خط تولید مواد غذایی

[*maryam]

طرح پژوهشي-- سال 1370

توليد شير سويا​

Production of Soya Bean Milk​

h t t p : / / d a t a b a s e . i r a n d o c . a c . i r شير سويا از دانه‌هاي روغني سويا بدست مي‌آيد که با استفاده از روشهاي مختلف آزمايشگاهي تهيه مي‌گردد. عمده‌ترين ارزش غذائي اين دانه به علت داشتن مقدار زياد پروتئين محتوي اسيد آمينه‌هائي است که خيلي شبيه به پروتئين حيواني مي‌باشد و مي‌توان آن را جايگزين پروتئين حيواني نمود. با مخلوط نسبت 1 به 10 سويا و آب ، شير سويا بدست مي‌آيد. که درمقايسه‌با شير گاو پاستوريزه داراي ارزش غذايي مفيدي است . ضمنا از تفاله خشک شير سوياي توليد شده که از نظر غذاي داراي ارزش بالايي است مي‌توان بعنوان افزودني درصنايع غذايي اعم از تهيه فرآورده‌هاي گوشتي (سوسيس ، کالباس ، گوشت کبابي ، همبرگر) نان و کيک انواع شيرينيها و ماکاروني و غذاي کودک استفاده نمود.
دانشگاه صنعتي شريف ، معاونت محترم پژوهشيدانشگاه صنعتي شريف - مرکز مهندسي بيوشيمي [دولتي]. 1000000شيرسويا / سوياSoya Bean Milk / Soya

Serial no: 00079267 == Call No. : 17299​

​

 

[farzaneh-haneh]

سلام-لطفا درمورد خط تولید ترشی(سیر-مخلوط-بندری-لیته-خیارشور)اگه اطلاعاتی دارید برام بفرستید

 

["ALPHA"]

Pasta line capacity of 150 kg/hr with cabinet-type drying chamber

Pasta line capacity of 150 kg/hr with cabinet-type drying chamber
​

In the design and manufacture of the proposed equipment uses modern materials and components, as well as cutting-edge technology with the relevant international requirements

This pasta line is for producing and packaging short-cut pasta in polypropylene packets from 400gr to 1 kg. The capacity is specified by finished product and works out 150 kg/hr according to the type of product.
​

Pressing equipment system	Drying equipment system	Packaging –and -weighing system
1.Sifter	8.Drying chamber (3 units)	10. Belt inclined conveyor 4 meters long with feeding bunker
2.Screw conveyor	9.Carts with trays (4 units) Extra set	11. Packaging –and –weighing machine
3.Compressor plant		12. Belt conveyor for packaged product 2 meters long
4.Unit control panel
5.Pasta press, pasta extruder
6.Steaming system
7.Upholder for the tray

Features of the pasta line :

- Automatization of technological process
- Pneumo-electric system of raw batching
- Mixing in vacuum environment
- Self-supporting hydro-system, which controls water consumption and its temperature depending on the utilization purpose
- Both pre-steaming process (after pressing) and final (after drying chamber)
- Drying equipment system which consist of three drying cabinets where upkeep process of set-up technological parameters are automated.
- Automated Packaging –and –weighing machine.
- Compactness
- Simplicity in operation and maintenance
Pasta line at the capacity of 150 kg/hr

Specifications summary

​

Parameters name	Pressing system	Drying section	Packaging –and –weighing automatic system
Maximal capacity per test pieces, kg/h	up to 190	up to 190	-
Maximal capacity per dry product, kg/h	up to 150	up to 150	up to 20 packets/min
Single loading of drying chamber, kg	-	300	-
Installed capacity, kW	31,5	60,6	4,6
Equipment system power consumption, kW/h on 1kg Finished product	Summer period 0,4 - 0,45 Winter period 0,5 - 0,55
Water flow, l/h	40	-	-
Operating personnel, pers.	1	1	1

Process summary
Flour is fed into the sifter, at the dimension of 100kg from bags at 50 kg for removing foreign elements. Sifted flour is fed into the bunker, which is above the press, by the pneumatic conveyor , where it is fed into the mixing bunker by pneumo-electric system with water. It is important to note that the mixer is vacuumed. Ready-made vacuumed dough is fed into the operating cylinder by the conveyor screw from the mixer and then it gets onto the pressing head with dies for pasta forming. Cutting mechanism has a fluent rpm adjustment that allows to produce pasta form 3-40 mm
The temperatute conditions of water which are used for the dough, cooling of operating cylinder and a press head are supported isolated press hydraulics, i.e. that the press can work without discharging water into canalization. By the additional agreement press can be supplied with rmp governor of the main drive for fine adjustment of production.

Shaped dough roducts go through steam processing in order to strengthen glassiness and improve organoleptic indicators of the dough when it is in the steaming unit,which is supplied with all necessary controll and protective automation.
Then dough products are spread uniformly on the trays, after that trays are set by-hand on the carts and fed into the drying chamber. Time of drying – 6-10 hours.
Dry pasta is under satabilization on the pallet where it goes through the process of moisture distribution and getting cold during 1-2 hours. After that the product is ready for packaging.

For packaging pasta in polypropylene packets from 400 gr to 1000gr we use packaging–and-weighing system. Dry pasta is fed into pachaging-and-weghing machines by means of inclined belt conveyor. Packaging-and-weghing machine doses and packages pasta in packets at the output up to 20 packets/minute. Belt conveyor for the packaged production feeds ready-made packets with pasa from machines.

Best Performance of the line is 24 hours.


SOURCE: http://bid.dp.ua/en/site/all/1119583025
​

حداقل ضوابط تولید محصول خمیری (پاستا)
فایل ضمیمه رو ببینین.
نکات خیلی در طراحی پلان کمکتون می کنه و می تونین پلانی رو که مثلا مهندس عمران ترسیم کرده رو بارها تصحیح کنین!

 

["ALPHA"]

خط تولید محصول خمیری خشک

خط تولید محصول خمیری خشک

Penne, macaroni, spaghetti, paccheri, long tubular fusilli, conchiglioni, ziti and many other shapes are currently produced using our pasta lines. In our pasta equipment, we use the culture of the tradition as a basis and apply it utilizing advanced technologies and the best pasta equipment in order to maintain the original philosophy of slow processing and long drying times, while combining these with the most high-tech equipment in the world and modern, reliable control systems. Our pasta line can be completely automatic up to trolley filling, for both short- and long-cut pasta, while leaving to traditional drying in the static chamber the task of completing shaping. But even here, in our pasta line, nothing is left to chance and a personal computer can control all drying phases in order to obtain consistent quality. This translates, in the pasta processing, into lower manpower requirements and a product made to traditional standards, for the best high tech pasta equipment in the pasta manufacturing

[h=1]Dry pasta equipment for the production of dry short-cut, long-cut and special pasta [/h]

ضمیمه بروشور خط تولید رو گذاشتم:
​

منبع:

http://www.storci.com



[h=2]Macaroni Processing Line[/h] This macaroni processing line is manufactured based on international advanced technologies. It is characterized by high automation, good stability, easy operation, large output and high efficiency, etc. What's more, it uses improved technology which can avoid some of the traditional operational problems. This macaroni processing line can process various materials and can be widely applied in many industries, like baby rice powder, sesame paste, and nut paste food industry, etc.
Among all the components of this macaroni processing line, single screw food extruder plays a very important role. The model SX2000-80 and SX3000-100 are all available.


Technical Parameter

Parameters / Model	SX2000-80 single screw production line	SX3000-100 single screw production line
Input Voltage	380V/ 50Hz	380V/ 50Hz
Output	60 - 80 kg/h	80 - 120 kg/h
Driving Power	22 kw	30 kw
Cutting Power	0.75 kw	0.75 kw
Heating Power	14.5 kw	14.5 kw
Total Power	38 kw	46 kw
Dimension	2.7×1.05×1.96m	3.2×1.05×1.96m

http://www.saixinextrusion.com

Macaroni pasta production line/making machine


it is a automatica production line for producing different italian noodle.



Mixer--Double/single Screw extruder--Cutting Machine-Fryer--Flavoring Line


1. Description: Frying pellets line is produced by single-screw extruder through extruding cooking; the pellet can be different shapes like shell, spiral, square tube, circle tube, and so on. After drying, the pellet needs frying to get expanded.







2. Technical Advantages :









Compact structure novel design and stable performance,developed on the base of like produces and requirements in the world market.






It realizes high automation,convenient operation,low energy and small floor space,that assures all working procedures from feeding flour to finished once.








The investment for this line is only one tenth of that larger size equipment ,especially suitable to small-size or self-owned enterprise.







3. Raw materials: adopts potato starch, corn starch, cassava starch, wheat flour, corn flour etc as raw materials



4. Products: This line can be used to produce Shell, spiral, square tube, circle tube shapes



5. Capacity: 100kg/h

6. Flow chart:

Mixing system---Extrusion system----Cutting system---Drying system---Frying system---Flavoring System --Packing system



7. Voltage in China: Three phases: 380V/50Hz, Single phase: 220V/50Hz, we can make it according to customers' Local voltage according to different countries



8. Machines materials: All the machines are made by stainless steel



9. Technical parameter

Model	Installed power	Real power	Output	Dimension
TN100	100kw	70kw	100-kg/h	27000x2000x2000mm

Macaroni processing machine:

1. This processing line adopts the flour, starch, and potato starch as the material then forms a kind of leisure food after extruding, slaking, forming, drying, frying and inflating.

2. The screws are made by ally steel and special craft, the screw life is longer, uses building block system structure, may combine willfully.

3. The forced lubrication system, by guaranteed equipment transmission longer life.

4. Visible auto-temperature controlling system, make the temperature-controlling to be more direct-viewing, parameter to be more precise.

5.Technical parameters of Macaroni/Pasta machine:

Model Parameter	DLG100 Pellet Chips Processing Line​	DLG100 Macaroni Processing Line​
Installed capacity​	120KVA​	99KVA​
Power​	83Kw​	69Kw​
Output​	100-120kg/h​	100-120kg/h​
Dimension​	18×2.5×2.5m​	25×2.5×3m​

6.Model and Technical Parameter of Major Equipment:

Model Parameter	BFJ-II Flour Mixer​	DLG100Extruder​	LFC-II Cooling Machine​	GZC-II Dryer​	YZJ-II Fryer​	TWJ-II Flavor Elevator​	GT-II Single Roller​
Installed Capacity​	4 KVA​	47 KVA​	0.12 KVA​	16 KVA​	5 KVA​	0.74 KVA​	0.55 KVA​
Power​	3 Kw​	26 Kw​	0.08 Kw​	11 Kw​	3 Kw​	0.5 Kw​	0.4 Kw​
Output​	150kg/h​	100-120kg/h​	120kg/h​	60-80kg/h​	150kg/h​	150kg/h​	150kg/h​

7.Sample pictures of Macaroni/Pasta made by Macaroni/Pasta Machine:



http://www.alibaba.com
​

 

[moon tear]

ماست

از مهمترین فرآورده های تخمیری شیر است که بعنوان ماده غذایی اصلی و همچنین برای درمان برخی بیماریهای روده ای و مسمویت ها کاربرد دارد. منشا اولیه ماست از آسیا و اروپای شرقی و جنوبی است و در کشورهای مختلف دارای نام های متفاوتی می باشد. از جمله در مصر : لبن، ایتالیا، گیودو، هندوستان : داهی و ترکیه : یوگورت .
1- تعاریف :
(براساس استاندارد ملی ایران شماره 695- ویژگی ها و روش های آزمون ، ماست پاستوریزه – تجدید نظر دوم )
1-1- ماست پاستوریزه : فرآورده منعقد شده شیر است که از تخمیر اسیدی شیر پاستوریزه بوسیله فعالیت باکتری های اختصاصی لاکتیک بویژه (استرپتوکوکوس ترموفیلوس) و لاکتوباسیلوس بولگاریکوس) به میزان معین و در دما و زمان مشخص بدست می آید.
میکروارگانیزم ها فوق باید در فرآورده نهایی ماست بصورت زنده و فعال و به مقدار متناسب موجود باشند.
1-2- ماست پاستوریزه زده : عبارت است از ماستی که مراحل گرمخانه گذاری و انعقاد را در مخازن بزرگ گذرانده و پس از بهمزدن بصورت سرد در ظروف مناسب بسته بندی و عرضه می شود. این نوع ماست دارای بافتی یکنواخت است .
1-3- ماست پاستوریزه قالبی : عبارت است از ماستی که مراحل انعقاد و گرمخانه گذاری و سرد شدن را در ظروف مناسب گذرانده و شکل و قالب ظرف را بخود می گیرد.
2- انواع ماست :
ماست پاستوریزه از نظر مقدار درصد چربی شیر و ماده خشک بدون چربی شامل انواع زیر است:
-ماست پاستوریزه پر چربی (حداقل 3درصد چربی- حداقل 9 درصد ماده خشک بدون چربی)
-ماست پاستوریزه کم چربی (حداقل 5/1 درصد چربی – حداقل 5/9 درصد ماده خشک بدون چربی)
-ماست پاستوریزه بدون چربی (حداکثر 5/0 درصد چربی – حداقل 10 درصد ماده خشک بدون چربی)
ماست پاستوریزه از نظر فیزیکی (بافت ، قوام و شکل ظاهری) شامل انواع زیر است :

-ماست پاستوریزه زده
-ماست پاستوریزه قالبی

سلام دوست من.یک سوال داشتم:توی خط تولیدماست شیررادردمای90درجه پخت میکنیم.بعددرهمین دما15تا30دقیقه استراحت میدیم،بعددماروپایین میاریموادامه مراحل انجام میدیم.حالاعلت استراحت شیردردمای90درجه به مدت15تا30دقیقه چیه؟؟

 

["ALPHA"]

سلام دوست من.یک سوال داشتم:توی خط تولیدماست شیررادردمای90درجه پخت میکنیم.بعددرهمین دما15تا30دقیقه استراحت میدیم،بعددماروپایین میاریموادامه مراحل انجام میدیم.حالاعلت استراحت شیردردمای90درجه به مدت15تا30دقیقه چیه؟؟

اون دوستی که سوال پرسیدین فعلاً فعالیت نداره
باید کتاب ها رو تورق کنید تا متوجه بشید
ولی دلایلش چند مورد هست:
1- پاستوریزاسیون-مرحله هولدینگ هست که مدتش شده 30 دقیقه
2- کاهش یافتن آب و بالارفتن مقدار ماده جامد کل ماست و جلوگیری از آب اندازی و سفت تر شدن ماست
بصورت تجربی هم می تونید امتحان کنید فرق دوغ و ماست دقیقاً در همینه دوغ درصد آبش زیاده وگرنه همون ماسته!

 

["ALPHA"]

خط تولید نان صنعتی

خط تولید نان صنعتی

خط تولید نان صنعتی

​

نان بعنوان یکی از ارکان اصلی تأمین احتیاجات غذایی انسان در طول تاریخ از اهمیت ویژه ای برخوردار بوده است. بشر از بدو شروع دوره کشاورزی گندم را به عنوان محصول اصلی کشاورزی کشت می کرده و هر روزه سعی در تکامل این راه داشته است و همواره در خلال کاشت و برداشتهای متعدد اصلاح بذر و مکانیزه کردن را مد نظر داشته و خواهد داشت .در سالهای اخیر گندم بعنوان یک ماده غذایی اصلی ارزشی بالاتر از دیگر مواد اولیه پیدا کرده است .نقش نان در تغذیه، تأمین انرژی و مواد غذایی منجمله تیامین است .در چند سال اخیر مصرف نان به دلایل متعدد منجمله بالا رفتن هزینه سایر مواد غذایی افزایش قابل ملاحظه ای یافته است .بدیهی است با توجه به محدودیت منابع و عدم امکانات تأمین مواد غذایی می بایست جهت رفع نیازهای تغذیه ای مردم بویژه اقشار کم درآمد از ساده ترین روش جهت تأمین مواد موردنیاز آنها استفاده گردد .
یکی از این راهها تهیه نان های مخصوص و غنی شده با پروتئین ، املاح و ویتامین ها می باشد. تهیه نان های رژیمی یکی دیگر از مواردی است که باید بدان توجه خاصی مبذول داشت زیرا سالان ه صدها هزار نفر انسان که تحت رژیمهای خاص درمانی می باشند بعلت عدم دسترسی به انواع نانهای فوق الذکر با مشکلات عدیده ای مواجه بوده و متأسفانه هنوز مراکزی جهت تهیه و تولید این گونه نان ها که از اهمیت حیاتی برخوردارند تأسیس نگردیده است.
تهیه نان خوب و مأکول نیاز به اطلاعات دقیق در شناخت آرد ، روشهای تهیه خمیر و عمل آوری آن سیستم های پخت دارد . علاوه بر این بسته بندی و سرانجام نگهداری صحیح نان می تواند زمینه های لازم را جهت تقلیل ضایعات فراهم آورد و درنتیجه حرکت به طرف خودکفایی در تولید و صرفه جویی در مصرف گندم را تسهیل وبالنتیجه از خروج مقادیر متنابهی ارز از کشور جلوگیری بعمل آورد.
از طریق بکارگیری روشهای نوین تهیه و عمل آوری خمیر ، ماشین آلات مناسب و تکنولوژی مدرن می توان نان خوب و مأکول تهیه و تولید را از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نمود . تهیه و تولید نانهای نا زک و مسطح و سایر نانهای فانتری بدون کاربرد تکنولوژی نمی تواند در طویل المدت ادامه یابد. تاریخچه تولید و مصرف نان در جهان نشان داده است که ابتدا نان به صورت نازک و مسطح تولید می گردید لکن به مرور و در کشورهای پیشرفته جهان به شکل کاملاً حجیم درآمده است . اصولاً تهیه نانهای نازک و مسطح بدلیل آنکه سریعاً خشک و بیات شده و دارای ضایعات زیادی می باشند صرفه اقتصادی ندارد . براساس آمار موجود حدود 50 درصد از مردم جهان از نانهای حجیم در تغذیه استفاده نوده و نیمی دیگر که در مرکز آمریکا و بخش هایی از آمریکای جنوبی و افریقا و قسمتهایی از شرق و جنوب شرقی آسیا قرار دارند از نان مسطح و نازک نیز تغذیه می نمایند. نانوایی هایی که در حد سنتی اقدام به تولید نان می نمایند باید کم کم تغییر کرده و با استفاده از تکنولوژی جدید و راههای مناسب، استفاده از آرد را برای تهیه نانی با کیفیت بهتر و خاصیت غذایی بیشتر جایگزین کرد . در ایران یکی از عوامل هدردهنده گندم را باید شیوۀ پخت نان سنتی برشمرد چرا که هنوز با شیوه های صدساله گذشته و شاید پایینتر نانی با کیفیت پایین که دورریز آن بطور متوسط حدود 33 درصد است تولید می گردد. بنابراین با عنایت به مطالب فوق مشخص می گردد که زمان آن فرا رسیده تا با تعیین قوانین جدید این نانواییها را اصلاح و استانداردهای بین المللی را جایگزین روشهای فعلی نمود.

شرح فرآیند تولید

​

آماده سازي آرد

قبل از توضيح فرآيند تهيه نان يادآوري اين نکته ضروري به نظر مي رسد که آرد در صنايع پخت و نانوائي براساس محصول مورد نظر انتخاب مي شود .به عنوان مثال جهت تهيه و توليد نان سنگک از آرد سنگي يا آرد تيره و براي توليد نان بروتشن از آرد روشن استفاده مي شود. اصولاً آرد گندم را بر مبناي خاکستر طبقه بندي مي کنند. از روي ميزان خاکستر مي توان به درجه استخراج آرد ،درجه رنگ و تيرگي يا روشني آرد پي برد و نوع مصرف و مناسب بودن آنرا جهت هر يک از نانها تعيين نمود.
نکته ديگري که حائز اهميت به نظر مي رسد، مسئله نگهداري آرد با روشهاي مناسب و در شرايط مساعد است آرد را ميتوان در سيلو يا کيسه هاي کتاني ، کاغذي و الياف مصنوعي نگهداري نمود. محل نگهداري آرد بايد تميز، خشک، بدون بو و عاري از حشرات و جوندگان باشد. انبار آرد بايد به راحتي قابل تهويه بوده و در مقابل رطوبت، حرارت و اشعه آفتاب محفوظ باشد. با پيشرفت تکنولوژي، امروزه مي توان آرد را در سيلو نگهداري نمود آرد در سيلوهاي مدرن بصورت معلق درآمده و تحت فشار هوا به راحتي انتقال مي يابد. بهتر است به منظور جلوگيري از تبادل شديد حرارتي ، سيلوهاي آرد در ساختمان يا در محيط بسته تعبيه شوند.
بطور کلي در شرايط معمولي، آرد تيره يا کامل را مي توان حداکثر 10 روز و آرد روشن را بين 2 تا3 ماه نگهداري نمود .شرايط مناسب براي انبار کردن، رطوبت نسبي هواي 60 - 65 درصد و حرارت حداکثر 20 درجه سانتي گراد و تهويه کافي مي باشد که دراين صورت مي توان آرد تيره يا کامل را حداکثر تا يک ماه و آردهاي روشن را حداکثر تا 6 ماه نگهداري نمود .بنابراين آردهاي روشن بعلت پائين بودن مقدار چربي و آنزيمها مي توانند نسبت به آردهاي تيره به مدت طولاني تري ذخيره شوند. البته پس از نگهداري آرد به مدت طولاني بايد آنرا کنترل و آزمايشهاي لازم را بر روي آن انجام داد.
بطور کلي آماده سازي آرد شامل مراحل زير مي باشد
- الک کردن
2- اختلاط آرد
3- رساندن درجه حرارت آرد به حد مطلوب
از طريق الک کردن ميتوان به نتايج زير دست يافت:
• ناخالصيهاي آرد جدا مي گردد
• بازدهي خمير افزايش مي يابد
• ذرات بهم چسبيده آرد از هم جدا مي شوند
• مخمرها و باکتري ها تکثير مي يابند
• احتمال کپک زدگي آرد کاهش مي يابد
• درصد رطوبت آرد به ميزان کمي کاهش مي يابد
براي اين کار از دستگاه الک لرزان استفاده مي شود که شامل چند الک است که رويهم قرار گرفته اند. بعلت عدم يکنواختي کيفيت و محدوديت آردهاي توليدي بايد به منظور بهبود کيفيت آرد مورد نياز، آردهاي موجود باهم مخلوط شوند براي مثال آردهاي داراي گلوتن ضعيف با آردهاي داراي گلوتن قوي مخلوط شوند .به اين منظور کارخانجات تهيه کننده نان در هر مرحله آردهاي ورودي را بطور جداگانه در سيلوها نگهداري مي کنند و در صورت لزوم آنها را با يکديگر مخلوط مي کنند .و درصورت وجود نارسائي و ضعف مواد بهبود دهنده به آنها اضافه مي نمايند.
نسبت اختلاط آردهاي مختلف در واحدهاي توليد کننده نان ، اغلب براساس تجارب عملي صورت مي پذيرد. ميکروارگانيزمها تحت تاثير حرارت آرد و آب مصرفي قرار مي گيرند .حرارت مطلوب باعث تشديد فعاليت آنها ميشود .از طريق تنظيم درجه حرارت آب مصرفي مي توان حرارت خمير حاصل را تنظيم و ميکروارگانيزمها را تحت تاثير قرارداد .حرارت آب مصرفي نبايد از 40 درجه سانتيگراد تجاوز نمايد.

آماده سازي خمير

آماده کردن خمير به دو صورت دستي و ماشين امکان پذير است که روش ماشيني به دو روش پيوسته و غير پيوسته انجام مي شود .در روش غير پيوسته ، ابتدا خمير با وزن کم و مشخص تهيه و پس از طي مراحل مختلف پخت مي شود .حال آنکه در روش پيوسته کليه مواد اوليه و افزودني، آب، نمک ، مخمر و درصورت مصرف شکر روغن و شير يکجا و بصورت اتوماتيک و در يک مرحله اضافه و خمير بدون توقف و زنجيروار تهيه مي شود که پس از طي مراحل مختلف بصورت پيوسته پخت مي گردد.

​

پيشرفتهاي تکنولوژي در زمينه روشهاي پخت نان ، ضمن کوتاه کردن زمان توليد ، سبب افزايش راندمان و مرغوبيت محصول نيز مي گردد .يکي از روشهاي تهيه خمير استفاده از مخمر است .در اين روش به علت فعاليت آنزيماتيکي قسمتي از قندهاي قابل تخمير توسط سلول مخمر مصرف مي گردد .
در اثر تخمير، کاهش وزن که اصطلاحاً آنر ا کاهش وزن به روش تخمير مي نامند، به وجود مي آيد .اين کاهش وزن تخمير به مدت زمان تخمير، مواد اوليه، درجه حرارت و ساير عوامل بستگي دارد.
درصد نوسان کاهش وزن تخمير بين 5/0 تا 5 درصد مي باشد، هرچه مدت زمان تخمير کوتاهتر درصد کاهش وزن تخمير کمتر و هر چه طولاني تر باشد درصد کاهش وزن تخمير بيشتر ميشود.
روش تهيه خمير از طريق فعاليت بيولوژيکي مي تواند به دو طريق زير انجام پذيرد:
 روش مستقيم ( بدون خمير اوليه )
 روش غير مستقيم ( با استفاده از خمير اوليه )
در روش مستقيم تنها يک خمير تهيه مي شود در حاليکه در روش غيرمستقيم ، دو خمير تحت عنوان خمير اوليه و خميراصلي تهيه مي شود .روش غير مستقيم به دو صورت امکان پذير است :
روش کوتاه مدت و روش طولاني مدت
اصولاً بکارگيري نوع روش تهيه خمير، به واحد توليدي، نوع نان و ساير مشخصات و امکانات بستگي دارد.

​

مخلوط کردن
خمير پس از آماده سازي بايد مخلوط شده و زده شود. اين کار با استفاده از مخلوط کن هاي متنوعي انجام مي شود. هدف از کاربرد مخلوط کن ها ، آماده سازي و گسترش خمير است. طرز کار دستگاه مخلوط کن به ساختمان آن بستگي دارد. براي مخلوط کردن موا د اوليه بهتر است با دورکند و جهت زدن خمير وعمل آوري آن از دور سريعتر استفاده نمود.
برخي از دستگاههاي مخلوط کن داراي تغار دوار و برخي ديگر ثابت بوده و از يک يا دو بازو که بصورت مارپيچ يا کويل هستند مخلوط کن هاي قديمي با دورکم يعني 60- 30 دور دقيقه کار مي گردند تشکيل شده اند. در حاليکه مخلوط کن هاي مدرن امروزي 250 – 80 دور در دقيقه و تعدادي حتي 3000 – 1000 دور در دقيقه مي زنند.
مخلوط کن هايي که داراي تغار ثابت نبوده و چرخدار مي باشند مي توانند به نقاط مورد نظر انتقال داده شوند . لذا از نظر بهداشتي و کار نسبت به مخلوط کن هايي که داراي تغار ثابتي هستند ارجحيت دارند.
اندازه، ظرفيت، توان و نوع مخلوط کن بايد براسا س نياز واحد و نوع نان توليدي در نظر گرفته شود .در اثر مخلوط کردن شديد و سريع مواد اوليه جامد با آب، ذرات و اجزاء آرد طي فرآيندي بصورت همگن و يکنواخت متورم شده و حل مي شوند. مخلوط کردن مواد اوليه زماني پايان مي پذيرد که :
• اجزاء آرد بصورت اوليه مشاهده نشوند.
• آب بصورت متراکم و حتي کم در خمير ديده نشود.
• سطح خمير يکنواخت وهمگن نشود و ذرات آرد بصورت دانه دانه و يا نقطه نقطه قابل تشخيص باشند.
• خمير درهنگام کشش به آساني پاره شود.
• پس از اين مرحله خمير بايد زده شود.
فرآيندي که در موقع مخلوط کردن خمير پيش مي آيد، يعني تورم و حلاليت مواد، طي زدن خمير نيز ادامه يافته، باعث تشکيل خمير مي شود . به همين دليل زدن خمير نيز به منزله مرحله گسترش خمير شناخته ميشود.
به طور کلي فر آيند بهينه مخلوط کردن و زدن خمير زماني پايان مي پذيرد که:
• خمير سفتي يا قوام مطلوبي را حاصل نمايد.
• خمير حاوي رطوبت کمي بوده وسطح آن خشک باشد.
• خمير از ديواره و بازوي تغار جدا شود.
• خمير سطح صاف، همگن و نسبتاً شفافي پيدا کند.
• خمير حالت پشمي مانند و يا متخلخلي به خود بگيرد.

​

پوك کردن خمير
پوك و متخلخل کردن خمير يکي از مهمترين مراحل تهيه نان به شمار مي رود چون خميري که پوك و متخلخل شود ناني قابل هضم با قابليت نگهداري بالا توليد خواهد کرد در حاليکه خميري که پوك نشده باشد ناني سنگين، مرطوب و خميري حاصل خواهد کرد که مزه و قابليت نگهداري و هضم آن در سطح پائيني است.
خمير را به طرق زير ميتوان پوك نمود.
• پوك کردن بيولوژيکي( از طريق خميرترش يامخمر )
• پوك کردن فيزيکي(مکانيکي)
• پوك کردن شيميائي
مهمترين وظيفه اي که مخمرها در تهيه خمير دارند پوك کردن محصول از طريق متابوليسم مخمرها و ايجاد گاز دي اکسيد کربن مي باشد .علاوه بر اين مخمرها، الکل، آلدئيد و اسيدهاي آلي توليد مي کنند که درتشکيل عطر و بوي نان و محصولات پخت اثر مي گذارند. مخمرها ميکرو ارگانيزمهاي تک سلولي هستند که جزء قارچها به شمار مي روند و از طريق جوانه زدن تکثير مي شوند.
PH مناسب براي مخمرهاي خمير ترش 5- 4/4 مي باشد. و حرارت مطلوب براي رشد و تکثير مخمرها ي خمير ترش27- 24 درجه س انتي گراد است درحاليکه در حرارتهاي32- 30درجه سانتي گراد عمل تخمير بهتر انجام مي شود...آ نها تا 70 درجه سانتي گراد نيز زنده مي مانند .ليکن در حرارت بيشتر از 35 درجه سانتي گراد از توانايي زنده ماندنشان سريعاً کاسته مي شود.
امکان آلودگي و فساد مخمر تر هميشه وجود دارد . از اين رو بايد مرتبا آنرا تحت کنترل داشت . براي نگهداري بيشترمخمر آنرا بصورت فعال خشک مي کنند . و رطوبت آنرا به 10- 8 درصد مي رسانند. دانه هاي مخمر خشک را مي توان تحت خلا يا در بسته هاي مخصوص که با گازهاي مختلف پرشده است بمدت طولاني نگهداري کرد. ميزان مصرف مخمر بستگي به کيفيت مخمر، کيفيت آرد، روش تهيه خمير، فرمول تهيه نان،شرايط واحد توليدي و ساير عوامل دارد.
بايد توجه داشت که مصرف زياد مخمر فعال، تاثير نامطبوعي روي طعم و مزه نان دارد لذا بايد به ميزان دقيق مصرف مخمر توجه داشت .همانگونه که گفته شد پوك کردن خمير فقط از طريق تخميرانجام نمي گيرد .پوك کردن فيزيکي نيز يکي از روشهاي قابل استفاده است .اسيد کربنيک مي تواند ازطريق ديگري نيز در خمير توليد گردد. همچنين گازهاي بي ضرر ديگري مي توانند خمير را بالا آورده و پوك نمايند .اسيد ک ربنيک در مقايسه با هوا که بعنوان گازپوك کننده مي تواند بکار رود ارجحيت دارد. پوك کردن از طريق هوا و بخار آب و پوك کردن از طريق اسيد کربنيک از روشهاي مهم فيزيکي به حساب مي آيند.
پوك کردن شيميائي نيز يکي از روشهاي قابل استفاده است که عبارت است از فرآيندها ئيکه در آن گازهاي پوك کننده حاصل از موا شيميائي در اثر گرما، رطوبت و يا اسيد آزاد مي شوند .در مواد پوك کننده شيميائي معمولاً نمک هائي استفاده مي شود که بتوانند دي اکسيد کربن و يا گاز آمونياك را که بعنوان گاز پوك کننده شناخته شده است را بوجود آورند.
پس از طي اين مراحل و قبل از پخت، خمير بايد کاملاً تخمير شود . تخمير خمير درمفهوم تکنولوژي شامل استراحت خمير ( استراحت اوليه خمير) ، تخمير مياني و تخمير نهائي است.

هدف از استراحت اوليه خمير موارد زير مي باشد :
نگهداري گاز درخمير
گسترش و تشکيل گاز توسط مخمر يا خمير ترش
اصلاح الاستيسيته، فرم پذيري، خشک شدن و رشته رشته شدن خمير
تجزيه آنزيماتيکي اجزا تشکيل دهنده
تشکيل اسيد لاکتيک و مواد آروماتيک
پس از طي مراحل استراحت اصطلاحاً خمير رسيده مي شود .لغت رسيدن در مفهوم تکنولوژي يا مربوط به زمان استراحت اوليه خمير و يا زمان تخمير انتهائي چانه مي شود
درمورد استراحت اوليه خمير مي توان گفت زماني خمير مي رسد که نقطه بهينه يا مطلوب را براي فرم پذيري حاصل نمايد ودر مورد رسيدن چانه به زماني گفته مي شود که چانه فرم گرفته و آماده پخت مي باشد. زمان رسيدن مطلوب خمير يا زمان اس تراحت اوليه تحت تاثير مقدار آب خمير، روش آماده سازي، درجه حرارت خمير، مقدار مخمر، مدت زمان اختلاط و نوع مخلوط کن قرار مي گيرد. علاوه براين زمان رسيدن خمير بستگي به کيفيت آرد به ويژه مقدار پروتئين و ويژگي آن، قدرت و تورم آب گيري در مدت زمان استراحت دارد و از طرف ديگر زمان رسيدن خمير تحت تاثير مواد کمکي و بهبود دهنده قرار ميگيرد. بويژه چربيها، ليستين، مواد متورم کننده و اسيد اسکوربيک باعث افزايش رطوبت خمير شده وزمان رسيدن را به تاخير مي اندازند.
درجه رسيدن خمير به کيفيت و نوع مواد اوليه، فرم و شکل خمير ، حرارت و روش توليد، ويژگي خمير و شل و سفت بودن آن، استراحت خمير، تخمير مياني و انتهائي و مقدار رطوبت نسبي و وزن چانه و سرانجام روش قراردادن چانه در فر بستگي دارد . پس از اينکه خمير استراحت اوليه را طي نمود. بايد جهت آماده سازي و تبديل آن به نان مورد نظر عملياتي روي آن انجام گيرد.
اين عمليات شامل سه مرحله است :
1- توزين و تقسيم خمير (چانه گيري)
2- گرد کردن
3- فرم و شکل دادن
چانه گیری
به منظور توزين و تقسيم خمير (چانه گيري )، زماني که خمير آماده شد براي بريدن و توزين به دستگاه چانه گير منتقل مي شود. در واحدهاي صنعتي از طريق ماشين آلات نيمه اتوماتيک يا تمام اتوماتيک چانه گيري بر مبناي اصول مختلف زيرانجام مي گيرد:
1- حجمي
2- پيستوني
3- محفظه اي (بدون پيستون)
4- نواري
پس از چانه گيري خمير بايد گرد شود. از طريق گرد کردن مي توان به نتايج زير دست يافت:
• صاف شدن چانه
• يکنواخت شدن سطح بريده شده خمير و مسدود شدن منافذ سطحي آن به منظور محبوس•کردن گازها و حبابهاي هوا و جلوگيري از خروج آنها
• يکنواخت شدن و بهم پيوستن بافت خمير و برطرف نمودن اختلاف کشش در کليه نقاط چانه به منظور بهبود کيفيت نان
• فراهم شدن شرايط مطلوب چانه جهت سهولت عمليات بعدي يا فرم دادن
• برطرف شدن حالت چسبندگي چانه
گردکننده هاي مختلفي وجود دارند که مهمترين آنها عبارتند از گرد کننده مخروطي، گرد کننده نواري و گرد کننده استوانهاي. از نظر اصول و اساس کار بين گرد کننده مخروطي و استوانه اي اختلافي وجود ندارد تنها مورداستفاده آنها براي تهيه انواع خمير تفاوت دارد .

​

​

مدت زماني که چانه گردشده استراحت کرده تا قابليت تبديل به فرم بعدي را پيدا کند، تخميرمياني ميگويند . تخمير مياني خود مي تواند در يک يا چند نوبت صورت گيرد .به همين سبب مراحل مختلف تخمير مياني ممکن است وجود داشته باشد .چنانچه تخمير مياني حذف شود، فرم و شکل خمير و نان حاصل داراي عيوب زيادي خواهد شد. اصولاً مدت زمان تخمير مياني (در مورد نان گندم)8-4 دقيقه بطول مي انجامد .در اين مرحله چانه ها مي توانند در اطاقک هاي تخمير قرارگرفته و يا ازکانالاهاي مخصوص تخمير که با رطوبت و درجه حرارت تنظيم شده است ، عبورنمايند و بدينوسيله تخمير شده، با طي زمان استراحت آماده فرم پذيري ميشود
پس از اين مرحله بايد چانه ها شکل و فرم مورد نظر را به خود بگيرند .عملياتي از قبيل لوله کردن، تيغ زدن يا خط انداختن، دو يا چند قلو شدن خمير، بافته شدن، گره خوردن يا رويهم قرار گرفتن، شانه زدن و شيارزدن و ساير عمليات فرم دهي در اين مرحله انجام مي شود. بطورکلي فرم وشکل دادن روي ويژگيهاي نان از جنبه ها يي مانند شکل ظاهري، درجه پوکي و خلل فرج ، جم و طعم و مزه تاثير مي گذارد.
پس از اين که چانه ها فرم و شکل گرفتند بايد در اطاقک هاي مخصوص و يا واگنهاي تخميرکه بارطوبت و درجه حرارت تنظيم شده اند .قرار گيرند. و بدين طريق تخمير کامل مي شود .طي تخمير نهائي فرآيند هايي به شرح زير انجام مي شود که باعث رسيدن چانه ها مي شود:
• تورم اجزا ء تشکليل دهنده آرد ادامه مي يابد. (در اثر اين امر، خمير خشک تر شده و حالت مي گيرد)
• تجزيه اجزاء تشکليل دهنده آرد در اثر آنزيمهاي آرد و مخمر ادامه مي يابد .(مقدار مواد آروماتيک در چانه زياد شده ، الاستيسيته گلوتن قدري کاهش مي يابد) .
• تخمير قندها در خمير ادامه مي يابد . (مقدار گاز درچانه افزايش يافته، خلل و فرج آن بزرگ شده و ديوار خلل و فرج ظريف تر مي شود).
تخمير نهائي زماني بايد متوقف شود که چانه از نظر وضعيت به حد مطلوب برسد بعبارت ديگر آماده پخت شود و آن زماني است که چانه به منظور کيفيت مطلوب نان به اندازه کافي متخلخل شود .خمير دراين مرحله نيز ممکن است تحت عملياتي از قبيل خط انداختن (کارد زدن ) نم زدن يا اسپري آب ، شانه زدن يا سوراخ کردن قرار گيرد .خمير در انتهاي اين مرحله آماده وارد شدن به مرحله پخت است.
امروزه خصوصاً در مورد نانهاي صنعتي و فانتزي ديگر از حرارت مستقيم براي پخت استفاده نميشود. اساس فرهاي مدرن امروزي برمبناي اشتعال مواد سوختي مانند گاز يا گازوئيل است که حرارت آن بوسيله کانال مخصوص به درون فضاي داخلي فر هدايت مي شود .يا ممکن است از انرژي الکتريسيته براي تامين حرارت مورد نياز استفاده شود.

