[دانلود] پروژه‌ها و گزارش‌های کارآموزی مهندسان شیمی

پیرجو

مدیر ارشد
مدیر کل سایت
مدیر ارشد
باسلام خدمت همه ی مهندسان عزیز
کسی از دوستان درباره نشت یابی خطوط انتقال گاز طبیعی داره بزاره.
نیاز شدید دارم

سلام، یه فایل چند صفحه ای گذاشتم انشالا که رفع نیاز بشه.
 

پیوست ها

  • gas monito.pdf
    244.2 کیلوبایت · بازدیدها: 2

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار

پیوست ها

  • SGL-PT-Brochure-Graphite_Shell_Tube_Heat_Exchangers.pdf
    1.5 مگایابت · بازدیدها: 0
  • SGL-PT-Brochure-Graphite_Block_Heat_Exchangers.pdf
    1.8 مگایابت · بازدیدها: 0

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
باسلام خدمت همه ی مهندسان عزیز
کسی از دوستان درباره نشت یابی خطوط انتقال گاز طبیعی داره بزاره.
نیاز شدید دارم
سلام
این فایلی که براتون قرار دادم مربوط به شرکت ملی گاز ایرانه. تحت عنوان نشت يابي وكنترل نشت گاز .
 

پیوست ها

  • 891124.5.pdf
    5 مگایابت · بازدیدها: 4

Beat

متخصص محیط زیست
کاربر ممتاز

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار

پیوست ها

  • 4.rar
    42.1 کیلوبایت · بازدیدها: 0

پیرجو

مدیر ارشد
مدیر کل سایت
مدیر ارشد

chemblog

عضو جدید
گزارش کاراموزی واحد رفرمینگ

گزارش کاراموزی واحد رفرمینگ

گزارش کار سه ماهه ششماصغر اسفندیاریواحد رفرمینگ
مقدمه:
این مدرک شامل دستورالعمل راه‌اندازی ، Drying Out ,نگهداری کوره ۲۰۰۱ , ابزارها و دستگاههای جانبی آن می‌باشد .
افرادی که در کار راه‌اندازی کوره فعالیت دارندباید با مسائل ایمنی مرتبط با کار کوره آشنا باشند , همچنین باید آگاهی کامل از موقعیت دستگاههای کنترلی و حساس به منظور بهره‌برداری بهتر در زمان ‌های مختلف را داشته‌باشند .

۲٫ مراجع

رجوع به لیست منابع پیوستی

۳٫ توضیحات کلی

۳٫ ۱ H-2001 از نوع Box با رادیانت‌های عمودی است که بخش جابجایی ((Convection آن به صورت افقی است . دودکش این کوره به صورت Self-Support ورودی بخش Breeching قرار دارد .
این کوره دارای ۲۱ مشعل از نوع JZ Coolburn-22-rm ( گازی ) می‌باشد .
برای آگاهی از شرایط عملیاتی به( H-2001 Fired Heater Data Sheet ( 392-DDS-10Z مراجعه نمایید .
۳٫ ۲ جهت آگاهی از روشن بودن مشعلها تعداد ۶ عدد UV Scanner تعبیه شده است.همچنین یک Flame Amplifier Panel برای UV Scanner منظور شده است . هر مشعل هم بوسیله جرقه‌زن قابل حمل و سیار روشن می‌گردد .

۴٫ تعاریف آیتمهای مختلف

۴٫ ۱ Process Feed (‌خوراک )
سیال مشخصی که جهت گرم شدن در لوله‌های ( Tube) کوره جریان می‌یابد .
۴٫ ۲ Radiant Section ( بخش تشعشعی )
بخشی است از کوره که در آن انرژی تشعشعی شعله‌ها به صورت مستقیم به سطح لوله‌های کوره منتقل می‌شود. قسمت عمده گرمای منتقل‌شونده به سیال ( خوراک ) در این بخش انتقال می‌یابد .
۴٫ ۳ Convection Section ( بخش جابجایی )
حرارت باقیمانده خروجی از بخش تشعشعی در این بخش به شکل جابجایی به سیال منتقل می‌شود . لوله‌های موجود در این بخش به صورت ساده و یا Finدار ( Bare & Extended ) هستند .
۴٫ ۴ Bridge Wall Temperature
این دما نیز همان دمای FLUE GAS (‌ گازی که به سمت دودکش می‌رود ) بعد از این که با انجام انتقال حرارت Radiation سرد شد, می‌باشد .که در خروجی Combustion Chamber اندازه‌گیری می‌شود .
برای کوره‌های Updraft ( با درافت بالا ) این نقطه بالای بخش Radiation می‌باشد .
۴٫ ۵ Draft
درفت درواقع مربوط به فشار ایجاد شده بوسیله نیروی بوینسی گازهای دودکش داخل کوره می‌شود.
درفت با Draft Gauge اندازه‌گیری می‌شود .
۴٫ ۶ Excess Air
هوای احتراق بیشتری از مقدار تئوری برای احتراق کامل لازم می‌باشد .
۴٫ ۷ Efficiently
در واقع نسبت حرارت جذب شده بوسیله جریان سیال به حرارت آزاد شده بوسیله جریان سوخت می‌باشد . که معمولا” به عنوان حداقل مقدار انتقال حرارت تعریف می‌شود


