سایشی روکش را با ترکیب کردن عناصر و ساخت لایه های نانومتری فراهم می آورد. اصلاح رنگ ها به وسیلة نانومتری کردن ساختار آنها منجر به بهبود خواص فیزیکی و شیمیایی آنها شده ، مقاومت شیمیایی و مقاومت در برابر ضربه و خراش را در آنها بالا می برد.




شکل 2 - نانوروکش های خود تمیزکن و مقاوم در برابر خراش که به وسیلة شرکت Nissan توسعه یافته اند .

شرکت نیسان اولین شرکتی است که مدل های خود را با رنگ های ساخته شده از مواد خودتعمیرکننده پوشش داده است.
شرکت تولیدی Daimler Chrysler رنگ جدیدی موسوم به "نانورنگ" را به بازار ارائه نموده است که مقاومت به خراش آن، حداقل سه برابر رنگ‌های معمولی است.
شرکت فوق، چهارسال برای دسترسی به رنگ جدید تحقیق نموده و شرکت مرسدس بنز، اولین سازندة اتومبیل است که از آن استفاده خواهد نمود. قیمت این رنگ‌ نسبت به انواع قبلی تفاوتی نخواهد داشت. رنگ‌های اتومبیل معمولی، پوشش براقی دارند که از زنجیره‌های کربنی طولانی ساخته شده است. اما "نانورنگ" از ذرات سرامیکی، معدنی ساخته شده است که می‌توانند به شدت متراکم شده و مقاومت رنگ در مقابل خراش را بسیار بالا ببرند.




شکل 3 – یک در خودرو که سمت چپ آن با نانو رنگ و سمت راست آن با رنگ معمولی رنگ شده است . تفاوت رنگ ها پس از 60 بار شست و شو به وضوح قابل مشاهده است .

استفاده از فناوری نانو در سیستم رنگ اتومبیل های بنز

در کشور های اروپایی %90 از خراش های بدنه خودرو ها در کارواش بوجود می آید .
از این رو از سیستم رنگ نانویی مرسدس بسیار استقبال شده چون نه تنها در کارواش بلکه این نوع رنگ در مقابل سائیدگی های مختصر نیز مقاوم است .
نکته بسیار جالب این تکنولوژی رنگ آمیزی این است که حتی در تصادفات شدید اگر بدنه ضربه ببیند و از فرم اولیه خود خارج شود باز هم این رنگ بسیار مقاوم سالم میماند و نمی تکد ! پس شما بعد از تصادف فقط کافیست خودروتان را صافکاری کنید و دیگر نیازی به نقاشی مجدد نیست !
شکل 3 تصویر یک مرسدس کلاس M است که در موسسه NCAP (معتبر ترین مرکز تست ایمنی خودرو در جهان ) در شرایط شبیه سازی شده تصادف از بغل قرار گرفته است . اگر به طور دقیق به تصویر نگاه کنید خواهید دید که بر اثر این تصادف حتی قسمت کوچکی از رنگ بدنه هم نتکیده !



شکل 4 – تصویر یک مرسدس کلاس M است که در موسسه NCAP در شرایط شبیه سازی شده تصادف از بغل قرار گرفته است .

روکش های ضد لک ، خود تمیز شونده برای بخش های مختلف فلزی خودرو :

این فناوری به منظور جلوگیری از باقی ماندن لک و کثیفی روی فلزات طراحی شده است. در این شیوه از لایه نانوکامپوزیتی نازکی برای حفظ جلوه ظاهری فلز استفاده می شود. به این ترتیب و با عامل دار کردن هوشمند سطح فلز، تمیز کردن آن هم به مراتب آسان ترخواهد بود.
این نوع روکش برای پوشاندن سطح فولاد ضدزنگ ، مس ، برنج و سایر قطعات فلزی خودرو مناسب است ولی برای سطوح شیشه ای مناسب نیست. از طرفی آن را با روش های ساده ای مانند اسپری کردن یا غوطه ور ساختن به کار می گیرند که علاوه بر حفظ شفافیت یا مات بودن، در برابر اسیدها و بازها مقاومت شیمیایی بالایی دارد ودر نتیجه خواص آنتی باکتریال یا محافظت در برابر خط کشیده شدن را نیز خواهد داشت. بنابراین با این فناوری، اثرانگشت به جای مانده روی فلز به سختی با چشم قابل تشخیص خواهد بود و هیچ ردی هم از اکسید شدن روی فلز مشاهده نخواهد شد و در نتیجه تمیز کردن فلز آسانتر و سریع تر انجام می شود و اثر انگشت ها را به راحتی و حتی با یک دستمال یا حوله خشک می توان پاک کرد ، به طوریکه هیچ اثری از آن باقی نماند.