پخت :
در واحدهاي صنعتي توليد نان از آنجا که تعداد بسيار زيادي قرص نان در مدت کوتاهي تهيه مي شود. نياز به سطح و فضاي زيادي وجود دارد از اينرو فرهاي متداول د رصنايع را در قسمت ذيل بررسي مي کنيم. با توجه به نوع فر ونان روش چيدن چانه ها در فر متفاوت است.
انواع فر و معایب و مزایاي هر کدام
1- فر چند طبقه ایی
این نوع فر از زمانهاي قدیم بوجود آمده و تا به امروز رو به تکامل بوده است . دراین نوع فر تعدادي فر بصورت طبقه رویهم گذاشته می شوند . از جمله مزایاي این نوع فر نسبت به انواع دیگر صرفه جوئی در مکان و جا ، انتقال حرارت زیاد و سریع، پرکردن فر بصورت نیمه اتوماتیک و صرفه جوئی در هزینه ها است . حرارت در این نوع فر می تواند از طریق الکتریسیته نیز تامین گردد . متداولترین فر چند طبقه اي نوع گازي یا گازوئیلی است . در اینجا دونوع سیستم انتقال حرارت درفر قابل تفکیک است . یکی دوران دادن هواي داغ و دیگري دوران دادن گاز، درسیستم اول هواي آتمسفر بگردش درمی آید، در حالیکه در سیستم دوم هواي اتمسفر ساکن است.

​

در سیستم دوران هواي داغ صرفه جو ئی در مصرف مواد سوختی، استفاده صحیح از انتشار حرارت و انتفال زیاد حرارت در تمام فر از جمله محاسن این سیستم محسوب می شود و یکسان بودن شرایط تمام فرها به لحاظ گرما و بخار و اینکه باید برنامه پخت بسیار دقیق اجرا شود ازجمله معایب آن محسوب می شود . در صورتیکه از سیستم دوران استفاده شود، امکان مسدودشدن کانالها در اثر دوده بستن و انتقال به حرارت وجود دارد که این نکته نیز ازجمله معایب این روش است.
2- فر طبقه اي با پایه متحرك
این نوع فر شبیه فر چند طبقه اي است . در سطح کوچکی می توان فضاي پخت زیادي را بوجود آورد. در این نوع فر محصول پخت یا خمیر روي طبقات فلزي قرار می گیرد . بدنه یا چارچوب فلزي که بصورت طبقات هستند و خمیر روي آنها قرار گرفته براحتی به اطاق تخمیر هدایت می شود . فاصله طبقات بستگی به نوع محصول پخت دارد . بعنوان مثال براي نان بروتشن حدود 8 سانتیمتر و در سایر 12 سانتیمتر یا بیشتر است . چنانچه سطح یا فضاي پخت حدود 3 متر مربع و طبقات - نانها حدود 17 حدود 20 عدد باشند گنجایش این نوع فر حدود 1000 عدد بروتشن است . این تعداد بروتشن در یک مرحله پخت می شوند . بنابراین ملاحظه می شود که در این نوع فر با وجود مکان کوچک ف ضاي پخت وسیعی در اختیار داریم . بنابراین تولید زیاد فر با توجه به فضاي کم اشغال شده، تولید پیوسته نان و استفاده از انرژي در بالاترین حد ممکن ازمحاسن این نوع فر است . اما درصورت استفاده از این نوع فر پوسته نان بصورت مطلوب و ایده آل تشکیل نمی شود واین مسئله از معایب این نوع فر است.
3- اتوفر ( با سیستم دورانی )
اتوفر درسال 1910 بوجود آمد . فري است که بطور مرتب و بدون وقفه کار می کند، خمیر روي صفحات مخصوص که بصورت حرکت پاندولی درنوسان است قرار گرفته و از آنجا به درون فضاي پخت هدایت می شود . این صفحات بصورت متوالی پروتخلیه شده و پس از طی مسیر دورانی خود، وارد فضاي داخلی فر می شوند.
درقسمت فوقانی فر، چانه ها با بخار مرطوب می شوند . بطور کلی ظرفیت این فر بسیار بالا بوده و براي واحدهاي تولیدي بزرگ مناسب است . اندازه و ظرفیت این نوع فر متغیر بوده و می تواند در هر ساعت تا 15000 بروتشن را پخت نماید. منبع حرارتی این نوع فر می تواند گاز، گازوئیل ، الکتریسیته و یا ذغال سنگ باشد.
4- فر تونلی
نان یا محصول پخت روي تسمه یا باندي که طول آن تا 30 متر می رسد . حمل شده و از فضاي داخلی فر که حرارت آن در قسمتهائی قابل تنظیم است، عبور می کند، سرعت تماس یا نقاله فر را می توان تغیر داد و براین اساس مدت زمان پخت را تنظیم نمود . حرارت فر از طریق الکتریسیته و یا گاز و گازوئیل تامین می شود . در بعضی فرهاي تونلی حرارت غیر مستقیم بوده و بر اساس سیستم هواي داغ ، گرما به درون فضاي داخلی پخت فرستاد ه می شود. محصول پخت یا نان ابتدا حرارت زیادي دیده و به مرور حرارت کمتري را متحمل می شود .

​

​

5- فر کشوئی
فر کشوئی شبیه فر چند طبقه اي است با این تفاوت که در فر چند طبقه اي نان پخته شده بوسیله پارو خارج شده، در حالیکه در این نوع فر سطح پخت که چانه ها را در بر می گیرد . بصورت ریل خارج شده و چانه ها روي آن قرار گرفته و هنگامیکه نان آماده شد مجد داً صفحه یا از قسمت جلو یا از عقب خارج شده و نان آماده شده به برون هدایت می شود . ضمناً، جهت تعادل و تنظیم حرارت د رقسمت هاي مختلف فر، در یچه هائی تعبیه گردیده است . از نظر بازده این فر در حد متوسطی است. بطور کلی فرکشوئی در برخی جها ت شبیه فر تونلی است . در فرتونلی چانه ها و نان پخته شده مرتباً به جلو رانده شده ودر حال حرکتند در حالیکه در این نوع فر چانه ها در هنگام پخت ثابت هستند .
سرد کردن و بسته بندي
محصول در اين مرحله بايد پس از سرد کردن بسته بندي شود. حتي الامکان بايد سعي گردد،محصولات صنايع پخت با مواد و هزينه کمتر طوري بسته بندي شوند که کيفيت کالا از نظر مصرف کننده تقليل نيابد.در اين قسمت بايد به قوانين و مقرارات بهداشتي توجه شود. حرارت و رطوبت نسبي هوا بايد حتي الامکان د ر حد پائين باشد. يعني در مورد نانهائي که برش داده مي شوند حرارت بايد حدود 20- 18 درجه سانتي گراد و رطوبت نسبي حدود 65 درصد باشد. مهمترين موادي که در بسته بندي نانها استفاده مي شود کاغذ، مقواي نازك، مقواي ضخيم، الياف پارچه اي (پليمري) ، انواع کاغذهاي آلومينيوم و مواد پلاستيکي است. امروزه مواد نايلوني و سلفونها بيشترين کاربرد را در بسته بندي نان دارند.
مقايسه بين روش هاي توليد و عرضه نان (بطور کلي اعم از سنتي و فانتزي ) در کشور ما و سايرکشورها نشان ميدهد که نان در ايران غالبا به شکل سنتي در واحدهاي نانوايي کوچک بوسيله کارگران غيرمتخصص توليد ميشوداز اينرو در فرآيند توليد به نکاتي از جمله رعايت فرمولاسيون دقيق و صحيح براي توليد هر نوع نان ضمن در نظر گرفتن نوسان کيفيت آرد، رعايت شرايط صحيح عمل آوري خمير و در نهايت روشهاي صحيح پخت توجه چنداني نمي شود. البته اين مشکلات در مورد نانهاي سنتي شديد تر است.
نکته ديگر شکل عرضه نان است. در ايران عموما نان به شکل باز و فله عرضه ميشود و اين مسئله تاثير نامطلوبي در زمان ماندگاري آن ميگذارد، درحاليکه در کشورهاي ديگر نان در بسته بندي هاي مناسب با قابليت ماندگاري طولاني به بازار عرضه ميشود. نکته اي که ذکر آن در اين مقايسه ضروري به نظر ميرسد اين است که در ايران واحد عرضه نان عدد (در اندازه هاي مشخص ) است، در حاليکه در کشورهاي ديگر نان در بسته بندي هايي با تعداد واوزان متفاوت و متنوع عرضه ميشود لذا مصرف کننده حق انتخاب داشته و ميتواند بسته به نياز خود نان را تهيه کند. اين مسئله تاثير زيادي بر ضايعات نان در ايران دارد.
بررسي نقاط قوت و ضعف تکنولوژيهاي مرسوم در فرآيند توليد
بارزترين نقطه ضعف تکنولوژي توليد نان در ايران، سنتي بودن آن است. بطور کلي توليدکنندگان نان در ايران بدو ن آموزشهاي لازم وارد اين حرفه شده اند و در اينگونه واحدها از نيروي کار متخصص استفاده نمي شود .به همين دليل خمير توليد شده با فرمولاسيون استاندارد و متناسب با کيفيت مواد اوليه تهيه نمي شود و در نتيجه محصولي با کيفيت نه چندان مطلوب به دليل شرايط نامساعد تخميري بدست مي آيد.
استفاده از جوش شيرين عليرغم وجود قوانيني مبني بر عدم استفاده از اين ماده در فرآيند توليد نان، ازديگر نقاط ضعف ميباشد که علت اين امر عدم نظارت دقيق بر فعاليت واحدهاي توليدي است. استفاده از حرارت مستقيم در توليد نانهاي سنتي نقطه ضعف ديگري است که البته اين مشکل در توليد نانهای حجیم و نیمه حجیمبه دليل جايگزين شدن فرهاي صنعتي به جاي تنورهاي سنتي قابل رفع است. نانهاي سنتي به دليل داشتن سطح زياد و ضخامت کم، سطح تبادل جرم و حرارت بيشتري دارند و اين امر موجب کوتاه شدن زمان ماندگاري نان ميشود، در حاليکه نانهای حجیم و نیمه حجیمبه دليل داشتن ضخامت و تخلخل بيشتر زمان ماندگاري طولاني تري دارند.
مسئله ديگري که در فرآيند توليد نان در کشور به عنوان نقطه ضعف قابل بررسي به نظر مي رسد، بسته بندي نان است. نانهاي توليد شده اکثر ا بدون بسته بندي و بصورت باز در بازار مصرف عرضه مي شو ند. اين مسئله نيز باعث کوتاه تر شده زمان ماندگاري نان اعم از سنتي يا فانتزي مي شود. اکثر نقاط ضعف فرآيند توليد نان در ايران در صورت تبديل شدن واحدهاي توليدي کوچک به واحدهاي صنعتي قابل رفع است .اما آنچه هم اکنون در واحد هاي صنعتي نيز به عنوان نقطه ضعف قابل توجه ميباشد، عدم استفاده از فرمولاسيون مناسب وروش صحيح فرآوري خمير است که درصورت استفاده از تجهيزات و تکنولوژيهاي نوين قابل رفع مي باشد.
تهیه و تنظیم :
شبکه تخصصی خدمات مشاوره الکترونیک ایطرح

 

["ALPHA"]

آشنايي با خط تولید پودر و مایع تخم مرغ

آشنايي با خط تولید پودر و مایع تخم مرغ

آشنايي با خط تولید پودر و مایع تخم مرغ
تخم مرغ یک منبع غذایی مهم است. مقدار فراوان مواد مغذی در تخم مرغ آن را جزء مواد غذایی ممتاز قرار می دهد. دو عدد تخم مرغ بزرگ شامل حدود 12 گرم پروتئین،2/1 گرم کربو هیدرات، 11 گرم لیپید، مقدار قابل توجهی آهن، فسفر، ویتامین های A، E،K و بیشتر ترکیبات ویتامین B است. قسمت اعظم سفیده تخم مرغ شامل مقدار قابل توجهی آب است که به همراه آن حدود 50% پروتئین، نیاسین و ریبوفلاوین می باشد. بیشتر ویتامین ها و مواد مغذی در زرده تخم مرغ یافت می شود. رنگ زرده تخم مرغ مربوط به درصد پیگمان گزانتو فیل ها است. یکی از مسائل مهم در اقتصاد کشور ضایعات مواد غذایی است که با کمال تاسف در کشور به شکل بسیار دردناک وجود دارد.
علل ضایعات را از مرحله تولید تا مصرف می توان زاییده عوامل گوناگونی چون فرهنگ نادرست مصرف، بسته بندی های نامناسب، انبارداری غلط و از همه مهمتر هماهنگ نبودن تولید به مصرف که گاه کمبود و زمانی افزایش را به همراه دارد، دانست.
تولید پودر و مایع پاستوریزه تخم مرغ یکی از راههای کاهش ضایعات ماده حیاتی و مهم تخم مرغ است که با زحمت بسیار و صرف هزینه های گزاف و ارزبری بالا بدست می آید و نوسانات مصرف بر قیمت و ضایعات آن تاثیر می گذارد. زیرا می توان پس از تهیه، آنها را با هزینه و فضای کم در انبار خشک یا یخچال نگهداری کرده و در مواقع کمبود و یا جهت صادرات مورد بهره برداری قرارداد.

​

تاریخچه تولید پودر و مایع تخم مرغ
آب گیری از تخم مرغ در سال 1880 در فرانسه صورت گرفت. در سال 1900 چین که دارای تولید انبوه تخم مرغ با قیمت نازل بود به کمک دستگاه هایی که آلمانی ها وآمریکاهایی ها به آن کشور آوردند اقدام به تهیه پودر تخم مرغ نموده تا سال 1930 تنها چین بود که مبادرت به خشک کردن تخم مرغ می کرد، ولی از سال 1930 ایالت متحده نیز اقدام به این کارکرد زیرا تعرفه تجاری بر روی تخم مرغ صادره از چین به ایالت متحده افزایش یافت.
در طی جنگ جهانی دوم تحولی عظیم در این زمینه صورت گرفت و تولید آن به بالاترین سطح رسید و پودر تخم مرغ برای استفاده در نیروی ارتش آمریکا به کشورهای متفقین حمل می گردید. اما استقبال عمومی از این محصول خوب نبود زیرا کیفیات استانداردهای فعلی را نداشت.
در ابتدا خشک کردن بوسیله خشک کن انجام می گرفت و از سال 1940 به این نکته پی برده شد که خشک کن پاششی روشی موفقیت آمیز و سریع تر است. برای تهیه پودر تخم مرغ ابتدا پوسته آن شکسته می شود، که تا سال 1950این کار با دست انجام می گرفت و از این سال بود که ماشین های تخم مرغ شکنی وارد بازار شدند
انجماد روشی مکمل برای خشک کردن است اما انجماد منجر به ژل شدن غیر قابل برگشت زرده تخم مرغ می شود، برای جلوگیری از این کار در سال 1900 دانشمندی به نمام کیت، شکر رابه زرده اضافه نمود و نیز در سال 1929 دانشمندی به نام رکتور، اقدام به اضافه کردن نمک به زرده کرد.
با وجود این، بهترین روش برای جلوگیری از ضایعات تخم مرغ و ضررهای ناشی از آن، تولید پودر و مایع پاستوریزه تخم مرغ می باشد.

معرفی روش های مختلف تولید
- شستشوی تخم مرغ تازه :
ابتدا تخم مرغ های تازه را از سردخانه بیرون آورده و وزن میکنند و تخم مرغ های کثیف قبل از شکسته شدن به ماشین شستشو فرستاده می شوند و با ماشین آلات تمام اتوماتیک شسته می شوند.
- سورتینگ :
در این مرحله تخم مرغ ها روی نوار نقاله قرار گرفته و سورت می شوند. تخم مرغ ها در حین عبور از روی نوار نقاله سورتینگ توسط کارگرانی که در دوطرف میز قرار دارند مورد بررسی قرار گرفته، تخم مرغ های فاسد و اجسام دیگر جداسازی شده، حذف می گردند.




- شکستن تخم مرغ :
شکستن تخم مرغ در گذشته به صورت دستی انجام میگرفت، یک کارگر ماهر می توانست 500 تا 800 عدد تخم مرغ را در یک ساعت بشکند. اما این روش کیفیت محصول را از نظر بهداشتی تنزل می داد. امروزه از ماشین های تمام اتوماتیک برای شکستن تخم مرغ ها و جداسازی پوسته از مایع تخم مرغ استفاده می شود.



- جداکردن پوسته از مایع تخم مرغ :
در این قسمت پوسته تخم مرغ از محتویات داخل آن جدا می گردد. این کار امروزه در کارخانه های بسیار پیشرفته توسط دستگاه های تمام اتوماتیک انجام میگیرد. هر چه دستگاه ها در این مرحله بیشتر بوده و این کار با خطای کمتری انجام گیرد به علت کاهش ضایعات در سود آوری کل خط تاثیر گذار خواهد بود.

- سیستم جداسازی :
برای تولید پودر و مایع سفیده و زرده بصورت مجزا، جداسازی دقیق سفیده از زرده اهمیت فراوانی دارد. حتی وجود مقدار بسیار کمی از زرده در مایع سفیده میتواند باعث شود کیفیت آلبومین در سفیده تخم مرغ پایین بیاید. ماشین های جدید قادرند این جداسازی را با خطای کم انجام دهند که قابل قبول است.



- فیلتراسیون
در این مرحله مایع تخم مرغ وارد دستگاه فیلتراسیون می کردد تا ذرات احتمالی پوست تخم مرغ باقیمانده جدا گردد. در این قسمت جهت جداسازی پوسته داخلی و خارجی بصورت کامل عمل صاف کردن و فیلتراسیون انجام مگیرد. سپس برای تولید پودر و مایع کامل تخم مرغ، مایع تخم مرغ وارد مخلوط کن می گردد تا سفیده و زرده با هم مخلوط شوند.

- سردکردن :
سپس مایع تخم مرغ وارد تانک های ذخیره می کردد، در این سردکن های صفحه ای که دو جداره بوده و در جدار بیرونی آب سرد جریان دارد مایع تخم مرغ ها تا 3 درجه سانتیگراد خنک می شوند و در این دما نگهداری می شوند. در این قسمت از تولید پودر و مایع کامل همه زرده ها هموژنیزه می شوند.

- پاستوریزاسیون :
در این مرحله مایع تخم مرغ توسط پمپ به پاستوریزاتور وارد می گردد. به منظور انهدام میکروبهای فاسد کننده و پاستوریزه کردن، مایع کامل تخم مرغ به مدت 3.5 دقیقه در دمای حدود 63 درجه سانتیگراد و یا با زمان 2 تا 3 ثانیه در دمای 74 درجه سانتیگراد پاستوریزه می گردد. این عمل جهت مقابله با باکتری های ایکولای و سالمونلا می باشد.



- خشک کردن :
بعد از پاستوراسیون محصول توسط پمپ با فشار زیاد به خشک کن وارد می شود. معمولا شیوه ی برگزیده برای خشک کردن یک محصول بستگی به ماده غذائی، میزان کیفیت دلخواه و هزینه های تمام شده دارد. با توجه به ماهیت به ماهیت تخم مرغ و حساسیت آن به حرارت مناسب ترین خشک کن که برای این محصول استفاده می شود خشک کن پاششی Spray Dryer می باشد.
برای تولید پودر زرده و مایع کامل تخم مرغ، آنها را که در حدود 64 درجه سانتی گراد دما دارند توسط پیستون پمپ وارد قسمت ذره کننده (اتمایزر) دستگاه خشک کن پاششی می کنند. دمای هوای مورد استفاده در خشک کن 150 تا 200 درجه سانتیگراد می باشد و پودر نهائی بدست آمده 2 تا 4 درصد رطوبت دارد و دانسیته حجمی آن 0.3 تا 0.35 گرم بر سانتی متر مکعب است.

- بسته بندی :
بعد از خشک کردن پودرهای برای بسته بندی فرستاده می شوند و در آنجا در بسته های 1 کیلوگرمی با کاغذ گرافت بسته بندی و به بازار مصرف عرضه می گردند. در بسته بندی پودر تخم مرغ ها می توان هم از روش اسپتیک و هم از روش غیر اسپتیک استفاده نمود. بسته را معمولا در مجاورت مواد دسیکانت برای جذب رطوبت قرار میدهند. همچنین می توان از گازهای خنثی مثل ازت برای جذب رطوبت استفاده نمود.

-مزایای پودر و مایع تخم مرغ
پودر تخم مرغ مزیتهای زیر را شامل می باشد:
• براحتی و آسانی حمل و با کمترین هزینه انبار می شود.
• براحتی آماده می شود و احتیاجی به گرم کردن ندارد.
• حمل آن کاملا بهداشتی است.
• یکنواختی بسیار خوبی دارد.
• در اثر حل شدن با آب مایع بسیار غلیظی تولید می کند.
• عاری از هرگونه باکتری.
• به راحتی حجم آب مورد نیاز جهت تولید مایع تخم مرغ آن کنترل می شود.
• به مدت دو سال قابل نگهداری است.
پودر تخم مرغ در مصارف مختلف در صنایع غذایی مورد استفاده قرار می گیرد و بسته به نوع مصرف آن را می توان به صورت کف و یا مایع غلیظ استفاده نمود. پودر تخم مرغ همچنین باعث بهبود در طعم، رنگ، ظاهر و نگهداری مواد مغذی در محصولات غذایی می شود.
در مقایسه با تخم مرغ میتوان گفت که پودر و مایع تخم مرغ کاملا پاستوریزه است در زیر فواید و بهره وریهای پودر و مایع پاستوریزه تخم مرغ به طور مختصر شرح داده شده است:
کیفیت
• محصولات پاستوریزه کاملا بهداشتی و عاری از هرگونه باکتری مضر می باشد.
• در یخچال برای مدت چند روز و یا حتی با افزودن مواد نگهدارنده برای چند ماه قابل نگهداری می باشد و یا حتی در فریز می توان ذخیره نمود.
• محصولات جداسازی شده در عملکرد نتیجه بهتری خواهند داشت.
بهداشت
• محصولات قبل از استفاده آنالیز می شوند.
• به صورت سرد و یا فریز شده قابل حمل است.
• کارخانه صنایع غذایی آلوده نمی شود(آلودگی پوسته تخم مرغ وارد کارخانه نمی شود)
• به راحتی در تولید محصولات دیگر افزوده شده و امکان خراب شده آنها کمتر است.
• یکنواختی در محصول بدست آمده از پودر یا مایع/قابلیت ساخت مجدد محصول تولید شده
بهره وری/ سهولت
• مستقیما در تولیدات استفاده می شوند.
• مشکل مخلوط شده زرده و سفیده در فرآوری وجود ندارد
• به راحتی حمل و نگهداری می شوند.
• به راحتی به مواد افزوده می شوند.
• با فروشندگان زیادی لازم به تماس نیستید.
اقتصادی/ مالی
• استفاده از نیروی انسانی کمترو هزینه حمل نقل کمتر
• بهره وری بیشتر از جداسازی زرده و سفیده به صورت دستی و مکانیکی
• فضای کمتر جهت انبار و نگهداری
• شستشوی کمتر

 

["ALPHA"]

آشنايي با فرآیند تولید نوشابه
نوشابه، نوعی نوشیدنی شیرین گازکربنیک دار است که به عنوان نوعی نوشیدنی خنک و معمولاً برای برطرف نمودن تشنگی و یا به همراه غذا، مورد استفاده قرار می گیرد.
اختلاف آب وهوائی وسلیقه ، نوشابه را به یکی از کالاهای پرمصرف تبدیل نموده است ، این کالااز نیمۀ دوم اردیبهشت ماه الی نیمه اول شهریور ماه بیشتر ین تقاضا را دارد که هرسال معمولأ درمدت یادشده تولید وتوزیع این محصول با مشکلاتی مواجه می شود . بالاخص در مناطق محروم که فاقد واحد تولیدی می باشند .
موقعیت جغرافیائی کشور ایران به نحوی است که اکثرنقاط کشور بیش از 7 ماه ازسال دارای آب وهوای گرم می باشد . درخلال سال و درگرمترین فصل دما دربرخی ازنقاط کشور حتی به بیش از 50 درجه سانتیگراد می رسد . هرچند تنوع آب وهوائی در ایران بسیار می باشد ، لیکن بیشتر مناطق کشور گرم است . بنابراین افزایش جمعیت وبه دنبال آن دمای هوا موجب شده که نیاز مصرف نوشابه راشدیدأ افزایش دا ده که این افزایش سریع تقاضا برای این کالا درطی این مدت نشانگر کشش آن دربازارمصرف می باشد، که نتیجتأ صنعت نوشابه سازی درکشور درچندسال اخیر ازروند مطلوبی برخورداربوده است .
درضمن تولید کنندگان از طعم های مختلف قابل مصرف استفاده نمودند . وهمین تنوع یکی از دلایل عمدۀ درمورد عمومیت پیدا کردن مصرف نوشابه به عنوان یک کالای مصرفی گردید. یکی دیگر از دلایل آن چگونگی دردسترس بودن محصول می باشد . بطوریکه می توان به سهولت آن رادر رستورانها ، مغازه ها ، سوپرمارکت ها وغیره تهیه نمود . از عمده دلایل افزایش مصرف این محصول ، روشهای بازاریابی وبسته بندی های متنوع جدید بوده است .بعنوان مثال : دستگاه های پرکن بصورت اتوماتیک اختراع شد ونوشابه هایگازداردرسال 1954 درلیوان یکبار مصرف به مصرف کننده عرضه شد.

​

همزمان با رشد ورقابت در صنعت نوشابه سازی بهبود مستمر کیفیت بعنوان یک الزام برای بنگاهها مطرح وتلاش روز افزون بعمل آمد . تا کیفیت محصول وبسته بندی آن را تاحد ممکن ارتقاء دهد .درحال حاضر صنعت نوشابه سازی کشور آمریکا رکورددار جهان محسوب می شود. معروف ترین کارخانجات تولید نوشابه در جهان، پپسی و کوکا کولا هستند که محصول خود را به تمام نقاط دنیا صادر می کنند و همچنین در بسیاری از نقاط دنیا شعبه دارند.

1- تانک واکنش
این واحد متشکل از یک تانک مکعب به نام تانک استوانه ای مخصوص کلر و آهک و تانک استوانه ای دیگری برای سولفات و پمپهای مربوطه جهت تخلیه مواد شیمیایی واکنش کننده به آب خام می باشد . در کنار اینها تانکهای استوانه دیگر به نامهای فیلتر شنی و فیلتر کربنی و در نهایت فیلتری که پالیشر نام دارد قرار دارند .
تانک واکنش به ابعاد « m » 5/3 ، 3 ، 5/5 و قطر تانک مربوطه به شن و کربن m2 می باشد .
فیلتر شن و کربن در یک تانک استوانه ای بزرگ جای گرفته است ، واحد تصفیه آب شرکت دارای دو عدد از این تانکها می باشد .
هدف از تصفیه آب ، تهیه آبی است که برای مصرف مورد نظر آن مناسب است . عملیات تصفیه شامل حذف گازهای محلول و مواد معدنی ناخواسته است .
آب پمپ شده از آب انبار پس از تجمع در حوضچة کوچکی که میزان آب در آن توسط دو شناور در حد ثابتی نگهداشته می شود توسط پمپ دیگری به ناحیه A فرستاده می شود .
شدت آب پمپ شده 8000 گالن در ساعت می باشد ، پس از ورود آب به ناحیة A مواد شیمیایی لازم جهت انجام واکنش های شیمیایی به درون ناحیه ریخته می شود . این مواد شامل : آهک آبدار و سولفات فرو به عنوان منعقدکننده وهیپوکلریدکلسیم جهت ضد عفونی کردن آب می باشند .
غلظتهای موردنیاز هر یک از موارد فوق به ترتیب PPM40 و PPM50 و PPM10-8 می باشند .
ناحیه A تانک واکنش شامل همزنهایی است که وظیفة این همزنها اختلاط بیشتر مواد شیمیایی با آب و بالابردن راندمان کار تصفیه می باشد .
روش رسوب دادن فوق در قسمت رسوب دادن شیمیایی در حرارت معمولی توسط آهک Coid – Limeproce انجام می گیرد .رسوبات تشکیل شده که اکثراً شامل کربنات کلسیم و هیدروکسید منیزیم می باشد در انتهای نواحی B , A تجمع می یابند .
در این مرحله سختی آبی که در حدود PPM360 بوده توسط انجام واکنش های ذکر شده تا زیر PPM50 نزول خواهد کرد .
رسوبات تشکیل شده در قسمت B,A در نواحی تحتانی این قسمتها رسوب کرده آب خروجی از ناحیه B که به درون ناحیه C سرازیر می شود آبی است که تقریباً واکنشهای کاهش سختی و قلیائیت و ضدعفونی بر روی آن انجام شده و آماده فیلتر شنی می باشد .

2- آهک آبدار :
از این ماده برای تصفیه شیمیایی با کم کردن غلظت ، مواد محلول در آب استفاده می شود در واحد تصفیه آب شرکت زمزم سبک کردن آب از طریق رسوب دادن شیمیایی آبهای خیلی سنگین صورت می گیرد .
در این روش با افزودن مواد شیمیایی به آب و ترکیب آنها با سختی های محلول در آب رسوبات نامحلول ایجاد شده و ته نشین می گردند .
سبک کردن با این روش برحسب درجة حرارت مورد استفاده در عمل به 2 دسته تقسیم می شود :

الف ) رسوب دادن شیمیایی در حرارت معمولی
ب ) رسوب دادن شیمیایی در گرما « حرارت حدود نقطة جوش آب » .
رسوب دادن شیمیایی در حرارت معمولی نیز به روشهای مختلفی صورت می گیرد که سیستم شرکت زمزم از نوع سیستم آهک است .
آب آهک با سختی موجود در آب واکنش می شود و رسوب نامحلول کلسیم ، کربنات و هیدروکسید منیزیم را تولید می کند .
ذرات معلق حاصل با عمل ته نشین و صاف کردن جدا می گردند و در نتیجه مقدار مواد جامد حل شده در آب به مقدار زیادی کاهش می یابد آهک آبدار با نمکهای منیزیم که قسمتی از سختی دائم آب را تشکیل می دهندنیزواکنش می دهنددراین واکنشهاهیدروکسیدمنیزیم نامحلول حاصل می شود ، که باعملیات ته نشینی وصاف کردن ازآب جدا می شوند .

3- سولفات فرو
یکی از مراحل تصفیه ، جدا کردن ذرات معلق به شکل ذرات کلوئیدی است که نمی توان آنها را به وسیلة روشهایی مثل عبور از صافیهای معمولیی و ته نشین کردن جدانمود . جهت جداساختن این ذرات باید از منعقد کننده های سولفات فرو استفاده کرد .
قلیائیت طبیعی بیشتر آبها برای واکنش با سولفات و تولید توده های هیدروکسید فریک کافی نمی باشد .
بنابراین آهک یا قلیایی دیگر باید اضافه گردد این ترکیب در واکنش اولیه با آهک تولید هیدروکسید فریک کافی نمی کند .
بنابراین آهک یا قلیایی دیگر باید اضافه گردد و این ترکیب در واکنش اولیه با آهک تولید هیدروکسید فریک نماید پس به وسیله اکسیژن محلول در آب اکسید شده و تولید هیدروکسیدفریک می نماید این اکسیداسیون فقط در PH بالا تا 5/8 امکان پذیر می باشد .

4- هیپو کلریت
کلیریت کردن مرحله ایست که در آن گاز کلر با ترکیبات کلردار مانند هیپوکلریتها را به آب جهت ، ضدعفونی کردن اضافه می کنند .
هدف از ضدعفونی کردن آب از بین بردن کلیه میکروارگانیسمهای مولد بیماری است . مهمترین انواع آب ترکیبات هیپوکلریت سدیم وکلیسم است .
هیپوکلروکلسیم نمکی است که در صنعت آب بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد و وقتی که در آب حل می شود و طبق فرمول زیر ، یونیزه می گردد . هیپوکلرید کلسیم به صورت پودر به رنگ سفید و شبیه آرد می باشد و در آب محلول است :

5- فیلتر شنی
آب جمع شده درناحیة C توسط پمپی به درون فیلتر شنی فرستاده می شود . هدف از استفاده از این فیلتر ، جداسازی ذرات منعقد شده است که همراه جریان آب به این قسمت رسیده اند تانک فیلتر شنی باید از 70% از شن پر باشد و 30% فضای خالی بربالای آن پیش بینی شود .
این فضای خالی به منظور ایجاد فضای مناسب جهت انبساط شنها درهنگام عمل شستشوی معکوس وجلوگیری ازخارج شدن ذرات شنی از تانک می باشد .
فیلتر نمودن صحیح بستگی به منشاء جریان آب به تانک شن می باشد .
این فشار در سطح شن نباید از 2 گالن در تصفیه برای هر فوت مربع تجاوز نماید ، در غیر این صورت عمل فیلتر نمودن خوب انجام نمی گیرد و این اجسام برتانک ذغال منتقل می گردند .

6- صافی کربن
آب خارج شده از فیلتر شنی که PH آن درصد مناسب قرارگرفته جهت جذب کلر (PPM10-8) می باشد به فیلتر کربنی وارد می شود .
صافی کربن از یک لایه کربن فعال و یک بستر شنی که با عمقهای مساوی هر یک به اندازه طول تانک صافی کربن تعبیه شده اند در این قسمت قرار گرفته اند .
کربن فعال قادر است طعم های نامناسب ، بوهای نامطلوب و رنگهای زائد را از آب بگیرد . بازدة کربن نیز بسته به سطح فعالیت ذرات کربن دارد .اگر جریان آب بیش از 2 گالن در دقیقه باشد ، ذغال قادر نخواهد بود تمام کلر را جذب کند و مسلماً کلر با آب از این تانک خارج شده و به نوشابه طعم نامطلوبی می دهد . عمل فیلتر شنی که در زیر کربن قرار گرفته ، جذب ذرات منعقده ای است که توانسته اند از فیلتر شنی عبور کنند آب خارج شده از صافی کربن حداکثر باید دارای PPM 5% کلر باشد .

7- پالیشر آب Water polisher :
تصفیه نهایی برای جداسازی این ذرات ریز توسط دستگاهی به نام پالیشر انجام می گیرد . فیلتر پالیشر که به شکل استوانه ای توخالی می باشد دارای منافذی می باشد . بنابراین ذرات بزرگتر از این منافذ توسط این فیلتر جذب خواهد شد آب خارج شده از پالیشر آب تصفیه شده قابل شرب بوده و از این قسمت جهت مصرف در واحد عصاره سازی توسط لوله هایی به واحد مربوطه هدایت می گردد .
◦تهیه گاز:
گاز در این کارخانه از اهمیت زیادی برخوردار است . زیرا که مصرف گاز درنوشابه ها امری ضروری است . حالت کف کننده و طعم سوزاننده در نوشابه های گازدار مربوط به وجود گاز دی اکسید کربن در آنها می باشد . این گاز با تزریق درنوشابه علاوه بر ایجاد طعم به دلیل ایجاد محیط اسیدی به عنوان یک نگهدارنده نیز تلقی می گردد .
حلالیت گاز کربنیک در اثر کاهش درجه حرارت افزایش می یابد ، میزان گاز به کاربرده شده برحسب نوع نوشابه و طعم دهنده فرق می کند .
نکته : در فشار یک اتمسفر مقدار گاز حل شده در آب فقط به درجه حرارت بستگی دارد .
◦سیستم تهیة گاز دی اکسید کربن:
گاز از سوزاندن گازوئیل توسط بویلرها حاصل می شود .
گاز حاصله وارد سه برج که به ترتیب برج آب برای شست و شوی گازها « به صورت جریان نا هم سو » و برج دوم برای جمع آوری گازهای سمی و برج منواتیل امین MEA برای جذب گازها و CO . CO وارد کپسول پرمنگنات می گردد ، پرمنگنات گازهای CO را به تبدیل می کند و بعد از رله شدن و مایع شدن توسط آب وارد منبع ذخیرة می گردد میزان مصرفی گازوئیل دراین واحد حدوداً Lit/h 150 می باشد .

تهیة عصاره
1- شیرین کننده
شیرین کننده های مورداستفاده درصنایع نوشابه سازی به 3 گروه تقسیم می شود .
1) شیرین کننده های طبیعی .
2) شیرین کننده های مصنوعی .
3) شیرین کننده های مشابه مصنوعی .

مهمترین شیرین کننده طبیعی که در صنایع نوشابه سازی استفاده می شود شکر است .
شکر در دو نوع مختلف در دسترس می باشد که عبارتند از :
الف ) شکر دانه ای یا شکر معمولی :
این نوع شکر از نیشکر یا چغندرقند بدست می آید از مزایای این نوع شکرمقاومت درمقابل آلودگی میکروارگانیسمها است درشرکت زمزم تهران ازاین نوع شکرکه دربسته های Kg50 قراردارنداستفاده می شوند .

ب ) شکر اینورت شده :
این نوع شکر خوراکی یاساکارز ، به گلوکز و فروکتوز هیدرولیز می گردد .
نکته : ازمزایای این نوع شکر مقاومت آن نسبت به فشار میکروبی است .

2- مراحل تهیة شربت ساده « اولیه »
مواد اولیة شربت ساده آب قابل شرب و شکر دانه ای می باشد .
شکرنبایدحاوی نمکهای آلی وغیرآلی باشدکه PH طبیعی نوشابه را تغییر می دهند .
تانکی که برای اختلاط این دو در نظر گرفته شده از جنس استیل است با ظرفیت 1800 گالن .
در مورد نوشابه های کولا مقدار آب و شکر در شربت به ترتیب 870 لیتر و 1134 کیلوگرم می باشد .
در تانک اختلاط چهار واحدی 920 گالن آب و 1134 x 4 کیلوگرم شکر و 4 کیلوگرم بنزوات سدیم که به عنوان نگهدارنده استفاده می شود بوسیلة همزن های موجود با هم مخلوط می شوند و کار همزنها تا زمانی ادامه می یابد که شکر به طور کامل در آب حل شود .
اکنون به دلیل مواردزائدی که ممکن است درشکروآب باشدشامل آلودگی میکروبی وغیرمیکروبی ذرات شن وخاک بایدشربت تهیه شده ازفیلترعبورکند .
در کارخانه از دو نوع فیلتر برای تهیه شربت استفاده می شود که عبارتند از :

الف)فیلتر لنزا
این فیلتر دارای ظرفیت 1800 گالن در ساعت می باشد . درون این فیلتر تعداد زیادی المان قرار دارد و جهت حرکت جریان شربت از قسمت درونی المانها برجدار بیرونی آنها می باشد در هنگام عبور از منافذ بسیار ریز المانها ، شربت از مواد زائد تصفیه می شود .