۵٫ بازرسی و آماده‌سازی قبل از
Start Up

قبل از Start Up اولیه کوره یک بازرسی دقیق می‌بایست بر اساس این دستورالعمل و دستورالعمل مرجع صورت پذیرد .
– چک نمایید که لوله‌ها ، ساپورت لوله‌ها ,اتصالات و Refractory ها بصورت صحیح بر اساس نقشه‌های مرجع نصب شده باشند .
– در حالتی که واحد برای مدت طولانی در حالت Shut Down قرار دارد, بازرسی و تستها می‌بایست قبل از راه اندازی مجدد انجام گیرد .
– Burnerها
  • چک نمایید که اجزا Burner و جهت نوک ( Tip ) آنها بر اساس نقشه‌ها باشد .اطمینان حاصل نمائید که تمامی Burner ها بصورت صحیح نصب شده باشند همینطور اتصالات Piping سوخت . اگر Tip مشعل ها بصورت نادرست قرار گرفته باشند . ممکن است یک الگوی شعله تشکیل شده که موجب برخورد شعله به تیوپ‌ها و خراب شدن تنظیمات Refractory شود .
  • چک نمائید که داخل Burner ها تمیز شده باشد و عاری از خاکستر باشد .
  • چک نمائید عملکرد UV Scanner را برای شعلهBurner اصلی و شعله Burner و متعلقات آن ( ۲ ) و (‌۳ ) و ( ۵ ) در مورد عملیات Burner
  • مراجعه نمائید به اسناد شماره no.392-DVD-430 مربوط به UV Scanner & Flame Amplifier Panel

۵٫ ۲ ابزار دقیق

توصیه می‌شود رنج Set Pointهای ابزار دقیق ارجاع داده شود به Instruments Process Data ( ۳۹۲-DSP-801 )
بررسی نمائیدRecorderها, Gauge ها و ترانسمیترها عملکرد آنها صحیح باشد .
مخصوصا”‌تمامی ولوهای Shut Down اضطراری می‌بایست بطور صحیح عمل نماید .

۵٫ ۳ Doors و Damperها

چک نمائید تمامی درها بصورت صحیح بسته شده‌باشند .
چک نمائید تمامی Observation Door ها بصورت سفت و محکم بسته باشند .
در غیر اینصورت هوای نشت کننده بر روی مقدار O[SUB]2[/SUB] گاز دودکش تأثیر می‌گذارد و در خواندن صحیح مقدار Excess Air مشکل ایجاد نماید .
دبی مربوط به Stack راچک نمائید که براحتی بوسیله محرک( (Actuator دبی و Winchحرکت نماید و نیز موقعیت دبی را با نشانگر ( Indicator ) چک نمائید.

۵٫ ۴ ساختمان Structure

بررسی نمایید که تمامی کارهای بیرونی تکمیل شده‌باشد . ناحیه بحرانی ، نقاط اصلی انتقال می‌باشند .از قبیل Stack به عنوان پایه ، Convection Wall Truss ، اتصال قسمت Convection به Radiant و پایه‌های قسمت تابشی
بررسی کنید تمامی اتصالات انبساطی بصورت صحیح ساخته شده و گره‌های موقت حمل برداشته شده باشند, بطوریکه اتصالات آزادانه حرکت کنند .

۵٫ ۵ Heater Tubes & Headers

بررسی کنید که تمامی Piping هاو متعلقات آن بطور صحیح و مطابق با نقشه‌های مربوطه نصب شده باشند و تمامی Blind Flung ها کاملا” خارج شده‌اند .
فاصله آزاد برای انبساط حرارتی لوله‌ها می‌بایست درنظر گرفته شده‌باشد .
چک نمایید که تمامی فلنج‌ها و اتصالات مربوط به نازلهای یدکی ( پوشیده ) مسدود باشند .
داخل تیوپ‌ها می‌بایست تمیز شده‌باشد و عاری از اجسام خارجی از قبیل Slag ,Waste , آب و غیره باشد .


۶٫
Initial Heater Drying Out

۶٫ ۱ کلیات
این دستورالعمل اقدامات احتیاطی و Drying Outرا برای Refractory که شامل مقداری رطوب و هیدرات روی سطح و داخل Refractory می‌باشد ,که لازم است طی یک دستورالعمل کنترلی برای محافظت آستر Refractory در مقابل خراب شدن در هنگام Drying Out خارج شود . همچنین کم کردن سطح ترک خوردگی Refractory

۶٫ ۲ آماده‌سازی مقدماتی برای Drying

CURING ( پروراندن ) Castableها بعد از شکل‌گیری اولیه شروع می‌شود . حداقل ۲۴ ساعت زمان برای دوام لازمه و مدت طولانی‌تر دوره Cutting نیاز خواهد بود.
در عمل Cutting یک واکنش شیمیایی است که بین باندهای مخلوط سیمان و آب جهت تشکیل یک ساختمان قوی و محکم رخ خواهد داد .
در هوای خیلی داغ ، استحکام محصول نهایی بهبود خواهد یافت وقتی که Castable های تازه با Spray نمودن آب خنک شده یا بصورت دیگر بعد از ۲۴ ساعت جا می‌افتد. Spray تا زمانیکه مواد قالب اولیه خود رانگرفته باشند, نباید بکار رود .

۶٫ ۳ Heating Curve For Heater Drying Out

رویه Drying Out از Curve پیوستی تبعیت می‌کند .
نیاز است که دمای گاز دودکش در طاق کوره ( خروجی بخش تابشی ) در کمترین مقدار کنترل شود . و تمامی نشانگرهای دما می‌بایست در طی عملیات Drying Out کنترل شود .

  1. . بعد از تکمیل عمل Curing مربوط به Refractory .
  2. وقتی که کوره مدت زمان زیادی ( ۶ ماه یا بیشتر ) مورد استفاده قرار نگرفته باشد.
  3. زمانیکه سطح Refractory ها در طی Shut Down توسط باران یا رطوبت مرطوب شده باشد .