رنگ های جلا دهنده :

با پوشش دادن بدنه اتومبیل به وسیله نانو ذرات طلا می توان براقیت بدنه اتومبیل را دوام بخشید. این خاصیت که (Color-flop effect) نام دارد ، باعث می شود تا ناحیه روشن به دلیل بازتاب نور از ذرات آلومینیوم، قرمز روشن دیده شود و چون در ناحیه سایه تقریبا بازتاب نداریم به همین دلیل تیره رنگ به نظر می رسد. با کمک این فناوری در نانو تکنولوژی، نواحی زاویه دار بدنه اتومبیل مدور به نظر می رسند. ضخامت این ترکیب نانو حدود 10 تا 30 نانومتر است. این ماده خمیری شکل است و از دولایه تشکیل شده است. لایه اول شامل ذرات برگچه ای شکل آلومینیوم که به عنوان آستری بر روی فلز به کار برده می شود. لایه دوم که همان نانو ذرات طلا هستند که بر روی آستری اعمال می شود.
با نانو تکنولوژی بدون آنکه جنس بدنه اتومبیل و قالب های آن را تغییر دهیم، تنها با Nanolaminate (پوشاندن سطح اتومبیل با مواد نانو ذرات طلا)‌ با هزینه ای بسیار اندک جلوه، زیبایی و دوام رنگ اتومبیل را افزایش می دهیم.

رنگ های رسانا

نانوذرات با اندازه های مختلف، نورهایی با فرکانس های متفاوت ساطع می کنند. لذا، می توان از آنها برای تولید رنگ های گوناگون استفاده کرد. کاربرد جالب توجه در این بخش، استفاده از نانولوله های کربنی در رنگ است. فیبریل ها ، ساختارهای ویژه ای هستند که از نانولوله های کربنی ساخته می شوند (استوانه هایی متشکل از 8 لایه گرافیتی که از فاز بخار به عمل می آیند) و خاصیت رسانایی بالایی دارند. کاربرد فیبریل ها در رنگ، باعث رسانایی آن می شود و می توان از آن برای رنگ کردن خودرو به روش قطره های باردار شده استفاده کرد (روش رنگ الکترواستاتیکی). در این روش، رنگ و قسمت هایی را که قرار است رنگ شوند، باردار می کنند تا جاذبه الکتریکی بین آنها باعث جذب رنگ شود. به این ترتیب، کارآیی رنگ، چه از لحاظ کیفیت و چه از لحاظ کمیت (میزان رنگ مصرفی) ارتقا می یابد.