ب) فیلتر برس
این فیلتر مجهز به کاغذ صافی مخصوصی از جنس پنبه نسوز است با عبور از این کاغذهای صافی شربت تصفیه می گردد در فیلتر پرسی از سوپرسل نیز می توان استفاده نمود . سوپرسل به وسیلة پمپ به درون فیلترفرستاده می شود و مانند فیلتر لنزا روی صفحات فیلتر را می گیرد .
پس از مدتی که کاغذ صافی فیلتر کثیف شد می توان از طریق Back wash مواد زائد را از فیلتر خارج ساخت .

نحوة تهیة عصارة نهایی :
عصاره اولیه شامل کارامل اسانس در ظروف پلاستیکی با وزن Kg 36/15 و اسید خوراکی یعنی اسید فسفریک 85% در ظروف پلاستیکی حاوی Kg 66/14 اسید ، نگهداری می شوند به واسطة این که این دو ماده تهیة یک واحد عصارة نهایی بکار می روند .
ظروف عصارة اولیه را یک واحدی و ظروف اسید را دو واحدی می گویند .
در عمل برای تهیه دو واحد عصاره نهایی از مقادیر زیر استفاده می شود :
1) حدود 860 گالن شربت تصفیه شده
2) 2 x 15.36 کیلوگرم عصارة اولیة شامل کارامل اسانس .
3) 14.66 لیتر اسید فسفریک خوراکی %85 .
4) حدود 38 گالن آب جهت شستشوی فیلتر .
5) Kg2 بنزو وات سدیم که قبل ازفیلتراسیون به شربت ساده اضافه می گردد .
پس از تهیه این دو واحد عصاره نهایی باید آن را به مدت 24 ساعت به حال خود گذاشت ، این دوره 24 ساعته را زمان رسیدن می گویند .
دراین مدت شکر با ساکاروز به گلوکز و فروکتوز ، هیدرولیز می گردد .
پس از گذشتن این مدت عصارة نهایی توسط لوله های رابط به قسمت فلومیکس جهت اختلاط با آب تصفیه شده و تولید نوشابه به فرستاده می شود .

قسمت تخلیه جعبه ها
تخلیه کننده جعبه ها دستگاهی است به نام انکیسر که بطریها را از جعبه ها جدا کرده وآنها را برروی نوار نقاله قرارداده و به سمت بطری شوی هدایت می کند .
فینگرهای این دستگاهها به تعداد بیست و چهار تایی قرار گرفته و به نحوی عمل می کنند که وقتی جعبه ها روی نوار نقاله قرار می گیرند دسته های 24 تایی فینگرها جمع می شوند و فینگرها بطریها را از قسمت سر بطری محکم می گیرد و بلند می کنند و وقتی که بطریها به نوار نقاله دوم می رسند فینگرها رها شده و بطریها روی نوار نقاله قرار می گیرند .
این دستگاه دارای سر دسته بیست و چهارتایی فینگر می باشد که در یک مرحله عمل ، سر جعبه را تخلیه می کند .

بطری شوی
این دستگاه آمریکایی می باشد ، که جهت از بین بردن میکروارگانیسمها ضد عفونی کردن ، شستن بطریها و خارج نمودن مواد زائد از داخل آنها بکار می رود .
این بطری شوی دارای شش مخزن می باشد .
بطری ها توسط زنجیر حامل به طورمنظم وارد این مخازن می گردند ، در هر مرحله بخشی از اعمال لازم جهت ضدعفونی روی آنها انجام می گیرد .
در اثر بالا بردن PH در این مخزن ها که غلظت آن حالت نزولی دارد کلیه میکروارگانیسمها نابود می گردند .

فلومیکس Floo mix
عصاره نهایی توسط پمپ مخصوص به قسمت فلومیکس فرستاده می شود و در این قسمت اختلاط عصاره نهایی و آب تصفیه شده خنک به نسبت 1 به 5 انجام می گیرد فلومیکس دارای سه محفظه است یکی برای ورود و تجمه عصاره نهایی محفظه دیگری برای تجمع آب خنک و دیگری برای اختلاط آب و عصاره نهایی می باشد .
دمای آب وارد شده به فلومیکس حدود « ْ40 – 0 » می باشد دلیل سرد کردن آب ونوشابه درکربوکولر بالا بردن قابلیت جذب گاز توسط نوشابه است .
فلومیکس دارای دو پمپ برای عصاره نهایی و آب می باشد .
این پمپ ها سطح آب و عصاره را در یک میزان مشخص نگه می دارد .
آب و عصاره در محفظه مخلوط شده و برای تزریق گاز به سمت کربوکولر روانه می شوند .

آینه بان خالی
ممکن است که شیشه ها دارای مواد زاید درون خود باشند و یا اینکه معیوب و شکسته باشند که جهت ارائه به بازار مصرف مناسب نیستند .
بطریها با عبور از قسمت آینه بانی که شامل محفظه ایست با شیشه سفید رنگ که درون آن چند لامپ فلورسنت روشن می باشد توسط دو کارگر طرفین این محفظه بازبینی می شود .
هنگام عبور بطریها از مقابل این محفظه اگر دارای عیبی باشند مشخص گردیده و توسط آینه بان از خط خارج می گردند .
وظیفة دیگر آینه بان ، خارج ساختن بطریهایی است که متعلق به شرکتهای دیگر نوشابه سازی است .

کربوکولر
نوشابه بدون گاز وارد کربوکولر می گردد . نوشابه از بالا روی لوله های حاوی آمونیاک ریخته می شود .
آمونیاک در حالی که از حالت مایع به گاز تبدیل می شود حرارت نوشابه را می گیرد و آن را تا حدود صفر درجه خنک می کند ( مقداری از آمونیاک که به صورت مایع باقی می ماند به تانک ذخیره آمونیاک برمی گردد و همراه با آمونیاک مایع و ورودی از سیلک انجام شد ، مجدداً کربوکولرفرستاده می شوند ) نوشابه پس از تزریق گاز به فیلر فرستاده می شود تا درون بطریها پر شود .

سیکل آمونیاک
این سیکل جهت پایین آوردن درجه حرارت نوشابه می باشد . آمونیاک به فشار 350 می رسد و بعد از آن به کندانسور یا برج سرد کننده منتقل می گردد و کندانسور بین آب و آمونیاک تبادل حرارت انجام می دهد و آمونیاک مایع تشکیل می گردد . آمونیاک مایع که دارای فشار بالای 350 است بدون این که محتاج به پمپی باشد توسط شیرهای کنترل کننده که در مسیرش قرار دارد به سمت کربوکولر و مخزن آمونیاک هدایت می گردد .
آمونیاک مایع از قسمت پایین وارد کربولر گشته و با نوشابه به صورت غیر مستقیم تبادل حرارت انجام داده پس به گاز تبدیل می گردد و از قسمت بالای کربوکولر خارج شده و به مخزن آمونیاک وارد می گردد .
گاز آمونیاک توسط شیر تنظیم کننده فشاربه کمپرسور می رود .

فیلر و تشتک زن
پس از تزریق گاز به نوشابه در کربوکولر نوشابه گاز دار وارد فیلر می گردد و بطریهای خالی پس از نزدیک شدن به فیلتر روی رکاب فیلر قرار می گیرد این رکاب با فشار هوا کار می کند و پس از قرارگرفتن بطری روی آن به سمت بالا برده می شود .
هنگام گردش فیلر و در اثر فشاری که سربطری به شیر خودکار وارد می کند شیر بازشده و بطری با حجم معینی از نوشابه پر می گردد .
بطریها پس از پر شدن به سمت پرس های تشتک زن هدایت می شوند ، تشتکهای آمادة مصرف را در مخزن مخصوص به دستگاه می ریزند ، این تشتکها توسط مکش هم سو گشته و با قرار گرفتن در ریلی دایره مانند به سمت پرسها هدایت می شوند .
کیس پکر Case packer

بعد از تشتک زن بطریها از مقابل یک قسمت آینه بانی برای کنترل نهایی عبور کرده و به قسمت پر کنندة جعبه ای نوشابه می روند سپس به وسیله دستگاه کیس پکر که دارای 3 دستة 24 تایی فینگر می باشد که همزمان 3 جعبه نوشابه را پر می نماید . و برای فروش به خارج از شرکت منتقل می گردند .

دستگاه 300 , 500 سی سی ( 24 اسپاتی )
بطره توسط اپراتور در ابتدای خط روی نوار نقاله قرار می گیرد و با حرکت نوارنقاله بطرها به سمت فیلر حرکت می کنند و بعد از ورود به فیلر و پر شدن بطرها به دستگاه درب بند می رسند و بعد از بسته شدن درب ها روی آنها کد خورده و دستگاه لیبل زن لیبل های مخصوص را روی بطرها می چسباند پس در دستگاه شیرینک پک بطری ها و کیوم شده و بعد از خروج از خط به انبار منتقل می شوند .

دستگاه PET
در ابتدای خط تولید این دستگاه بطریها توسط فردی وارد مخزن دستگاه می گردند . این بطریها توسط نوار نقاله ای وارد خط می شوند و توسط بادی که درابتدای خط وجود دارد و به سوی دستگاه بطری شوی هدایت می گردد .
بطریها پس از شستشو، جهت پر شدن وارد دستگاه فیلر می گردند .
بعد از پرشدن بطریها وارد دستگاه درب زن می گردد و پس از انجام این عمل بطری وارد مرحله Lable یا برچسب می شود و Lable برروی بطری زده می شود .
بعد از زده شدن برچسب توسط دستگاه کندن برروی درب بطریها کد و تاریخ حک می شود .

لیست تجهیزات اصلی کارخانه تولید نوشابه به شرح ذیل میباشد :
1.دستگاه پر کن 24 شیره
2.درب بند 6 هد روتاری
3.اینتر میکس تزریق گاز
4.تصفیه خانه با ظرفيت 20 هزار ليتر
5.دستگاه لیبل زن
6.جت پرینتر
7.مخازن
8.فیلتر شربت
9.پاستوریزاسیون 5 تن
10.بالابر شکر
11.کانوایر
12.چیلر 80 تنی
13.کمپرسور هوا اسکرو
14.تانک ذخیره
15.دیگ بخار 2 تنی
16.مشعل 000/500/1 کیلو کالری
17.پمپ پنتکس
18.سخت گیر مغناطیسی
19.پرشر سوئیچ دانفوس
20.درجه بخار پکتر
21.سوپاپ اطمینان
22.ترموسات اگزوز
و...

 

["ALPHA"]

خط تولید رب گوجه فرنگی

​

گوجه فرنگی از هزاران سال پیش وجود داشته است ولی البته باندازه یک گیلاس بوده است و کم کم در اثر پرورش درشت تر شده است.
خاستگاه اصلی این گیاه آمریکای جنوبی است. در سده شانزدهم در کشور پرو به مقدر زیاد کشت می‌‌شده است. در قرن هفدهم گوجه فرنگی به انگلستان و هلند راه یافت و چون بسیار گران بود فقط مردم ثروتمند می‌‌توانستند از آن استفاده کنند و بنام سیب عشق معروف شد.
گوجه فرنگی امروزه در تمام مناطق دنیا کشت می‌‌شود و تقریبا در تمام فصول سال وجود دارد گوجه فرنگی انواع مختلف درد و در حدود شانزده نوع آن در بازار بفروش می‌‌رسد. یک نوع آن گوجه فرنگی سفید است که دارای اسید نمی‌باشد. گوجه فرنگی را باید هنگامیکه کاملا رسیده است از بوته چید و مصرف کرد زیرا گوجه فرنگی نارس و سبز است و برای بدن مخصوصا کلیه ها مضر است البته در کشورهای صنعتی گوجه فرنگی را کال می‌‌چینند تا هنگامیکه به مقصد می‌‌رسد و یا در انبار می‌‌رسد و قرمز می‌‌شود. اگر گوجه فرنگی کاملا قرمز باشد ولی هنگامیکه آنرا باز می‌کنند تخم آن سبز باشد نشانه این است که گوجه فرنگی را کال چیده‌اند و بعدا رسیده است.
گوجه فرنگی گیاهی است یکساله دارای شاخه‌های زیاد که ارتفاع آن تا حدود یک متر می‌‌رسد. گلهای آن زرد رنگ است که از کنار شاخه ها و یا ساقه آن بیرون می‌‌آید. مویه آن گرد و یا تخم مرغی و برنگ زرد و یا قرمز دیده می‌‌شود.
رب يكي از فرآورده هاي مهم گوجه فرنگي است كه در اكثر كشورهاي دنيا توليد و از آن جهت طعم ومزه دادن به غذاها استفاده مي شود. رب گوجه فرنگي فرآورده ايست كه از آب گوجه فرنگي كاملا رسيده داراي رنگ قرمز طبيعي پس از صاف كردن و جوشاندن و تغليظ بدست مي آيد .
ماشين آلات خط رب گوجه فرنگي :
- دستگاه شستشو و سورتينگ گوجه فرنگي
دستگاههاي سورت داراي انواع مختلف بوده ولي آنچه در سورت گوجه فرنگي و ميوه جاني چون گلابي ‍،‌‌ سيب ،‌ هلو استفاده ميگردد از نوع روليكي آن (يعني سيستم كانواير روليك مي باشد)كه مي بايست قسمتي كه در ارتباط با ميوه يا گوجه فرنگي است از جنس استنلس استيل و يا از جنس آلومنيوم باشد. در ساخت دستگاه سورتينگ مذكور مي بايست به بسياري از نكات توجه داشت كه بتوان حداكثر راندمان را از سيستم گرفت و نيز مانع از فرسودگي زودرس دستگاه شد
- دستگاه خردكن
دستگاههاي خردكن داراي انواع مختلفي بوده ولي براي گوجه فرنگي از نوع شانه اي و يا ديسكي استفاده ميگردد كه نوع شانه اي ضمن اينكه جهت گوجه فرنگي استفاده مي شود براي خردكردن ميوه هاي نسبتاًسفت مثل سيب گلابي حتي چقندر نيز قابل استفاده ميباشد
منوپمپ :
پس از عمليات خردكردن مي بايست گوجه (ميوه )خرد شده جهت پيش پزي به داخل دستگاه پيش پزبرده شده در آنجا حرارت داده شود تا مرحله پيش پزي گوجه فرنگي انجام پذيرد كه اين امر توسط پمپ غليظ كشي به نام منوپمپ استفاده ميگردد .
- پري هيتينگ :
پري هيتينگ در گوجه فرنگي به دو صورت انجام ميپذيرد:
1-هات بريك Hot Break
2-كلدبريكCold Break
تفاوت اين دو شيوه پيش پزي فقط در ميزان حرارتي است كه به گوجه فرنگي داده مي شود.
1-هات بريك :
همانگونه كه از اسم آن مشخص است در اين شيوه گوجه فرنگي با دماي بين 90تا95 درجه پيش پزي مي گرددكه اين امر باعث شل شدن كامل بافت گوجه فرنگي شده لذا در هنگام صاف شدن مقداري از بافت ميوه ويا گوجه فرنگي همراه با آب آن جداشده(اصطلاحاً گفته ميشود ويسكوزيته آن بالاتر مي باشد) كه طبعاً رب توليدشده باويسكوزيته بالاتري خواهد بود با توجه به اينكه گوجه فرنگي مي بايست در دماي بالاتري 90الي 95درجه پيش پزي شود لذا بايد توجه داشت كه در اين دما ممكن است دچار سوختگي شويم بدين جهت عامل سوختگي را بايد از سيستم حذف و يا كمرنگ نمود كه اين عمل با مخزن خلا(از جنس استنلس استيل )جهت كاهش حبابهاي موجود در گوجه خرد شده انجام مي پذيرد .سيستم حرارت دهي هات بريك مانند اغلب مبدلهاي صنايع غذايي حرارت دهي غيرمستقيم از نوع shell & tube مي باشد .با توجه به اينكه مبدل ازنوع shell & tubeاست لذا جهت ايجاد جريان از يك دستگاه پمپ سانتريفوژتمام استيل استفاده ميگردد .با توجه به موارد يادشده معمولاًدستگاههاي پيش پز هات بريك نسبتاًگرانقيمتتر از انواع ديگرميباشد ذيلاًمشخصات سه نوع از دستگاههاي پيش پز هات بريك ساخت
كلدبريك
همانگونه كه ازنام آن پيداست , پيش پزي( preheating ) در اين روش در دماي پايين تري نسبت به روش قبلي (hot break)انجام مي پذيرد(در دماي 75درجه ) بنابرين با توجه به پائين بودند ماي پيش پزي لذا نياز چنداني به سيستم وكيوم جهت جلوگيري از سوختگي ندارد و نيز با توجه به دماي پايين عمليات پري هيتينگ بافتهاي گوجه فرنگي از صافي عبور نكرده در نتيجه آب گوجه فرنگي ونيز رب بدست آمده از ويسكوزيته كمتري برخوردار مي باشد. دستگاه پيش پز كلدبريك همانند ساير مبدلها صنايع غذايي به صورت shell & tube منتها به صورت سري مي باشد. از آنجا كه در 4 از7دستگاههاي كلدبريك مصالح كمتري استفاده ميگردد لذا قيمت آنها نسبت به هات بريك بسيار ارزان تر مي باشد.
- صافي
پس از عمليات پري هيتينگ preheating گوجه فرنگي به صورت پالپ pulp درآمده كه ميبايست آب آن جدا شود كه اين عمل توسط دستگاه صافي انجام مي پذيرد صافيها انواع مختلفي داشته ولي اساس كار آنها يكسان است از انواع صافي مي توان صافي روتاري با دور كم و يا صافيهاي توربو با دورهاي rpm900 الي rpm 1400 را نام برد.

- مخزن آب گوجه فرنگي(Juice Tank):
پس از جدا سازي آب گوجه(ميوه) آن را به مخزن جهت تغليظ هدايت كرده كه از اين مخزن جهت شارژ دستگاه تغليظ استفاده مي گردد چون ممكن است بلافاصله از آب گوجه فرنگي توليد شده استفاده نگردد لذا ميبايست در مخزن نگهداري گردد مخازن آب گوجه فرنگي از جنس استنلس استيل بوده و جهت جلوگيري از ته نشين شدن (دو فازشدن) آب و جلوگيري از كف بهتر است كه داراي همزن باشد
- تغليظ كننده كانتينيوسContinues)
منظور از تغليظ كننده كانتينيوس اين است كه آب گوجه فرنگي مداوم به دستگاه شارژ و رب از قسمت ديگر دستگاه خارج ميگردد به اين نوع تغليظ كننده كانتينيوس (مداوم)گفته ميشود. ساختار كلي دستگاههاي تغليظ كننده كانتينيوس بدين ترتيب است كه آب گوجه فرنگي توسط پمپ سانتريفوژنسبتاًقوي از داخل مبدل حرارتي از نوع SHELL&TUBE عبور كرده و دماي آن افزايش ميابد و پس از عبور مبدل وارد بدنه تحت خلا نسبي (بول )گشته و چون فشار پايين است لذا شروع به جوش مي نمايد دستگاههاي تغليظ كننده كانتي نيوس بسته به تعداد بدنه و مبدل (روشوفر) و ابعاد و اندازه مبدل هاي تحت خلا نسبي داراي ظرفيت هاي مختلفي هستند به هر بدنه و مبدل حرارتي (روشوفر)مربوطه يك مرحله ياEFFECT گفته مي شود. و تعداد مراحل درتناژدستگاهها نيز موثر است در تغليظ كننده كانتي نيوس دو يا سه مرحله اي غالباًبه يك مرحله (EFFECT) يا بخار مستقيم و ساير مراحل از بخار غيرمستقيم (بخار توليدشده از مرحله ماقبل)تامين انرژي مي نمايد كه بدين سبب دستگاههاي كانتي نيوس مصرف بخار كمتري نسبت به تغليظ كننده بچ (در ظرفيت يكسان )دارند.
- تغليظ كننده بچ : Batch
دستگاه بچ از يك، دو يا سه بدنه (بول)و يك مبدل حرارتي به صورت shellكه در ته (3/1 انتهايي )قرار دارد تشكيل شده است جهت جلوگيري از سوختگي رب در قسمت مبدل دستگاه مجهز به سيستم همزن پارويي در قسمت يادشده مي باشد. با توجه به لزوم تغليظ در دماي پايين بجهت كيفيت بيشتر در توليد لذا سيستم تحت خلا كار كرده تا دماي جوشش پايين آيد لذا تغليظ بچ بجز پمپها و مبدل shell & tube ساير متعلقات دستگاه تغليظ كننده كانينيوس را دارا مي باشد. از اين دستگاه جهت تغليظ آب گوجه فرنگي و يا ترقيق رب با بريكس بالا استفاده ميگردد.
-پاستوريزاتور pasteurizator :
پس ازتوليدبااستفاده ازاين دستگاه رب راپاستوريزاتورشده ونيزاين دستگاه ازنوع مبدل shell & tube بوده كه لوله هاي آن درچهارمسيررفت وبرگشت قراردادرندسيستم حرارتي توسط مخزن مبدل كه به روش تزريق بخارتامين حرارت مي كندكارمي نمايد.جهت انتقال رب ازمخزن نمك زني به پاستوريزاتوراز يك دستگاه منوپمپ استفاده ميگردد.ضمنامخزن نمك زني نيزداراي همزن مي باشد.
- تونل پخت ،پاستوريزاتورقوطي(Can Pasteurizator) :
پس ازبسته بندي رب درقوطي مي بايست قوطي هارااستريل نمودبراي اين كارازتونل پخت (اتوكلاوعبوري )استفاده مي شودكه داراي انواع مختلف مي باشدولي اساس كاركليه دستگاههايكسان مي باشدتفاوتها درقسمت هاي كانوايرونحوه تبديل حرارت بوده كه سيستمهاي كانوايرعبارتندازكانوايرزنجيري كانوايربه صورت ناوداني كانوايربه صورت خشابي و…دردوصورت اول قوطي ثابت بوده وآب سردوياگرم بروي آن دوش مي شودولي درتونل هاي خشابي قوطي به بغل مغلتدوخشابهاوظيفه تامين نيروي لازم جهت غلتش رافراهم مي سازدوقوطي مسيرآب داغ رابه صورت غرقابي ومسيرآب سرد رابه صورت دوش وغرقابي طي مي نمايدحركت غلطشي قوطي باعث مي شودگرماكاملابه تمام نقاط رسيده وعمليات استريل به طوركامل انجام پذيردلذاراندمان تونل هاي خشابي به مراتب بالاترازسايرتونل هاي ديگربه چشم مي خورددرتونل هاي خشابي جهت صرفه جويي درفضادستگاه به صورت دوطبقه ساخته شده كه ارتفاع طبقه اول به اندازه اي است كه علاوه برامكان عبورومرورمحلي جهت دپوي موقت قوطي هامي باشد.

​

​

​

 

["ALPHA"]

خط تولید شکلات

خط تولید شکلات

خط تولید شکلات
شکلات یکی از پر مصرف ترین مواد خوردنی جهان است. کافی است در نظر آوریم که در اروپا سالانه میلیاردها دلار شکلات مصرف می شود. اروپایی ها به طور متوسط سالانه 9 کیلو شکلات می خورند، این رقم در اروپا به بیش از 2 میلیون تن در سال می رسد. شکلات در واقع نوعی سیستم کلوئیدی است که در آن فاز مایع را کره کاکائو و فاز پراکنده را ذرات پودر کاکائو و شکر تشکیل می دهند. شکلات به دلیل داشتن سه ماده کافئین، تئو برومین ، وفیتل استیل آمین محرک ملایم بوده و موجب احساس شعف و ارامش بخشی می گردد. شکلات نه تنها یکی از اجزای اصلی مورد استفاده در قنادی است ، بلکه طعم لذت بخش آن باعث شده که در شیرینی سازی ، بستنی سازی و سایر فرآورده های غذائی مورد استفاده قرار گیرد. شکلات را به اشکال مختلف از قبیل آشامیدنی ، شربت ، طعم دهنده ، پوشش یا شیرینی مورد استفاده قرار می دهند.

تاریخچه شکلات:
دانشمندان با آنالیز ظروف غذای انسانهائی که 2600 سال قبل زندگی می کردند به این نتیجه رسیدند که انسان ها از آن تاریخ شکلات مصرف می نمودند. البته مردم در آن زمان نوعی مایع شکلات را مصرف می کردند. مردم مکزیک از کاکائو نوشابه ای درست می کردند که مورد علاقه آزتک ها یا سلاطین و اشراف مکزیک در آمریکای مرکزی بود.

تاریخچه پیدایش شکلات:
شکلات یکی از بی نظیرترین خوردنی هاست ، چرا که در دمای اتاق به حالت جامد می باشد ولی به محض قرار گرفتن در دهان ذوب می گردد دلیل این خاصیت وجود نوعی چربی در ترکیب شکلات است که « کره کاکائو» نامیده می شود. کره کاکائو در دما هایی زیر 25 درجه سانتیگراد جامد است و به هنگام تهیه شکلات با کاکائو و شکر ترکیب می گردد. نقطه ذوب این چربی تقریبأ برابر با دمای بدن است و به همین دلیل هنگامی که با سایر اجزا تشکیل دهنده شکلات مخلوط می شود ف باعث می گردد که ترکیب جدید به محض قرار کرفتن در درجه حرارت دهان تبدیل به یک مایع نرم و مطبوع شود. علاوه بر این شکلات دارای طعم بسیار دلچسب و شیرینی است که اکثر مردم آن را می پسندند. نکته جالب توجه این است که در ابتدا شکلات تنهابه صورت یک نوشیدنی پر چربی و نامطلوب مصرف می شد ولی به مرور تا حد چشمگیای توسعه و گسترش یافت ، که شاید این خود یکی از رموز تاریخ باشد. سه ناحیه عمده برای کشت کاکائو وجود دارد. افریقای غربی ، اسیای جنوب غربی و امریکای جنوبی. کاکائویی که هم اکنون در کشور های مختلف موجود است در عرض 20 سال گذشته به دلیل تغییرات محیطی ماندد حشرات و بیماریها دچار تحولات زیای گردیده است. باهایا در برزیل ف یکی از عمده ترین نواحی کشت کاکائو بود به طوری که در سال 1980 ، 400000 تن تولید داشت اما هم اکنون این میزان تولید به کمتر از نصف رسیده و قسمت عمده درختان، توسط بیماری « جاروی جادوگر» صدمه دیدند. یعنی به جای آنکه این منطقه یک صادر کننده عمده باشدف هم اکنون می تواند نیاز داخلی خود را تأمین کند.

تعریف شکلات:
شکلات مخلوطی ازدانه های برشته ی کاکائو و ذرات فوق العاده ریز شکر یا بدون کره کاکائو می باشد. کره کاکائو چربی است که به طور طبیعی در دانه کاکائو وجود داشته و بسته به محل رویش و درجه رسیدن دانه تا 58 درصد نیز بالغ گردد. دانه کاکائو حاوی بیش از 400 ترکیب است در میان این ترکیبات می توان از چربی کاکائو، پروتئین ، نشاسته فیبر خام کافئین و تئوبرومین (که هر دو محرک می باشند) نام برد. دانه کاکائو همچنین حاوی تیرآمین و فنیل اتیل آمین می باشد که هر دو این مواد باعث هوشیاری بیشتر می شود. طبق تعریف هیچ محصولی را نمی توان شکلات نامید مگر اینکه کره کاکائو چربی عمده موجود در آن باشد. این قانون در انگلستان و قاره اروپا به طور یکسانی عمل می شود. سایر کشورها قوانین خاص خود را دارند. در فلات قاره اروپا کره کاکائو تنها چربی مجاز است. در انگلستان تعریف قانونی شکلات عبارتست از محصولی که حد اقل 18 درصد کره کاکائو داشته باشد و مقدار چربی گیاهی آن بیشتر از 5 درصد نبوده و حد اقل 35 درصد از مواد جامد آن از انواع مواد جامد کاکائو باشد که از این مقدار نیز حد اقل مواد جامد بدون چربی کاکائو باید 14درصد باشد.

شکلات به عنوان یک ماده غذایی :
شکلات زمانی ماده تجملاتی محسوب می شد ولی هنگامی که در مصرف آن میانه روی شود به یک غذای مفید و قوی تبدیل می شود. هم اکنون شکلات تقریباً به عنوان یک فرآورده غذایی ضروری محسوب می شود. شکلات یک شیرینی بسیار خوشایند و دلپذیر و پذیرش سایر مواد غذایی را افزایش می دهد.
شکلات به عنوان یک ماده ضروری بوده و برای نیروهای مسلح یک جیره غذایی اضطراری محسوب می شود. یک پوند شکلات (gr 59/453 ) در حدود 2515 کیلو کالری انرژی را تأمین می نماید.


انواع مختلف شکلات

شکلات، ماده غذایی مشهوری در سراسر دنیاست که انواع و اشکال بسیار متنوعی دارد. معمولاً با تغییر در میزان مواد تشکیل دهنده ی شکلات ها، انواع متفاوتی از آن را ایجاد می نمایند.

• شکلات تیره: شکلاتی که بدون شیر تهیه می شود. گاهی به آن، شکلات ساده هم می گویند. معمولاً در تهیه آن، 35 درصد کاکائو به کار می رود.
• شکلات شیری: در تهیه آن، شیر هم به کار رفته است. در درست کردن آن ، 25 درصد کاکائو استفاده شده است.
• شکلات کم شیرین: نوعی شکلات است که برای تهیه غذاها به کار می رود. مقدار شکر آن هم کم می باشد.
• شکلات سفید: شکلاتی است که در تهیه آن، تنها از چربی دانه کاکائو، نه خود آن، استفاده می شود.

معمولاً اسانس نعنا، پرتقال، موز، توت فرنگی و... را برای طعم دادن به شکلات اضافه می کنند.

در شکلات های تخته ای از مغزها... استفاده می شود. گاهی عسل، مربا، کارامل، کشمش یا مویز هم در تهیه شکلات به کار می رود. شکلات یکی از معروف ترین اسنک ها در همه جای دنیاست.


ترکیب متوسط شکلات به قرار زیر است:
پروتئین 48 درصد ، چربی ها 5/32 درصد ، کربوهیدرات ها 5/59 درصد ، تئوبرومین 25/1 درصد.
همانطور که بیان گردید مشکلات یک ماده مغذی است ، برای مثال یک قطعه کوچک 100 گرمی شکلات شیری حاوی حدود 9 گرم پروتئین و 220 میلی گرم کلسیم است که به ترتیب یک هشتم و یک دوم مقادیر توصیه شده را برای یک فرد نسبتاً فعال دارد. همچنین یک هشتم نیاز انرژی و 15-0 درصد آهن ، تیامین و ریبو فلاوین مقادیر توصیه شده را تأمین می نماید .
رایج ترین پودر هایی که در شکلات سازی به کار می روند ، عبارتند ازشیر خشک کم چربی و شیر خشک پر چربی . هنگامی که از شیر خشک کم چربی استفاده می شود، چربی شیر به طور جدا گانه در مراحل بعدی شکلات سازی اضافه می گردد ، در نتیجه اجزاء شیری شکلاتها در استفاده از هر دو نوع شیر خشک ، یکسان خواهد بود ولی با این وجود طعم ، بافت و خواص روانی متفاوت خواهند بود . این امر تا حدودی به علت تفاوت گرما دهی در حین خشک کردن و نیز وجود حالات متفاوت چربی می باشد. در شیر کم چری و شیر پر چربی ، تمامی چربی آزاد است تا با اجزاء دیگر و کره کاکائو واکنش نشان دهد . حال آنکه بسیاری از شیر خشکهای پر چرب دارای نوعی چربی با پیوندهای قوی می باشند.

نکاتی در مورد شکلات :
شکلات یکی از فرآورده های لوکس و ظریف در صنایع غذایی است که ویژگی های کیفی آن دارای اهمیت بسیار زیادی است و بنا بر این کنترل عوامل زیر بایستی به طور مرتب روی آن انجام گیرد.

1- ارزیابی حسی :
ارزیابی حسی تحت شرایط استاندارد توسط افراد آموزش دیده و خبره بر روی ویژگی های طاهر، صاف و براق بودن سطح (جلاء) ، یکنواختی ته شکل ، ایجاد ، طعم و مزه ،بافت، اندازه ذرات و احساس آن روی زبان و غیره انجام می گیرد .

2- ارزیابی شیمیایی :
شامل PH ، خاکستر ، تعیین رطوبت که مقدار آن نباید از حدود 5/1 درصد تجاوز کند ( مقدار بیشتر آن روی ویژگی های ظاهری، فیریکی ، رنگ و طعم اثر نا مطلوب دارد.) همچنین مقدار و نوع چربی ، اسید های چرب ، فساد چربی ،طیف قندی وجود ذرات پوسته در پودر کاکائو و اندیس و فراکت نقطه ذوب ، عدد صابونی ، عدد یدی برای کاکائو می باشد .

3- پدیده شکوفه زدن : عبارتست از پیدایش لکه های سفید شکوفه مانند یا مایل به رنگ تیره روی سطح شکلات که بیشتر در شکلات های تیره ایجاد شده و عوامل مختلفی در آن دخالت دارد.

ذخیره کردن شکلات : شکلات مستعد جذب رطوبت و بوهای خارجی است. در نتیجه باید در محل خشک و خنک و بدور از نور و گرما ( ترجیحاً دمای 20-12 درجه سانتی گراد ) نگهداری شود. شکلات بسیار حساس به انواع بوهاست از این رو لازم است ، شکلات در یک محیط عاری از بوهای خارجی با یک جریان مناسب هوا نگهداری شود.

آب شدن شکلات : شکلات در درجه حرارت بین 40 و 45 درجه سانتی گراد به بهترین نحو ذوب می گردد. هرگز شکلات را در برابر منبع مستقیم حرارت قرار ندهید . ترجیحاً بهتر است از محفظه گرم یا بین فازی استفاده نمائید. ترتیبی فراهم کنید تا شکلات درجه حرارت یکنواختی در حدود 45-40 درجه سانتی گراد دریافت نماید.

سرد کردن شکلات: زمانی که محصولات با شکلات پوشش داده شوند ، لازم است سرد شده و یا در یک اتاق خنک با دمای 15-13 درجه سانتی گراد قرار داده شوند چرا که ظاهر براق نمای محصولات کاملاًًًًًًًًًً تمبر شده می تواند از طریق سرد کردن نامناسب تخریب شود.
محصولات شکلاتی که سرد شده یا در یخچال نگهداری شده اند را نباید ناگهان وارد هوای گرم نمود در غیر این صورت بر روی سطح شکلات کندانسیون روی خواهد داد. در واقع بهتر است محیطی که شکلات در آنجا استفاده می شود همواره نوعی از تهویه داشته باشد.

تولید شکلات:
کیفیت شکلات از طریق فرآیند تولید ، نسبت های مخلوط کردن و کیفیت مواد خام ، توده کاکائو ، کره کاکائو و شکر تأمین میگردد. توده کاکائو بسته به مقدار موجود طعم متمایزی بدست می دهد و هر چه توده کاکائو بیشتر شد طعم شکلات قویترو تلخ تراست و شکلات قوی شیرینی کمتری دارد چرا که باعث کاهش محتوی شکر می شود . کره کاکائو توسط دستگاههای پرس مخصوص از دانه های بو داده کاکائو بدست می آید. کره کاکائو هنگام جامد بودن رنگ زرد کمرنگی داشته و به شکل مایع زرد پر رنگ می باشد. کره کاکائو مزه ویژهای دارد که بسته به محل تولید ( نوع دانه کاکائو و کشور یا محل روییدن ) متغیر است. برای تهیه شکلات ساده یا تیره ، شکر، توده خرد شده کاکائو و طعم دهنده ها و لستین مخلوط می شود. ماده طعم دهنده مصرفی مثلاٌ وانیل یا وانیلین است. لستین به عنوان امولسینایر بکار رفته و معمولاٌ لستین سویا می شود.

فرآیند تولید شکلات:
فرایند تولید شکلات را می توان به صورت زیر خلاصه کرد :
1-از مخلوط نمودن( Mikuley ) لیکور کاکائو ، شیرین کننده حجیم و قسمت کوچکی از کره کاکائو ، خمیر شکلات با باند نسبتاٌ سفت و با قوام پلاستیکی به دست می آید.اگر بافت خیلی شل و نرم باشد خمیر به طور صحیح از غلطک بالا نخواهد رفت. همچنین اگر خیلی سفت باشد عبور کردن خمیر از بین غلطک ها به تعویق افتاده و یا با اشکال همراه می شود.

2-تصفیه(rekinig ) خمیر شکلات در صنعت شکلات سازی مدرن حائز اهمیت می باشدو بافت نرم و مطلوبی را ایجاد می نماید.هدف اصلی غلطک تصفیه کننده ( roall nkinu ) آسیاب نمودن خمیر شکلات وارد شده به آن است.این دستگاه به عنوان یک ماشین پخش کننده ذرات خرد شده عمل می نماید به طوری که تمام ذرات با اجزای چربی مایع کاملاً مرطوب می شوند. سرد کردن صحیح غلطک ها راه اصلی به منظور اطمینان از یکنواختی آسیاب(( qrind می باشد.زمان خاتمه آسیاب کردن به وسیله محاسبه اندازه ذرات در توده شکلات تصفیه شده ارز یابی می گردد. اندازه ذرات بسته به نوع شکلات عموماً بین Mm35-25 تغییر می کند.

3-کنچینگ برای بهبود طعم و بافت نهایی محصول می باشد. مواد فرار نا خاسته به وسیله به هم زدن مکانیکی خارج می شود و سیالیت بهبود می یابد. در کنچینگ مرطوب کل کره کاکائو در شروع فرآیند کنچینگ اضافه می شود. در صورتی که برای کنچینگ خشک به کره کاکائو در پایان فرآیند اضافه می گردد.

4- تمپرینگ صحیح پایداری مطلوب شکلات را در طول ذخیره سازی ونگهداری تضمین می کند.

میکرو بییولوژی آب نبات و شکلات:
با توجه به رطوبت کم این محصولات چنانچه آن ها را به طور صحیحی تولید، فرآیند و نگهداری کنیم . بندرت دچار فساد میکروبی خواهد شد. قند حاصل از چغندر قند و نیشکر حاوی انواع Mic ها است و مهمترین باکتری ها ی ما فساد در آن ها عبارتند از: باسیلوس و کلرستر یدیوم .

در صورت نگهداری مواد قندی در محیط های با رطوبت زیاد بعضی از این Mic ها در سطح خارجی آن ها رشد خواهد کرد. البته رشد مناسب در این محیط منوط به حضور سایر مواد مغذی ( بجز کربو هیدرات ها ) است. تورولا و گونه های اسموفیل ساکاروماسیس ( سابقاً به نام زیگوسساکاروماسیس معروف بوده است.) از مواد قندی با رطوبت بالا ایزوله شده اند.این ارگانیسم ها موجب اینورت شدن قند می شوند.

میکرو ارگانیسم های اسموفیل یا قند دوست:
میکرو ارگانیسم های اسموفیل که معمولاً در صنایع غذایی اهمیت دارند ، مخمرها می باشند آن ها قادر به رشد غلظت های زیاد قند بوده و اغلب باعث فساد عسل ، آب نبات ، شکلات هایی که در قسمت وسط نرم می باشند ، مربا ،معامس، شربت ذرت، عصاره آب میوه ها و سایر فرآورده های مشابه میگردد.مخمرهایی که می توانند در غلظت های زیاد قند رشد کنند یا قند را تحمل نمایند ممکن است اسموفیل یا متحمل قند شناخته شوند اما مکانیسم عمل تفاوت دارد.