۶٫ ۴ دستورالعمل Drying Out

عملیات Drying Out توسط جریان طبیعی Natural Draft صورت می‌گیرد.
دستورالعمل عملیات می‌بایست بر طبق آنچه در Section 8 ذکر شده باشد .( Heater Start Up Operation ) . به علت نرخ Firing خیلی پایین ، عمل Drying می‌بایست بوسیله عملیات دستی بدقت انجام شود .
قبل از روشن کردن Burner عمل پرج نمودن می‌بایست به مدت ۱۵ min انجام شود . رجوع شود به جزئیات عملیات پرج ذکر شده در بخش ۸ Heater Start Up Operation
Burner را بر طبق اطلاعات تهیه کننده ( Supplier ) روشن کنید. و بقیه پایلوت مشعلها را به نوبت یکی پس از دیگریمی‌بایست روشن شود. بعد از روشن شدن تمامی پایلوت Burner ها ، Burner اصلی را روشن نمایید و نرخ آتش‌گیری را افزایش دهید ، سپس دیگر burner ها را به نوبت روشن نمائید . تعداد burner ها با نرخ Firing حداقل بهتر است از تعداد Burnerهای کمتر با نرخ Firing بالاتر .
در نخستین گام عملیات Drying Out نرخ Firing مشعل‌ها براساس افزایش(BRIDGE WALL TEMPE) BWT تنظیم خواهد شد. به ازای هر ساعت ۳۰ ˚C تا ۲۰˚۱۲۰˚C . سپس در این دما به مدت ۲۴ ساعت نگه‌داشته شود. اگر سرعت افزایش دما خیلی زیاد ‌باشد, (حتی اگر یکی از برنرها روشن باشد) دریچه هوای Burner های دیگری که خاموش هستند را باز می کنیم تا حرارت پایین بیاید.
در مرحله دوم نرخ Firing افزایش خواهد یافت تا BTW به ازای هر ساعت به دمای ۳۰ ˚C تا ۲۰˚۳۵۰˚C برسد. سپس به مدت ۲۴ ساعت در این دما نگه داشته‌شود .
درمرحله سوم Burner را خاموش کنید و کوره را سرد کنید. با نرخ ۳۰˚C/Hr تا دمای BWT به ۱۲۰˚C- 100 برسد .

۶٫ ۵ بازرسی بعد از Drying Out

بعد از Drying Out اولیه پیشنهاد می‌شود کوره را Shut Down داده , تیوپ ها , ساپورتها و Refractoryها بازرسی شود . اگر خرابی پیدا شود بایستی بطور صحیح تعمیر شود .
قبل از ورود به کوره شرایط داخل کوره ( از قبیل دما ، O[SUB]2[/SUB] و غیره ) برای تأمین ایمنی می‌بایست چک شود .
بعد از بررسی داخل کوره ، مخصوصا” Refractory Castable و Burner را ازنظرترک خوردگی بطور کامل بازرسی کنید. هر ترک ‌خوردگی روی Castable که بیشتر از ۳mm پهنا داشته باشد, می‌بایستی با مواد Ceramic Fiber پر شود .

۷٫ General Heater Operation
۷٫ ۱ Burner
Burner ها می‌بایست بطوری تنظیم شود که هیچ برخوردی روی تیوپ‌ها در هیچ زمانی مشاهده نشود . دانسیته حرارتی بالاتر باعث برخورد شعله و منتج به تشکیل کک داخل تیوپ و اکسیداسیون بیش از حد تیوپ‌ها توسط افزایش بار حرارتی موضعی روی تیوپ می‌شود .
برخورد شعله عمر تیوپ‌هارا کاهش خواهد داد. ممکن است باعث شکست لوله‌ها شود .

۷٫ ۲ Excess Air

Excess Air در Operation بین %۳۰-۱۰ می‌باشد (‌طراحی %۲۰ )‌اما نسبت Excess Air به ازای شرایط عملیاتی تنظیم خواهد شد .
Excess Air بیش از حد, راندمان حرارتی کوره را کاهش می‌دهد و کم بودن Excess Air مقدار Dust، CO افزایش خواهد داد و منجر به After Burning شده و در بدترین حالت ممکن است منجر به خرابی‌هایی در کوره شود.
هوای اضافی بوسیله دمپر هوا کنترل خواهد شد.

۷٫ ۳ کنترل Draft

مکش آیتمی مهم می‌باشد که می‌بایست بدقت به آن توجه کردتا عملیات بهره‌برداری از کوره به صورت ایمن وبهینه انجام گردد. این کوره برای مکش طبیعی تحت فشارمنفی حدود ۲٫۵mmH[SUB]2[/SUB]O در قسمت طاق طراحی شده است. مهم است که شرایط مکش در قسمت طاق در جایی که بالاترین فشار ظاهر خواهد شد ,به دقت کنترل شود.
کوره تحت فشار مثبت نباید مورد بهره‌برداری قرار گیرد.

۷٫ ۴ After Burning

به علت نامناسب بودن مقدار هوای احتراق ، After Burning ممکن است در بالای دودکش و جائیکه هوای محیط به کوره به علت اختلاف فشار نشت می‌کند ، بوقوع بپیوندد .
اثر After Burning به شکل افزایش سریع در دمای گاز دودکش که قسمت Convection را ترک می‌کند, نمایان خواهد شد . After Burning ممکن است به قسمت‌های داخلی و ساختمان کوره بطورجدی آسیب برساند.
علاج فوری ، ورود هوای احتراقی بیشتربوسیله بازنمودن دمپرها می‌باشد . سپس نرخ Firing را کم کرده و دمپر کنترل هوای مشعل را باز کنید.
بعد از اینکه After Burning متوقف شد نرخ Firing را بطور تدریجی با در نظر گرفتن Excess Air افزایش دهید.
استارت کوره پس از چک کردن لاینهای خارجی و طبق روشی که در فصل ۵ آمده انجام می گیرد . بازرسی و آماده‌سازی قبل از استارت اولیه:

  1. قبل از استارت کوره تمام سیستمهای کنترلی کوره باید به حالت دستی Reset شود و به حالت Manual Mode باشد.
  2. پرج کردن محفظه احتراق کار بسیار مهمی است که قبل از روشن کردن برنرها برای جلوگیری از انفجارباید انجام گیرد.-تخلیه (‌پرج‌کردن ) باید زمانی انجام گیرد که Stack و Damper مشعل‌ها به مدت ۱۵ دقیقه باز شده‌باشد. اگر تخلیه به کمک بخار باید صورت گیرد، بخار خشک باید وارد محفظه شده در نتیجه هیچگونه آسیبی به پوشش سرامیک فایبر وارد نخواهد شد . اگر در روشن کردن برنر مشکلی ایجاد شود محفظه باید قبل از روشن کردن دوباره تخلیه گردد .
  3. قبل از روشن کردن مشعل موقعیت دمپرها باید مطابق وضعیت ذیل باشد :
Full Open : دمپراستک
(‌ حتما”‌باید با تأییید Vendor برنر باشد )‌Open%25 :‌ دمپر برنر یا Air Register

  1. پیلوت برنرها بوسیله یک جرقه‌زن الکتریکی متحرک روشن می‌شود و بقیه پیلوت‌ها باید نوبتی روشن شوند .
  2. بعد از اینکه تمام پیلوت‌ها روشن شد ، تمام Main Burner ها طبق stepهای ذیل روشن‌ می‌شود .


  1. سیستم Fuel و Steam و فشار مورد نیازآن چک شود
  2. Stop Valveها برای سوخت و Steam باز شود و برنرهای اصلی روشن شود. سپس برنرهای دیگر روشن شود.
  3. در هنگام روشن کردن برنرهای اصلی درافت را در حدود ۲٫۵mmH[SUB]2[/SUB]O یا بیشتر در قسمت Arch کوره نگه‌دارید .
  4. تمام برنرها را در حالتی قرار دهید که شعله‌ها کمترین سطح را داشته باشند سپس Rate آتش را به آرامی افزایش دهید هنگامی که دمای arch توسط Fuel Gas به دمای Operation می‌رسد فشار و شرایط درافت در حالت ۲٫۵ mmH[SUB]2[/SUB]O یا بیشتر نگه‌داشته می‌شود . در این مرحله اولویت اول نگه‌داشتن شعله در حات ثابت است . بنابراین درصد High-Level مربوط به Excess Air مورد قبول می‌باشد، اگر شعله کوره‌ها ثابت باشد .
  5. آتش برنرها باید طبق نمودار ظرفیت برنرها بالا برده شود .
  6. در هنگام Operation ,خواندن گیج‌های گازهای خروجی مربوط به دما و فشار و هوای اضافی و سیال درون کویل ها و مقدار Rate آن همچنین دمای آن باید با دقت مشاهده شود اگر ولوهای غیر نرمال پیدا شد ، باید به سرعت تنظیم شود و به سرعت پس از چک کردن دلیل آن مشکل آن برطرف شود .



خاموش کردن کور۹٫ ۱ خاموش کردن بطور نرمال :
خاموش کردن کوره برعکس عملیات راه‌اندازی کوره باید انجام شود . در طی این عمل باید تمام سیستم‌های کنترلی از حالت اتوماتیک به حالت دستی برگردانده شوند و نرخ سوختن برنر را باید به آهستگی کاهش داد .

  1. نرخ سوختن برنر را کاهش دهید و دمای گازهای خروجی را به آرامی کم کنید .
  2. فشار سوخت را باید تا حدی که بتوانیم شعله پایدار داشته باشیم ، بایدکاهش یابد و سپس شیر سوخت هر برنر ، تک به تک بسته شود .
  3. وقتی که دمای گازهای خروجی از قسمت تشعشع به زیر ۲۵۰ ˚ C رسید ، دمپرهای برنر باید بسته شود .

۹٫ ۲ خاموش کردن اضطراری ( Emergency Shut Down ) :

الف ) در مواردیکه خاموش کردن اضطراری را در پی خواهیم داشت ، تا حد امکان و خیلی سریع باید برنرها را خاموش نمود .

  1. انفجار یا احتراق ناخواسته در کوره
  2. ترکیدگی یا خسارت سنگین بروی تیوب‌های کوره
  3. احتراق غیر معمول برنرها مانند ناپایداری شعله ، لرزش‌های شدید ، دود زیاد
  4. از تنظیم خارج شدن سیستم‌های کنترلی کوره
  5. توزیع بد سیال فرایندی
ب ) مراحل بعدی که برای خاموش کردن برنر در شرایط اضطراری است, به صورت زیر می‌باشد .

  1. خاموش کردن اضطراری که بر اثر انفجار و یا خسارت سنگین وارد شده به تیوب‌ها می باشد:
– همه Stop Valve ها را محکم ببندید
– چرخش سیال فرایندی را متوقف کنید
– همه دمپرها را کاملا” ببندید .

  1. اشکالات برنر و درست کار نکردن سیستم‌های کنترلی ابزار دقیق :
– همه Stop Valve ها را روی مسیر سوخت ببندید.
– برنرها و سیستم‌های کنترلی و سوخت را چک نمایید .
اگر Flam Detector برنر فعال شد آنگاه ولو ورودی سوخت برنر را ببندید و علت خاموش بودن برنر را چک نمائید . و پس از ایمنی کامل مجددا” برنر را روشن نمائید .

  1. توزیع نامناسب سیال فرایندی در هر مسیر ورودی به کوره :
– سیستم کنترلی سیال فرایندی را چک نمائید .