رنگ محافظ خودرو

شرکت Eurochem Auto Chemicals آخرین توسعه خود در زمینه محافظ رنگ خودرو را اعلام نموده است. سیستم بسیار پیشرفته فناوری نانوی P.T.F.E Polyglasplexin یک راه حل منحصر به فرد برای دفع دوده جاده، آلودگی، اسید حشرات، فضله پرندگان، مواد رادیواکتیو جوی، و بدتر از همه، تمام نور ماورای بنفشی است که باعث می‌شوند رنگ خودرو به تدریج از بین برود. چنین سیستمی قبلا هرگز در صنعت اتومبیل وجود نداشته است و این شرکت مطمئن است که یک محصول بسیار ضروری برای شبکه بازار و فروشندگان خودرو را تهیه کرده است NanoSeal 66 با دارا بودن یک لایه مولکولی ثابت ، علاوه بر بهبود کیفیت ظاهری رنگ، از آن محافظت می‌نماید. این سیستم پیشرفته محافظتی، از یک پلیمر پیشرفته و نانوذرات پوشاننده آب تشکیل شده است که در ترکیب باهم یک سری ویژگی‌هایی ایجاد می‌نمایند که قبلاً در صنعت محافظت از رنگ خودرو دیده نشده است. این روکش، رنگ خودرو را شفاف نگه می‌دارد، از آسیب‌های ایجاد شده توسط نور ماورای بنفش و نمک محافظت می‌نماید ، باعث می‌شود شما یک ماشین زیبا داشته باشید و هرگز نیاز به براق کردن نداشته باشید. Eurochem چنان از کیفیت محصول خود اطمینان دارند که یک گارانتی مادام‌العمر برای این محصول ارائه می‌کنند. در حال حاضر، نگهداری اتومبیل بسیار آسان‌تر از قبل است. آب و صابون به سرعت آلودگی را از روی سطح رنگ شده جذب کرده و به راحتی می‌توان با استفاده از شیلنگ آب، آنها را از سطح شست. این شرکت همچنین یک تمیز‌کننده بدون آب PTFE برای دفع آلودگی و دوده تولید کرده است که استفاده از آن راحت بوده وسازگار با محیط زیست می‌باشد .

نانو رنگ های آینده :

از جمله تحقیقاتی که در مورد نانو رنگ ها صورت می گیرد ، رنگ‌هایی است که نور خورشید را به انرژی الکتریکی تبدیل کنند . آقای هارتموت برستینگ، یکی از محققین در آلمان اظهار داشت: "ما در پی یک پوشش خورشیدی هستیم که بصورت رنگ بر روی سطوح پاشیده شود. هدف ما، تبدیل بدنة اتومبیل‌ها به پیل‌های خورشیدی بزرگ و متحرک است."
طرز کار چنین رنگ‌هایی بدین صورت است که مولکول‌های رنگ قرمز، نور خورشید را جذب نموده و الکترون آزاد می‌کنند. این الکترون‌ها سپس به نانوذرات دی اکسید تیتانیوم و یون‌های یُد، که یک باتری ساده را تشکیل می‌دهند، متصل می‌شود.
مرکز تحقیقات شرکت فوق اخیراً نشان داده است که ایده فوق بر روی صفحات فلزی کوچک، قابل اجرا است و آقای پرستینگ بیان داشت که دسترسی به اتومبیل‌هایی با رنگ حساس به نور در چند سال آینده امکان‌پذیر است. چنین اتومبیل‌هایی، باعث کاهش فشار وارد بر موتور شده و مصرف سوخت آن را کاهش می‌دهند. انتظارات بلند مدت صنایع خودرو از نانوتکنولوژی عبارتند از دسترسی به اتومبیل‌هایی که با یک اشاره انگشت، تغییر رنگ داده یا شکل آنها بر حسب شرایط تغییر یابد. محققین معتقدند که دسترسی به خودرویی که تغییر رنگ داده یا شکل بدنه آن قابل تغییر باشد، امکان‌پذیر می‌باشد.
 

M.SZPAINT

عضو جدید
دوست عزیز هنگامی که رنگ را با هاردنر مخلوط میکنند دو نکته اهمیت دارداول INDUCTION TIME ودومی POT LIFE که اولی مربوط به زمان انتظار بعد از اختلاط وقبل از مصرف است ودومی مربوط به زمان مجاز مصرف بعد از اختلاط است .که البته در رنگ ها بسیار متفاوت است از چند ثانیه (برای رنگهای پلی یوریا)ویا نیم ساعت (مانند اپوکسی)....رنگ اپوکسی سه جزیی هم داریم مانند رنگ اپوکسی سه جزیی زینک ریچ.در هر صورت اگر سوالی داشتید با ایمیلM.SZPAINT@YAHOO.COM
 

Similar threads

بالا