آزمایش های اختصاصی فر آورده های قنادی:
زمینه میکروبی: زمینه میکروبی فرآورده های قنادی بستگی زیادی به اجزاء متشکله و روش تولید آن دارد. شیرینی هایی که در فرآیند آن ها از حرارت استفاده می شود حاوی تعداد کمی هاگ های مقاوم به حرارت می باشند در حالی که فرآورده هایی که حرارت نمی بینند دارای تعداد زیادی Mic می باشند که از اجزای ترکیب دهنده آن ها منشأ گرفته است. باکتری هایی که اسید لاکتیک تولید می کند ( لوکونوستوک فرنتریودس و گونه های لاکتوباسیلوس و استر پتوکوکوس) ارگانیسم هایی که اسید استیک تولید می نمایند ( به عنوان مثال استوباکر وگونه های باسیلوس و کلستریدیوم تریو استیکوم ) همراه با مخمر های متداول ( روبوتولا و ساکاروماسیس ) و کپک ها (آسپرژیلوس و پنی سیلیوم ) اغلب در فرآورده های قنادی یافت می شوند.
تغییر زمینه میکروبی در هنگام فساد:
فرآورده های قنادی اغلب دارای رطوبت کم می باشند و مانند مواد غذایی که حاوی رطوبت زیاد هستند ، مورد تهاجم میکروبی قرار نمی گیرند . معمولاً فررآورده های قنادی در شرایط سترون تولید نمی شوند. عامل مهم رشد Mic ها در این فرآورده ها وجود رطوبت و فعالیت آب است. اگر فعالیت آب کمتر از 90/0 باشد ، معمولاًٌ از رشد میکروب ها جلوگیری می کند به استثنای استاقیلوکوک که بعضی از سویه های آن در فعالیت آب از 85/0 نیز قادر به رشد می باشند. مخمر های معمولی در 88/0 قادر به رشد نیستند .

مراحل کنترل کیفیت شکلات :
به طور کلی کنترل کیفیت شکلات طی سه مرحله اصلی انجام می پذیرد:

1- کنترل کیفیت مواد اولیه 2/ کنترل کیفیت در طی فرآیند تولید 3/ کنترل یا بازرسی محصول نهایی تولید شده.

1- کنترل کیفیت مواد اولیه : که کنترل کیفیت مواد اولیه شامل آزمایشاتی از قبیل اندازه گیری رطوبت، آزمایشات پراکسید و اسیدیته ، اندازه گیری PH ، تعیین سختی آب ، اندازه گیری کلرور آب ، اندازه گیری بریکس (brex) ، اندیس پروکسید روغن و غیره می باشد. که برای انجام کنترل کیفیت شکلات تمام این آزمایشات از قبل باید بر روی مواد غذایی انجام گیرد تا درجه مرقوبیت هر یک از مواد اولیه مشخص گردد و در صورت مرقوب نبودن مواد اولیه آن ها را رد کرده و از مواد اولیه بهتری استفاده شود.

2-کنترل کیفیت در طی فرآیند تولید: برخی از نقاط کنترل چنانچه در فرآیند تولید یک محصول کنترل نشود موجب پایین آمدن راندمان تولید و در نتیجه آن ضرر اقتصادی خواهند شد. مهمترین نقاطی که در خط تولید باید تحت کنترل قرار گیرد عمدتا شامل موارد ذیل هستند.a) اتاق هایی که معمولا عمل فرمولاسیون در آنها انجام می شود. b) محل هایی که در آنها شاخص های مختلف مثل درجه حرارت، رطوبت، میزان خلا و مدت زمان اندازه گیری می شود مثل پاستوریزاسیون، استرلیزاسیون بلنچر، دیگهای تغلیظ و نظایر آنها c) نقاطی که احتمال بروز آلوده گیهای ثانویه در آنها وجود دارد مانند پمپها و نقاطی که احتمال باقی ماندن مواد غذایی در آنها وجود داشته و به راحتی نیز تمیز نمی شوند.
بعد از تعیین نقاط کنترل برروی خط تولید بایستی برنامه منظمی برای کنترل این نقاط صورت پذیرفته و به طور مرتب و برنامه ریزی شده این نقاط تحت بررسی و آزمون قرار گیرد.

3-کنترل یا بازرسی محصول نهایی: این مرحله در واقع مرحله ای است که امکان بهبود کیفیت ماده غذایی وجود ندارد و به همین علت نمی توان این مرحله را به عنوان مرحله کنترل کیفیت به شمار آورد زیرا در این مرحله فقط می توان نتایج فعالیتهای انجام شده در مراحل قبلی مثل تهیه مواد اولیه و کنترل فرآیند تولید انجام پذیرد. در این مرحله عمل کنترل کیفیت صورت پذیرفته و بازرسی های انجام شده در مرحله نهایی نشان دهنده چگونگی کنترل کیفیت در مراحل قبلی می باشد و مشخص می نماید که آیا کنترل کیفیت در مراحل قبلی به نحو مطلوبی صورت پذیرفته است یا خیر.

پودر آب پنیر و پودر لاکتوز
این دو نوع پودر در انواع زیادی از شکلات ها و روکش های طعم دار استفاده می شوند. این پودرها محصولات جانبی کارخانه جات پنیر و کازئین هستند و مزیت آنها شیرینی کمترشان نسبت به شکر است. در نتیجه می توانند در محصولاتی که به شیرینی کمتری نیاز دارند، جایگزین شوند.
اسیدیته و PH پنیر، مقدار مواد معدنی موجود در آب پنیر تحت الشعاع قرار می دهد. معمولا هرچه اسیدیته بالاتر باشد، مواد معدنی نیز بیشتر خواهد شد. این مطلب سبب افزایش مقدار طعم های نا خواسته در شکلات می گردد، بنابراین ترجیح داده می شود که مواد معدنی در آب پنیر حذف گردد.
اگر پروتئین را از آب پنیر جدا کنند، لاکتوز جدا می شود، آنگاه می توان آب پنیر را غلیظ و به شکل کریستالی در آورد.


شکلات را به حیوانات خانگی ندهید

مصرف شکلات برای سگها و دیگر حیوانات کوچک جثه و همچنین برای اسبها مضر است و همچون سم در بدن آنها عمل می‌کند. این بدان دلیل است که شکلات، حاوی موادی است که بدن این جانوران قادر به هضم آنها نمی‌باشد. اگر به این دسته از حیوانات شکلات دهیم، ممکن است دچار حالت غش، حملات قلبی ، خونریزی و در نهایت مرگ شوند.

تاثیر مفید شکلات تلخ برای سلامت قلب و عروق

پژوهشگران آمریکایی در جدیدترین تحقیقات خود نشان دادند مصرف شکلات تلخ جریان خون را در رگها تسهیل کرده و از این جهت برای سلامت قلب و رگها مفید است.
پژوهشگران آمریکایی در جدیدترین تحقیقات خود نشان دادند مصرف شکلات تلخ جریان خون را در رگها تسهیل کرده و از این جهت برای سلامت قلب و رگها مفید است.
به گزارش خبرگزاری فرانسه ، براساس تحقیقات پژوهشگران دانشگاه ییل که نتایج آن در گزارش سالیانه دانشکده پزشکی کاردیولوژی ساتردی ارائه شده ، فلاونوییدها نقش مهمی در سلامتی قلب و عروق دارند.
فلاونوییدها گروهی از آنتی‌اکسیدانها هستند که در میوه‌ها و سبزیجات یافت می‌شوند.
این تحقیقات ارتباط قوی بین مصرف غذاهای غنی از فلاونویید مانند چای سبز، میوه و سبزیجات و مقابله با بیماریهای قلبی را اثبات می‌کند.
کاکائو یا شکلات تلخ در میان خوراکی‌های رایج دارای غنی‌ترین ذخایر فلاونوییدها هستند.
اگر چه این یافته‌ها حاکی از اثرات مثبت شکلات تلخ بر عملکرد رگها است اما پیشنهاد نمی‌شود افراد شکلات را بعنوان بخشی از برنامه غذایی روزانه خود قرار دهند اما توصیه می‌شود که چگونگی تاثیرات مثبت شکلات و دیگر غذاهای سرشار از فلوونوییدها بر عملکرد قلب و عروق مورد توجه بیشتری قرار گیرد.

 

["ALPHA"]

آشنایی با فرآیند تولید سبزیجات منجمد بروش IQF

آشنایی با فرآیند تولید سبزیجات منجمد بروش IQF

آشنایی با فرآیند تولید سبزیجات منجمد بروش IQF

انجماد یکی از اصول نگهداری محصولات غذایی است که از دیرباز مورد توجه بشر اولیه بوده است. استفاده از یخچالهای طبیعی و نگهداری گوشت شکار و ماهی در داخل برف توسط اسکیموها، استفاده از مخلوط یخ و نمک برای ایجاد درجات حرارت پایین تر از یخ خالص، ابداع روش مکانیکی تولید سرما با استفاده از آمونیاک در سال 1875 میلادی و احداث سردخانه های صنعتی و عرضه گوشت قرمز و سفید به صورت منجمد در نیمه دوم قرن نوزدهم در آمریکا برای اولین بار و تحقیقات آقای Clerence birdseye، منتهی به عرضه مواد منجمد آماده مصرف در حدود 30 سال پیش گردید. روش های نوین انجماد نظیر IQF، هم اکنون روش های تکامل یافته انجماد می باشند که کاربرد فراوانی در صنایع غذایی و نگهداری محصولات غذایی دارند.

​

انجماد سريع:
روشي كه در آن دماي دروني محصول طي مدت كمتر از 2 ساعت از منطقه بحراني عبور مي‌نمايد در اصطلاح انجماد سريع گفته مي‌شود. در اين روش از طريق افزايش سرعت عبور هواي سرد از وراي ماهي (تونل انجماد)، حرارت به سرعت از محصول گرفته شده و ماهي منجمد مي‌گردد. قرار دادن محصول در تماس مستقيم يا غيرمستقيم با ماده سرمازا، مهم‌ترين روش‌هاي انجماد سريع محسوب مي‌گردند.
چون ناحيه بحراني فساد ناشي از دناتوره شدن پروتئين‌ها، زير دماي 0 درجه سانتی گراد مي‌باشد، در تعريف اوليه پيشنهاد شده در انگلستان در مورد انجماد سريع بيان شده است كه بايد دماي ماهي در زمان كمتر از 2 ساعت از 0 درجه به 5- درجه سانتی گراد برسد و اين كاهش دما بايد تا رسيدن به دماي نگه‌داري در سردخانه، يعني 30- درجه تداوم داشته باشد.
پيشنهاد كاهش دماي ماهي در فريزر تا دماي موردنظر براي نگه‌داري از اهميت خاصي برخوردار مي‌باشد و در همه آئين‌هاي كاري وضع شده براي انجماد سريع ذكر شده است. اين دو شرط اصلي، يعني انجماد سريع محصول و كاهش دما تا دماي نگه‌داري با يكديگر مطابق و متناسب مي‌باشند، چون اگر دستگاه منجمدكننده‌اي بتواند به انجماد سريع ماهي بپردازد از طرف ديگر مي‌تواند دماي ماهي را تا دماي پيشنهاد شده براي نگه‌داري كاهش دهد.
در انجماد سريع سرما با سرعت در حدود 3/0 سانتي‌متر در دقيقه يا سريع‌تر در داخل جسم ماهي نفوذ مي‌كند و به همين جهت كريستال‌هاي يخ ايجاد شده در بافت‌هاي ماهي به مراتب كوچك‌تر از بلورهاي يخ حاصل از انجماد به طريقه كند مي‌باشد و از متلاشي شدن سلول‌ها جلوگيري مي‌گردد و نيز تغييرات چنداني را در ساختار سلولي سبب نمي‌شوند، البته ممكن است كه از نظر كيفي بر محصول تأثيرات نامطلوبي هم داشته باشد. بعلاوه انجماد سريع ممكن است ايجاد آب‌زدايي (Dehydration) نمايد كه اين امر خود مي‌تواند سبب تغيير ماهيت پروتئين‌ها گردد.
انجماد سريع را مي‌توان در سه دسته طبقه‌بندي كرد:
1- مجاورت مستقيم محصول با مايع منجمدكننده
2- مجاورت غيرمستقيم محصول با مايع منجمدكننده
3- انجماد به‌وسيله تونل‌هاي مخصوص انجماد (جريان هواي سرد شديد)

ج- انجماد فوق سريع:
در اين روش كه انجماد به‌وسيله گاز‌هاي سرمازاي مايع (Cryogenic) صورت مي‌گيرد، محصول را مي‌توان در مدت چند دقيقه منجمد نمود. غوطه‌ور كردن محصول در مواد سرمازا يا اسپري‌ نمودن اين مواد مثل: نيتروژن مايع، دي‌اكسيد‌كربن مايع، يا فرئون12، بر روي ماهي مي‌تواند اين محصول را در حداقل زمان منجمد نمايد. حسن اين روش حفظ كيفيت بافت و طعم محصول منجمد در حد محصول تازه است.

سيستم‌هاي منجمد‌كننده
به طور کلی روش های متعددي براي منجمد كردن ماهي وجود دارد كه مهم‌ترين آنها شامل:
1- انجماد در هواي سرد (ساكن و متحرك)
2- انجماد از طريق تماس غير مستقيم با مواد سرمازا
3- انجماد به وسيله غوطه‌وري در محيط‌هاي سرمازا

انجماد با استفاده از هواي سرد ساكن:
در اين روش انتقال سرما از طريق هوا صورت مي‌گيرد و ماهي خيلي به آرامي منجمد مي‌گردد زيرا برودت معمولاً 10- درجه سانتی گراد تا30- درجه سانتی گراد مي‌باشد و به دليل آنكه سرعت انجماد در آنها كم است انجماد حاصل انجمادي كند خواهد بود. براي مثال، در دماي تبخير 21- تا 29- درجه حدود 16-14 ساعت وقت لازم است تا بسته‌هاي فيله به ضخامت 4/6 -5 سانتي‌متر از دماي 10+ به 18- درجه برسند. البته در اين روش مي‌توان از طريق تعبيه بادزن در داخل اتاق و ايجاد جريان درهوا، سرعت انجماد را افزايش داد، ولي باز هم در مقايسه با ديگر روش‌ها سرعت انجماد بسيار كم است.
مزيت اصلي فريزر‌هاي وزشي كاربرد چند‌جانبه آنها مي‌باشد. بطوريكه اين فريزر را مي‌توان جهت استفاده براي انواع محصولات داراي اشكال نامنظم هماهنگ نمود. در مجموع فريزر وزشي جهت انجماد طيف وسيعي از اشكال و اندازه‌ها، بهترين انتخاب مي‌باشد.
این گروتها به گونه ای طراحی شده اند که توان جذب نیروهای وارده و انتقال آنهابه بخش زیرکار را داشته باشند.

انجماد با استفاده از هواي فشرده متحركAir blast freezing :
اين سيستم در حال حاضر معمولي‌ترين روش انجماد مواد غذايي مي‌باشد زيرا هم سرعت انجماد زياد است و هم براي انواع فرآورده‌ها در ابعاد و حجم‌هاي مختلف قابل استفاده مي‌باشد.
در اين روش ماهي به صورت آويزان و يا در باكس پالت‌ها در مسير جريان هواي سرد متحرك 40- درجه سانتی گراد با سرعت بين 30 تا 1070 متر در دقيقه قرار مي‌گيرد به طوريكه سرعت يخ زدن افزايش يافته و در هر دقيقه سه ميلي‌متر از قطر بدن ماهي منجمد مي‌گردد، بنابراين اين سرعت جريان قادر خواهد بود محصول را در كوتاهترين زمان با كيفيتي مطلوب منجمد نمايد. در اين نوع سيستم انجماد قابليت تغيير جهت و چرخش هوا اين امكان را فراهم مي‌سازد تا انواع فرآورده‌هاي دريايي به خصوص ماهيان بزرگ از طريق تماس با هوا در تمامي سطوح مجاور، به سرعت گرما از دست بدهند.
سرعت انجماد در فريزر‌هاي با هواي متحرك همواره تحت تأثير متغير‌هاي بسياري قرار دارد كه در ميان آنها سرعت جريان هوا از اهميت بيشتري برخوردار است. افزايش سرعت هوا از طريق افزايش جابه‌جايي، و كاهش ضخامت لايه هوا در اطراف محصول سبب مي‌گردد تا سرعت سردسازي افزايش يابد. به همين جهت با افزايش سرعت جريان هوا مي‌توان زمان انجماد را هم كاهش داد.
چنانچه ماهي‌ها فاقد پوشش و بسته‌بندي مناسب باشند و يا رطوبت لازم در تونل موجود نباشد، سوختگي حاصل از سرما Freezer burnدر سطوح ماهي ايجاد شده و كريستال‌هاي كوچك به صورت برفك روي آن تشكيل مي‌گردد ضمن اينكه مقداري از رطوبت ماهي تبخير شده، كاهش و افت وزني را به همراه خواهد داشت.
براي جلوگيري از بروز اين تغييرات، زمان و رطوبت هوا در فريزر از جمله عواملي هستند كه بايد به دقت تحت كنترل قرار گيرند. در اين رابطه كاهش اختلاف درجه حرارت بين محصول و محيط از جمله روش‌هايي است كه مي‌تواند تا حد زيادي از كاهش رطوبت جلوگيري نمايد. براي اين منظور معمولاً سرعت حركت محصول در داخل فريزر را به صورتي تنظيم مي‌كنند كه محصول قبل از انتقال به قسمت سردتر، با قسمت قبلي تعادل دما پيدا كرده باشد. در نتيجه چون اختلاف فشار بخار آب در هر قسمت به حداقل رسيده و زمان رسيدن به تعادل دما نيز كوتاه مي‌گردد، لذا كاهش رطوبت نيز به حداقل ممكن مي‌رسد.
كاهش هرچه بيشتر دما در فريزر نيز روش ديگري است كه در اين زمينه مي‌تواند مؤثر واقع گردد. زيرا هرچه هوا سردتر باشد رطوبت مطلق آن نيز در حالت اشباع كمتر خواهد بود. به همين جهت اگر دماي فريزر را مثلاً تا دماي 30- درجه يا كمتر تقليل دهيم، مقدار رطوبت لازم براي رسانيدن آن به درجه اشباع به حداقل رسيده و در نتيجه هنگام ورود محصول به فريزر مقدار كمتري رطوبت از آن گرفته مي‌شود.

انجماد از طريق تماس غير مستقيم با مواد سرمازاPlate freezing :
انجماد در اين روش از طريق تماس غير مستقيم محصول با ماده سرمازا كه در داخل صفحات فلزي توخالي جريان دارد انجام مي‌گيرد. در اين حال از طريق فشاري كه توسط صفحات فريزر به دو طرف محصول وارد مي‌گردد، ضمن ايجاد تماس بيشتر و كامل‌تر، ضريب انتقال حرارت بين محصول و صفحات هرچه بيشتر افزايش مي‌يابد. به طور كلي 35 % از ماهي‌ها از اين طريق منجمد مي‌‌گردند كه بيشتر براي ماهي‌هاي بسته‌بندي شده مانند فيله و استيك و ميگوهاي بسته‌بندي شده استفاده مي‌شود.
علل اصلي ضعف عملكرد اين روش انجماد، عدم تغيير مكان و انتقال محصول قبل از كامل شدن انجماد و نقص در نگه‌داري دستگاه و تماس نامناسب بين صفحات و محصول مي‌باشد. عدم تماس كافي بين محصول و صفحات، منجر به كاهش سرعت انجماد خواهد گرديد كه جدا از مسئله كيفيت، مدت زمان انجماد را طولاني و كارايي دستگاه را كاهش مي‌دهد.
عدم تماس بين محصول و صفحات ممكن است در حالات زير اتفاق بيفتد:
- پر نشدن كامل كارتن‌ها، به طوري كه فضاي خالي بين محصول و كارتن يا پوشش ‌بوجود آيد. از آنجائيكه اين كارتن‌ها از يك طرف سرد مي‌شوند، لذا وجود هوا در داخل بسته يك لايه عايق بوجود آورده و از اين راه زمان انجماد را تا سه برابر افزايش مي‌دهد.
- وجود برفك روي سطح خارجي صفحات، رطوبت موجود در هوا به صورت برفك روي صفحات سرد متراكم مي‌گردد.
اين نوع فريزر‌ها در دو شكل افقيHorizentel و عمودي Vertical ساخته مي‌شوند:
فريزر‌هاي صفحه‌اي افقي: فريزر‌هاي صفحه‌اي افقي دو كاربرد مهم دارند، يكي از اين دو كاربرد انجماد كارتن‌هاي از پيش بسته‌بندي شده ماهي مورد مصرف در خرده‌فروشي‌ها و ديگري انجماد بلوك‌هاي يكنواخت و مكعبي شكل فيله معروف به بلوك‌هاي لامينه، مورد استفاده در تهيه تكه‌هاي ماهي مي‌باشد.
در اين روش، در طول انجماد حرارت مستقيماً از محصول بسته‌بندي شده به صفحات فريزر منتقل مي‌شود و در نتيجه ضمن تقليل تبخير سطحي، حداكثر صرفه‌جويي در فضا ملحوظ مي‌گردد. اگر بسته‌بندي محصول به خوبي انجام نشده باشد، مي‌تواند به دليل كاهش سرعت انجماد (انجماد كند) به كيفيت محصول آسيب‌هايي وارد نمايد.

​

انجماد به روش غوطه‌وريImmersion freezing :
در اين روش ماده غذايي به صورت مستقيم در ماده سرمازا غوطه‌ور گرديده و يا ماده سرمازا روي محصول اسپري مي‌گردد. تماس بيشتر بين محصول و ماده سرمازا اين امكان را فراهم مي‌سازد تا انتقال حرارت به دليل كاهش مقاومت به بهترين صورت انجام گيرد. البته در روش‌هايي كه بين محصول و ماده سرمازا تماس مستقيم برقرار مي‌گردد، ضروري است ماده سرمازا از قابليت انتقال حرارت بالايي برخوردار بوده و ويسكوزيته آن در درجات حرارت پايين كم باشد. بعلاوه در محصول بو و طعم خاص ايجاد نكرده، رنگ، بافت و ظاهر آن را تغيير ندهد.
مواد سرمازايي كه در روش غوطه‌وري مورد استفاده قرار مي‌گيرند به دو گروه تقسيم مي‌گردند:
1- مواد سرمازاي با برودت كم كه محصول معمولاً در تماس مستقيم با آن قرار گرفته و در آن غوطه‌ور مي‌گردد مثل: محلول كلرور سديم و محلول‌هاي قندي.
2- مواد سرمازاي با برودت زياد (Cryogen) كه در ابتدا به صورت گاز بوده و در اثر فشار از حالت گاز به مايع تبديل مي‌شوند. اين مواد با جذب گرما از ماده غذايي در حال انجماد، مجدداً تغيير حالت داده و تبخير مي‌گردند، و در اين حال برودت مورد نظر را فراهم مي‌نمايند.

منجمد كردن با استفاده از محلول نمكي Brine Freezing :
در اين روش ماهي‌ها توسط تماس با مايع سرد مناسب مانند آب‌نمك منجمد مي‌گردند. آب‌نمك يا محلول كلرور‌سديم رايج‌ترين محلول سرمازايي است كه براي انجماد ماهي بكار برده مي‌شود. البته در بكارگيري آب‌نمك ضروري است مايع سرمازا همواره در حال گردش باشد تا انتقال گرما از محصول به آب‌نمك با سرعت بيشتري انجام شود. در اين رابطه سرعتي معادل 2/0 متر در ثانيه مي‌تواند با ايجاد حركت لازم، از سكون آب‌نمك در تانك جلوگيري نمايد. بديهي است سرعت بيش از اندازه محلول مي‌تواند به محصول شناور آسيب‌هايي وارد نمايد. محلول اشباع كلرور ‌سديم كه از طريق حل كردن نمك معمولي در آب بدست مي‌آيد معمولاً در حدود 21- درجه سانتی گراد منجمد مي‌گردد و از اين‌رو نمي‌تواند دماي محصول را به كمتر از 20- درجه برساند. در حاليكه فرآورده‌هاي خوراكي دريايي عمدتاً بايد در دماي 30- درجه نگه‌داري شوند. به همين جهت در رابطه با اين فرآورده‌ها لازم است پس از انجماد اوليه در آب‌نمك، محصول مجدداً در سردخانه 30- درجه نگه‌داري شوند.
از طرف ديگر، نفوذ نمك در محصول نيز موضوع مهمي است كه از نظر تأثيراتي كه در كيفيت محصول از جمله طعم و زمان ماندگاري دارد بايد مورد توجه قرار داده شود. البته جذب نمك در ماهي زماني كامل خواهد بود كه مدت 4 ساعت ماهي در آب‌نمك 23 % قرار گرفته باشد. ميزان نفوذ نمك در محصول با عوامل مختلفي از جمله: گونه ماهي، نسبت سطح به حجم، سرعت انجماد، مدت زمان مجاورت و بسياري عوامل ديگر در ارتباط است. به همين دليل در حال حاضر از روش غوطه‌وري در آب‌نمك عمدتاً در عرشه و براي انجماد ماهيان بزرگ مانند تون استفاده مي‌شود.
اين سيستم به دليل سرعت در انجماد، كارايي و هزينه كمتر، و دسترسي آسان به ماده سرمازا از مزاياي عمده‌اي برخوردار است كه استفاده از آن در بسياري از شناور‌ها امكان‌پذير است. البته در كنار مزاياي عنوان شده، معايبي براي آن شمرده مي‌شود كه به هر صورت بايد مورد توجه قرار گيرد. از جمله:
مشكل نفوذ نمك در محصول، مسئله خوردگي وسايل و تجهيزات مورد استفاده، عدم كاهش دما تا 30- درجه كه دماي لازم براي نگه‌داري طولاني فرآورده‌هاي دريايي است، و بالاخره لزوم كنترل دقيق درجه برودت براي جلوگيري از انجماد آب‌نمك، و همين‌طور لزوم محافظت از آب‌نمك از نظر بروز آلودگي‌هاي باكتريايي، شكل‌گيري مواد لزج در داخل تانك‌ها و بسياري مسائل بهداشتي ديگر.

منجمد كردن با استفاده از گاز‌هاي مايع Cryogenic Freezing :
انجماد مواد غذايي با استفاده از مواد سرمازاي كرايوژن سريع‌ترين روشي است كه امروزه در صنايع غذايي از آن استفاده مي‌شود. دي‌اكسيدكربن به صورت جامد يا مايع، نيتروژن مايع معمولي‌ترين مواد سرمازا هستند كه در اين روش مورد استفاده قرار مي‌گيرند.
دي‌اكسيدكربن: در صنايع ماهي به طور معمول از دي‌اكسدكربن براي سرد كردن، انجماد و بسته‌بندي در اتمسفر تحت كنترل استفاده مي‌شود. دي‌اكسيدكربن قادر است ماهي را در دماي 78- درجه سانتی گراد منجمد كند. در انجماد فرآورده‌هاي دريايي معمولاً از شكل مايع آن استفاده مي‌شود. اين مايع پس از استفاده در فشار اتمسفر منبسط شده و به شكل گاز در‌مي‌آيد. براي انجماد محصول معمولاً آن را از زير يك دوش يا آب‌پاش مخصوص در حين عبور، دي‌اكسيدكربن تحت فشار بر روي محصول كه روي نوار نقاله در حركت است پاشيده مي‌شود. هم‌زمان با خروج از مخزن، دي‌اكسيدكربن با جذب مقدار زيادي گرما از حالت مايع به صورت گاز در‌مي‌آيد، در نتيجه به دليل جذب گرما، محصول به سرعت سرد و سپس منجمد مي‌شود.

نيتروژن مايع:
نيتروژن مايع درحال حاضر معمول‌ترين ماده سرمازايي است كه براي انجماد فوق سريع مواد غذايي مورد استفاده قرار مي‌گيرد. البته در سيستم‌هاي جديد به جاي غوطه‌وري از روش اسپري نيتروژن مايع استفاده مي‌شود. در اين حالت با توجه به اين كه نيتروژن مايع در فشار اتمسفر در دماي 196- درجه سانتی گراد به جوش مي‌آيد، لذا بلافاصله پس از اسپري ماده غذايي، نيتروژن به صورت گاز درآمده و در همين حال گرماي محصول را گرفته و آن را سرد و در نهايت منجمد مي‌نمايد.
براي انجماد به روش اسپري، ماده غذايي به صورت بسته‌بندي شده يا بدون بسته‌بندي بر روي نوار نقاله سوراخ‌دار قرار داده شده و نوار به داخل تونل انجماد هدايت مي‌گردد. استفاده از گاز نيتروژن سرد در مراحل اوليه ورود ماده غذايي به تونل انجماد اين حسن را دارد كه از طريق كاهش تدريجي درجه حرارت، از بروز شوك حرارتي و نتيجتاً ايجاد ترك، شكستگي يا آسيب‌هاي ديگر در مواد غذايي جلوگيري مي‌گردد.
غوطه‌وري ماده غذايي در نيتروژن مايع مانع از كاهش وزن محصول گرديده و با افزايش چشمگير در سرعت انجماد، از بروز آسيب‌هاي ناشي از انجماد كند در محصول جلوگيري به عمل مي‌آورد.استفاده از اين روش در مقايسه با روش هواي متحرك به فضاي كمتري نيازمند بوده، از نظر ميزان انرژي مصرفي نيز با صرفه‌تر مي‌باشد.



تهیه و تنظیم :
شبکه تخصصی خدمات مشاوره الکترونیک ایطرح

 

["ALPHA"]

آشنايي با فرآيند بسته بندي انواع گوشت (گوشت گوسفند، گوشت گاوی، گوشت مرغ)

آشنايي با فرآيند بسته بندي انواع گوشت (گوشت گوسفند، گوشت گاوی، گوشت مرغ)

آشنايي با فرآيند بسته بندي انواع گوشت (گوشت گوسفند، گوشت گاوی، گوشت مرغ)

ميزان انرژي مصرفي يكي از نگراني‌هاي نظام‌هاي بهداشت و درمان در كشورهاي در حال توسعه به شمار مي‌آيد؛ سوء تغذيه‌اي كه لزوما به معناي «فقر غذايي» نيست و گاهي حتي مترادف «مصرف بيش از حد» است.
بررسي هاي علمي نشان داده است كه ۹۰ درصد كمبود دريافت كلسيم، ۷۰‌درصد كمبود آهن و ۶۵ درصد كمبود ريبوفلاوين يا ويتامين ب۲ در جامعه ما وجود دارد.
پروتئين مصرفي در جامعه، بيشتر از منابع گياهي، نان و غلات است چرا كه اگر از منابع حيواني استفاده مي‌شد، كمبود آهن به وجود نمي‌آمد و اگر شير و لبنيات مصرفي افراد به اندازه توصيه شده بود، كمبود ريبوفلاوين رخ نمي‌داد.

​

به اين ترتيب، بايد گفت ميزان مصرف پروتئين‌هاي حيواني در كشور ما كافي نيست و با صرف داشتن آماري از مصرف بيش از حد پروتئين، نمي‌توان نتيجه گرفت كه مردم ما بيش از حد، گوشت مصرف مي‌كنند. لذا رشد در صنعت بسته بندي گوشت براي اينكه بتوانيم محصولات پروتئيني را با كيفيت خوب و استاندارد در اختيار جامعه قرار دهيم ، لازم به نظر مي رسد.

روش توليد محصول (بسته بندي و حمل و نقل گوشت)
در کشتارگاه لاشه هاي گوشت پس از بازرسي و تأييد سلامت توسط دامپزشک، بنا بر سياست هاي نگهداري، توزيع و بازار مسيرهاي ذيل را طي کنند :
به تونل سرد 15 + درجه سانتيگراد منتقل مي شوند تا مرحلۀ جمود نعشي را ط ي نمايند و سپس لاشه ها را به تونل انجماد برده و در دماي 35 - درجه سانتيگراد منجمد مي کنند. لاشه هاي گوسفند به صورت کامل لاش ههاي گاو به صورت لاشه و يا پس از انجماد با پلاستيک (پلي اتيلن ) پوشانده و توسط کاميون هاي يخچا لدار به مراکز فروش و يا سردخانه هاي مخصوص نگهداري گوشت منجمد منتقل مي کنند.گاهي لاشه هاي گوشت بدون اين که راهي تونل انجماد شوند، به صورت غير منجمد (گوشت تازه) توسط کاميو نهاي مخصوص حمل گوشت اصطلاحاً به صورت گوشت گرم به خرده فروشي ها و مراکز مصرف منتقل مي شوند. دماي داخل کانتينر اين کاميو نها مي بايست براي حمل گوشت هاي تازه و گرم تا حداکثر 7 درجه سانتيگراد باشد انتخاب دما هاي مذکور براي داخل کانتينر بستگي به مسافت کشتارگاه تا مراکز توزيع و مصرف و دماي محيط دارد. يعني با افزايش دماي محيط و طول مسير، دماي کانتينر بايد کاهش بيشتري پيدا کند.

​

روش ديگر توزيع گوشت، توزيع آن به صورت تازه و قطعه بندي شده مي باشد. در اين حالت، لاشه هاي گوشت را قطعه بندي کرده و پس از استخوان گيري در سالن مخصوص، قطعات گوشت ران، سر دست، قلو هگاه و ... را به طور مجزا در ظروف 1 تا 2 کيلوگرمي بسته بندي کرده و در دماي 1- تا 2 درجه سانتيگراد به فروشگاه ها و ديگر مراکز فروش و مصرف منتقل مي کنند. اين بسته ها بايد در سبدهاي بزرگ پلاستيکي قرار گيرند تا به پوشش آن ها آسيبي وارد نشود و حمل و نقل و بارگيري و تخليه آن ها در محل بارگيري و تخليه به آساني صورت گيرد. در صورتي که دماي حمل و نقل و نگهداري اين گوشتها 1- تا 1+ باشد مدت نگهداري به 15 روز نيز مي رسد. اين مدت براي گوشت چرخ کرده 5 تا 7 روز مي باشد .
روش ديگر توزيع گوشت اين است که پس از قطعه بندي و استخوان گيري قطعات گوشت در داخل پوشش پلاستيکي که آن هم در داخل کارتن (به عنوان بسته بندي ثانويه ) قرار گرفته، جاي داده مي شود. پس از آن کارتن هاي حاوي گوشت در تونل انجماد قرار گرفته و محتويات آن منجمد مي شوند .

​

پس از انجماد گوشت هاي کارتني توسط کاميون هاي يخچال دار در دماي 20 - يا 18 - به مراکز نگهداري، فروش و مصرف حمل مي شوند. براي انجماد گوشتهاي کارتن شده روش مناسب استفاده از صفحات سرد کننده مي باشد که در آن ميزان تماس صفحات و ضريب انتقال حرارت در صفحات فلزي سرد کننده بسيار بيشتر از جريان هواي سرد مي باشد.
گاهي ممکن است لاشه هاي گوشت در سالن مجاور کشتارگاه قطعه بندي و بسته بندي نشده و به مراکز ديگري منتقل و سپس عمليات استخوان گيري، بسته بندي و انجماد بر روي گوشت صورت گيرد. در اين صورت تا حد امکان بايد کاميون هاي مخصوص حمل گوشت از پايين ترين دما ( 1- درجه سانتي گراد ) براي حمل لاشه هاي گوشت تازه استفاده کنند .
بسته بندي مرغ
مرغ بسته بندي شده به دو صورت فرآوري شده و فرآوري نشده ارائه مي شود.
الف) مرغ فرآوري شده
فرايند فرآوري بدين صورت است که ابتدا مرغ در سبدهاي مخصوص مرغ در پيش سردکن و يا بصورت فله اي که دماي صفر درجه سانتيگراد مي باشد در انبار موقت قرار گرفته و پس از آن با سبدهاي حمل مرغ به سالن عمليات مرغ هدايت شده و در اين سالن تمامي عمليات فرآوري صورت مي گيرد و قطعات گوشت مرغ به دو صورت شامل مرغ با استخوان و مرغ بدون استخوان تفکيک شده و در ظروف يکبار مصرف قرار گرفته و روي ظروف يکبار مصرف با سلفون بسته بندي مي شوند، سپس توزين شده و جهت عمليات انجماد وارد پيش سردکن ثانويه مي شود و پس از نگهداري در دماي 10درجه سانتيگراد آماده عرضه به بازار (عرضه به صورت گرم ) يا نگهداري در تونل انجماد بمدت 4 ساعت و سپس نگهداري در سردخانه (عرضه به صورت سرد) مي باشند. و بقيه موارد که شامل پوست ، دل و جگر ، بال و گردن و اسکلت مرغ مي شود تفکيک شده و در سبدهايي جداگانه به بازار فرستاده مي شوند.
ب) مرغ بسته بندي (فرآوري نشده)
در صورتيکه عمليات فرآوري روي مرغ صورت نگيرد مرغ را بعد از تحويل وارد سالن عمليات شده و محتويات داخل شکمي مرغ را خالي کرده و بعد از قرار دادن داخل کيسه هاي بسته بندي مرغ و توزين مرغ آن را وارد سردخانه کرده و در دماي 30 - درجه سانتيگراد آن را منجمد کرده و سپس در بسته بندي هاي تا 15 کيلوگرمي به بازار ارائه مي کنند.

بسته بندي گوشت قرمز
عمليات فرآوري گوشت و بسته بندي آن بصورت ذيل انجام مي گيرد. دام ذبح شده از کشتارگاه جهت عمليات فرآوري و بسته بندي توسط ماشينهاي مخصوص حمل گوشت آورده مي شود . بعد از تخليه در محل شرکت در پيش سردکن مختص گوشت بصورت انبار موقت قرارمي گيرد و بصورت همزمان نيز جهت عمليات فرآوري به سالن عمليات گوشت توسط واگنهاي چرخ دار حمل شده و روي ميز کار قرار گرفته و قسمتهاي مختلف دام شامل سردست ، ران و سينه ، قلوگاه و گردن جدا مي شوند و پس از تفکيک هر يک از موارد فوق در قطعات 1 تا 2 کيلويي بسته بندي شده و پس از توزين فرآيند ابتدا به پيش سردکن ثانويه تا دماي اوليه و محيط را در آنجا از دست بدهد و تا 10 - درجه سانتيگراد و بمدت 8 ساعت نگهداري مي شود سپس در صورتيکه گوشت بصورت منجمد به بازار ارائه شود بمدت 2 ساعت در دماي 40 - درجه سانتيگراد نگهداري شده و در غير اينصورت بصورت گرم به بازار ارائه مي شود.