۱۰٫ عملیات پیشنهادی و نحوه نگهداری
۱۰٫ ۱ عمومی
برای اطمینان از عملکرد ایمن کوره ، نه تنها بررسی های روزانه، بلکه در حین از سرویس خارج شدن نیز باید بازرسی و نگهداری متناوبا” انجام گردند .

۱۰٫ ۲ نحوه بازرسی روزانه توصیه شده برای عملیات خوب

– الگوی خوب شعله : طول شعله باید در حدود ۲/۱ تا ۳/۲ فاصله از کف تا طاق قسمت تشعشعی ( Radiant Arch )‌ باشد . به هیچ‌وجه نباید شعله با تیوبها تماس داشته باشند .
– هوای اضافی : متناوبا” هوای اضافی را چک کنید و آنرا با هوای اضافی مشخص شده یا کمتر از آن مطابقت دهید.
– مکش (‌Draft ) : مقدار مکش را در قسمت طاق تشعشعی متناوبا”‌ چک کنید . فشار در این نقطه باید در حدود ۲٫۵mmH[SUB]2[/SUB]O کنترل گردد .
– بار اضافی : وقتی بار اضافی یا احتراق اضافی مشاهده می‌گردد علت را بررسی کنید . راهبری باید فقط در قالب طراحی رعایت گردد . و در صورت لزوم با سازنده مشورت کنید .

۱۰٫ ۳ برنامه بازرسی و نگهداری در حین از سرویس خارج کردن


  1. بازرسی چشمی اجزاء کوره از جمله تیوبها ، فیتینگها ، مشعلها ، کاشی‌های مشعلها (‌burner Tiles ) ، دریچه هوا ( Damper ) ، Soot Blower ، تمامی اتصالات انبساطی و علی‌الخصوص دیواره نسوز کوره ( Refractory )‌باید انجام گردد .
  2. در صورت پیدا شدن صدمات جدی از قبیل Hot Spot روی تیوبها ، خمش تیوبها ( Tube Bowing ) یا صدمات جدی دیگری باید علت آن را روشن ساخت و در حین از سرویس خارج بودن کوره آنها را برطرف نمود .
  3. از عملکرد مناسب ابزاردقیق اطمینان حاصل کنید .
  4. کارآیی کوره باید توسط مقایسه داده‌های عملیاتی که متناوبا” بدست می‌آید چک گردد ، باید شامل سرعت جریان فرآیندی و دمای آن ، دمای گاز دودکش و فشار مکش ، آنالیز گاز دودکش ( محتوی O[SUB]2[/SUB] ) ، فشار و سرعت جریان گاز سوختی و بازدهی محاسبه شده کوره باشند .
  5. بعضی اتفاقات و علتهای احتمالی در حین عملیات و تیوبهای کوره در جدول شماره ( ۱ ) آمده است .
  6. اگر از علت مشکل اطمینان ندارید و یا ناشناخته است با سازنده‌ مشورت کنید ، در صورت مشورت با سازنده او را از چگونگی عملیات ، مدت زمان عملیات و جزئیات مشکل آگاه سازید .

الف )‌در حین عملیات کوره

مشکلعلت احتمالی
پیدایش فشار مثبت در قسمت قوس تشعشعیکنترل نامناسب دمپر , احتراق بیش از حد , مقدار زیاد هوای اضافی , تجمع کک روی سطوح فین در قسمت جابجایی
زیاد شدن دمای گاز خروجی در قوس تشعشعیآزاد شدن حرارت بیش از حد , شعله‌های با طول بلند در اثر سوختن ناکامل سوخت
فشار سوخت بالابسته شدن نوک برنر , سوختن بیش از حد
دمای متفاوت خروجی از pass های کورهتوزیع بد سیال فرایندی بر اثر عملکرد نامناسب ابزار دقیق و کنترل ولوها , گرفتگی لوله‌ها بدلیل کک‌گرفتگی و تبخیر شدن ناهماهنگ سیال
افت فشار زیاد سیال فرایندیدبی زیاد سیال , کک‌گرفتن درون تیوب‌ها , تبخیر سیال در تیوب‌ها


ب ) تیوب‌های کوره
ضخامت دیواره تیوب ها باید بطور دوره ای چک شود . ضخامت را به روش غیر مخرب و با ابزار صوتی یا رادیواکتیوی اندازه‌گیری می نمایند .
مشکلعلت احتمالی
اکسیداسیون سطح خارجی زیاد باشدحرارت دادن بیش از حد در اثر کک‌گرفتگی _ برخورد شعله به تیوپ
کثیف شده یا پوسته پوسته شدن سطح خارجی و یا برنرهااحتراق ناکامل _ حرارت بیش از حد _ برخورد شعله
فرورفتگی و افتادگیحرارت بیش از حد _ دمای تیوبهای فلزی مناسب نباشد _ ساپورت تیوبها خراب شده باشد .
خم‌شدگیکک‌گرفتگی و یا حرارت بیش از حد فقط در یک طرف
خوردگی خارجیبه علت سولفید و یا اکسید وانادیم که در خاکستر رسوبات می‌باشد
Refractory :
یکی از دلایل عمده خرابی ریفرکتوری کوره بعد از خشک کردن آن , ورود باران و یا رطوبت به داخل کوره به روش های مختلف در هنگام باز بودن‌ در زمان خاموش بودن کوره صورت می‌پذیرد . بنابراین کوره را به روش مناسب باید ایزوله نمود و همچنین قسمت باز دودکش را بایدبا یک صفحه بپوشانیم .
 