 

["ALPHA"]

آشنایی با فرآیند تولید و تجهیزات فرآوری گوشت آبزیان (فیش برگر ، خمیر ماهی، میگو برگر)

آشنایی با فرآیند تولید و تجهیزات فرآوری گوشت آبزیان (فیش برگر ، خمیر ماهی، میگو برگر)

آشنایی با فرآیند تولید و تجهیزات فرآوری گوشت آبزیان (فیش برگر ، خمیر ماهی، میگو برگر)



با مقایسه سرانه مصرف آبزیان در سبد غذایی جامعه ایرانی و فاصله بسیار زیاد بین ارقام و اعداد سرانه مصرف جهانی بایستی علل عدم مصرف آن درجامعه را بررسی و به رفع آن پرداخت ، چرا که قرار گرفتن آبزیان در سبد غذایی مردم نقش مهمی در سلامت جامعه ایفا می نماید. مصرف گوشت سفید در مقایسه با گوشت قرمز از سلامت بالاتري برخوردار است و برطبق آخرین یافته هاي محققین علوم تغذیه و پزشکی مصرف صحیح آبزیان از بروز بسیاري از بیماریها جلوگیري می کند.

گوشت آبزیان، همانند گوشت قرمز و مرغ داراي ترکیبات شیمیایی کلی: پروتئین، چربی، آب، مواد معدنی، ویتامین و.... می باشد ، که درصد این ترکیبات و جزئیات آنها متفاوت بوده و به نوعی بر کیفیت پروتئین و ارزش غذایی آنها تأثیر گذار است. آبزیان
به لحاظ داشتن ویژگی هاي زیر از نظر ارزش تغذیه اي در اولویت مصرف قرار می گیرند


با توجه به سرانه کم مصرف آبزیان در ایران که حدود 7.2 کیلوگرم می باشد، تنها راه افزایش مصرف سرانه ي آبزیان در کشور علاوه برگزاري برنامه هاي آموزشی، جشنواره توزیع ماهی در استان هاي کشور و برنامه هاي ترویجی و فرهنگی، فرهنگ مصرف ماهی، تولید غذاهاي دریایی آماده ي مصرف نظیر انواع فیش برگر و ناگت ، میگو برگر و ..و ترویج مصرف آن ها بین گروه هاي مختلف مصرف کننده است.

مزایاي استفاده از این فرآورده ها به شرح زیر میباشد:
- محدود بودن تولید گوشت قرمز و مرغ
- ارزانتر بودن گوشت ماهی
- افزایش جمعیت کشور و لزوم تامین پروتئین مورد نیاز
- آماده شدن سریع این فرآورده ها براي مصرف
- تنوع در غذا



کشورهاي کانادا،چین، ژاپن، روسیه، هند ، آمریکا بزرگترین تولید کنندگان انواع ماهی و کشورهاي هند، ویتنام و چین بزرگترین تولیدکنندگان میگو در جهان می باشند و کشورهاي اروپایی و ژاپن و آمریکا بیشترین میزان مصرف را بخود اختصاص داده اند.
مناسب ترین بازارهاي هدف جهت صادرات محصولات داخل کشور، کشورهاي اروپایی و کشورهاي همسایه حوزه خلیج فارس می باشد.




مراحل تولید خمیر ماهی (سوریمی)

1 جابجایی و آماده سازي
-2 شستشوي ماهی پاك شده
-3 فیله سازي
-4 جدا سازي گوشت ماهی
-5 شستشو و آبگیري
-6 پالایش گوشت
-7 ترکیب با مواد نگهدارنده
-8 بسته بندي اولیه و انجماد
-9 بسته بندي ثانویه و نگهداري در سردخانه
-10 ارزیابی کیفیت خمیر ماهی










فیش برگر (شامی ماهی)

شامی ماهی شبیه همبرگر است جز آنکه به جاي گوشت قرمز در آن از گوشت ماهی استفاده میشود. براي تولید این محصول خمیرماهی را با مواد افزودنی لازم در دستگاه برش یا مخلوط کن مخلوط میکنند، سپس خمیر فرآوري شده به شکل گرد خارج میگردد.ضخامت این محصول معمولاً در حدود نیم سانتی متر و قطر آن کمتر از 10 سانتی متر است. بعد از قالب گیري که به صورت دستی یا ماشینی صورت میگیرد.



میگو برگر

محصولی است از جمله فرآورده هاي تهیه شده از آبزیان، همانگونه که از نام آن پیدا است نوعی برگر میباشد که به جاي گوشت قرمز از میگوي پاك شده در آن استفاده میگردد. ترکیبات آن معمولا عبارتند از : میگوي پاك شده، تخم مرغ، آرد سفید، پیاز ، نمک و ادویه و چاشنی هاي متنوع و روغن.



نمودار خط عمل آوري ماهی و تولید فرآورده هاي آن

​

نمودار عمل آوري میگو

​

پیشرفته ترین تکنولوژي هاي صنعتی تولید محصولات دریایی در دنیا اکنون در روي عرشه کشتی هاي بزرگ انجام می گیرد که تمام عملیات صید و عمل آوري و تولید فرآورده هاي متنوع بطور یکجا بر روي کشتی انجام میگیرد و به عبارتی کشتی به
عنوان یک کارخانه متحرك برروي دریاها و اقیانوس ها تمام مراحل را انجام داده و محصول نهایی را به اشکال مختلف و متنوع به بازار عرضه می نماید. در روشهاي مدرن پوست گیري و رگ برداري میگو و جداسازي گوشت ماهی بوسیله دستگاه انجام می
شود . از عملیات انجماد سریع و بسته بندي تحت خلاء استفاده می گردد لازم به ذکر است استفاده از تکنولوژي و روشهاي پیشرفته در داخل کشور ما هنوز در آغاز راه می باشد و اکثر واحدهاي عمل آوري آبزیان به روش سنتی و با تعداد کارگر زیاد و با
استفاده از روش هاي انجماد معمولی که زمان ماندگاري و کیفیت مطلوبی نداشته، انجام می گیرد.



لیست ماشین آلات فرآوری گوشت آبزیان (ماهی و میگو)

• ماشین آلات خط تولید سوریمی و فیش برگز شامل، دستگاه شستشو و پوستگیر و استخوان گیر ، بالابرها و نوار نقاله ها ،
  سپراتور و سکوي فلزي ، تانک جمع آوري گوشت و شستشو ، سیستم وکیوم پمپ / سیستم آبگیري روتاري ( الک چرخان ) سیستم پالایش گوشت ، دستگاه پرس و میکسر ، قالب زن ، لعاب زنی ، آرد زن و سرخ کن
• دستگاه انژکتور
• دستگاه فیله کن
  
• دستگاه تامبلر
  
• تجهیزات تونل انجماد
• سیستم انجماد سریع اسپیرال
• پوست گیر میگو
• سورتر و گریدینگ میگو
• پلیت فریزر صفحه اي

 

["ALPHA"]

آشنايي با فرآیند تولید سالاد الویه و سالاد ماکارونی

آشنايي با فرآیند تولید سالاد الویه و سالاد ماکارونی

آشنايي با فرآیند تولید سالاد الویه
تاﻣﻴﻦ ﻧﻴﺎزﻫﺎي ﻏﺬاﻳﻲ ﺟﻮاﻣﻊ ﺑﺸﺮي ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ رﺷﺪ روز اﻓﺰون ﺟﻤﻌﻴﺖ ازﻣﺸﻜﻼﺗﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻮﻳﮋه ﻛﺸﻮرﻫﺎي درﺣﺎل ﺗﻮﺳﻌﻪ ﺑﺎ آن ﻣﻮاﺟﻪ ﻫﺴﺘﻨﺪ.اﻣﺮوزه ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺑﺎﻓﺖ زﻧﺪﮔﻲ ﺟﺎﻣﻌﻪ و ﻋﺎدات ﻏﺬاﻳﻲ ﺟﺪﻳﺪ، ﻓﺮﻫﻨگ اﺳﺘﻔﺎده از ﻏﺬاﻫﺎي آﻣﺎده راﻳﺞ ﮔﺮدﻳﺪه اﺳﺖ بیش از% 60ﺳﺒﺪ ﺧﺮﻳﺪﻏﺬاﻳﻲ اروﭘﺎﺋﻴﺎن را ﻏﺬاﻫﺎي ﺳﺮد آﻣﺎده ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ دﻫﺪ. ﻣﺼﺮف ﻏﺬاﻫﺎيﺳﺮد آﻣﺎده(ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺳﺎﻻد اﻟﻮﻳﻪ، ﺳﺎﻻدﻣﺮغ، ﺳﺎﻻد ذرت و ﺳﺎﻻد ﻣﺎﻛﺎروﻧﻲ) ﺑﻌﻨﻮان ﻳﻚ اﻟﮕﻮي ﺟﺪﻳﺪ ﻣﺼﺮف در ﻛﺸﻮر ﻣﺎ رو ﺑﻪ ﺗﺰاﻳﺪ اﺳﺖ.ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﺮاﻳط اﺟﺘﻤﺎﻋﻲ و اﻗﺘﺼﺎدي ﻛﺸﻮر ﻣﺮدم را ﺑﺮاي ﻣﺼﺮف ﻏﺬاﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻛﻤﺘﺮﻳﻦ زﻣﺎنرا ﺑﺮاي آﻣﺎده ﻛﺮدن ﻧﻴﺎز دارد ﺗﺸﻮﻳﻖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ.
جهان معاصر را به درستی «جهان سرعت» نامیده‌اند. سرعتی که انسان از روی حرص به دنیا، پس از رنسانس‌در زندگی خود وارد کرد. هر روز که دوران تجدد، وارد مراحل پیچیده ‌تر خود شد، ‌بر این سرعت افزوده شد. انسان عصر مدرن که در فضای خسته‌ کننده ماشینی ‌ باید شبانه‌روز کار کند تا نیازهای روز افزون خود به‌ خرید دستگاه‌ها و تجملات جدید را برطرف کند، دیگر حوصله تهیه غذاهای سنتی را هم از دست داده و به‌ مصرف نوع جدیدی از غذاها، معروف به غذاهای آماده یا سریع (Fast Food) روی آورده است. امروزه غذاهای‌آماده، جزء جدایی ‌ناپذیر شهرهای متجدد شده است. دسترسی آسان، ‌پخش گسترده و قیمت‌های پایین، نقش مهمی‌در گسترش مصرف این‌گونه غذاها ایفا می‌کند. تنوع زیاد این غذاها، به کار بردن ادویه‌های مختلف و خوش ‌بودر آن‌ها و نیز زیبا وجذاب بودن ظاهر این نوع غذاها، سبب می‌شود مصرف آن‌ها بیشتر شود.دليل ‌افزايش ‌استفاده‌ی اين گونه غذاها اين است: ۱- استفاده از چربی فراوان ۲- استفاده از ادويه‌جاتخوش‌طعم‌کننده ۳ -کمتر بودن زمان آماده شدن غذا نسبت به انواع سنتی ۴- قيمت مناسب‌تر ۵- طعم‌متفاوت و گاه لذيذتر نسبت به انواع اغذيه. عمده دانش آموزان مدارس به دليل طولانی شدن ساعت حضوربچه‌ها در مدارس، از اين نوع غذاها استفاده می‌کنند. بسياری از کارمندان ادارات نيز از مصرف کنندگان عمده اين نوع غذاها هستند. تولید فرآوری ‌های خمیری از ماهی و هم‌چنین فرآوری‌ های نیمه آماده مرغ به عنوان یک صنعت تبدیلی در کشورمان از اهمیت اقتصادی قابل ملاحظه‌ای برخوردار است. سلایق عمده مصرف‌کنندگان درکشور به نوعی‌است که ‌تقاضا برای بخشی از آبزیان موجب فشار بر ذخایر آن‌ها شده درحالی که بخش قابل ملاحظه‌ای از آبزیان که ذخایر بالقوه آن‌ها قابل توجه است از بازار خوبی برخوردار نیستند. بررسی و تعیین فرمول مناسب فرآورده‌هایی که از گوشت این ماهیان مطابق با سلیقه مصرف‌کنندگان ایرانی تهیه می‌شود ظرفیت‌های قابل ملاحظه‌ای از آبزیان را به ‌صورت غذاهای آماده مصرف در مناطق عمومی نظیر رستوران‌ها و نیز منازل قابل عرضه می‌سازد. از طرفی محصولات با ارزش افزوده شیلاتی مانند ماهی سوخاری، ‌فیش برگر، ناگت ماهی، میگوسوخاری و..... با توجه به بالا رفتن آگاهی‌های تغذیه‌ای جامعه درزمینه ارزش تغذیه‌ای فرآورده‌های دریایی می‌تواند قسمتی از ظرفیت مصرف فرآورده‌های دریایی را برنماید.انتخاب مناسب‌ترین روش تولید می‌تواند الگوی جدیدی را در رژیم غذایی مردم کشورمان ایجاد نموده‌ضمن این‌که رشد این صنعت را همانند کشورهای اروپایی و آسیایی( جنوب شرقی) سبب می‌شود.

​

ليست ماشين آلات خطوط كامل توليد سالاد الويه و سالاد ماكاروني

1.بالابر سيب زميني تماما استنلس استيل	2.دستگاه شستشوي سيب زميني تمام استيل
3.بالابر 4 متري تمام استيل	4.پوست كن سايشي اتومات استيل
5.ميز بازرسي تمام استيل روليكي	6.بالابر 4 متري
7.اسلايسر(Deicer)	8.دستگاه نشاسته گير تماما استنلس استيل
9.ديگ پخت بچ سيب زميني با سيني و گاري مربوطه با سيستم خنك كن استريل	10.ميكسر استيل
11.ميز قصابي مرغ	12.ديگ پخت مرغ و نخود فرنگي با سيني و گاري مربوطه با سيستم خنك كن استريل
13.ترموفرمينگ(فرم فيل سيل)	14.تابلوي فرمان
15.جت پرينتر	16.ترولي تمام استيل
17.پمپ انتقال الويه	18.ديگ پخت گردان استيل(جهت پخت ماكاروني)

 

["ALPHA"]

آشنایی با خط تولید ظروف و قطعات پلاستیکی به روش IML

آشنایی با خط تولید ظروف و قطعات پلاستیکی به روش IML

آشنایی با خط تولید ظروف و قطعات پلاستیکی به روش IML
تمامي فعالان عرصه توليد متفق القول معتقدند که مشتريان فروشگاه ها که همان مصرف کنندگان نهايي باشند به خوبي از نياز خود آگاهند و مي دانند چرا به سوپر مارکت آمده اند پس تنها کاري که براي توليد کننده باقي مي ماند، البته پس از توليد نيازمندي هاي مصرف کنندگان، جلب توجه آنان به بهترين شکل ممکن است. وقتي يک مشتري با چشمان جستجوگر خود در روي قفسه هاي فروشگاه به دنبال خميردندان مي گردد، پيداست که نياز خود را مشخص کرده و فقط در جستجوي چشمگيرترين يا جذاب ترين بسته بندي است و شايد در اين راه حتي توجه چنداني نيز به نوع عملکرد محصول يا کيفيت آن نداشته باشد. با توضيحات مذکور پرواضح است که چرا صاحبان برند چرا اين مقدار وقت و هزينه را صرف پيدا کردن راه هايي بهتر براي انجام عمليات ليبل زني و کيفيت بالاتر طرح هاي گرافيکي روي ليبل ها مي نمايند. پس از سال ها تحقيق و ابداع روش هاي گوناگون يک روش خيلي بيشتر از ديگران به چشم آمد و توجه همگان را به خود جلب نمود. در اين روش ليبل درون قالب قرار مي گرفت و همزمان با توليد ظرف، طرح گرافيکي و ليبل نيز بر روي آن پياده مي شد و بعدها به IML شهرت يافت. ابداع روش IML به اوايل دهه 1980 باز مي گردد که پس از شناسانده شدن به صنعت بسته بندي، به سرعت محبوبيت بالايي براي خود کسب نمود.

​

هم اکنون 85 تا 95% از تمامي محصولات غذايي با روش IML بسته بندي مي شوند که با توجه به جواني اين متد، نشان از رشد بسيار بالاي آن دارد. اما در آمريکاي شمالي، IML کار خود را در صنعت مواد شوينده آغاز نمود و براي اولين بار بر روي بطري هاي پلاستيکي تزريقي از آنها استفاده شد. پس از آن و با انجام اطلاع رساني بهتري که در مورد آن انجام شد، در صنايع ديگر از جمله صنايع غذايي نيز مورد استفاده گسترده قرار گرفت. بد نيست اشاره کوتاهي به نوع انجام کار داشته باشيم. ليبل هاي چاپ خورده و آماده درون قالب ها تزريق قرار گرفته و به وسيله پمپ هاي وکيوم، در محل دلخواه نگه داشته مي شود تا رزين پلاستيک درون قالب تزريق شده وليبل را احاطه کند. سپس قالب کار خود را انجام داده و محصول نهايي توليد مي شود. تمايز اصلي اين روش با روش هاي ديگر در اين است که در IML ليبل بخشي از بدنه بسته بندي است در حالي که در روش هاي ديگر، نياز به چسب براي چسبانيدن ليبل بر روي ظرف مي باشد.
شايد اين توضيح کوتاه، IML را روشي بسيار ساده جلوه دهد که تمامي توليد کنندگان به راحتي قادرند از آن در فرآيند توليد خود سود ببرند ولي اين گونه نيست و اين روش نيز پيچيدگي هاي خاص خود را دارد. خريد خطوط توليد IML کاري است بسيار آسان ولي فرآيند يادگيري کاربري دستگاه هاي آن تا حد بسيار زيادي پيچيده است. در حقيقت اگر اين فرآيند به صورت صحيح طي نشود، ماشين آلات خريداري شده از بازدهي لازم برخوردار نخواهد بود.

به دليل حساسيت بسيار بالاي ماشين آلات و تجهيزات IML، شرکت خريداري کننده، مي بايستي از پرسنل بسيار زبردست و ماهري براي کار با دستگاه ها برخوردار باشد. به زبان ساده تر خريداري دستگاه ها فاز اول کار و استخدام و استفاده از نيروي کاري که مهارت لازم را دارا باشد، فاز دوم. يکي ديگر از مشکلات کار با تجهيزات IML، ميزان ضايعات در حين توليد است. بسياري از شرکت هايي که شروع به استفاده از اين روش مي نمايند، در سال اول کار خود، ممکن است تا 20% ضايعات داشته باشند که اين امر کاملا اجتناب ناپذير است. اولين شرکتي که در آمريکاي شمالي اقدام به استفاده از IML نمود، شرکت کانادايي IPL بود. اين شرکت در سال 1939در شهر St Damein در ايالت کبک کانادا تاسيس شد. بعدها شهر St Damein به دره پلاستيک شهرت يافت چرا که يکي از بزرگ ترين توليد کنندگان محصولات پلاستيکي يعني IPL در آن واقع بود. اولين تجربه IPL در استفاده از فناوري IML به اوايل دهه 1990 باز مي گردد.
آنها از اين روش در توليد ظروف دو لايه روغن مارگارين استفاده نمودند که در آن زمان جديدترين ظرف به شمار مي آمد. در حقيقت مديران شرکت همواره سعي داشته اند تا نوآوري بخشي از هويت شرکت باشد. البته آنها نيز مانند تمامي شرکت هاي ديگر در ابتداي کار خود با IML با مشکلاتي مواجه بودند و طرح جديدشان از موفقيتي که انتظارش را داشتند برخوردار نبود ولي هم اکنون ظرف ابداعي آنان، همان چيزي است که در تمامي صنايع مايعات خوراکي مورد استفاده است و به اصطلاح به ظروف در دار شهرت دارند. هم اکنون آنان خود را به عنوان موفق ترين و بزرگ ترين توليد کننده ظروف IML در قاره آمريکا مطرح نموده اند. اين روش از هر لحاظ برتري هاي محسوس نسبت به روش هاي متداول دارد که از آن جمله مي توان به تنوع بسيار بالاي رنگ و طرحي که IML ارايه مي دهد اشاره نمود. در کنار کيفيت بسيار بالاي رنگ و عکس چاپ شده بر روي ظرف، هزينه هاي توليد نيز به صورت چشم گيري کاهش پيدا مي کند چرا که ديگر نيازي به توليد برچسب و ليبل و استفاده از چسب يا فشار براي چسباندن طرح بر روي ظرف نيست. تمامي شرکت هايي که در حال استفاده از IML به صورت موفقيت آميز هستند به 3 فاکتور آن بيش از ديگر مزايايش اشاره دارند. اين 3 فاکتور عبارتند از: مقاومت بسيار بالاتر در برابر آب و سطوح خشن، زيبايي بسيار چشم گير و قيمت بسيار رقابتي و به صرفه IML.



يکي از ويژگي هاي IML که به هيچ وجه قابل قياس با ديگر انواع روش هاي ليبل زني است، ظاهر منحصربه فردي است که از محصول ارايه مي دهد چرا که خريدار تصور مي کند هيچ ليبلي بر روي ظرف وجود ندارد. به قيمت بسيار به صرفه IML اشاره کرديم، بد نيست بدانيد وقتي صحبت از انجام ليبل زني در حين توليد ظرف مي کنيم، ديگر نيازي به خريد دستگاه هاي ليبل زن و يا حرارتي براي چسباندن ليبل نيست و با استفاده از يک دستگاه، تمامي کارها انجام مي پذيرند. يکي ديگر از عوامل کيفيت بالاي عکس هاي چاپ شده در روش IML، چاپ ليبل ها به صورت افست 175 خطي است، اين در حالي است که براي چاپ ليبل هاي عادي، از دستگاه هاي افست 80 خطي استفاده مي شود. به دليل کيفيت بالاتر رنگ، طرح ليبل نيز به صورت دقيق تري چاپ شده و توهم واقعي بودن را هر چه بيشتر به چشمان بيننده انتقال مي دهد. گفتني است که براي چاپ برچسب هاي عادي، از دستگاه هاي چاپ flexo يا Direct offset استفاده مي شود. در نهايت تنظيم ميزان شفافيت يا مات بودن طرح و عکس نيز کاري است بسيار آسان.
مي توان ادعا کرد که IML خود کمکي است در جهت حفظ محيط زيست چرا که وقتي ظاهر بسته بندي زيباست و اين زيبايي به راحتي از بين نمي رود، مصرف کننده نهايي قادر است از ظرف براي مقاصد ديگر نيز بهره ببرد و به اين ترتيب استفاده از انرژي صرف شده به صورت بسيار بهينه تري انجام مي پذيرد و زباله کمتري نيز توليد مي شود. با توجه به دوام بسيار بالاي عکس روي ظرف و قابليت استفاده دوباره از ظرف بسته بندي، عمليات بازاريابي نيز به صورتي خودکار و براي مدت زمان طولاني انجام مي پذيرد. اين يعني تبليغات کاملا رايگان که خود ره آوردي است از فناوري IML. يکي از فناوري هايي که براي مدت بسيار کوتاهي خود را به عنوان رقيب IML مطرح نمود، فناوري انتقال ليبل به صورت گرمايي (heat transfer) بود ولي خيلي زود بازار را براي رقيب قدرت مند خود خالي گذاشت چرا که IML ليبل را به صورت کامل بر روي ظرف پياده مي کند و تمامي سطح ظرف را مي پوشاند در حالي که heat transfer بخش هايي از بالا و پايين ظرف را خالي مي گذارد و البته از انرژي کمتري نيز در انجام عمليات ليبلينگ استفاده مي کند. به علاوه اين که در روش IML فقط با استفاده از يک ليبل، مي توان تمامي 4 طرف بسته بندي و حتي روي درب و کف ظرف را نيز به صورت يکپارچه چاپ نمود ولي heat transfer قادر به انجام چنين کاري نيست. از ديگر ضعف هاي heat transfer مي توان به دوام کم در برابر خراشيدگي ها، اشياء تيز و جمع شدن و چروک خوردن اشاره نمود.
ليبل هاي IML در برابر گرما از مقاومت بالايي برخوردارند و حتي ظروف داراي اين نوع ليبل را مي توان در مايکروويو نيز استفاده کرد. هم اکنون بازار مصرف IML در آمريکاي شمالي به شدت رو به افزايش است و صاحبان برندهاي مختلف در حوزه هاي مختلف توليد در حال يافتن راه هايي جديد براي استفاده از آن براي عرضه هر چه بهتر محصولات خود مي باشند. حتي شرکت هاي توليدي رنگ و رزين، محصولات شيميايي مورد استفاده در استخرها، انواع نوشيدني هاي ميوه اي و در نهايت انواع محصولات لبني نيز روي به استفاده از اين روش جذاب و مقرون به صرفه آورده اند. همان طور که از نمونه هاي مذکور بر مي آيد هيچ محدوديتي براي استفاده از IML در صنايع بسته بندي وجود ندارد و تقريبا هر محصولي را مي توان با استفاده از IML بسته بندي و روانه بازار نمود. برخي کارشناسان IML را همه چيز مي دانند، چرا که فقط با تغيير نوع بسته بندي به IML، يک شرکت مي تواند به چند هدف مهم است پيدا کند که از آن جمله به تمايز در ظاهر، انجام بازاريابي به صورت خودکار و بدون صرف حداقل هزينه اضافي و در نهايت زيبايي منحصر به فرد به همراه رنگ هاي بسيار طبيعي و متنوع اشاره نمود.

​

شرح فرآيند توليد و تکنولوژيهاي موجود
فرآیند برچسب گذاری درون قالبی به روش تزریق
بهره گیری از برچسب گذاری درون قالبی در فن آوری قالب گیری تزریقی مزایای فراوانی برای تولید کننده، عرضه کننده و مصرف کننده نهایی به همراه دارد. با استفاده از این روش مرحله ثانویه برچسب گذاری در فرآیند تولید حذف می شود، علاوه بر اینکه برچسب درون قالبی جزئی دائمی از ظرف شده و امکان کنده شدن آن وجود ندارد.
در فرآیند برچسب گذاری درون قالبی به روش تزریق، فیلم برچسب که سطحی صاف دارد در ضمن فرآیند تزریق پلاستیک مذاب، جزئی از بدنه ظرف می شود. در مواردی که به خاطر طراحی ویژه ظرف، برچسبی با انعطاف پذیری بالا مورد نیاز است اغلب از برچسب های درون قالبی استفاده می شود. این برچسب های معمولا فیلمی از جنس پلی پروپیلن با ضخامت 50 تا 100 میکرومتر است که محتوای برچسب روی فیلم چاپ شده است.
شکل زیرنشان دهنده مراحل برچسب گذاری درون قالبی به روش تزریق است. در این فرآیند ابتدا برچسب در قالب باز جاسازی شده و توسط نازل های خلاء، خاصیت جذب الکترواستاتیکی یا وسایل دیگر در محل مورد نظر ثابت نگهداشته می شود. سپس قالب بسته شده و رزین پلاستیکی گداخته شده، درون قالب تزریق می شود تا شکل ظرف مورد نظر را پیدا کند. به محض اینکه دمای رزین پلاستیکی به سطح مناسب برای خروج از قالب برسد، آماده خروج از قالب می شود. این کار معمولا با استفاده از روبوت انجام می شود.
با این که تکنیک های زیادی در رابطه با فن آوری IML ظهور کرده است، یکی از مهم ترین ملاحظات مرتبط با این فن آوری چگونگی ثابت نگه داشتن برچسب در قالب به هنگام تزریق مواد است. در بسیاری از موارد، استفاده از ابزارهای تولید شارژ الکترواستاتیکی نسبت به استفاده از نازل های خلاء برای نگه داشتن برچسب در محل مورد نظر در محفظه قالب، به صرفه تر و قابل اعتمادتر است. بهره گیری از روش مذکور مزایای مشخصی برای کمپانی قالب گیری، مشتریان آنها و مصرف کننده نهایی دارد. در ادامه کلیات استفاده از دو روش مذکور مورد بحث قرار می گیرد

ثابت نگه داشتن برچسب به کمک نازل های خلاء
اولین موضوع، چگونگی دخیل کردن کانال ها و نازل های خلاء در سیستم قالب گیری است. طراحی و تولید قالب هایی ویژه برای این کار هزینه تجهیزات مورد استفاده را به شکل قابل توجهی افزایش می دهد. به علاوه، برچسب هم باید قوام و استحکام کافی داشته باشد تا داخل نازل خلاء، نشود؛ این اتفاق می تواند شکل سطح ظرف را تغییر دهد یا باعث برآمده شدن بخشی از آن که برچسب را در به داخل خود كشیده است شود. توجه به این نکته نیز بسیار حایز اهمیت است که سیستم روبوتیک، برچسب را گم نکند و برچسب حتما در محل مشخص شده قرار داده شود. در صورتی که برچسب در محل مشخص شده قالب قرار نگرفته باشد و مواد پلاستیکی داخل قالب تزریق شود مشکلات زیادی را ایجاد خواهد کرد و باید زمان و هزینه زیادی برای خارج کردن ظرف قالب گیری شده از درون محفظه قالب و تمیز کردن کانال ها و نازل های خلاء صرف شود. اگر برچسب طی فرآیند قالب گیری شکسته شود یا اینکه از محل خود جابه جا شود، ممکن است پلاستیک مذاب به داخل نازل های خلاء کشیده شده و باعث ایجاد وقفه در فرآیند قالب گیری شود. به منظور جلوگیری از این موضوع باید ابزاری برای مشخص کردن وضعیت سیستم خلاء و توقف تزریق پلیمر در صورت بروز اشکال در نظر گرفته شود. مشکل دیگر این روش نگه داشتن برچسب این است که کانال های خلاء در قالب های دوگانه ممکن است موجب برهم خوردن یکنواختی دمای پلاستیک قالب گیری شده شود. برچسب را میتوان به کمک کانال های خلاء تولید شده با فلز تخت شده (sintered metal) در محل مناسب خود ثابت نگه داشت
مراحل انجام کار به این قرار است: یک روبوت برچسب را از مخزن برچسب ها(label magazine) جدا می کند و آن را در محل مورد نظر در محفظه قالب قرار می دهد، سپس سیستم خلاء روشن شده و شروع به کار می کند و درنهایت پلاستیک مذاب به درون محفظه قالب تزریق می شود. استفاده از روش خلاء هنگامی بیشترین سودمندی را دارد که شکل قالب، استفاده از برچسب هایی را که از پیش شکل داده شده اند، طلب کند یا اینکه نیاز به استفاده از برچسب های ضخیم باشد. به همین ترتیب هنگامی که نیاز به استفاده از برچسب یا قالبی باشد که سطح ناصاف و طرح دار دارد، استفاده از سیستم خلاء گزینه مناسبی است. استفاده از برچسب های نسبتا نازکی که حاوی افزودنی های ضد الکتریسیته ساکن باشد فرآیند استفاده از سیستم خلاء در IML را ساده تر می کند و از به هم چسبیدن برچسب ها در اثر الکتریسیته ساکن جلوگیری می كند.

​

ثابت نگه داشتن برچسب به کمک الکتریسیته ساکن
استفاده از الکتریسیته ساکن برای ثابت نگه داشتن برچسب طی فرآیند قالب گیری تزریقی، نیاز به استفاده از نازل های خلاء که هزینه بیشتری را برای تولید و نگهداری قالب ایجاد می كند، رفع می كند. در برچسب گذاری درون قالبی با قالب مجهز به کانال های خلاء، وجود الکتریسیته ساکن در برچسب ها یک عامل ناخواسته است. در تکنیک چسباندن برچسب به قالب با استفاده از خاصیت جذب الکترواستاتیکی، کنترل بار الکترواستاتیکی برای کار با برچسب و ثابت نگه داشتن آن طی فرآیند تزریق پلاستیک امری ضروری است.
الکتریسیته ساکن به معنای عدم تعادل بار الکتریکی در یک ماده است به این معنی که اندازه یکی از بارهای الکتریکی منفی یا مثبت در آن از دیگری بیشتر شود. سطحی که بار الکتریکی منفی دارد الکترون های بیشتری نسبت به حالت عادی دارد و به همین ترتیب تعداد الکترون های سطحی که بار مثبت دارد، کمتر از سطح بدون بار است. سطح باردار میدان الکترواستاتیکی ایجاد می كند؛ خطوط میدان از تمام نقاط سطح به شکل عمودی خارج می شود. الکتریسیته ساکن در طول خود سطح باردار یا جریانی ندارد یا این که بسیار آهسته جابه جا می شود، این موضوع به معنای افزایش بار الکتریکی یا انباشته شدن آن در برخی از نقاط سطح ضمن کار با آن است. شدت میدان الکتریکی بر حسب نیرویی که یک ذره باردار فرضی در صورت قرار گرفتن در میدان تحمل می كند، تعریف می شود. شدت میدان الکتریکی که با حرف E نشان داده می شود، در هر نقطه از یک سیستم الکترواستاتیکی برابر است با نیرویی که بر ذره دارای یک واحد بار الکتریکی مثبت در آن نقطه وارد می شود. به این ترتیب چنان چه بار نقطه ای q در نقطه ای از میدانی قرار گیرد که شدت میدان در آن نقطه برابر E باشد، نیرویی برابر F=qE به بار نقطه ای وارد می شود.
یکای شدت میدان برابر است با: 1 Newton/C=1 Nm/As= 1 V/m. در عمل معمولا به جای ولت بر متر از کیلوولت بر متر kV/m استفاده می شود. در هر نقطه از یک میدان جهت خطوط میدان بر حسب جهت بردار مماس بر خط میدان در آن نقطه تعریف می شود و تراکم خطوط میدان در یک محل نشان دهنده شدت میدان در آنجا است.
در فرآیند الکترواستاتیکی (IML با استفاده از نگهدارنده های الکترواستاتیکی) ابتدا روبوتی با استفاده از مكش (suction) برچسب را از صفحه برچسب ها جدا می كند. بار الکتریکی زیادی در برچسب ذخیره می شود و برچسب به کمک بازوی روبوتیک (EOAT=End-of-arm tool) به سطح محفظه قالب نزدیک می شود. سپس بازوی روبوتیک برچسب را در محل در نظر گرفته شده قرار می دهد، ساکشن خلاء برچسب را رها می كند و برچسب در محل مورد نظر، به سطح محفظه قالب میچسبد. در این مرحله دیگر نیازی به سیستم خلاء محفظه قالب یا وجود ماده چسبنده بر سطح برچسب نیست .
وقتی برچسبی که از مواد و طراحی مناسب برخوردار است باردار شود، به واسطه خاصیت جذب الکترواستاتیکی به سطح فلزی قالب که نقش زمین را بازی می كند می چسبد. برچسب می تواند تا چند دقیقه با میزان چسبندگی عالی به سطح محفظه قالب بچسبد. یکی از موارد احتیاط به هنگام شارژ برچسب، عدم استفاده از جوهر یا پوشش ضداستاتیکی در ساخت برچسب است. برچسب های مورد استفاده در این روش عموما باید خاصیت بالای دی الکتریک داشته و کاملا نارسانا باشند.
برای استفاده از جذب با خاصیت الکترواستاتیکی و بهره گیری از همه مزایای این روش وجود اجزای زیر ضروری اسـت:
• روبوتی با بازو و سیستم انتهای بازوی روبوتیک (EOAT)
• مخزن برچسب (label magazine)
• منبع تغذیه ولتاژ بالای DC با ظرفیت خروجی قابل تنظیم برای بارگذاری
• اعمال كننده ای شارژر
• برچسب های ساخته شده با مواد وطراحی مناسب جهت پذیرش و نگهداری بار الکتریکی

​

روش متداول، اعمال كننده شارژر در انتهای بازوی روبوتیک
این روش قابل اطمینان بوده و کارایی بالایی دارد اما برای طراحان و تولید کنندگان بازوی روبوتیک قدری چالش انگیز است. در این روش اعمال كننده شارژر، در داخل ادوات انتهای بازوی روبوتیک طراحی می شود و در واقع بخشی از این تجهیزات است. این اعمال كننده می تواند یک میله مستقیم بارگذاری با تعدادی پین برای انتشار میدان الکترواستاتیکی باشد یا اینکه ممکن است از یک سری ساطع کننده مجزا تشکیل شود. تعداد و نوع اعمال كننده هایی که مورد نیاز است، بستگی به اندازه و شکل برچسب و همین طور شکل هندسی محل جاسازی برچسب در محفظه قالب دارد. وقتی که برچسب به وسیله دریچه های مکنده نصب شده در انتهای بازوی روبوتیک نگه داشته می شود، اعمال كنندههای شارژر درست پشت برچسب واقع می شود. میله های ساطع کننده میدان الکترواستاتیکی در فاصله 1 اینچی و رو به پشت برچسب قرار میگیرند. وقتی که روبوت برچسب را در محل مورد نظر از سطح قالب قرار می دهد، منبع تغذیه اعمال كننده به مدت تقریبی 2 الی 4 ثانیه روشن می شود. به این ترتیب برچسب بار الکترواستاتیکی پیدا می كند و به واسطه خاصیت جذب الکترواستاتیکی بلافاصله به سطح فلزی قالب که نقش زمین الکتریکی را ایفا می كند می چسبد. دستگاه خلاء خاموش می شود و روبوت ابزار بازوی روبوتیک را برای انجام چرخه بعدی از قالب بیرون می آورد.
در طراحی بازوی روبوتیکی که اعمال كننده شارژر را درون خود جای می دهد باید چند نکته را مد نظر قرار داد. چون بخش ساطع کننده اعمال كننده باید 1 اینچ از برچسب فاصل داشته باشد، حتما لازم است هر جزء فلزی بازوی روبوتیک به زمین (الکتریکی) متصل شود و لااقل 5/1 اینچ از بخش ساطع کننده فاصله داشته باشد. هر جزء فلزی که فاصله ای کمتر از 5/1 اینچ تا ساطع کننده داشته باشد بخشی از میدان الکترواستاتیکی تولید شده توسط اعمال كننده را به خود جذب می كند و موجب می شود برچسب الکتریسیته ساکن کمتری پیدا کند. اگر در طراحی بازوی روبوتیک تعدادی ساطع کننده مجزا در نظر گرفته شود که در همان صفحه جاگذاری ساکشن های خلاء قرار بگیرد حتما باید دقت شود که صفحه از مواد نارسانایی مانند پلی اتیلن، تفلون، PVC، UHMW یا آکریلیک ساخته شود. هر جزء بازوی روبوتیک که در مجاورت اعمال كننده قرار دارد، در صورت عدم از دست دادن استحکام و یکپارچگی بهتر است از مواد نارسانا ساخته شود. هر جزء فلزی یا رسانا هم باید به زمین (الکتریکی) متصل شود.
برای انتخاب نوع اعمال كننده شارژر دو انتخاب وجود دارد: جریان محدود و جریان نامحدود. اعمال كننده های جریان محدود در فرم یک میله استاتیکی مستقیم یا مجموعه ای از ساطع کننده های مجزا عرضه می شود و دربردارنده یک مقاومت است که با منبع تغذیه ولتاژ بالا سری شده است. مزیت استفاده از این نوع اعمال كننده، عدم بروز قوس الکتریکی شدید در صورت نزدیکی با فلز و کم خطر بودن آن در صورت تماس اتفاقی با بدن انسان است. در صورتی که اعمال كننده جریان نامحدود، به مواد فلزی مثل محفظه قالب خیلی نزدیکی شود، یا اینکه ولتاژ شارژ خیلی بالایی داشته باشد، جرقه می زند. حفره های ایجاد شده در اثر قوس الکتریکی درنهایت موجب خوردگی سطح قالب و عدم کارایی آن می شود. بعضی از منبع تغذیه های پیشرفته تر مجهز به مدار تشخیص دهنده قوس الکتریکی است. در صورتی که شرایط شکل گیری قوس الکتریکی وجود داشته باشد، این مدار برای حفاظت خود در برابر اضافه بار، ولتاژ خروجی منبع تغذیه را قطع و یا محدود می كند. با استفاده از اعمال كننده جریان محدود، منبع تغذیه دچار اضافه بار نمی شود و در عین حال به بهترین وجه قادر به شارژ بی وقفه برچسب ها با بار الکترواستاتیکی است.
کابل رابط میان منبع تغذیه و اعمال كننده شارژر جریان الکتریکی، ولتاژ بالایی را منتقل می كند؛ به همین علت لازم است طول کافی داشته باشد تا در طول بازوی روبوت و در حین حرکات انجام شده دچار کشیدگی یا تنش فیزیکی احتمالی نشود. کابل مذکور باید هر هفته مورد بازبینی قرار گیرد و در صورت مشاهده شکستگی، سائیدگی یا ضعف تعویض شود.

روش ساده نصب با فاصله اعمال كننده شارژر
نصب با فاصله اعمال كننده شارژر، روش ساده ای برای باردار کردن برچسب است. استفاده از این روش تنها به اعمال تغییرات جزئی در بازوی روبوتیک نیاز دارد، راه اندازی آن ساده است و به کمک آن می توان با استفاده از یک اعمال كننده شارژر، برچسب هایی با اندازه و شکل های گوناگون را به نحو مطلوب بارگذاری کرد.
دستگاه اعمال كننده روی ادوات بین پرس قالب گیری و صفحه برچسب ها نصب می شود. ادوات انتهای بازوی روبوتیک شامل یک صفحه فلزی رسانا است. این صفحه رسانا باید لااقل به اندازه برچسب باشد و با فاصله 35/6 تا 7/12میلی متر، مستقیما پشت برچسب قرار داشته باشد. قطر دریچه های ساکشن خلاء باید به اندازه ای باشد که قدرت مکندگی کافی داشته و از لغزیدن و جذب برچسب به صفحه رسانا که نقش زمین را بازی می كند، جلوگیری نماید. همه اجزاء رسانای تجهیزات نصب شده در انتهای بازوی روبوتیک باید به زمین متصل باشد (زمین الکتریکی) و فاقد لبه یا کنج تیز باشد. باید دقت شود تا فاصله یک اینچی برچسب، هیچ لبه یا کنج تیزی وجود نداشته باشد.
در فرآیند مذکور ابتدا روبوت برچسب را از صفحه برچسب ها جدا می كند، جهت آن را مشخص می نماید و آن را در محل بارگذاری قرار می دهد. سطح فلزی پشت برچسب که نقش زمین الکتریکی را دارد، انرژی میدان الکتریکی تولید شده توسط میله دستگاه اعمال كننده را جذب می كند و موچب باردار شدن برچسب می شود. سپس روبوت برچسب را در محل مورد نظر از سطح محفظه قالب قرار می دهد و دریچه های ساکشن خلاء برچسب را رها می كند؛ برچسب سر جای خود ثابت باقی می ماند. برچسب باردار شده می تواند، موجب باردار شدن سطح دریچه ها شود و ایجاد جذب الکترواستاتیکی شود. در این صورت ممکن است برچسب به راحتی از دریچه ها جدا نشود یا اینکه هنگام جدا شدن از جهت مشخص شده، اندکی انحراف پیدا کند. برای رفع این مشکل، می توان از میله خنثی کننده بار الکترواستاتیکی استفاده کرد. هر بار که روبوت برای برداشتن برچسب جدید به صفحه برچسب ها رجوع می كند با استفاده از این میله دریچه های ساکشن از هرگونه بار الکتریکی احتمالی تخلیه می شود. دریچه های کوچک تر به علت سطح کوچکتر کمتر باردار می شود و به این ترتیب با استفاده از دریچه های کوچکتر مشکل فوق الذکر کمتر می شود.
برای اینکه انتقال برچسب از تجهیزات نصب شده در بازوی روبوتیک به محفظه قالب راحت تر و بدون بروز مشکلات فیزیکی صورت گیرد، از یک قطعه فوم الکترواستاتیک استفاده می شود. این قطعه فوم به صفحه فلزی انتهای بازروی روبوتیک که پشت برچسب قرار دارد، چسانده شده است. این قطعه فوم باید ضخامتی در حدود 3/8 اینچ داشته و مقاوت سطحی وحجمی آن در حدود 10^9 تا 10^10 اهم باشد. سطح اکثر مواد ضد استاتیکی تولید شده دندانه دار و ناهموار است و برای صاف و یکدست شدن باید سمباده زده شود. سمباده زدن سطح فوم ضد استاتیک میزان باردار شدن برچسب را نیز افزایش می دهد.
دریچه های ساکشن خلاء توسط فوم ضد استاتیکی احاطه شده است و باید سطح آنها با سطح فوم تراز شده باشد. تصویر زیر نحوه عملکرد این روش را نشان می دهد. از آن جایی که لایه فوم در مقایسه با سطح فلزی محفظه قالب مقاومت الکتریکی بالایی دارد، برچسب تمایل به جذب به سطح محفظه قالب دارد. به این ترتیب به محض اینکه پمپ خلاء خاموش شود و مکندگی دریچه های ساکشن متوقف شود، برچسب از روی فوم به سطح محفظه قالب منتقل می شود.
در طراحی بازوی روبوتیکی که اعمال كننده شارژر را درون خود جای می دهد باید چند نکته را مد نظر قرار داد. چون بخش ساطع کننده اعمال كننده باید 1 اینچ از برچسب فاصل داشته باشد، حتما لازم است هر جزء فلزی بازوی روبوتیک به زمین (الکتریکی) متصل شود و لااقل 5/1 اینچ از بخش ساطع کننده فاصله داشته باشد. هر جزء فلزی که فاصله ای کمتر از 5/1 اینچ تا ساطع کننده داشته باشد بخشی از میدان الکترواستاتیکی تولید شده توسط اعمال كننده را به خود جذب می كند و موجب می شود برچسب الکتریسیته ساکن کمتری پیدا کند. اگر در طراحی بازوی روبوتیک تعدادی ساطع کننده مجزا در نظر گرفته شود که در همان صفحه جاگذاری ساکشن های خلاء قرار بگیرد حتما باید دقت شود که صفحه از مواد نارسانایی مانند پلی اتیلن، تفلون، PVC، UHMW یا آکریلیک ساخته شود. هر جزء بازوی روبوتیک که در مجاورت اعمال كننده قرار دارد، در صورت عدم از دست دادن استحکام و یکپارچگی بهتر است از مواد نارسانا ساخته شود. هر جزء فلزی یا رسانا هم باید به زمین (الکتریکی) متصل شود.
برای انتخاب نوع اعمال كننده شارژر دو انتخاب وجود دارد: جریان محدود و جریان نامحدود. اعمال كننده های جریان محدود در فرم یک میله استاتیکی مستقیم یا مجموعه ای از ساطع کننده های مجزا عرضه می شود و دربردارنده یک مقاومت است که با منبع تغذیه ولتاژ بالا سری شده است. مزیت استفاده از این نوع اعمال كننده، عدم بروز قوس الکتریکی شدید در صورت نزدیکی با فلز و کم خطر بودن آن در صورت تماس اتفاقی با بدن انسان است. در صورتی که اعمال كننده جریان نامحدود، به مواد فلزی مثل محفظه قالب خیلی نزدیکی شود، یا اینکه ولتاژ شارژ خیلی بالایی داشته باشد، جرقه می زند. حفره های ایجاد شده در اثر قوس الکتریکی درنهایت موجب خوردگی سطح قالب و عدم کارایی آن می شود. بعضی از منبع تغذیه های پیشرفته تر مجهز به مدار تشخیص دهنده قوس الکتریکی است. در صورتی که شرایط شکل گیری قوس الکتریکی وجود داشته باشد، این مدار برای حفاظت خود در برابر اضافه بار، ولتاژ خروجی منبع تغذیه را قطع و یا محدود می كند. با استفاده از اعمال كننده جریان محدود، منبع تغذیه دچار اضافه بار نمی شود و در عین حال به بهترین وجه قادر به شارژ بی وقفه برچسب ها با بار الکترواستاتیکی است.
کابل رابط میان منبع تغذیه و اعمال كننده شارژر جریان الکتریکی، ولتاژ بالایی را منتقل می كند؛ به همین علت لازم است طول کافی داشته باشد تا در طول بازوی روبوت و در حین حرکات انجام شده دچار کشیدگی یا تنش فیزیکی احتمالی نشود. کابل مذکور باید هر هفته مورد بازبینی قرار گیرد و در صورت مشاهده شکستگی، سائیدگی یا ضعف تعویض شود.
روش ساده نصب با فاصله اعمال كننده شارژر
نصب با فاصله اعمال كننده شارژر، روش ساده ای برای باردار کردن برچسب است. استفاده از این روش تنها به اعمال تغییرات جزئی در بازوی روبوتیک نیاز دارد، راه اندازی آن ساده است و به کمک آن می توان با استفاده از یک اعمال كننده شارژر، برچسب هایی با اندازه و شکل های گوناگون را به نحو مطلوب بارگذاری کرد.
دستگاه اعمال كننده روی ادوات بین پرس قالب گیری و صفحه برچسب ها نصب می شود. ادوات انتهای بازوی روبوتیک شامل یک صفحه فلزی رسانا است. این صفحه رسانا باید لااقل به اندازه برچسب باشد و با فاصله 35/6 تا 7/12میلی متر، مستقیما پشت برچسب قرار داشته باشد. قطر دریچه های ساکشن خلاء باید به اندازه ای باشد که قدرت مکندگی کافی داشته و از لغزیدن و جذب برچسب به صفحه رسانا که نقش زمین را بازی می كند، جلوگیری نماید. همه اجزاء رسانای تجهیزات نصب شده در انتهای بازوی روبوتیک باید به زمین متصل باشد (زمین الکتریکی) و فاقد لبه یا کنج تیز باشد. باید دقت شود تا فاصله یک اینچی برچسب، هیچ لبه یا کنج تیزی وجود نداشته باشد.
در فرآیند مذکور ابتدا روبوت برچسب را از صفحه برچسب ها جدا می كند، جهت آن را مشخص می نماید و آن را در محل بارگذاری قرار می دهد. سطح فلزی پشت برچسب که نقش زمین الکتریکی را دارد، انرژی میدان الکتریکی تولید شده توسط میله دستگاه اعمال كننده را جذب می كند و موچب باردار شدن برچسب می شود. سپس روبوت برچسب را در محل مورد نظر از سطح محفظه قالب قرار می دهد و دریچه های ساکشن خلاء برچسب را رها می كند؛ برچسب سر جای خود ثابت باقی می ماند. برچسب باردار شده می تواند، موجب باردار شدن سطح دریچه ها شود و ایجاد جذب الکترواستاتیکی شود. در این صورت ممکن است برچسب به راحتی از دریچه ها جدا نشود یا اینکه هنگام جدا شدن از جهت مشخص شده، اندکی انحراف پیدا کند. برای رفع این مشکل، می توان از میله خنثی کننده بار الکترواستاتیکی استفاده کرد. هر بار که روبوت برای برداشتن برچسب جدید به صفحه برچسب ها رجوع می كند با استفاده از این میله دریچه های ساکشن از هرگونه بار الکتریکی احتمالی تخلیه می شود. دریچه های کوچک تر به علت سطح کوچکتر کمتر باردار می شود و به این ترتیب با استفاده از دریچه های کوچکتر مشکل فوق الذکر کمتر می شود.
برای اینکه انتقال برچسب از تجهیزات نصب شده در بازوی روبوتیک به محفظه قالب راحت تر و بدون بروز مشکلات فیزیکی صورت گیرد، از یک قطعه فوم الکترواستاتیک استفاده می شود. این قطعه فوم به صفحه فلزی انتهای بازروی روبوتیک که پشت برچسب قرار دارد، چسانده شده است. این قطعه فوم باید ضخامتی در حدود 3/8 اینچ داشته و مقاوت سطحی وحجمی آن در حدود 10^9 تا 10^10 اهم باشد. سطح اکثر مواد ضد استاتیکی تولید شده دندانه دار و ناهموار است و برای صاف و یکدست شدن باید سمباده زده شود. سمباده زدن سطح فوم ضد استاتیک میزان باردار شدن برچسب را نیز افزایش می دهد.
دریچه های ساکشن خلاء توسط فوم ضد استاتیکی احاطه شده است و باید سطح آنها با سطح فوم تراز شده باشد. تصویر زیر نحوه عملکرد این روش را نشان می دهد. از آن جایی که لایه فوم در مقایسه با سطح فلزی محفظه قالب مقاومت الکتریکی بالایی دارد، برچسب تمایل به جذب به سطح محفظه قالب دارد. به این ترتیب به محض اینکه پمپ خلاء خاموش شود و مکندگی دریچه های ساکشن متوقف شود، برچسب از روی فوم به سطح محفظه قالب منتقل می شود.
آینده روشن برای بسته بندی IML
هم اکنون تقاضای بالایی برای برچسب های ترکیبی در بازار IML وجود دارد و این تقاضا رو به افزایش است. گذر از برچسب های کاغذی به فیلم های ترکیبی چندین سال است که آغاز شده و پیش بینی می شود در آینده نیز ادامه یابد. فیلم های ترکیبی معادل 80 درصد (ارزش دلاری) بازار IML را به خود اختصاص داده اند و انتظار می رود استفاده از راه کار قالب گیری تزریقی طی چند سال آینده بیشترین رشد این بازار در ایالات متحده را به خود اختصاص دهد. فن آوری IML بخشی از رشد خود را مرهون مباحث زیبایی شناختی است؛ عرضه کنندگان کالا برای اطمینان از رساندن پیام خود به مصرف کننده، نیازمند برچسب های زیباتر و تأثیرگذار تر هستند؛ تا زمانی که این تقاضا وجود داشته باشد بازار IML همچنان به رشد خود ادامه خواهد داد.
مزایای استفاده از ظروف IML سودی بسپار به شرح زیر می باشد :
آب بندی بودن کامل ظروف
کیفیت چاپ بالا و شفافیت چشم نواز
مقاومت در برابر نفوذ هوا و مقاومت زیاد در برابر آلودگی
قابلیت انعطاف پذیری ظروف بطوریكه لیبل بخشی از ظرف می شود بنابراین ظرف می تواند خم شود،فشرده شود،تغییر شكل دهد بدون اینكه لیبل از آن جدا شود
این ظروف بدلیل دیواره نازك دارای وزن سبك تری هستند
با صرفه بودن قیمت لیبل و عدم نیاز به ماشین آلات لیبل زنی
سهولت در بسته بندی و عدم نیاز به ماشین آلات خاص درب بندی
مواد ولیبل استفاده شده برای تولید این ظروف وقتی تبدیل به ظرف می شود از استحكام بالایی برخوردار بوده و این مسئله باعث افزایش ماندگاری محصولات بسته بندی شده با این ظروف می شود.
عدم آلوده شدن ظروف هنگام تولید و بسته بندی به علت استفاده از ربات های ویژه




دست‌اندرکاران صنعت پلاستیک به موازات خانواده چاپ در تجهیز امکانات و ارتقای قابلیت‌های خود کوشیدند و به تدریج پتانسیل خوبی در کشور ایجاد شد که البته هنوز هم از سطح تقاضا عقب‌تر بود. در بحث‌های فنی و تخصصی که به ویژه در زمینه چاپ و تولید لیبل IML صورت می‌گرفت، مشکلات چاپی قابل حل به نظر
می‌رسید و مدیران چند چاپخانه نیز از پیشرفت‌های خود در این زمینه سخن می‌گفتند.
ولی مشکلی که تا همین اواخر لاینحل ماند- و هنوز هم خبری موثق درباره باز شدن گره کور آن شنیده نشده- دایکات و ساخت قالب برش لیبل‌ها بود.
به هر حال تا دو سال گذشته این نام‌ها در عرصه تولید ظروف IML مطرح بودند:
- ایحا گستر شمال
- پایا پلاست زرین
- پترو پلاستیک تبریز
- پلیمر پک پارس
- پیکره
- تهران تولید
- رمزینه برچسب
- فرسگال پلاست
- کرد پلیمر
اما طی یکی دو سال اخیر سرمایه‌گذاری‌هایی در این رشته صورت گرفته و آن طور که از آگهی‌ها و اعلان‌های چاپ شده در نشریات چاپ و بسته‌بندی دریافت می‌شود، ‌شرکت‌های فعال و تازه نفسی در رشته IML پا به میدان گذاشته‌اند:
- آوند پلاستیک مشهد
- رز پلاستیک تهران
- صدرا جام پلاست تهران
- نیکان پلاستیک کرمانشاه
- شرکت نفت سپاهان اصفهان

IML در اصل از فرآیند (IMD (In Mold Decoration گرفته شده است. شما در فرآیند IMD قطعه را در داخل قالب قرار داده و روی آن فرایند تزریق را انجام می‌دهید. IMD برای قطعات مختلف در گوشی تلفن همراه، قطعات الکترونیکی، قطعات اتومبیل، قطعات تزئینی، لوازم خانه و ... کاربرد دارد. تصویر یا برند مد نظرتان را در قالب می‌گذارید و به وسیله تزریق پلاستیک آن را روی قطعه ماندگار می‌کنید.
برای IML پس از چاپ و دایکات لیبل، آن را به وسیله پمپ مکش یا خلاء (suction)- که فشار مکش آن به اندازه‌ای تنظیم شده است که تنها یک لیبل را بردارد- لیبل را برداشته و در دیواره قالب قرار می‌دهید. برای ثابت نگه داشتن لیبل در دیواره قالب دو راه وجود دارد: یا استفاده از شارژ الکترواستاتیک و یا مکش. البته ترکیبی از هر دو روش نیز ممکن است. پس از قرار گرفتن لیبل باید فرآیند تزریق هماهنگ با آن انجام شود. به نظر من مهم‌ترین قسمت کار و به نوعی گلوگاه کار، هماهنگی دستگاه با ربات، ربات با قالب و قالب با قسمت‌های دیگر است.
باید دستگاه طوری طراحی شود که قطع و وصل شدن، به حداقل برسد. چون اگر قسمتی از سیستم مشکل داشته باشد یا با بقیه قسمت‌ها هماهنگ نباشد، کل خط تولید می‌خوابد و این ضرر بزرگی محسوب می‌شود.
مشکلات تولید IML برای صنایع مختلف کدامند؟
یکی از مشکلات تولید IML تعداد حفره‌های (Cavity) پایین سیستم تزریق و زمان‌بر بودن سیکل تولید است. تعداد نرمال و معمول حفره‌ها برای IML بین 2 تا 4 است، چون هر چقدر تعداد حفره‌ها بالاتر برود،‌ حجم دستگاه باید بزرگ‌تر شود و پیچیدگی‌های سیستم در قسمت ربات‌ها و کنترل‌کننده‌ها سخت می‌شود. ضمن این‌که اگر خطایی در فرآیند رخ دهد، امکان تشخیص آن سخت‌تر می‌شود و دیرتر به خطا پی می‌بریم.
چون برای این فرآیند باید کاملا ظروف را دید تا مشکلی وجود نداشته باشد، زمان سیکل تولید برای ظروف IML بین 3 تا 4 ثانیه برای ظروف سبک و کم حجم و کوچک و 15 تا 30 ثانیه برای ظروف 5 تا 10 کیلوگرمی است.
هماهنگی بین طراحی ربات، ربات‌ساز، قالب‌ساز و ماشین‌ساز می‌تواند سیکل تولید را به حداقل برساند.
الان برای نصب این دو دستگاه ما سرمایه‌گذاری بالغ بر یک میلیارد تومان لازم است و می‌توان از آنها انتظار تولید 20 تا 40 هزار ظرف IML را در شبانه‌روز داشت. شما حساب کنید این برای صنایع لبنی که تیراژ کارشان بالاست، عدد قابل ملاحظه‌ای محسوب نمی‌شود.
الان قفسه‌های سوپرمارکت بیشتر کشورها، مملو از ظروف IML است و لیبل‌های قدیمی در حال برچیده شدن است.
در کشور ما IML مثل پریفورم است که به مرور جا افتاد. فکر می‌کنم صنعت IML هم تا 6-5 سال آینده جای خود را در کشور باز کند و قفسه‌های سوپرمارکت‌ها را تصرف کند.
زیرا IML یک تبلیغ دایمی است و کیفیت آن قابل کپی‌برداری نیست و نیز می‌توان با هزینه کمی، برند و کپی‌رایت را محافظت کرد.

وضعیت تولید IML در ایران
ایران بزرگترین بازار مصرف ظروف تزریقی پلاستیکی IML در خاورمیانه پس از ترکیه و عربستان سعودی است و علاوه بر واردات گسترده این قبیل ظروف از خارج کشور، تعدادی از شرکت‌های داخلی نیز اقدام به تولید در داخل کشور کرده‌اند.
شرکت‌های فرسگال پلاست، پاک تاب مروارید، کردپلیمر، پیکره، پلیمرپاک، بناالکترونیک پارس، ایحاگسترشمال، پلیمرپلاست، پاک آوندلیا، ماهان پلاست زنجان، پتروپلاست زنجان و صدراجم پلاست از جمله تولیدکنندگان داخلی هستند که بیش از 400 میلیون انواع ظروف IML در سال 1390 تولید کرده‌اند. بالغ بر 300 میلیون قطعه ظرف IML آماده مصرف نیز وارد کشور شده که مبدا بیشتر آنها کشورهای اروپایی از جمله ترکیه است.
رشد بازار مصرف لیبل‌های IML در جهان برابر آمار AWA بیش از 5 درصد برای سال 2012 پیش‌بینی شده بود در ایران با توجه به آمار نصب ماشین‌آلات تزریق مخصوص و تقاضای بالای بازار، مصرف لیبل‌های مذکور 18 درصد در سال 1390 رشد داشت و تقاضای بازار 16 درصد در سال 1391 نسبت به سال قبل بیشتر شد و از مرز 700 میلیون قطعه فراتر رفت. در ایران همه تولیدکنندگان ظروف پلاستیکی IML لیبل‌های مورد نیازشان را از خارج کشور تهیه می‌کنند، زیرا تجهیزات مخصوص دایکات لیبل‌های IML در ایران وجود ندارد.

فرایند تولید ظروف و لیبل‌های IML
همان‌طور که اشاره شد فناوری لیبل‌چسبانی در قالب یا IML از جمله روش‌های پرطرفدار الصاق لیبل به ظروف پلاستیکی است. در این روش لیبل‌های چاپ شده از جنس فیلم PP شفاف و صدفی، پس از چاپ و دایکات در اشکال معین و متناسب با ظرف با استفاده از روبوت از داخل خشاب خارج شده و داخل قالب قبل از تزریق پلیمر به کمک القای بار الکتریکی یا کانال‌های خلاء جایگذاری و ثابت می‌شوند. با تزریق مواد مذاب پلاستیکی به داخل قالب، لیبل و ظرف پلاستیکی یکپارچه می‌شوند و به هیچ وجه نمی‌توان لیبل را از بدنه ظرف جدا کرد. جایگذاری لیبل و ثابت کردن آن درون قالب در صورتی که با اشکال مواجه شود، منجر به تولید ظروف معیوب با لیبل چروک و ناصاف یا نفوذ مواد مذاب به داخل مجاری مکنده لیبل می‌شود.
از همین روش با اندکی تغییرات در فن‌آوری‌های Blow molding و Thermoforming نیز استفاده می‌شود. کیفیت لیبل از وجوه مختلف (نوع و ضخامت فیلم، نوع مرکب و پوشش ورنی، کیفیت چاپ و دایکات، کیفیت بسته‌بندی لیبل‌ها برای سهولت انتقال به خشاب دستگاه و ...) برای تولید‌کنندگان ظروف IML اهمیت بسیار بالایی دارد. از این رو آنها در انتخاب تولیدکننده لیبل‌های IML حساسیت ویژه‌ای به خرج می‌دهند، چرا که هر گونه اشکال به هنگام عملیات لیبل‌گذاری از خشاب تا قالب، منجر به افت کمی تولید و حتی توقف ماشین می‌شود.

مواد مصرفی، چاپ و دایکات
چاپ لیبل‌های IML با استفاده از انواع ماشین‌های چاپ رول و ورقی و با استفاده از مرکب‌های معمولی و UV امکان‌پذیر است. البته استفاده از مرکب‌های UV از نوع
Low Migration برای این نوع لیبل‌ها مانند همه لیبل‌های مورد استفاده در صنایع غذایی توصیه می‌شود. (ذکر این نکته ضروری است که اغلب مرکب‌های UV مورد استفاده در صنعت چاپ ایران از نوع Low Migration نیستند، بنابراین به علت نفوذ مرکب در محصول بسته‌بندی شده، برای استفاده در چاپ لیبل‌های مواد غذایی زیان‌آورند. اما متاسفانه به علت تفاوت قیمت 20 درصدی بعضی از چاپخانه‌داران به این نکته توجه نمی‌کنند.) اما روش چاپ و دایکات رول به واسطه کاهش هزینه‌های تولید، بیشتر مورد استفاده قرار می‌گیرد. افست، فلکسو، گراوور و حتی دیجیتال از تکنیک‌های مورد استفاده در چاپ لیبل‌های IML است و می‌توان متناسب با تیراژ از هر یک بهره گرفت. همچنین می‌توان پس از چاپ، از پوشش ورنی مناسب
(Food Contact) استفاده کرد.
دایکات و دسته کردن لیبل‌های IML به علت حساسیت‌های خاص و لزوم دوری از هرگونه گرد و غبار و الکتریسته ساکن و کیفیت برش لبه‌های لیبل، حساس‌ترین قسمت فرایند تولید این لیبل هاست. برای دایکات لیبل‌های چاپ شده نیز از تکنیک‌های گوناگون دایکات رول و ورقی استفاده می‌شود. لیبل‌های IML می‌بایست در یک مرحله به صورت کامل دایکات و پوشال‌برداری شوند. لذا پس از تیغ زدن کامل لیبل‌های چاپ شده، تماس لیبل‌ها با حواشی به‌طور کلی قطع می‌شود و امکان سوسه زدن به هیچ وجه وجود ندارد. به بیان دیگر پس از تماس تیغ با متریال، کل حواشی برش شده و لیبل رها می‌شود و باید بلافاصله دسته شود (در ماشین‌های دایکات تخت) یا با استفاده از نقاله‌های مکنده
(Vacuum Conveyer) به سمت دسته‌کن (Stacker) در ماشین‌های دایکات رول هدایت شود. در میان انواع فناوری‌های دایکات لیبل‌های IML، دایکات روتاری با استفاده از تیغ‌های دایکات انعطاف‌پذیر (Flexible Dies) مقرون به صرفه‌ترین است، چرا که قالب‌های دایکات تخت و نر و ماده در مقایسه با تیغ‌های دایکات انعطاف‌پذیر قیمت بالاتری دارند. ماشین‌های دایکات روتاری با سرعت 100 متر در دقیقه لیبل‌های IML چاپ شده از جنس فیلم پلی پروپیلن و ضخامت 40 تا 100 میکرون را دایکات و دسته می‌کنند.
از شرکت‌های تولیدکننده ماشین برای دایکات لیبل‌های IML می‌توان به Berhalter-Remele-Kemec-Bosch-Blumer اشاره کرد، ولی قالب تیغ آنها از نوع نر و ماده بوده و محدودیت سایز در تولید لیبل دارند. علاوه بر شرکت Bobst با فناوری قالب دایکات تخت و پوشال‌گیری همزمان، شرکت‌های Heidelberg و Schober نیز اقدام به تولید ماشین‌های دایکات روتاری XL105DD و RSM برای لیبل‌های IML کرده‌اند. در ماشین‌های دایکات رول Schober لیبل‌های ابعاد بزرگ با استفاده از روبوت پس از دایکات از روی نقاله برداشته و داخل کارتن قرار می‌گیرند. این اقدام در کیفیت تولید و بسته‌بندی لیبل‌ها بدون القای کوچکترین بار الکتریکی موثر است.

تولید لیبل‌های IML در ایران
بازار لیبل‌های IML ایران در دست چاپخانه‌های ترکیه‌ای است. بیش از 8 میلیون یورو انواع لیبل IML در سال 1390 فقط از ترکیه وارد ایران شده و شرکت‌های چاپ ترکیه‌ای بیشترین سهم را در تولید لیبل‌های IML برای شرکت‌های ایرانی دارد. اگر چه امکان چاپ این نوع لیبل‌ها در ایران با استفاده از ماشین‌های چاپ رول و ورقی افست و فلکسو وجود داشته و مدعیان بسیاری دارد، ولی به علت فقدان دانش فنی تولید یا دستگاه دایکات مخصوص، هنوز هیچ یک از شرکت‌های داخلی موفق به تولید این نوع لیبل‌ها در ایران نشده‌اند و از این رو در نمایشگاه بین‌المللی چاپ و بسته‌بندی تهران طی سال‌های اخیر بسیاری از چاپخانه‌های لیبل ترکیه‌ای حضور فعالی داشته‌اند. ذکر این نکته ضروری است که علی رغم تجهیز یکی، دو چاپخانه‌ ایران به دستگاه‌های دایکات ورقی مخصوص با قابلیت دایکات لیبل‌های IML و حاشیه سود به مراتب فراتر از دایکات جعبه‌های سیگار، پودر و دارو، هنوز این چاپخانه‌ها اقدامی برای تولید لیبل‌های IML نکرده‌اند. تولید تگ‌ها و پاکت‌های چای کیسه‌ای در ایران هم داستانی شبیه به لیبل‌های IML دارند. شرکت‌های تولید و بسته‌بندی چای در ایران بیش از 7 میلیارد بسته چای کیسه‌ای در سال 1390 تولید کرده‌اند. اغلب تگ‌های مورد استفاده در چای‌های کیسه‌ای مورد استفاده در ایران وارداتی‌اند. چرا که چاپخانه‌های لیبل ایران توانایی دایکات مخصوص این نوع تگ‌ها با کیفیت مطلوب را ندارند. ارزش واردات این تگ‌های مقوایی در سال 1390 حدود 5 میلیارد تومان برآورد می‌شود. همچنین برخی از پاکت‌های مخصوص بسته‌بندی چای کیسه‌ای به علت شکل ویژه و نیاز به دایکات خاص هم قابلیت تولید در کشور را ندارند اما نیمی دیگر که به صورت نوار چاپ شده و به صورت رول به رول برش می‌شوند، در ایران و توسط چاپخانه‌های چاپ لفاف، تولید می‌شوند.
کشورهای سریلانکا، ترکیه، امارات و هند بزرگترین صادرکنندگان تگ و پاکت چای کیسه‌ای به شرکت‌های یونیلور ایران، چای احمد، گلستان، بهنوش، فومن، طلا و ... هستند. در کنار واردات این نوع تگ‌ها برای چای کیسه‌ای، در سال 1390 بیش از یک میلیارد تومان انواع بلیط‌های مقوایی مخصوص دستگاه‌های شهر بازی هم وارد کشور شده که این محصول هم به واسطه دایکات خاص قابلیت تولید در ایران را ندارد.

 

["ALPHA"]

آشنايي با خط تولید آب معدنی

آشنايي با خط تولید آب معدنی

آشنايي با خط تولید آب معدنی
آب اين ماده حياتی و با اهميت در دنيا نقش بسيار مهمی را درشکل گيری تمدنها و استمرار آنها داشته است مروری بر سوابق تمدنهايی که در طول تاريخ شکل گرفته اند و شکوفا شده اند نشانگر اين واقعيت است که وجود آب و امکان دسترسی به آن يکی از کليدی ترين عوامل فراگيری و استمرار آنها بوده است . افزايش تقاضا برای آب و اوجگيری رقابت بين مصرف کنندگان مختلف موجب شده انسان برای ايجاد موازنه وتعادل بين توزيع نيازها و منابع آب موجود مستقيما در وضعيت طبيعی رودخانه ها دخالت کند و با ايجاد تاسيسات گوناگون ذخيره و توزيع آب شرايط طبيعی را به منظور تامين نيازهای خود تغيير دهد .

​

آب معدنی و آب شرب بعنوان يکی از نيازهای اساسی روزمره انسان و استمرار حيات ميباشد . ميزان نياز روزمره هر فرد ۱ تا ۲ ليتر ميباشد که بستگی به شرايط آب و هوايی و سن و سال دارد . استفاده از آب آشاميدنی سالم و گوارا يکی از مهمترين فاکتورهای مصرف آب ميباشد که از ساليان بسيار دور به آن توجه شده است . منشا حدود ۸۰٪ از بيماريهای انسان عدم دسترسی به آب سالم است . ۷۵٪ از مردم جهان سوم از امکانات آب برای مصارف بهداشتی محرومند بنابر اين زمان اين تصور نادرست که آب سالم به هر ميزان که مورد نياز باشد به وفور در دسترس است ديگر سپری شده است واقعيت آن است که آب سالم و گوارا کمياب و گرانبها ميباشد آلودگيها با ايجاد تغييرات نامطلوب در خواص فيزيکی ، شيميايی و بيولوژيکی کيفيت آب را تنزل ميدهند و در مراحلی آب را از حيطه انتقاع ساقط مينمايند . برخی از آلودگی ها زوال پذيرند و به آسانی تجزيه و يا تقليل داده ميشوند نظير مواد زائد کشاورزی و حيوانی و فاضلابهای انسانی بعضی از آلاينده ها نيز انحطاط ناپذيرند مانند جيوه و سرب و برخی از ترکيبات پلاستيکها که از افزايش آنها در آب بايد جدا جلوگيری شود .

​

بررسی اجمالی تکنولوژی توليد آب معدنی
1) آماده سازی و سالمسازی و پر کردن آب معدنی يا (filling)
۲) توليد ظروف مورد نياز جهت بسته بندی آب .
۱- آماده سازی و سالم سازی آب :
در اين قسمت آب معدنی هدايت شده از منابع آب معدنی طی مراحل زير جهت انتقال به خط پرکن آماده ميگردد ازآنجائی که بر اساس تعاريف انجام شده - محصول آب معدنی - آب طبيعی خارج شده از منابع آب (چشمه يا چاه) ميباشد که بدون هيچگونه تغييری در ترکيبات شيميايی آن پر شده باشد لذا جهت آماده سازی صرفا از مراحل زير استفاده ميگردد .
الف ) انتقال آب از منابع آب : در اين مرحله با توجه به محل استقرار چشمه و يا آب زير زمينی آب از منابع مذکور به صور ت کاملا بهداشتی به منابع ذخيره آب هوايی يا زير زمينی واحد منتقل ميگردد . طی اين مرحله ضمن ته نشينی مواد خارجی سنگين سعی ميگردد از هر گونه آلودگی جنبی آب جلوگيری بعمل آيد .
ب ) مخازن ذخيره آب : جهت هدايت آب به داخل واحد از منابع هوايی يا زير زمينی بايد با توجه به ظرفيت خط توليد استفاده گردد و اين منابع از هرگونه آلودگی شيميائی و ميکروبيولوژيک به دور باشند .
ج ) فيلتراسيون آب : جهت حذف مواد معلق و شناور در آب از فيلترهای شنی مناسب در اين مرحله استفاده ميشود اين فيلترها طوری طراحی ميشود که آب با فشار معينی از يک بستر شنی با سايزهای متفاوت عبور داده ميشود و مواد معلق در آن حذف ميگردد اين فيلتر ها با مکانيسم يکسان به صور مختلفی ساخته ميشود که صرفنظر از نوع آلودگی همگی دارای مکانيسم يکسان و مشابه هستند .
د ) تعديل طعم - رنگ و بوی آب (puriffication) : جهت حذف هرگونه بو احتمالی در آب و همچنين حذف رنگهای احتمالی آن در اين مرحله آب را از يک بستر کربن اکتيوعبور ميدهند که طی آن از هر گونه بو و رنگ غير طبيعی عاری ميگردد .

ه ) مرحله فيلتراسيون نهايی آب (polishing) : طی اين مرحله آب از يک فيلتر کارتريجی به نام پوليشر عبور داده ميشود با توجه به اينکه اين فيلترها بسيار ريز است ( در حدود ۱۳۰ تا ۱۴۰ ميکرون ) آب از هرگونه مواد معلق که با چشم غير مسلح قابل رويت نميباشد عاری ميگردد اين فيلترها با مکانيسم يکسان ولی به اشکال مختلف ساخته ميشوند .

​

و ) مرحله استريليزاسيون آب : جهت حذف هرگونه آلودگی احتمالی ميکروبی در آب و بهداشتی کردن آن از يک سيستم uv استفاده ميگردد در اين مرحله آب با دبی و فشار معينی از يک بستر نور uv عبور داده ميشود که طی زمان مذکور هرگونه آلودگی ميکروبيولوژيکی آن از بين رفته و آب ۱۰۰٪ استريل و آماده پر کردن ميباشد .
۲- تصفيه آب :
- شفاف کردن آب : ( clarification)
ساده ترين راه برای جدا کردن مواد معلق آب وارد کردن در حوضچه های بزرگ ميباشد که به اين حوضچه ها اصطلاحا شفاف کننده (clarifier) گويند . اين حوضچه ها بدودسته تقسيم ميشوند :
۱) ته نشين کننده های ساکن : آب آب وارد شده به اينها چندين ساعت راکد ميمانند تا مواد معلق آن ته نشين شوند .
۲) ته نشين کننده های مداوم : اين ته نشين کننده ها که به فرم های مختلف ساخته ميشوند آب را دائما تصفيه و شفاف ميسازند . ته نشين کننده های ساکن از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نيستند و بيشتر ته نشين کننده های با جريان مداوم مورد مصرف دارد .

- مراحل شفاف سازی :
۱- برای خنثی کردن کاتيونهايی مثل Al وFe که جذب يونهای منفی ذرات سطحی ميشوند از يونهای ساده يا کمپکس های هيدراته قوی استفاده ميشود .
۲- استفاده از ماده عالی محلول در آب که يونيزه شده و توليد يون مثبت نمايد . اين کاتيونها بار منفی ذرات آب را جذب کرده و مانع دفع بارهای هم نام ذرات آب ميشود .
۳- استفاده از کاتيونهای معدنی که پس از جذب کدورت آبها هيدروليز شده تا رسوب نامحلول بوجود آورند که در حين رسوب کردن سايز ذرات را با خود ته نشين نمايند . بعنوان نمونه ميتوان از املاح Al يا آهن نام برد که بصورت هيدروکسيد رسوب ميکنند .

​

جداسازی مواد معلق در سه مرحله انعقاد - لخته شدن و ته نشين سازی انجام ميشود .
- انعقاد ( Cogaulation)
انعقاد عملی است که طی آن با خنثی سازی بار ذرات آنها را به حالت ناپايدار و فاقد بار کرده و مانع دفع ذرات شده در نتيجه ذرات در کنار هم مجتمع ميشوند .
- لخته شدن ( Flocculation)
لخته شدن ذرات مرحله ای است که طی آن ذرات ناپايدار به يکديگر متصل شده و لخته ايجاد مينمايد .
- ته نشين سازی ( Sedaimentation)
مرحله ای است که مواد معلق لخته شده ته نشين ميشود . در سالهای اخير روش های ته نشين مداوم بر پايه روشهای بالا متداول گرديده و به منظور بالا بردن راندمان شفاف سازی آب به آن موا شيميايی يا پلميری بعنوان مواد منعقد کننده اضافه ميکنند .