آخرین ویرایش توسط مدیر:

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار

پیوست ها

  • tasfiyeab.pdf
    154 کیلوبایت · بازدیدها: 0
  • 470ab_va_tasfieh...rar
    231.1 کیلوبایت · بازدیدها: 0

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
گزارش کارآموزی پژوهشگاه صنعت نف

گزارش کارآموزی پژوهشگاه صنعت نف

سلام دوستان
کسی گزارش کارآموزی پژوهشگاه صنعت نفت رو نداره؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟
فایل زیر میتونه براتون مفید باشه.
 

پیوست ها

  • کارآموزی پژوهشگاه صنعت نفت.zip
    5.4 مگایابت · بازدیدها: 5

P O U R I A

مدیر مهندسی شیمی مدیر تالار گفتگوی آزاد
مدیر تالار
سلام دوستان گل و بزرگوار :)
دوستان کسی گزارش کارآموزی از کارخانه تولید دستمال کاغذی داره که اینجا قرار بده؟
ممنون از لطف و همکاری همه مهندسین عزیز :)
سلام
اعداد و ارقام یک طرح توجیهی تولید دستمال کاغذی مربوط به سال 1386
 

پیوست ها

  • dastmalco 86.pdf
    126.4 کیلوبایت · بازدیدها: 0

فاطمه یاس

عضو جدید
کاربر ممتاز

پیوست ها

  • ع¯ط²ط§ط±ط´_ظ¾ط§ظٹط§ظ†_ط¯ظˆط±ظ‡_ظƒط§ط±ط§ظ…ظˆط²ظٹ_?.pdf
    2.1 مگایابت · بازدیدها: 4
آخرین ویرایش:

"ALPHA"

دستیار مدیر مهندسی کشاورزی , صنایع غذایی
کاربر ممتاز
آخرین ویرایش:

فاطمه یاس

عضو جدید
کاربر ممتاز
فرآيند تهيه و توليد PET در پتروشيمي تندگويان

فرآيند تهيه و توليد PET در پتروشيمي تندگويان


فرآيند تهيه و توليد
PET در پتروشيمي تندگويان




 

پیوست ها

  • فرآيند تهيه و توليد PET در پتروشيمي تندگويان.part1.rar
    5 مگایابت · بازدیدها: 0
  • فرآيند تهيه و توليد PET در پتروشيمي تندگويان.part2.rar
    3.6 مگایابت · بازدیدها: 0

فاطمه یاس

عضو جدید
کاربر ممتاز
دانلود پروژه ایستگاه های تقویت فشار انتقال گاز

دانلود پروژه ایستگاه های تقویت فشار انتقال گاز


پروژه ایستگاه های تقویت فشار انتقال گاز

همچنانکه می دانیم رشد تقاضا جهت مصرف انرژی در هر کشور تابعی از سطح زندگی و رفاه عمومی مردم و تجهیزات و امکانات موجود جهت تولید و رفع نیازهای آنان می باشد. امروزه ۷۵ درصد انرژی مورد نیاز جهان از نفت و گاز تامین می شود در نتیجه مصرف روزافزون انرژی و در نتیجه رشد تقاضای آن از یک سو و رو به پایان بودن منابع نفتی در آینده ای نزدیک از سمتی دیگر و با عنایت به جایگاه ایران در بین کشورهای دارای منابع غنی گاز طبیعی اهمیت این صنعت رو به رشد بیشتر نمایان می گردد.
ایران با داشتن ۲۸ تریلیون متر مکعب تقریبا معادل ۱۸ درصد ذخایر ثابت شده گاز جهان را در اختیار دارد و به عنوان دومین کشور بزرگ دارنده گاز طبیعی مطرح است. در این میان روسیه با داشتن ۳۰ درصد، اولین کشور و پس از ایران نیز کشورهای قطر با ۹ درصد، امارات ۴ درصد و عربستان سعودی با ۷/۳ درصد و… قرار دارند.
امروزه نفت و گاز نقش مهم و انکار ناپذیری در تامین انرژی جهان دارند. با توجه به محدود بودن منابع نفتی و مزایای متعدد سوخت گازی، نقش گاز پر رنگ تر گردیده به طوری که منابع گازی جای خود را در جهان به عنوان یکی از منابع اصلی تامین انرژی بیش از پیش باز نموده است.
شرکت ملی گاز ایران نیز در سال ۱۳۴۴ تاسیس و اولین خط لوله سراسری به قطرهای ۴۲ و ۴۰ در سال ۱۳۴۹ شمسی جهت انتقال گاز ایران به کشور شوروی سابق از پالایشگاه بیدبلند تا آستارا کشیده شد و هزینه این لوله کشی و ایستگاه های تقویت فشار روی آن به همراه هزینه احداث کارخانه های ذوب آهن اصفهان و ماشین سازی اراک توسط صادرات گاز به این کشور پرداخت گردید.
سولفید هیدروژن و دی اکسید کربن به علت دارا بودن خواص خورندگی، شن و ماسه، آب شور و نیتروژن از ارزش حرارتی گاز می کاهند ، پالایشگاه ها وظیفه تصفیه این ناخالصی ها را به عهده دارند. می دانیم که گاز برای حرکت از نقطه ای به نقطه دیگر به اختلاف فشار نیاز دارد. یعنی گاز از نقطه با فشار بیشتر به نقطه با فشار کمتر خواهد رفت. البته گاز پس از استخراج دارای فشار بالایی گاه تا ۱۳۰۰PSI می باشد ولی در طی مسیر خود باید از مناطق کوهستانی و پستی و بلندی های زیادی عبور کند و البته عبور از این مناطق نیازمند غلبه بر عواملی همچون افزایش ارتفاع ، اصطکاک گاز درون لوله و اتصالات مربوطه می باشد.
طبق قانون برنولی و با در نظر گرفتن گاز طبیعی به عنوان گاز کامل خواهیم داشت:
کاهش فشار بین دو نقطه متناسب است با مجموع تغییرات سرعت، ارتفاع و افت فشار ناشی از اصطکاک گاز با خط لوله و اتصالات مربوطه. علاوه بر این انشعابات و مصارفی که در طول مسیر از خطوط لوله سراسری گرفته می شود باعث افت فشار می شود. ایستگاه های تقویت فشار گاز همچنان که از نامشان پیداست این افت فشارها را در طول مسیر جبران خواهند نمود. در ضمن گاز ماده ای تراکم پذیر بوده و می توان با افزایش فشار حجم آن را کاهش داد و در نتیجه حجم بیشتری از گاز را در شرایط استاندارد انتقال داد.
 