کلاويفاير (Clarifier)
معمولا ۴ عمل بطور همزمان در دستگاه کلاويفاير صورت ميگيرد :
۱- منعقد کردن مواد معلق کلوئيدی
۲- لخته کردن مواد منعقد شده
۳- ته نشينی لخته تشکيل شده
۴- سرازير شدن آب از حوضچه ته نشينی
- فيلتراسيون ( Filteration)
با انجام عمل انعقاد ته نشين سازی مواد معلق آب برای اکثر مصارف صنعتی مناسب ميشود . چنانچه آب برای آشاميدن - استفاده در ديگهای بخار - برج های خنک کننده مصرف شوند بايد مواد معلق آن را جدا کرد . ميتوان اين مواد معلق را با عبور دادن آب از فيلترهايی با درجه تخلخل متوسط فيلتر شنی عبور داد .
شن کواترز - شن سيليس - زغال آنتراسيت - کلسيت - مگنتيت يا ساير مواد ممکن است برای فيلترها مورد استفاده قرار گيرد . معمولا در صنايع شنی - سيليس و انتراسيت بيشتر مصرف دارد .
- انواع فيلتر ها :
فيلتر ها بدو دسته گراويتی و فشاری تفسيم ميشوند :
الف - فيلتر های گراويتی : جريان آب در اين فيلتر با وزن ( سنگين ) آن انجام ميشود . در فيلتر های شنی يا زغالی آب با استفاده از وزن خود و با سرعت نسبتا بالا که حدو 4-2 GPM است عبور مينمايد .

​

قسمتهای اساسی اين فيلترها عبارتند از :
۱- پوسته فيلتر که ممکن است از جنس سيمان - استيل يا چوب و به شکل مربع - مستطيل يا کروی باشد نوع مستطيل شکل که با بتون مسلح ساخته شده رايج تر است .
۲- ته بستر را قلوه سنگ های درشت تشکيل ميدهد و مانع از اين ميشود که شن و آنتراسيت از بستر بگذرد و در عين حال پخش کننده مناسبی برای آب است .
۳- محفظه پايين فيلتر که بدومنظور در نظر گرفته ميشود :
جمع آوری آب تصفيه شده و توزيع آب شستشوی معکوس
۴- قسمتی (trough) به منظور فرِآوری و جمع آوری آب شستشوی معکوس که معمولا از جنس استيل - چدن و يا سيمان ميباشد .
۵- از وسايل کنترل کننده جريان آب که روی فيلتر نصب ميشود نيز ميتوان استفاده کرد .
ب ) فيلتر فشاری : نسبت به نوع قبلی کاربرد وسيعتری دارد يکی از مزايای اين فيلتر ها اين است که ميتوان آنرا مستقيما در مسير توليد و ارسال به واحدهای فرآيند قرار داد و از پمپاژ مجدد جلوگيری نمود .
فيلترهای فشاری ممکن است عمودی يا افقی باشد و پوسته آن از جنس استيل به شکل استوانه ای باشد .
محدوديت روش فيلتراسيون در اين است که فقط ذرات درشت را جدا ميکند .
- کلر زنی ( Cloronization )
کلر از مهمترين عناصری است که در ميکروب زدايی آبها به کار ميرود ترکيبات کلر همانند هیپوکلريت سديم و کلسيم و کلرآمين ها نقش ميکرب زدايی را ايفا ميکنند . چناچه کلر به آبهای طبيعی اضافه نمايند ايجاد واکنش شيميايی ميکند برخی از کاربردهای مهم کلر به شرح زير است :
۱- ميکرب زدايی
۲- جداسازی آمونياک و ديگر ترکيبات عالی ازت دار
۳- کنترل بو و طعم
۴- جداسازی هيدروژن سولفوره
۵- جداسازی آهن و منگنز
۶- تخريب تجمع های آلی
۷- برطرف نمودن جلبک
۸- از بين بردن رنگ
۹- کنترل آهن منگنز و باکتريهای احيا کننده سولفات و ....
۱۰- کمک به انعقاد آب

​

- استفاده از اشعه ماورابنفش:
گرايش به کاربرد اشعه ماورابنفش بعنوان گندزدا درتصفيه آب وفاضلاب را ميتوان به اين دليل نسبت داد که کاربرد کلر و ترکيبات آن در آب توليد محصولات جانبی ( DBPs) بخصوص تری هالو متان ها ( THMs) ميکنند که با توجه به مطالعات انجام گرفته خواص سرطان زائی برخی از آنها مورد بحث است .
برای توليد اشعه uv ميتوان از لامپهای بخار جيوه با فشار کم که بطور تجارتی در بازار است استفاده کرد . برای گندزدايی آب و فاضلاب اين لامپها را در يک پوشش شيشه ای از جنس کوارتز قرار ميدهند ( جهت محافظت و جلوگيری از صدمه ) و آنها را در آب غوطه ور کرده يا در بالای محل عبور جريان آب نصب ميکنند .
- مزايای استفاده از اشعه ماوراء بنفش :
۱- عدم نياز به مصرف مواد شيميايی و در نتيجه کاهش هزينه های خريد و جابجائی و حمل و نقل و ذخيره سازی مواد شيميائی .
۲- زمان تماس کوتاه باعث ميشود که به گندزدائی نيازی نباشد و نتيجه آن کاهش مساحت لازم برای تاسيسات است .
۳- عدم توليد محصولات جانبی مضر مثل (THMs)
۴- بالا بودن ضريب اطمينان سيستم
۵- کم بودن مصرف انرژی
پر کردن آب در بطري
در اين مرحله آب طي مراحل زير در بطري پر مي گردد.

​

1) رديف کردن بطري :
طي اين مرحله بطري هاي خالي جهت هدايت به دستگاه فيلتر به صورت دستي و يا ماشيني رديف مي گردند. در صورتي که اين عمليات دستي انجام گيرد توسط نيروي انساني بطري هاي خالي بر روي نوار نقاله انتقال بطري خالي قرار داده مي شود در اين روش ماشيني با استفاده از يک دستگاه بطري به صورت خودکار بر روي نوار نقاله مربوطه قرار گرفته و توسط يک نوار نقاله بادي به طرف دستگاه پر کن هدايت مي گردند.
2) شستشو بطري پر کردن و دربندي
طي اين مرحله بطري ها توسط يک دستگاه روتاري شستشو مي گردند و سپس بطري ها جهت پر شدن به دستگاه پرکن هدايت شده و بعد از عمليات پر شدن بطري توسط يک دستگاه در بندروتايي دربندي مي گردند.
3) برچسب زني :
بطريها پر و دربندي شده توسط يک نوار نقاله به اين دستگاه هدايت شده و برچسب زده مي شود. اين مرحله نيز صرف نظر از نوع ماشين آلات انتخابي و ميزان اتوماسيون آن داراي مکانيسم کار يکسان مي باشد.

4) چاپ مشخصات توليد
در اين مرحله بطري ها ضمن عبور از يک دستگاه اطلاعات مورد نياز از قبيل تاريخ توليد، تاريخ انقضاء و ساير اطلاعات مورد نياز بر روي قسمتي از بطري و يا درب آن چاپ مي نمايد.
5) شيرينگ پک
طي اين مرحله بطريها در رديف هاي مورد نظر که معمولا 3*2 تايي مي باشند شيرينگ مي گردند اين ماشين آلات نيز صرف نظر از نوع و اتوماسيون آن همگي داراي مکانيسم يکساني مي باشند

​

6) PALLAT SHIRINK WAPPER
در نهايت پس از برچسب خوردن بطري ها بصورت 6 تايي بسته بندي مي شوند . در بسته بندي نهايي هربسته با استفاده از فيلم شيرينک بسته بندي مي شود . فيلم شيرينک فيلمي از جنس پلاستيک با جهت يافتگي معين است که پس از عمليات چاپ به صورت تيوپ درآمده و بر روي بسته بنديها قرار گرفته و پس از ورود به داخل تونل شيرينک با کمي حرارت جمع مي شود و تمام محيط آنرا مي پوشانند . در بسته بندي مقدار فيلم شيرينک بايدهميشه 10 % بزرگتر از اندازه ظرف مورد نظر باشد.

 

["ALPHA"]

آشنايي با خط بسته بندی چای

آشنايي با خط بسته بندی چای

آشنايي با خط بسته بندی چای
اکثر نیاز چاي کشور از طریق واردات چاي قاچاق تامین می شود که این امر علاوه بر ضررهاي فراوان اقتصادي، براي مردم مسائل و مشکلات بهداشتی نیز به همراه دارد. شرکت تی نوشقصد دارد با ایجاد کارخانه اي مجهز به جدیدترین ماشین آلات به قطبی در زمینه تهیه و توزیع چاي و مشتقات آن تبدیل شود. بدین ترتیب علاوه بر اینکه از مصرف چاي هاي خارجی در داخل کاسته می شود، زمینه صادرات به دیگر کشورها هم فراهم می شود.
در حال حاضر چاي تولید داخل از کیفیتمناسبی برخوردار است و اکثر مردم تمایلی به مصرف آن ندارند. از مصادیق این امر وجود 150 هزار تن انباشته چاي علی رغم تقاضاي زیاد بازار داخل براي چاي در انبارهاي کشور می باشد. از راه هاي استفاده این محصولات باز فراوري آن و تبدیل آن به چاي مرغوب و با کیفیت توسط اسانس و عصاره چاي مرغوب می باشد. بنابراین و باتوجه به آمار هاي موجود مبنی بر تقاضاي چاي و ممنوع بودن واردات آنها بازار خوبی براي چاي خشکبازفراوري شده و کیسه اي در آینده پیشبینی می شود.
همچنین با توجه به تنوع طلبی مردم در مصرف و کمبود تمایل به مصرف نوشابه هاي گاز دار در تمام دنیا و مصارف سرانه کشورهاي دیگر براي چاي فوري و نوشابه چاي، براي این محصولات نیز می توان بازار خوبی در آینده پیشبینی نمود.
نام محصول (محصولات) اصلی:
-1 چاي سیاه بازفراوري شده
-2 چاي کیسه اي
-3 چاي فوري همراه شکر
-4 گرانول چاي
-5 نوشابه چاي
-6 قهوه فوري
چاي سیاه بازفرآوري شده در بسته هاي 500 گرمی به بازار عرضه میشود از خصوصیات اصلی این چاي، استفاده از اسانس و عصاره تهیه شده از چاي مرغوب براي افزودن به چاي ایران جهت افزایش کیفیت طعم ورنگ درحد چاي بسیار مرغوب می باشد. چاي کیسه اي در بسته هاي 2 گرمی و در جعبه هاي 25 تائی به بازار عرضه خواهدشد. چاي داخل این کیسه ها ازچاي سیاه بازفراوري شده تامین خواهد شد.
چاي فوري به 2 شکل پودر و گرانول به ترتیب در بسته بندي شیشه اي 400 گرمی به بازار عرضه خواهد شد. نوشابه هاي غیر الکلی نیز در بسته بندي 250 سی سی به بازار عرضه خواهد شد. با عصاره گیري از چاي خشکدرجه 1 ، و افزودن رنگو اسانس آن به چاي سیاه درجه 3، می توان چاي مرغوب تولید نمود. در حقیقت با این عمل بر میزان ظرفیت تولیدي کل چاي کشور افزوده نمی شود بلکه انواع چاي نیمه مرغوب یا متوسط به نوع مرغوب و مطابق با ذائقه مردم تبدیل می شود. بدین ترتیب محصولی با اسانسهاي طبیعی و از نظر بهداشتی کاملاً مطمئن به دست مردم می رسد و از مصرف چاي هاي قاچاق که از رنگو طعم هاي غیربهداشتی استفاده می کنند کاسته می شود. سایر محصولات مانند اسانس، چاي فوري و نوشابه سابقه تولید در داخل را ندارند، ولی با توجه قشر عظیم جوان در جامعه و حسن تنوع خواهی مردم ایران بازار خوبی براي این محصولات نوید می دهد.

خط بسته بندی چای متشکل از ماشین آلات مختلفی می باشد . به جرات می توان گفت که چای یکی از محبوبترین و سرشناس ترین نوشیدنی ها در مقایسه با نوشیدنی های دیگر می باشد . و خود کلمه ی چای از کشور چین تلمظ گشته است . مراحل تولید خود محصول چای شامل حرارت دهی ، خشک کنی و افزودن متعلقات طعم دهنده به این محصول می باشد.

اطلاعات فنی ماشین آلات خط کامل سورت و بسته بندی چای به شرح ذیل می باشد:
- قسمت اول مربوط به ماشین آلات سورتینگ چای می باشد :
1- دستگاه ویبره چای : مناسب برای جداسازی اولیه گردوغبار از چای می باشد.دستگاه ویبره چای بنا بر ظرفیت مورد نظر ، دارای مخزن تمام استنلس استیل می باشد.روند اصلی جداسازی گرد و غبار و ضایعات از چای بدین صورت می باشد که کیسه های بسته بندی شده پس از باز شدن توسط اپراتور به درون مخزن استیل دستگاه ریخته شده و بنا بر گنجایش مخزن تغذیه می گردد.در قسمت تحتانی دستگاه ویبره چای یک دریچه ی خروجی تعبیه گردیده است تا بتوان خروجی مورد نظر را گرفت. بعد از این دریچه ، دستگاه مجهز به سیستم لرزانک یا همان ویبره می باشد.



2- دستگاهالک چای : مناسب برای سورتینگ و جداسازی انواع چای مورد استفاده قرار می گیرد . مکانیزم کارکرد دستگاه الک چای بدین صورت می باشد که بعد از اینکه جداسازی اولیه چای از گرد و غبار در سیستم ویبره صورت پذیرفت ، محصول توسط دستگاه بالابر به دستگاه الک چای منتقل گردیده و توسط سیستم ویبره طراحی شده ، چای بنا بر اندازه های مورد نیاز مرتب و جدا می گردد . این دستگاه همچنین این قابلیت را داراست که برای ظرفیت های مختلف تولیدی قابل تنظیم می باشد . توری های نصب شده در قسمت ویبره دستگاه الک چای قابل تعویض ، شستشو و تغییر اندازه می باشند .

3- دستگاه بلندر یا میکسر پودر : جهت میکس و ترکیب انواع محصولات پودری مورد استفاده قرار می گیرد . قسمت بلندر ، متشکل از یک شفت مستقیم می باشد که دو سری پره در جهت مخالف یکدیگر بر روی این شفت تعبیه گردیده است تا با چرخش معکوس یکدیگر باعث ترکیب ، میکس و تلفیق دو یا چند مواد پودری می باشد . دستگاه بلندر می تواند انواع مواد پودری شامل مواد غذایی از جمله ادویه جات مثل آویشن ، اسپند ، چای سبز ، نسکافه ، قهوه ، چای سیاه ، خردل ، دارچین ، زردچوبه ، زعفران ، زنجبیل ، زیره ، سیاهدانه ، فلفل ، کاکائو ، گلپر ، وانیل ، هل ، سماق ، نمک ، نشاسته و غیره ، میکس و ترکیب انواع محصولات داروئی ، شیمیایی و غیره را میکس و ترکیب نماید .

4- دستگاه غبار گیر صنعتی : جهت جمع آوری گرد و غبار در ماشین آلات مختلف می باشد. دستگاه غبار گیر صنعتی مجهز به سیستم مکش حلزونی می باشد که عمدتاً در مواد غذایی و داروئی کاربرد دارد . از دیگر مزایای سیستم غبارگیر صنعتی وجود مخازن پارچه ای جهت جمع آوری گرد و غبار جمع آوری شده می باشد .

5- وان ذخیره : از وان ذخیره جهت ذخیره سازی محصولات آماده شده استفاده می گردد.

-بخش بسته بندی چای ، بسته به نوع بسته های مد نظر متفاوت می باشد:
1- دستگاه بالابر دستگاه بسته بندی مدل Zمختص انتقال چای ، حبوبات و خشکبار به دستگاه بسته بندی می باشد.کاسه های دستگاه بالابر دستگاه بسته بندی مدل Z از جنس پلی آمید و کاملاً بهداشتی بوده و جهت ظرفیتهای مختلف قابل تنظیم می باشد.دستگاه بسته بندی مدل Z در ظرفیتهای مختلف از تک توزین تا شانزده توزین می باشد.

2- دستگاه بسته بندی چهارتوزین مناسب جهت بسته بندی چای ، خشكبار ، حبوبات ، پسته ، چيپس ، میوه خشک وغیره بوده و بسته بندی انواع محصولات مواد غذایی به صورت سه سردوخت انجام می پذیرد.دستگاه بسته بندی چهارتوزین مجهز به لودسل و چشم الکترونیکی در قسمت بسته بندی بوده و کارکرد دستگاه با سیستم PLC می باشد. دستگاه بسته بندی چهار توزین مجهزبه کاسه های وزن کشی می باشدوعملکرد دستگاه توسط صفحه تاچ اسکرین کنترل می گردد.

​

3- دستگاه تاریخ زن : قابلیت نصب بروی انواع دستگاههای بسته بندی خشكبار ، حبوبات ، پسته ، چيپس ، پفک ، کشمش،میوه خشک و مواد پودری ، ویفر و بیسکویت و غيره رادارا می باشد.سیستم تاریخ زن به صورت حرارتی پنوماتیکی می باشد و در صورت نیاز قابلیت کاربه صورت دستی جهت بسته بندی مرغ و جعبه های مقوایی رانیز دارا می باشد.این دستگاه قابلیت نصب برروی دستگاه بسته بندی رادارد.

4- دستگاه تزریق گاز ازت : جهت تزریق گاز ازت در بسته های مواد غذایی مورد استفاده قرارمی گیرد.دستگاه تزریق گاز ازت در زمان دوخت لفافه بسته بندی تزریق گاز ازت را انجام داده و گاز ازت را به داخل بسته بعد از انجام مرحله مکش انجام میدهد.دستگاه تزریق گاز ازت قابل نصب برروی دستگاه بسته بندی می باشد.این دستگاه بنابرظرفیت تولیدی کار قابلیت تنظیم شدن را دارد.

5- دستگاه فرم پاکت زن : قابلیت نصب بروی انواع دستگاههای بسته بندی خشكبار ، حبوبات ، پسته ، چيپس ، پفک ، کشمش،میوه خشک و مواد پودری ، ویفر و بیسکویت و غيره رادارا می باشد.سیستم فرم پاکت زن جهت شکل دهی به بسته های بسته بندی شده می باشد. دستگاه فرم پاکت زن قابلیت شکل دهی به لفافه جهت شکل پذیری به نوع بسته مورد نظر را دارا می باشد.

​

- بسته بندی چای در بسته های کیسه ای :
دستگاه بسته بندی چای برای بسته بندی چای در مدل تی بک یا همان کسیه انجام می دهد.این مدل مناسب مناسب جهت بسته بندی چای کیسه ای 2 گرمی با سرعت 50 عدد در دقیقه می باشد .

 

["ALPHA"]

آشنايي با خط تولید پودر میوه

آشنايي با خط تولید پودر میوه

آشنايي با خط تولید پودر میوه
حفظ و نگهداري محصولات غذايي با توجه به رشد جمعيت و كمبود مواد غذايي بسيار مورد توجه قرار گرفته است و روز به روز اهميت جلوگيري از اتلاف مواد غذايي و طولاني نمودن زمان ماند آنها بدليل رشد صادرات و بدست آوردن بازارهاي پايدار بيشتر نمايان م يگردد.
معمولا در فراوري ميوه ها، توليد كنسانتره و آب آن مورد توجه خاص مي باشد، ولي غالبا بازار كنسانتره ها و آب ميوه ها در داخل و خارج از كشور دچار نوسانات زيادي مي شود و بعلت كوتاه بودن نسبي زمان ماند آن، ضايعات زياد و خسا رات بسيار بالايي را بر توليدكنندگان آن وارد مي سازد به اين دليل توليد پودر ميوه موجب جلوگيري از هدر رفتن آن ميشود . روش خشك كردن و پودر كردن در صنايع غذايي يكي از بهترين و قديمي ترين روشهاي نگهداري مواد غذائي است.در اين روش هزينه عمل آوري نسبت به ساير روشها كمتر بوده و پس از عمل آوري ، نگهداري محصولات نيازي به تاسيسات برودتي و سردخانه و غيره ندارد و محصولات در انبار مناسب قابليت نگهداري را دارند . يكي ديگر از اولويتهاي روش خشك و پودر كردن ميوه ها نسبت به ساير روشها كاهش شديد وزن و حجم محصولات است كه اين امر در مسائل ترابري و حمل ونقل و در زمينه حجم اشغالي انبارها خبلي مقرون بصرفه مي باشد.



افزايش ماندگاري آنها از طريق كاهش فعاليت آبي و كاهش روند رشد ميكروبي آنها از ديگر مزاياي اين محصولات مي باشد. تنها مشكلي كه همراه با پودر ميوه ها مي باشد خاصيت جذب آب و خاصيت ترموپلاستيكي آنهاست كه باعث ايجاد مسائلي از قبيل چسبندگي ، كلوخه شدن و مشكل بودن جابجايي بدون بسته بندي مناسب مي شود. اين موارد با افزودن يكسري از افزودني ها جهت سهولت خشك كردن و بهبود خواص انتقالي و ذخيره سازي پودر مرتفع ميشود.
محصولات طرح ،توليد انواع پودر ميوه ميباشد. از جمله پودر ميوه پرتقال، ليمو، موز، توت فرنگي و هلو. اين محصولات به صورت پودر نرم در كيسه هاي پلي اتيلني يك و پنج كيلوئي بسته بندي ميشوند. پودر ميوه در صنايع غذائي مورد استفاده قرار ميگيرد و در توليد كليه موادي كه طعم ، عطر و رنگ ميوه مورد نياز باشد مصرف ميشود.علاوه براين به عنوان پودر نوشيدني نيز با اضافه كردن آب به آن قابل استفاده ميباشد
پودرها ي ميوه داراي كاربردهاي وسيعي در صنايع غذائي هستند.از جمله كار بردهاي آن ميتوان موارد زير را نام برد:
• استفاده در غذاي كودك جهت افزايش ارزش غذايي و بهبود طعم
• كاربرد در تهيه ماست و بستني ميوه اي جهت تنوع بخشيدن به محصولات
• انواع مربا ، مارمالاد ، ژله و پودينگ ميوه اي
• تهيه انواع تافي و آبنبات و شكلات ميوه اي با طعم طبيعي ميوه هاي مختلف در رنگها و طعمهاي مختلف
• استفاده در انواع نوشيدني هاي ميوه اي و معجون هاي ميوه اي
• كاربرد در دسرهاي ميوه اي و تنقلات مختلف
• انواع كيك و محصولات تافي با طعم ميوه
در اين طرح ميزان مصرف پودر ميوه (در بخش تقاضا) در صنايع زير بررسي شده است.صنايع نام برده شده از مصرف كنندگان پودر ميوه در صنعت هستند علاوه بر اين در بخش خانگي نيز مصرف كنندگان زيادي وجود دارند كه از براورد نياز آنها صرف نظر شده است.



الف) نگاهي به روش توليد پوره انواع ميوه جات
فرايند توليد پوره ميوه ها با توجه بر نوع ميوه هاي مورد استفاده جهت توليد پوره به سه قسمت اساسي تقسيم مي گردد
قسمت اول – آماده سازي ميوه
اين قسمت شامل مراحل زير است.
سورت ميوه و حذف كليه آشغال ها و اجرام خارجي ناخواسته
دم گيري ميوه
پوست گيري ميوه
تخمدان يا هست هگيري ميوه
شستشوي ميوه
خرد كردن ميوه و توليد خمير آن
قسمت دوم – تغليظ ميوه خرد شده و توليد پوره
اين قسمت شامل مراحل زير است:
صاف كردن خمير ميوه
اضافه كردن شكر
تغليظ خمير
توليد پوره
قسمت سوم – بسته بندي
بسته بندي پوره توليد شده عمومي در قوطي هاي فلزي يا بشكه صورت مي گيرد.
به طوري كه در بالا شرح داده شد، فرايند توليد پوره ميوه داراي سه قسمت اساسي است و لذا براساس نوع ميوه، قسمت اول فرايند متفاوت خواهد بود كه اين اختلاف صرفاً در خصوص ماشين آلات مورد استفاده بوده و فرايند توليد نسبتاً يكسان است . علت وجود تفاوت در ماشين آلات قسمت اول را مي توان به صورت زير عنوان كرد:
ميوه هاي داراي هسته بزرگ
اين ميوه شامل هلو، شفت آلو، گيلاس، آلبالو، انبه و موارد مشابه است.
ميوه هاي داراي هست ههاي نرم و كوچك
اين ميوه ها شامل مركبات، سيب، گلابي، موز و موارد مشابه است.
ميوه هاي داراي دم
اين ميوه ها شامل آلبالو و گيلاس مي باشد.
بنابراين كاملاً مشخص است كه آماده سازي ميوه هاي فوق كه شامل پوست گيري، هسته گيري و دم گيري مي باشد، با همديگر متفاوت خواهد بود كه اين امر ضرورت استفاده از ماشين آلات مخصوص هر گروه ميوه را به وجود آورده و در نهايت قسمت اول فرايند توليد را بسته به نوع ميوه متفاوت مي سازد. ليكن قسمت دوم و سوم فرايند در مورد كليه ميوه ها يكسان مي باشد.
در شكل زير نمودار كلي فرايند توليد ارائه شده است.

​

با توجه بر نمودار فرايند توليد، هر كدام از فعاليت هاي آن به صورت زير قابل توضيح است.
سورت ميوه
در صنعت فرآوري ميوه جات، منظور از سورت ميوه، جداسازي موارد نارس، لهيده، گنديده و همچنين برداشتن چوب، علف، برگ و موارد ديگر است كه معمولاً به همراه ميوه وارد كار خانه مي گردد. عمليات سورت از طريق قراردادن ميوه روي نقاله در حال حركت و جداسازي اجر ا م خارجي توسط كارگران انجام مي گيرد. در اين فعاليت دوش آب سبب شستشوي ميوه نيز مي گردد.
شستشوي كامل ميوه
ميوه هاي رسيده به كارخانه معمولاً تميز نبوده و در سطح آنها بقاياي سمو م استفاده شده كشاورزي ، تخم يا لار و حشرات، خاك و موارد ديگر است . از اينرو در اين مرحله با استفاده از ماشين شستشو، ميوه ضمن تميز شدن به قسمت بعدي منتقل مي گردد.
پري هيتر
پري هيتر به معني حرارت دهي اوليه ميوه است كه اين عمل علاوه بر آسان سازي جدا شدن هسته و پوست ميوه، سبب از بين رفتن ميكروارگانيسم هاي سطحي آن شده و همچنين قوام خمير پوره را افزايش مي دهد.
پوست گيري، هسته گيري، دم گيري
اين عمليات براساس نوع ميوه توسط ماشين هاي مخصوص آن صورت ميگيرد.
خرد كردن ميوه
ميوه پس از گذراندن مراحل قبلي، توسط ماشين هاي مخ صوص خرد شده و تبديل به خمير ميوه مي گردد. خردكن ها داراي انواع مختلف هستند كه هر كدام براي ميوه خاص خود ساخته و مورد استفاده قرار مي گيرد.
صاف كردن ميوه
خمير توليد شده ميوه، معمولاً داراي ناخالصي هايي مانند پوست ميوه و بقاياي تخم هاي جدا نشده ميوه مي باشد از اينرو به منظور توليد پوره مرغوب و يك دست لازم است ناخالصي هاي فوق از خمير جدا شود كه اين امر در مرحله صافي كه عموماً به صورت توربو سه مرحله اي) هر مرحله داراي سوراخ هايي با قطر متفاوت است ) مي باشد، انجام مي گيرد. خمير صاف شده ميوه به صورت نرم و فاقد پوس ت و هسته هاي احتمالي ميوه مي باشد.
تغليظ خمير ميوه
خمير ميوه صاف شده از بريك س پاييني برخوردار است ميزان آب خمير بيشتر از حد مورد نياز است از اينرو لازم است به منظور ايجاد شرايط بهتر نگهداري و توليد محصول در حد انتظار بازار، بخش قابل توجهي از آب آن تبخير و جدا گردد. عمليات تغليظ توسط اواپراتورهاي سه مرحله اي كه به صورت تحت خلأ كار مي كنند صورت مي گيرد. خمير خارج شده از اين دستگاه داراي غلظت بالا بوده و آماده جهت بسته بندي و ارسال به بازار مي باشد.
بسته بندي
بسته بندي پوره عموماً در قوطي هاي فلزي 500 و 1000 گرمي و بشكه هاي 100 و 200 ليتري صورت مي گيرد كه نوع قوطي آن براي مصارف خانگي و نوع بشكه اي آن براي مصارف صنعتي خواهد بود.
استريليزاسيون
هر ماده غذايي پس از بسته بندي لازم است تحت عمليات حرارتي قرار گرفته و به واسطه آن كليه ميكروارگانيسم هاي همراه غذا داخل قوطي ها) از بين رفته و غذا براي نگهداري طولاني مدت تهيه گردد. عمليات استرليزاسيون در اتوكلاوهاي آب داغ و تحت دما و زمان مشخص انجام مي گيرد كه پارامترهاي فوق براي هر ميوه متفاوت مي باشد كه در اينجا به طور متوسط دماي استريليزاسيون حدود 15 دقيقه خواهد بود. - 90-95 درجه و زمان حدود 20 لازم به ذكر است كه استريليزاسيون توسط اتوكلاو براي قوطي هاي فلزي صورت گرفته ليكن براي بسته بندي بشكه اي از استريليزاسيون ممتد كه به واسطه عبور پوره ازداخل لوله هاي استريليزاسيون صورت مي گيرد، انجام خواهد گرديد.
قرنطينه محصول به مدت معين محصولات غذائي پس از توليد لازم است به مدت معيني در انبار محصول قرنطينه شده و در صورت عدم مشاهده هر گونه آلودگي ميكروبي ، راهي بازار مصرف گردند . وجود آلودگي هاي ميكروبي در قوطي ها بصورت باد كردگي قوطي ها ، سوراخ بودن آنها و موارد ديگر قابل مشاهده و كشف است .
در مورد محصول مورد مطالعه زمان قرنطينه حدود دو هفته مي باشد .
ارسال محصول آماده فروش به انبار محصول
پس از پايان دوران قرنطينه ، محصول براي فروش به انبار محصول تحويل مي شود .
ب) مقايسه روش توليد معمول كشورمان با ديگر كشورهاي جهان
روش توليد محصول مورد مطالعه در بند قبل شرح داده شد بنابر ا ين در صور ت ي كه اين روش توليد با روش هاي توليد مورد استفاده در ساير كشورها مورد مقايسه قرار گيرد نتايج زير حاصل خواهد شد:
تكنولوژي و روش تو ل يد عنوان شده در سا ير كشورها همان روش ي است كه در كشور ما انجام مي گيرد ليكن آنچه كه در فر ا يند تو ليد دار اي اهم يت است و حت ي م ي توان گفت كه اين عوامل كيفيت محصول توليد شده را تشكيل مي دهند .
كيفيت و دقت عمل ماشين آلات مورد استفاده در فرايند ساخت كيفيت مواد اوليه مصرفي ميوه جات ها رعايت بهداشت در كليه فرايندهاي آماده سازي توليد ، بسته بندي و نگهداري دقت عمل در انتخاب فرمولاسيون ساخت مناسب لحاظ كردن چگونگي ذائقه عموم جامعه در طراحي فرمولاسيون ساخت هر جامعه اي در مورد غذا ، ذائقه مخصوص به خود را دارد ، بطوريكه حتي مي توان گفت يك فرمول ساخت كه در شهري از درجه مقبوليت بسيار بالائي برخوردار است ، در شهر ديگر شايد با استقبال خاصي مواجه نگردد

 

["ALPHA"]

آشنايي با بسته بندی حبوبات و خشکبار

آشنايي با بسته بندی حبوبات و خشکبار

آشنايي با بسته بندی حبوبات و خشکبار
بسته بندی به محافظی اطلاق می شود که به کمک آن سلامت کالای بسته بندی شده پس از تولید تا مرحله مصرف حفظ می شود. بسته بندی افزون بر این حفاظت، نقش دیگری نیز بر عهده دارد و آن شناساندن کالا به خریدار است. بسته بندی مانند پل ارتباطی میان خریدار و کالاست که به وسیله نمایش مناسب و جذاب کالا به آن شخصیت می دهد .
صنایع بسته بندی، وظیفه بزرگی را در ماندگاری، حفاظت، نگهداری، سهولت و دوام طی حمل و نقل و انتقال کلیه محصولات صنعتی و کشاورزی به عهده دارند. در ضمن، بسته بندی مناسب و شکیل در بازاریابی و جلب رضایت مشتری نقش بسزایی ایفا می کند که این موضوع هم در بازار داخلی و هم در امر صادرات از اهمیت ویژه ای برخوردار است . در استاندارد بریتانیا واژه ی بسته بندی به عنوان هنر یا عملیات مورد استفاده در آماده سازی کالا برای حمل، نگهداری و یا تحویل به مشتری تعریف شده است .
در تعریفی ساده تر: بسته بندی به ظرفی است که مظروفی را در خود جای می دهد
بسته‌ بندی یک عملیات تجاری پیچیده، پویا، علمی، هنری و بحث آفرین است که کارکرد های محافظت، نگهداری، حمل و نقل، اطلاع رسانی و فروش را شامل می‌شود.
بسته‌ بندی به معنای تهیه «ظرف محافظ یا سیستمی که سلامت کالای «مظروف» را در فاصله تولید تا مصرف حفظ کند و آن را از ضربات، صدمات، فساد ، لرزش، فشار و ارتعاش، مصون نگه دارد». از سوی دیگر بسته‌بندی به مثابه یک فرهنگ بومی، یا ملی و اقلیمی سیستمی است که از سویی موجبات ایجاد ارتباط بین تولید کننده و توزیع کننده را فراهم می ‌آورد و از سوی دیگر بین آن دو و مصرف کننده ارتباط منظم و قابل اطمینانی برقرار می ‌کند.
بهترین تعریف برای واژه ی بسته بندی توسط پین در ۱۹۶۲داده شده است که امروزه نیز این تعریف به عنوان کامل ترین تعریف برای بسته بندی کاربرد دارد:
۱- یک سیستم که زمان تهیه ی کالا را جهت انتقال، توزیع، ذخیره، خرده فروشی و مصرف کاهش می دهد.
۲- یک مفهوم تضمین کننده برای تحویل مطمئن کالا به آخرین مصرف کننده در شرایط مطلوب و با حداقل هزینه است.
۳ - بسته بندی یک عمل فنی اقتصادی است که هزینه ی تحویل کالا را به حداقل می رساند، در حالی که فروش و در نتیجه سود حاصل از آن را به بالاترین حد افزایش می دهد .
نتیجه گیری از تعاریف بسته بندی
به بسته ‌بندی باید با دو دید کاملاً متفاوت ولی همسو، نگریست،
۱- معطوف به شرح وظیفه یک ظرف در قبال مظروفش
۲- دیدی که بیشتر جنبه فرهنگی دارد و به نحوی با روحیه، خصلتها، آداب و رسوم، موقعیت اقلیمی و منطقه‌ای کالا و به طور کلی فرهنگ سازنده و کشور تولید کننده آن مربوط می‌شود.
این یعنی که بسته ‌بندی، نظامی است مرکب که هم وظیفه حفاظتی دارد و هم نقش فرهنگ ارتباطی را بازی می ‌کند و واجد جنبه اطلاع رسانی است و می‌ تواند به عنوان یک رسانه، نقش آفرینی نماید




درگذشته هاي نه چندان دور، خشكبار صادراتي ايران شامل ده قلم كالا مانند پسته، فندق، بادام، مغز هسته، خرما، كشمش، انجير خشك، برگه زردآلو، قيسي و گردو میشد اما هم اكنون تنها 4 قلم از خشكبار كشورمان شامل پسته، خرما، كشمش و انجير خشك جنبه صادراتي خود را حفظ كرده است و مابقي اقلام خشكبار به دليل افزايش جمعيت كشور جنبه خودمصرفي پيدا كرده و حجم صادارت آن بسيار كم شده است. به طور كلي در 50 سال اخير، خشكبار همواره يكي از سه كالاي صادراتي كشورمان و در زمره صادرات غيرنفتي بوده است. حتي پس از پيروزي انقلاب كه صادرات غيرنفتي تنوع زيادي يافت، باز هم خشكبار جايگاه خود را حفظ كرد و چهار قلم ذكر شده يعني پسته، خرما، كشمش و انجير خشك همچنان در صدر صادرات غيرنفتي كشورمان قرار دارند. به طور كلي در سالهاي اخير صادرات خشكبار به لحاظ ارزش در مرز يك ميليارد دلار بوده است.
از جمله موارد اهمیت بسته بندی خصوصا بسته بندی صادراتی میتوان به موارد ذیل اشاره کرد :
1. ارزش افزوده ايجاد مي‌كند
2. به خريدار پرستيژ مي‌دهد
3. گروه مورد نظر را عوض مي‌كند
4. قيمت تمام شده را پايين مي‌آورد
به دلايل ذيل بسته‌بندي صادراتي نسبت به بسته‌بندي داخلي بايد با دقت بيشتري طراحي و اجرا شود :
ـ دورتر بودن مقصد،
ـ تعداد دفعات جابجائي كالا،
ـ رقابت بيشتر،
بنابراين در بسته‌بندي صادراتي بطور خلاصه لازم است موارد زير مراعات گردد:
1ـ تطابق با استانداردها، مقررات و قوانين كشور مورد نظر باشد،
2ـ جلب توجه خريدار احتمالي و ترغيب وي به منظور خريد،
3ـ متناسب با نيازها و خواست‌هاي بازار مورد نظر باشد،
4ـ توان حفاظت از ويژگي‌هاي كالاي درون بسته‌بندي داشته باشد ( طعم، رنگ، مزه، بو و ...).
نكاتي را كه بايستي بطور اصولي وكلي در مورد بسته‌بندي و طراحي آن رعايت مي‌كينم ( از ديدگاه مصرف كننده)
1ـ بسته‌بندي بايد به خريدار اطلاع دهد
2ـ نوع و جنس ماده اوليه بسته‌بندي ازنظر بهداشتي وايمني مناسب انتخاب شده باشد وسلامتي در مورد مصرف را تضمين نمايد
3ـ بسته‌بندي بايد مشتري را جلب كند و جذابيت داشته باشد
4ـ بسته‌بندي باشد شخصيت و شأن مشتري را حفظ نمايد و به مصرف كننده احترام بدهد
5ـ بايد فرهنگ ارزشها را در كشور هدف در نظر داشته باشد
6ـ بايد از فرهنگي كه براي مردم لذت بخش است استفاده كنيم
7ـ هزينه مواد اوليه بسته‌بندي نبايد آنچنان سنگين باشد كه بهاي فروش كالا را نسبت به كالاهاي مشابه غيرقابل رقابت سازد
8ـ بسته‌بندي بايد به طريقي طراحي شود كه دسترسي به كالا راحت باشد
9ـ بسته‌بندي بايد مطابق بااستانداردها، مقررات وقوانين كشور و بازار مورد نظر باشد
10ـ بسته‌بندي بايستي براحتي قابل حمل باشد
11ـ بسته‌بندي نبايد به خود كالا لطمه بزند
12ـ تركيب صفات ظاهري بسته، تداعي كننده مشابهت و تلقين كننده كيفيت برتر باشد
13ـ رنگ آميزي، اشكال، خطوط و رنگ و طرح مبين خواص كالا باشد
14ـ مواد مصرفي در بسته‌بندي قابل بازيافت باشند
15ـ مواد مصرفي در بسته‌بندي توليد آشغال نكند و به محيط زيست لطمه نزند
16ـ بسته‌بندي بايد طوري باشد كه قابليت هديه دادن را داشته باشد
17ـ بسته‌بندي بايد با شرايط آب و هوايي كشور و موردنظر همگوني و هماهنگي داشته باشد
18ـ بسته‌بندي بايستي با ساختار بازار خرده فروشي تناسب داشته باشد
19ـ سطح درآمد ملي و قدرت خريد مشتريان در نظر گرفته شود
20ـ فرهنگ و سليقه وعادات خريداران در نظر گرفته شود
21ـ جايگاه كالا يا خدمات در الگوي مصرف كشور هدف موردنظر قرار گيرد
22ـ آحاد و اوزان كشور هدف بررسي گردد


یکی از مولفه ‎های مهم و تعیین‎کننده در پیشرفت کشورهای توسعه یافته جهان و توفیق آنها در افزایش روزافزون تولیدات و تصاحب بازارهای جهانی، بسته بندی استندرد و ارائه تولیدات در پوشش بسیار زیبا و مناسب است. فرهنگ بسته بندی محصولات و تولیدات، برای ارائه و فروش در بازارهای مختلف جهان، موردی است که در سال های اخیر، جایگاه ویژه ای را کسب کرده است و به عاملی مهم در میزان فروش یک واحد تولیدی تبدیل شده است. هر قدر بسته بندی یک محصول، زیبا، مناسب، در برگیرنده مشخصات و معرف محصول و مهم این که مطابق با جنبه‎ها و خصوصیات روانشناختی خریداران باشد، به همان اندازه، از بازار و فروش خوبی برخوردار خواهد بود.
این امر تا آن جا اهمیت دارد که در بسیاری از موارد بسته بندی زیبا و مناسب محصول، خریداران را مجذوب خود کرده و به مقیاس زیادی مسئله کیفیت را تحت الشعاع قرار می دهد. در این صورت است که خریدار به راحتی از کالای با بسته بندی ساده و یا نامناسب می گذرد و محصولی را می خرد که از پوشش یا بسته‎بندی زیباتری برخوردار باشد، هر چند که از لحاظ کیفیت پایین تر از اجناس دیگر باشد. در یک کلام، می توان چنین گفت که عامل اساسی در جهت فروش هر چه بیشتر اجناس و کالاهای تولیدی واحدها و فابریکه ها، ایجاد و پیدایش اشکال و روش هایی خاص، جدید و جذاب در ارائه آن محصولات به مصرف کنندگان است. حال ببینیم که صنعت بسته بندی، در راستای تحقق اهداف اقتصادی و تولیدی کشورمان، چه نقشی را می تواند ایفا نماید. کشورمان همواره در تلاش است تا تفاوت بسیار و فاحش بین میزان واردات و صادرات خود را کم کند و تولیدات خود را به منظور رفع نیازهای داخلی و فروش در بازارهای خارجی، افزایش دهد. اما همان طور که گفته شد، افزایش تولیدات و فروش آنها در بازارهای جهانی، مستلزم این است که ما صنعت مدرن بسته بندی را وارد کشور کنیم و در تمام زمینه های تولیدی از آن استفاده نماییم. چنان که می بینیم، میزان صادرات مان به میزان زیادی به نسبت نبود همین صنعت بسته بندی، بسیار ناچیز است و بسیاری اوقات، از محصولات و تولیدات ایرانی به خاطر فقدان بسته بندی و پوشش مناسب، سوءاستفاده صورت گرفته و به نام دیگر کشورها، صادر می شوند. به طور مثال، از بخش زراعت و محصولات زراعتی یاد می کنیم. متأسفانه اکثر محصولات زراعتی ایران، اعم از میوه های خشک و تازه و انواع سبزیجات، به علت نداشتن بسته بندی مناسب و استندرد، علی‎رغم دارا بودن کیفیتی عالی، با قیمت بسیار نازل به کشورهای دیگر منتقل شده و پس از پروسس و بسته بندی بسیار شیک و مدرن، به نام آن کشورها به ممالک دیگر به خصوص اروپا و آمریکا صادر می شوند. و در حالی که محصول ایرانی است، سود اصلی را کشورهای دیگر می برند. البته باید اذعان کرد که سکتور زراعت و محصولات زراعی تنها یکی از مواردی است که بر اثر نبود صنعت بسته بندی، زیان های فراوان دیده است.