پیوست ها

  • Gas Station(www.mechanicspa.mihanblog.com).pdf
    7.3 مگایابت · بازدیدها: 4

فاطمه یاس

عضو جدید
کاربر ممتاز
دانلود گزارش کاراموزی پتروشیمی اراک

دانلود گزارش کاراموزی پتروشیمی اراک

فهرست مطالب گزارش کاراموزی واحد پتروشیمی اراک به شرح زیر می باشد:
مقدمه
تاريخچهُ مختصر
نمودار واحدهای مختلف پتروشيمی اراک
لرزه نگاری صنعتی
توربين elliott
اطلاعات کلی General Information
نصب Instalation
عملکرد و بهره داری Operation
نگهداری Maintenance
روغنکاری Lubrication
گاورنر Governor
Gearbox
برای دانلود گزارش کاراموزی واحد پتروشیمی اراک به لینک زیر مراجعه فرمایید:
 

پیوست ها

  • Arak petrochemical (www.spowpowerplant.blogfa.com).pdf
    2.3 مگایابت · بازدیدها: 0

فاطمه یاس

عضو جدید
کاربر ممتاز
گزارش كار آموزي مجتمع گاز پارس جنوبي (فارسي بسيار كامل و جامع )

گزارش كار آموزي مجتمع گاز پارس جنوبي (فارسي بسيار كامل و جامع )

در اين قسمت لينك دانلود گزارش كار آموزي مجتمع گاز پارس جنوبي را براي دوستان قرار مي دهم كه بسيار كامل و بسيار جامع به جزئيات و كليات اين مجتمع فرآيندها و قيمتهاي مختلف اشاره شده و معرفي شده اند اين گزارش در دوجلد و 5 فصل كلي مي باشد كه مربوط به يكي از پرسنل مجتمع بوده و جهت استفاده دوستان قرار گرفته است .

جلد اول : ( فایل 1 و 2 )

جلد دوم: (فایل 3 )
 

پیوست ها

  • SPGC.Chapter1.part1.rar
    5 مگایابت · بازدیدها: 2
  • SPGC.Chapter1.part2.rar
    4.7 مگایابت · بازدیدها: 2
  • SPGC.Chapter2.pdf
    1.1 مگایابت · بازدیدها: 2
آخرین ویرایش:

فاطمه یاس

عضو جدید
کاربر ممتاز
گزارش کارآموزی شرکت روغن نباتی ناز اصفهان

گزارش کارآموزی شرکت روغن نباتی ناز اصفهان


گزارش کارآموزی شرکت روغن نباتی ناز اصفهان

 

پیوست ها

  • Naz_Oil[Shimi-Eng.Net].rar
    2.9 مگایابت · بازدیدها: 3

Mehrdad.sadeghi

عضو جدید
گزارش کارآموزی از واحد کنترل خوردگی اداره مخابرات منطقه مرکزی

گزارش کارآموزی از واحد کنترل خوردگی اداره مخابرات منطقه مرکزی

سلام گزارش کارآموزی خودمو از واحد کنترل خوردگی براتون میذارم امیدورام براتون مفید باشه.
 

پیوست ها

  • Karamuzi pdf.pdf
    1.3 مگایابت · بازدیدها: 4

فاطمه یاس

عضو جدید
کاربر ممتاز
دانلود پروژه : مطالعه و بررسی تشکیل ، کنترل و ممانعت از تشکیل رسوب آسفالتین در مخزن

دانلود پروژه : مطالعه و بررسی تشکیل ، کنترل و ممانعت از تشکیل رسوب آسفالتین در مخزن

فهرست مطالب


۱ فصل اول – آشنایی با آسفالتین ، عوامل موثر بر تشکیل و مشکلات ناشی از آن

۱-۱ تعریف آسفالتین
۱-۲ ساختار آسفالتین
۱-۳ خصوصیات فیزیکی و شیمیایی آسفالتین
۱-۴ طبیعت مولکول های آسفالتین
۱-۵ عوامل موثر در ناپایداری آسفالتین و رسوب آسفالتین
۱-۵-۱ غلظت و نوع مواد
۱-۵-۲ دما
۱-۵-۳ فشار
۱-۵-۴ خصوصیات حلال اضافه شونده
۱-۵-۵ دیگر عوامل موثر بر تشکیل رسوب آسفالتین ۱-۶ مشکلات ناشی از رسوب و ته نشست آسفالتین
۱-۶-۱ انسداد
۱-۶-۲ تغییرات تر شوندگی
۱-۶-۳ دیگر مشکلات رسوب آسفالتین در مخازن نفت

۲ فصل دوم – بررسی مدل های ارائه شده و مکانیزم های تشکیل رسوب آسفالتین و تخمین مقدار آن

۲-۱ مکانیزم های تشکیل لخته های آسفالتین
۲-۱-۱ مکانیزم حلالیت
۲-۱-۲ مکانیزم کلوییدی
۲-۱-۳ مکانیزم انعقاد یا تشکیل توده
۲-۱-۴ مکانیزم الکتروکینتیک
۲-۲ مدل محلول پلیمری
۲-۳ مدل کلوییدی
۲-۴ مدل معادله حالت
۲-۵ مدل مایسلیزاسیون
۲-۶ پیش بینی نقطه ی شروع رسوب آسفالتین با معادلات ابعادی
۲-۶-۱ معادله ی ابعادی به شکل تابعی از فشار
۲-۷ مدل هوش مصنوعی

۳ فصل سوم – روش های تشخیص رسوب آسفالتین

۳-۱ روش میکروسکوپی
۳-۲ روش جذب نور
۳-۳ روش وزن سنجی
۳-۴ روش هدایت سنجی الکتریکی
۳-۵ روش انتقال حرارت
۳-۶ روش ویسکومتری
۳-۷ روش اندازه گیری کشش بین سطحی

۴ فصل چهارم – بررسی راه های کنترل و ممانعت از تشکیل رسوب آسفالتین

۴-۱ مروری بر روش های رفع مشکل آسفالتین
۴-۱-۱ روش های مکانیکی
۴-۱-۲ روش های شیمیایی
۴-۱-۳ روش های حرارتی
۴-۱-۴ روش نوین تزریق گاز اشباع با نانو ذرات
۴-۲ استفاده از فناوری نانو جهت کاهش رسوب آسفالتین
۵ فصل پنجم – مطالعات وبررسی های موردی
۵-۱ ارزیابی بازدارنده های آسفالتین در شرایط استاندارد و شرایط مخزن
۵-۲ پیش بینی رسوب آسفالتین با بسط مدل فلوری – هاگینز توسط معادله حالت اصلاح شده ی اسماعیل زاده – روشنفکر

نتیجه گیری

منابع


چکیده


رسوب آسفالتین در مخزن یکی از اصلی ترین مشکلات در حین تولید در برخی از میادین نفتی می باشد. رسوب آسفالتین در محیط متخلخل با کاهش تراوایی یا تغییر ترشوندگی سازند ، به مخزن آسیب می رساند. این آسیب ها مشکلات جدی و عدیده ای هستند. زیرا از بین بردن آن ها بسیار سخت ، هزینه بر و گاهی اوقات غیرممکن خواهد بود. بنابراین شرایط تولید بایستی به نحوی طراحی شود که از رسوب آسفالتین ممانعت به عمل آید. به منظور کاهش و یا جلوگیری از رسوب آسفالتین ، دانستن سازوکار رسوب آسفالتین در مخزن ، اساسی می باشد. برای رسیدن به این مهم ، دانستن این نکته که آسفالتین تحت چه شرایطی رسوب کرده و در هر وضعیت چه مقدار رسوب می کند به جلوگیری از روند زیان اقتصادی کمک خواهد کرد. این پروژه به بررسی تشکیل ، کنترل و ممانعت از تشکیل رسوب آسفالتین در مخزن می پردازد. در ابتدا چیستی و چرایی آسفالتین از تشکیل آن تا مشکلاتش مورد بررسی قرار گرفت. سپس به مدل ها و مکانیزم های ارائه شده در زمینه رسوب آسفالتین پرداختیم. در ادامه روش های مهم تشخیص پدیده ی رسوب آسفالتین را شرح دادیم. سپس به راه های کنترل و ممانعت از تشکیل رسوب آسفالتین در مخزن اشاره کردیم. و در پایان مرور کوتاهی بر مطالعات موردی داشتیم.

کلید واژه

رسوب آسفالتین ، بازدارنده های شیمیایی ، مدل های پیش بینی رسوب آسفالتین ، ته نشست ، نقطه ی شروع رسوب ، مشکلات رسوب آسفالتین ، کنترل رسوب آسفالتین ، تزریق گاز ، رزین ، مخزن

نوع فایل: PDF
تعداد صفحات: ۷۶
زبان: فارسی
 

پیوست ها

  • asphaltene2_www.irchemeng.ir.pdf
    2.5 مگایابت · بازدیدها: 1

پیرجو

مدیر ارشد
مدیر کل سایت
مدیر ارشد
هیدرات گازی

هیدرات گازی

پایان نامه هیدرات گازی

کد:
1- معرفی هیدرات گازی
2- کاربرد هیدرات گازی
3- اثر افزودنی ها به هیدرات گازی
4- هیدرات های گازی فراینده ی نوین در انتقال و ذخیره سازی گاز طبیعی
 

پیوست ها

  • هیدرات گازی.pdf
    3.3 مگایابت · بازدیدها: 13

پیرجو

مدیر ارشد
مدیر کل سایت
مدیر ارشد
نم زدايی گاز طبيعی و شرح فرايند آن در پالايشگاه گاز شهيد هاشمی نژاد سرخس

نم زدايی گاز طبيعی و شرح فرايند آن در پالايشگاه گاز شهيد هاشمی نژاد سرخس

نم زدايی گاز طبيعی و شرح فرايند آن در پالايشگاه گاز شهيد هاشمی نژاد سرخس
 

پیوست ها

  • نم زدایی گاز.pdf
    567.6 کیلوبایت · بازدیدها: 2

پیرجو

مدیر ارشد
مدیر کل سایت
مدیر ارشد
شبیه سازی دینامیکی خطوط لوله انتقال گاز در شرایط حاد برودتی

شبیه سازی دینامیکی خطوط لوله انتقال گاز در شرایط حاد برودتی

شبیه سازی دینامیکی خطوط لوله انتقال گاز در شرایط حاد برودتی​

پايان نامه کارشناسي ارشد | مهندسي شيمي

130 صفحه
 

پیوست ها

  • شبیه-سازی-دینامیکی-خطوط-لوله-انتقال-گاز-در-شرایط-حاد-.pdf
    3.1 مگایابت · بازدیدها: 4
بالا