فرآیند بسته بندی حبوبات و خشکبار
خط تولید بوجاری وبسته بندی حبوبات شامل دستگاه شن گیر، بوجاری، برس زدن سیلوها والواتورها و ملحقات آن می باشد و در انتهای خط نیز دستگاه بسته بندی حبوبات قرار دارد که محصول را بسته بندی می نماید . تمامی این دستگاهها ساخت ایران می باشد .
اساس فرآیند بسته بندی حبوبات در واقع جداسازی ناخالصی ها و ذرات خارجی و تمیز کردن و بسته بندی آنهاست و دستگاههای ذکر شده جوابگوی نیاز این فرآیند می باش دند. بزرگترین دستگاههای بوجاری در کاخانجات تولید آرد وسیلو استفاده می گردد و بالاترین ظرفیت را دارد که از انواع الک ها درچند نوبت و شن گیر و سیاهدانه گیر و آهن گیر و … استفاده می شود . دستگاههای به کار رفته در واحد بسته بندی حبوبات در واقع همان کار بوجا ری انجام می دهند منتها در ظرفیت و سایز پایین تر دستگاهها و ماشین آلات مورد نیاز را برای حمل محصول از انبار به سالن تولید برای حمل حبوبات بوجاری شده به داخل بسته بندی نیاز به الواتوراست
بوجاری: این دستگاهای در واقع الک های لرزان و پنوماتیک می باشند که ضمن عمل بوجاری گرد وخاک آنرا نیز میگیرند . الک های لرزان بطور موازی وروی هم با فصله قرار گرفته اند . در اثر لرزش عمل بوجاری را انجام می دهد و دانه های درشت و کاه و کلش و سنگهای بزرگ را نیزمی گیرد.



تعداد الک ها با سه مش متفاوت بوده و ظرفیت آن یک تن در ساعت می باشد . الک ها بصورت کشویی بوده و میتوان آنهار عوض کرد . لذا درجه بندی محصول از نظر اندازه و یکنواختی بوسیله الک های مورد نظر تأمین می گردد . در الک اول سیخ وچوب و کلوخه های درشت و دانه های بزرگتر از لوبیا درالک دوم نیم لپه یا دانه های شکسته ولی هم سایز لوبیا و در الک سوم ذرات ریز که از لوبیا ریزتر است مثل شن، علف هرز وغیره جدا میگردد . پوست گیر (سیاهدانه گیر، شن گیر ): این دستگاه استوانه ای است که جو از آن عبور نمی کند و لی دانه های ریز ازجمله سیاهدانه، تخم علف های هرز و دانه های شکسته و کوچک و کلیه ذرات ریز از آن عبور می نمایند . استوانه توسط الکتروموتور حرکت دورانی نموده و دانه های ریز را از خود عبور میدهد.

برس زنی :عمل برس زنی برروی حبوبات را انجام می دهد. این دستگاه استوانه ای است که در قسمت مرکزی آن تعدادی برس تعبیه شده و استوانه خارجی آن دارای سوراخ های ریزی است که با حرکت دورانی به برسهای حرکت و عمل برس زنی را انجام می دهند و در صورت وجود دانه های ریز ، این دانه ها از سوراخها عبور کرده و جدا می گردند . درصورتی که واحد بخواهد پارافین زده شود در قسمت بالای این دستگاه می توان منبع کوچکی قرار داد تا پارافین بصورت کم به داخل محصول ریخته شود. (عمل پارافین زدن برای ایجاد شفافیت در حبوبات است). عمل برس زنی نوع تمیز کردن تکمیلی است چرا که دانه های دارای شکستیگی و گرد و خاک و حشرات و ذرات خارجی دراین عمل از دانه جدا شده و محصول کاملاً تمیز می گردد .
سورت: نوارسورت 4 متری با عرض 60 سانتی متر تعبیه گردیده که در دو طرف نوار سورت کرگران قرار می گیرند و عمل جداسازی و سورت و درجه بندی را انجام میدهند.
دستگاه بسته بندی: یک دستگاه بسته بندی برای بسته بندی حبوبات درنظر گرفته می شود. در کنار این دستگاهها درخط تولید نیازبه 3 سیلو، 2 عدد درابتدای ورود محصول به بوجاری ها می بایستی تعبیه گردد. بمنظور تأمین نیروی محرکه خط تولید به تعدادی الکتروموتور نیاز است. همچنین سیکلون برای گرفتن گردو خاک و ضایعات حاصل از بوجاری جو و حبوبات مورد نیاز می باشد.

متعلقات این خط به شرح زیر است.
1- مخزن و بالابر دستگاه بوجاري و شن گیری
2- دستگاه بوجاري با سیستم سورت ، درجه بندی و شن گیری
3 - مخزن و بالابر دستگاه دستچین
4- دستگاه نوار نقاله دستچين
5- مخزن و بالابر دستگاه پوليش
6- دستگاه پوليش حبوبات
7- مخزن و بالابر دستگاه بسته بندي دوتوزین مدل
8 - دستگاه بسته بندي ديجيتالي دو توزين ( طرح جديد )
9 – سيستم تزریق گاز ازت : مخصوص تزريق گاز ازت در بسته هاي توليدي جهت ماندگاري مواد غذايي
10 – دستگاه تاریخ زن
11 – سیستم فرم پاکت زن
12 - دستگاه نوار نقاله جلوی بسته بندی
13 – یک سایز لوله و یقه اضافه : جهت بسته بندی با گرمهای متفاوت و...

 

["ALPHA"]

آشنايي با خط تولید چیپس سیب زمینی

آشنايي با خط تولید چیپس سیب زمینی

آشنايي با خط تولید چیپس سیب زمینی

چیپس سیب زمینی عمدتا" به عنوان تنقلات و در مواردي به عنوان مکمل غذاهاي گوشتی مصرف غذایی دارد. در حال حاضر در بازار ایران چیپس کالایی رقابتی است و شرکتهاي تولید کننده سعی دارند با ارائه اشکال و طعم هاي جدید در بسته بندي هاي متنوع و تبلیغات فراوان، سهم بیشتري از بازار را به خود اختصاص دهند. از اینرو محصول جدید باید توان رقابت با محصولات شناخته شده را داشته باشد.
از طرف دیگر تولید محصولی با کیفیت قابل عرضه در بازارهاي جهانی، مستلزم استفاده از مواد اولیه مرغوب و مناسب فرآوري و ماشین آلات و تکنولوژي پیشرفته در کنار رعایت کامل استانداردهاي بین المللی است. در اینصورت میتوان محصولی با کیفیت قابل عرضه در بازارهاي جهانی تولید کرد.
واژه فرآورده هاي سوخاري سیب زمینی به طور عمده به چیپسو فرنچ فرایز (خلال سوخاري) اتلاق میشود. چیپس یک واژه آمریکایی است که به برش نازك سیب زمینی در چربی یا روغن گفته میشود، در انگلستان نام" کریسپ" را بر روي این فرآورده گذاشته اند.



سیب زمینی فرآوري شده به شکل چیپس، بیشتر به عنوان تنقلات مصرف میشود و خلال سوخاري شده بیشتر مصرف غذایی دارد. البته چیپس سیب زمینی به عنوان مکمل غذاهاي گوشتی مصارف غذایی نیز دارد ولی عمدتا" به عنوان تنقلات استفاده میشود. در کشور ما طی سالهاي اخیر خلال سیب زمینی به شکل منجمد یا نیمه منجمد وارد بازار شده ولی هنوز کاملا" جایگاه اصلی خود را در سبد غذایی مردم پیدا نکرده است. البته با توجه به تغییر عادات غذایی و شیوه زندگی مردم و در صورتی که کیفیت آین محصول به گونه اي باشد که بتواند جایگزین سیب زمینی هاي سرخ شده خانگی شود، پیش بینی میشود، این فرآورده در صورت معرفی صحیح و تولید با کیفیت بالا در سالهاي آینده با استقبال خوبی مواجه باشد.
از آنجا که سیب زمینی در مقایسه با سایر محصولات کشاورزي مانند گندم و چغندر، در خاکهاي ضعیف و شرایط نامساعدتر آب و هوایی قابل کشت است و بیشترین ماده خشک را در مقایسه با سایر محصولات کشاورزي دارد، توجه کشورهاي صنعتی به سیب زمینی هاي پر بازده و مصرف آن براي محصولات فرآوري شده، معطوف شده است. در کشورهاي معتدل و گرمسیري، تولید سیب زمینی بر اساس واحد انرژي در مقایسه با کلیه محصولات زراعی بیشترین بازده را دارد. از طرف دیگر سیب زمینی به عنوان یک ماده پرارزش غذایی و غنی از منابع سدیم، پتاسیم و منیزیم مطرح است. از اینرو فرآورده هاي این ماده غذایی در اشکال مختلف از جمله چیپس از منابع باارزش غذایی محسوب میشوند.
از طرف دیگر شکل، طعم و مزه هاي متفاوتی که میتواند طی عملیات فرآوري به چیپس داده شود، در جلب مصرف کنندگان با سلیقه هاي متفاوت نقشموثري دارد. همچنین امکان استفاده از تکنولوژي هاي به روز دنیا در کشورهاي تولید کننده سیب زمینی، زمینه را براي تولید محصولاتی با ارزش افزوده بالا فراهم می آورد. بنابراین چیپس به عنوان یک ماده غذایی لذیذ و پرطرفدار در بازار مصرف مواد غذایی کالایی رقابتی است. از اینرو در تولید این فرآورده ایجاد محصولات جدید بسیار حائز اهمیت است.

ماشین آلات تفکیک شده خط تولید چیپس وخلال سیب زمینی به شرح ذیل می باشد:
1-دستگاه شستشوی سیب زمینی
دستگاه شستشوی سیب زمینی با شاسی بدنه از جنس تمام استنلس استیل می باشد که عملیات شستشوی سیب زمینی ، میوه جات ، سبزیجات و... را انجام می دهد. دستگاه شستشوی سیب زمینی حاوی باله های گردشی می باشد.سیستم ضد عفونی سیب زمینی به صورت کامل در این مرحله صورت می پذیرد.دستگاه شستشوی در انواع میوه و سبزیجات نیز کاربرد داردو بسته به نوع محصول مورد نظر دستگاه شستشوی سیب زمینی عملیات ضدعفونی را انجام می دهد.

2-دستگاه پوست کن سیب زمینی
دستگاه پوست کن سیب زمینی جهت جداسازی سیب زمینی از پوسته مورد استفاده قرار می گیرد.دستگاه پوست کن سیب زمینی از جنس بدنه ی تمام استنلس استیل جهت استفاده در خط تولید چیپس سیب زمینی می باشد.دستگاه پوست کن دارای مخزن مخصوص می باشد.دستگاه پوست کن سیب زمینی مجهز به تنظیمات جهت ظرفیتهای مورد نظر می باشد.

3- دستگاه بالابر پوست کن سیب زمینی
دستگاه بالابر پوست کن سیب زمینی جهت انتقال سیب زمینی خام به پوست کن می باشد.دستگاه بالابر پوست کن از بدنه ی تمام استیل ساخته شده است.سیستم پوست کن بعد از دستگاه بالابر قرارمی گیرد.

4- دستگاه کانوایر بازبینی سیب زمینی
دستگاه کانوایر بازبینی سیب زمینی جهت بازبینی سیب زمینی پس از مرحله ی پوست کنی می باشد.دستگاه کانوایر بازبینی سیب زمینی از جنس بدنه ی تمام استلس استیل می باشد.سیب زمینی پس از مرحله ی جداسازی پوست آماده اسلایس میگردد اما قبل از آن باید توسط دستگاه کانوایر بازبینی و بازرسی شودتا از نبود ضایعات اطمینان حاصل گردد.

5- دستگاه بالابر اسلایسر سیب زمینی
دستگاه بالابر اسلایسر سیب زمینی جهت انتقال سیب زمینی پس از بازبینی به دستگاه اسلایسر می باشد. دستگاه بالابر اسلایسر سیب زمینی از بدنه ی تمام استیل ساخته شده است.سیستم اسلایسر سیب زمینی بعد از دستگاه بالابر قرارمی گیرد.

6-دستگاه اسلایسر سیب زمینی
دستگاه اسلایسر سیب زمینی با شاسی بدنه از جنس تمام استنلس استیل می باشد که عملیات ورق ورق وخلال نمودن سیب زمینی ، میوه جات ، سبزیجات و... را انجام می دهد. دستگاه اسلایسر سیب زمینی حاوی درام هشت تیغه و نگهدارنده می باشد.سیستم برش سیب زمینی به صورت دوار می باشد.

7-دستگاه بلانچر سیب زمینی
دستگاه بلانچر سیب زمینی از جنس بدنه ی تمام استنلس استیل می باشد.سیب زمینی در این مرحله نشاسته گیری اش توسط دستگاه بلانچر سیب زمینی صورت می پذیرد.سیب زمینی بعد از اسلایس شدن به این مرحله منتقل می گردد.بر روی درب دستگاه بلانچر که دارای محفظه ی ثابت می باشد و خود دستگاه بلانچر سیب زمینی منفذ خروج هوا وجود دارد.

8-دستگاه سرخ کن سیب زمینی
دستگاه سرخ کن سیب زمینی جهت طبخ و پخت سیب زمینی مورد استفاده قرار می گیرد.دستگاه سرخ کن سیب زمینی مجهز به تخليه روغن بوسيله شير تعبيه شده می باشد.سیب زمینی مورد استفاده عموماً از نوع اسلایس شده می باشند.

9-دستگاه کانوایر روغن
دستگاه کانوایر روغن گیر جهت جداسازی روغن از سیب زمینی در نظر گرفته شده است.بدنه ی دستگاه کانوایر روغن از جنس تمام استنلس استیل می باشد و روغن مورد استفاده شده از طریق کانالهای در نظر گرفته شده به سمت مخزن جمع آوری دستگاه کانوایر هدایت می گردد.

10- دستگاه طعم زن سیب زمینی
دستگاه طعم زن سیب زمینی از جنس بدنه ی تمام استنلس استیل می باشد.سیب زمینی در این مرحله نشاسته گیری اش توسط دستگاه طعم زن سیب زمینی صورت می پذیرد.سیب زمینی بعد از پخت و آماده شدن به این مرحله منتقل می گردد.



خط بسته بندی مختص چیپس و خلال سیب زمینی به شرح ذیل می باشد:
1.دستگاه بالابر دستگاه بسته بندی توزین دار :
مختص انتقال چیپس و خلال سیب زمینی انواع بادام هندی، درختی، کوهی، پسته کوهی،پسته اکبری،پسته فندقی، پسته کله قوچی، تخم آفتابگردان، تخم کدو،فندق، آلو،آلوچه ،چلغوز ، تخمه ژاپنی،نخودچی ،میوه جات ، سبزیجات ، گیاهان دارویی، خشکبار،حبوبات، چیپس سیب زمینی، پفک و غیره به دستگاه بسته بندی توزن دار می باشد.کاسه های دستگاه بالابر دستگاه بسته بندی مدل Z از جنس پلی آمید و کاملاً بهداشتی بوده و جهت ظرفیتهای مختلف قابل تنظیم می باشد.

2.دستگاه بسته بندی چهارتوزین چیپس و خلال سیب زمینی :
مناسب جهت بسته بندی انواع بادام هندی، درختی، کوهی، پسته کوهی،پسته اکبری،پسته فندقی، پسته کله قوچی، تخم آفتابگردان، تخم کدو،فندق، آلو،آلوچه ،چلغوز ، تخمه ژاپنی،نخودچی ،میوه جات ، سبزیجات ، گیاهان دارویی، خشکبار،حبوبات، چیپس سیب زمینی، پفک و غیره بوده و بسته بندی انواع محصولات مواد غذایی به صورت سه سردوخت انجام می پذیرد.دستگاه بسته بندی چهارتوزین مجهز به لودسل و چشم الکترونیکی در قسمت بسته بندی بوده و کارکرد دستگاه با سیستم PLC می باشد. دستگاه بسته بندی چهار توزین مجهزبه کاسه های وزن کشی می باشد

3.دستگاه تزریق گاز ازت
دستگاه تزریق گاز ازت جهت تزریق گاز ازت در بسته های مواد غذایی مورد استفاده قرارمی گیرد.دستگاه تزریق گاز ازت در زمان دوخت لفافه بسته بندی تزریق گاز ازت را انجام داده و گاز ازت را به داخل بسته بعد از انجام مرحله مکش انجام میدهد.دستگاه تزریق گاز ازت قابل نصب برروی دستگاه بسته بندی توزن دارمی باشد.این دستگاه بنابرظرفیت تولیدی کار قابلیت تنظیم شدن را دارد.

4.دستگاه تاریخ زن
دستگاه تاریخ زن قابلیت نصب بروی انواع دستگاههای بسته بندی انواع بادام هندی، درختی، کوهی، پسته کوهی،پسته اکبری،پسته فندقی، پسته کله قوچی، تخم آفتابگردان، تخم کدو،فندق، آلو،آلوچه ،چلغوز ، تخمه ژاپنی،نخودچی ،میوه جات ، سبزیجات ، گیاهان دارویی، خشکبار،حبوبات، چیپس سیب زمینی، پفک ،مواد پودری ، ویفر و بیسکویت و غيره رادارا می باشد.سیستم تاریخ زن به صورت حرارتی پنوماتیکی می باشد و در صورت نیاز قابلیت کاربه صورت دستی جهت بسته بندی مرغ و جعبه های مقوایی رانیز دارا می باشد.این دستگاه قابلیت نصب برروی دستگاه بسته بندی توزین دار رادارد.

5.دستگاه فرم پاکت زن
دستگاه فرم پاکت زن قابلیت نصب بروی انواع دستگاههای بسته بندی انواع بادام هندی، درختی، کوهی، پسته کوهی،پسته اکبری،پسته فندقی، پسته کله قوچی، تخم آفتابگردان، تخم کدو،فندق، آلو،آلوچه ،چلغوز ، تخمه ژاپنی،نخودچی ،میوه جات ، سبزیجات ، گیاهان دارویی، خشکبار،حبوبات، چیپس سیب زمینی، پفک ،مواد پودری ، ویفر و بیسکویت و غيره رادارا می باشد.سیستم فرم پاکت زن جهت شکل دهی به بسته های بسته بندی شده می باشد. دستگاه فرم پاکت زن قابلیت شکل دهی به لفافه جهت شکل پذیری به نوع بسته مورد نظر را دارا می باشد.

6. دستگاه نوارنقاله جلوبسته بندی
دستگاه نوارنقاله جلوبسته بندی در انتهای خطوط بسته بندی انواع خشكبار ، حبوبات ، پسته ، چيپس ، میوه خشک ،شکلات ، تافی وغيره قرار میگیرد.بسته بندی محصولات با دستگاههای چهارتوزین و ده توزین صورت می پذیرد.دستگاه نوارنقاله جلو بسته بندی جهت انتقال محصولات بسته بندی شده توسط نوار نقاله جلو بسته بندی به سمت قرارگیری در بسته نهایی می باشد.

 

["ALPHA"]

چیپس سیب زمینی

چیپس سیب زمینی

روش هاي فرآوري که در صنعت چیپس سازي مورد استفاده قرار می گیرد از یک کشور به کشور دیگر متفاوت است و حتی ممکن است تولید آن در یک کارخانه با کارخانه دیگر تفاوت داشته باشد. به طور کلی طرح فنی تولید چیپس شامل فر آیندهاي ذیل است: حمل ونقل سیب زمینی، شستشو، توزین، پوست گیري، لکه گیري، بازرسی سیب زمینی پوست شده، برش سازي، شستشوي برش با خشک سازي جزئی برش ها قبل از سوخاري سازي، نمک پاشی، معطر سازي، بازرسی چیپس سوخاري شده، سرمایش، توزین و بسته بندي.



آماده سازي سیب زمینی جابه جایی و شستشو:


سیب زمینی از مرزعه یا انبار به کارخانه منتقل می شود. سیب زمینی حاصل از انبار توسط نقاله هاي هیدرولیک با جر یان آب وارد کارخانه می گردد. غده هاي سیب زمینی در یک استوانه با یک شستشو دهنده شناور ریخته میشود. شن، خاك و میکرو ارگانیزم هاي نامطلوب از غده هاي سیب زمینی جدا شده و محصو ل خام آماده فرآوري می گردد. زمان شستشو به مقدار خاك موجود در سیب زمینی، عمق چشم و دماي آب بستگی دارد.

قبل از فرآوري، سیب زمینی سورت شده و شن گیري می شود. در هر حال از آنجا که ممکن است غده هاي سیب زمینی حاوي شن ریزه بوده و وارد برش دهنده شوند. یک شن گیر دیگر را در جلو دستگاه شستشو دهنده قرار می دهند. اصولا" از شن گیرهاي نوع مارپیچی براي غده هاي بزرگتر از ده سانتیمتر یا نوع سیکلونی استفاده میشود. جداسازي بر اساس وزن مخصوص با استفاده از آب نمک انجام میشود که در این روش سنگریزه ها از سیب زمینی جدا میشود. سیب زمینی به شستشو دهنده انتقال یافته و سپس در یک پوست گیر، پوست گیري میشود.


پوست گیري و لکه گیري روش پوست گیري با بخار و روش شیمیایی براي کارخانجات چیپس سازي مناسب نیستند. این روش ها بر محصول تولید شده تاثیر منفی دارند. در روشهاي مذکور به دلیل وجود گرما قسمت خارجی سیب زمینی پخته می شود و در نتیجه رنگ سیب زمینی یکنواخت نخواهد ماند. علاوه بر این جذب روغن در قسمت خارج و داخل برشهاي سیب زمینی یکسان نیست. پوست گیري سیب زمینی در کارخانه چیپس یک فرآیند مکانیکی است که به روش نیمه پیوسته یا پیوسته انجام میشود.

پوست گیر سایشی یکی از انواع سیستمهاي پوست گیري مکانیکی است. یک پوست گیر سایشی ناپیوسته از یک استوانه عمودي با یک صفحه تحتانی دوار تشکیل شده است. داخل استوانه با مواد ساینده پوشیده شده است. ممکن است صفحه تحتانی به یک چاقوي پوست گیر مجهز شود. در پوست گیرهاي مکانیکی از نیروي سانتریفوژ استفاده میشود. سیب زمینی هاي پوست کنده شده با اسپري آب شسته میشوند. اینکار از سیاه شدن سیب زمینی جلوگیري میکند. بازدهی پوست گیرهاي مکانیکی به اندازه و شکل غده هاي سیب زمینی بستگی دارد. زمان پوست گیري به واریته سیب زمینی و وضعیت ظاهري ( ضخامت کورتکس، عمق چشم، میزان صدمه وارده به محصول و ...) بستگی دارد. کارخانه هایی که ظرفیت تولید آنها زیاد است، از پوست گیر پیوسته استفاده میکنند. در این نوع پوست گیرها، غده هاي سیب زمینی از قسمت ورودي تا خروجی از داخل تعدادي محفظه که استوانه هاي ساینده دارند منتقل میشود. اولین محفظه داراي استوانه اي است که به سیلیس زبرتر و درشت تر مجهز است، ساینده هاي دیگر داراي مواد ساینده ریزترند، در این ساینده ها سطح پوست به دلیل نرمتر بودن ساینده ها، نرمتر پوست گیري میشود و هنگامیکه کورتکس سیب زمینی از داخل استوانه ساینده عبور میکند، پوست آن در اثر برخورد به دیواره ساینده جدا میشود. سپس سیب زمینی ها با آب شسته میشوند. سیب زمینی در این دستگاهها بعد از پوست گیري، لکه گیري می شود. در این مرحله چشمها، لکه ها و خال هاي سبز و تیره جدا شده و قسمت هاي پوسیده پاك می شود. عمل لکه گیري با دست روي میزهاي بازرسی صورت می گیرد. بر روي نقاله غلتکی سیب زمینی از هر دو سو بارزسی میشود. نقاله غلتکی موجب میشود که تمام قسمت هاي سیب زمینی در معرض دید بازرس ها قرار گیرد.


برش سازي قبل از تهیه برش، سیب زمینی هاي درشت را نصف می کنند، چون برش هاي بزرگ ممکن است زود شکسته شوند. ضخامت اسلایس یا برش بین 1.8-0.7 میلی متر متغیر است. ولی ضخامت مطلوب 1.2-1 میلیمتر است. کارخانه هاي چیپس سازي به انوا ع دستگاه برش ساز مجهز هستند. از انواعی که بیشتر کاربرد دارند برش دهنده هاي نوع دوار است در این برش سازها تیغه هایی بر روي یک صفحه ثابت مدور نصب شده اند و یک استوانه دوار یا ثابت در آن وجود دارد و تیغه ها همراه با یک صفحه دوران می کنند. برش دهنده هاي دو تایی براي فرآیند پیوسته مورد استفاده قرار می گیرند. زیرا تیغه ها باید به طور مکرر تعویض شوند. تعداد تیغه ها در هر دستگاه متفاوت است. ( 3 تا 8 تیغه) و این تعداد به بازده آن بستگی دارد. سیب زمینی هاي پوست کنده شده از طریق نقاله، که به یک موتور با دور متغیر مجهز است به برش دهنده منتقل می شوند. سیب زمینی وارد کاسه ها شده و تحت تاثیر نیروي گریز از مرکز به بدنه پوست گیر ساینده برخود می کنند. وقتی که سیب زمینی با چاقوها تماس پیدا می کند به برش هاي نازك بریده می شوند به داخل برش دهنده آب اسپري می شود. با این کار از سیاه شدن برش ها جلوگیري می شود.

شستشو براي این کار برش هاي سیب زمینی به داخل دستگاه شستشو ریخته می شود تا نشاسته، قند و سایر مواد موجود بر سطح برش ها پاك شوند. اگر نشاسته از سطح برش ها به طور کامل پاك نشود، برش ها در حین سوخاري سازي به هم می جسبند و محصول پس از سوخاري سازي ترد نخواهد بود. همچنین با شستن برشها رنگ محصول بهبود پیدا می کند. شستشو به وسیله یک دستگاه شستشو دهنده استوانه اي که جریانی از آب تحت فشار حدود 0.3 مگا پاسکال فشار بر سیب زمینی ها پاشیده می شود انجام گیرد. جنس دستگاه از استیل ضد زنگ است. دستگاه مذکور از یک مخزن مستطیلی که یک استوانه دوار با توري سیمی در آن نصب است تشکیل می شود. ممکن است سوراخ هاي استوانه منفذ دار شکلهاي متفاوتی داشته باشد. سوراخ هاي آن باید طوري باشد که ریزه هاي سیب زمینی قبل از فر آیند جداسازي شوند. برش ها با عبور از استوانه همزده می شوند تا تمامی سطح اسلایسها شسته شود. آب حاوي ذره هاي نشاسته و تکه هاي سیب زمینی به یک مخزن ترسیب که درکف دستگاه است منتقل می شوند. برشهاي شسته شده به وسیله یک نقاله توري دار به یک شستشو دهنده ثانویه منتقل می شوند تا براي بار دوم شسته شوند. برش ها بر روي یک نوار نقاله توري دار براي آخرین بار شستشو می شوند. بالاي نقاله نازل هاي اسپري آب نیز قرار دارد.


بلانچینگ در کارخانه هاي فرآوري سیب زمینی، قبل از اینکه اسلایس هاي سیب زمینی سوخاري شوند، از تکنیک بلانچینگ استفاده میشود تا رنگ چیپس بهبود یابد. فرآیندهاي بلانچینگ را در آب داغ یا در محلولهایی مانند بی سولفیت سدیم، اسید فسفریک، سیترات سدیم، اسید سیتریک، کلرورکلسیم و کلرور منیزیم انجام می دهند. محلول بلانچینگ را تا 95-65 درجه سانتیگراد حرارت می دهند.

اکثر فرآیندهاي بلانچینگ داخل مخازن دوجداره که دماي آن ثابت است انجام می شود. بلانچ کردن برش هاي سیب زمینی با آب سرد موجب می شود که میزان قندهاي احیاء کننده تا 42.5 درصد کاهش پیدا کند. آب داغ میزان قندهاي احیا ءکننده را تا 66 درصد کاهش می دهد. اگر برش هاي سیب زمینی در محلول کلرور منیزیم و کلرور کلسیم بلانچ شود، کیفیت چیپس بهبود پیدا می کند. اگر اسلایس هاي سیب زمینی قبل از سوخاري کردن در محلول گلوکز یا نشاسته 0.05 درصد فرو برده شوند نیز کیفیت چیپس ارتقاء پیدا میکند. براي بلانچ کردن اسلایس هاي سیب زمینی از دماي 60-85 درجه برای مدت 1-5 دقیقه استفاده می شود. اگر عمل بلانچینگ بیش از 5 دقیقه شود، محصول به رنگ خاکستري درمی آید و بوي ویژه آن از بین می رود. بر اساس آزمایش هاي انجام شده، بهترین دما برای عملیات بلانچینگ 73 درجه می باشد. خشک کردن جزیی اسلایسها قبل از سوخاري سازي؛ خارج کردن رطوبت اسلایسهاي سیب زمینی قبل از عملیات شستشو باعث می شود که زمان سوخاري سازي کاهش پیدا کند. زمان سوخاري سازي بدون خارج سازي آب افزایش می یابد و میزان مصرف روغن زیاد می شود. تبخیر آب سطحی میزان رطوبت ماده خام را تا 40 % کاهش می دهد. براي حذف رطوبت سطحی از دستگاههاي ذیل استفاده می شود: استوانه مشبک دوار، غلتک فشارنده مفروش به اسفنج لاستیکی، هواي کمپرس شده و پنکه هاي وزنده براي تبخیر رطوبت، نوار مشبک ویبره، استخراج با سانتریفوژ و هواي داغ.


سوخاري سازي

الف – سوخاري سازي چیپس: سوخاري سازي چیپس به وسیله روش هاي ناپیوسته و پیوسته صورت می گیرد. در کارخانه هاي کوچک از سوخاري کن دستی استفاده میشود. سوخاري کن هاي پیوسته در هر ساعت 4000 کیلوگرم سیب زمینی خام را فر آوري میکند. در این سیستم محصول به صورت پیوسته بارگیري و سپس تخلیه می شود. ماشین سوخاري کن یک مخزن مستطیلی با قاعده پهن و دیواره از جنس استیل ضد زنگ و یک نقاله از جنس توري ضد زنگ که محصول را حمل می کند دارد. روغن به داخل بخش انتهایی دستگاه منتقل شده و برش هاي خام داخل آن ریخته شده، از قسمت انتهایی تخلیه می گردند.

یکی از نکات خیلی مهم در سوخاري سازي چیپس تصفیه دائمی روغن است. با این کار ذرات سوخته جدا می شوند. تصفیه روغن توسط فیلترهاي کاغذي صورت می گیرد. پس از اینکه روغن از فیلترهاي کاغذي عبور کرد به مخزن برگردانده شده و ارتفاع سطح مخزن روغن با روغن تازه ثابت نگهداشته می شود. روعن داخل سوخاري کن با استفاده از مبدل حرارتی گرم نگهداشته می شود. بخار آب و اجسامی که از تجزیه روعن رها و تقطیر می شوند، به وسیله یک دودکش جدا می گردد و از قسمت هاي انتهایی سوخاري کن تخلیه می شوند. در قسمت کانالهاي تخلیه تله هایی کار گذاشته شده که احتمال برگشت و چکه کردن مواد به داخل روغن را متوقف می کنند. فرآیند سوخاري سازي به شرح ذیل است: برش هاي خام سیب زمینی از داخل روغن عبور می کنند. دماي زیاد روغن موجب می شود که آب سطح برش هاي سیب زمینی به سرعت تبخیر گردد و دراین حالت وزن برش ها کاهش پیدا می کند. این کاهش وزن باعث می گردد که برش ها در سطح روغن شناور شده، از بخش خروجی تخلیه شوند. دماي روغن در حین سوخاري سازي به منابع حرارتی و نوع سوخاري کن بستگی دارد. به طور کلی، دماي اولیه روغن از 175 تا 190 درجه سانتی گراد متغیر است و دماي نهایی روغن از 160 درجه سانتی گراد تا 170 تغیر می کند. طول مدت زمان سوخاري کردن به مدت 1 تا / جابجایی برش ها در داخل سوخاري کن و ماده خشک سیب زمینی بستگی دارد . مدت آن بین 5 - 3 دقیقه متغیر است. به طور کلی، دماي زیاد زمان سوخاري سازي را کاهش می دهد و در نتیجه چیپس مدت کمتري داخل روغن قرار می گیرد. اگر دماي سوخاري سازي چیپس به کمتر از 170 درجه سانتیگراد کاهش پیدا کند میزان جذب روغن به سرعت افزایش می یابد. اگر دماي روغن خیلی افزایش یابد در این صورت چیپس قهوه اي شده و روغن تجزیه می شود. دو پارامتر سوخاري سازي یعنی دما و زمان در تکنولوژي هاي تولید چیپس متفاوت است، اما چیپس هاي با کیفیت بالا وقتی تولید می شوند که این دو متغیر به طور صحیح تنظیم گردد. چیپس را در روغن هاي نباتی سوخاري می کنند. بهترین روغن، روغن تصفیه شده از ذرت بی بو، سویا، بادام زمینی و نخل به دست می آید. پایداري روغن به وسیله مواد آنتی اکسیدان تثبیت می شود، معروفترین آنها هیدروکسی تولوئن بوتیله (BAH) است. این مواد عمر مفید سیب زمینی سرخ شده را افزایش می دهند.


ب - نمک زنی و افزودن مواد طعم دهنده: وقتی چیپس از دیگ سوخاري عبور کرد به روي یک نقاله توري دار همزننده ریخته می شود. تا روغن اضافی آن خارج شود. سپس با یک نقاله ثانوي چیپس ها به نمک زن که در بالاي قسمت خروجی قرار دارد منتقل میشوند. حدود 1.5 تا 2 درصد نمک به طور پیوسته روي چیپس پاشیده می شود. نمک شکري ویژه اي مورد استفاده قرار می گیرد. برخی اوقات نمک با مواد آنتی اکسیدان مخلوط میشود.

طعم چیپس را می توان به وسیله افزودن مواد طعم دهنده گوناگون بهبود بخشید. با استفاده از یک استوانه دوار این افزودنی ها روي چیپس پاشیده می شود. این کار به آرامی صورت می گیرد. و به محصول صدمه نمی رسد. برخی اوقات مواد طعم دهنده به نمک اضافه می شود. مواد طعم دهنده اي که به چیپس اضافه می گردد فلفل، پاپریکا، میخک و دارچین است، اما پودر گوجه فرنگی، پنیر و پودر پیاز نیز به عنوان مواد طعم دهنده نه تنها طعم جیپس را بهبود می بخشند بلکه موجب افزایش عمر مفید نیز می گردند. مواد طعم دهنده نقش آنتی اکسیدان نیز دارند.

ج – بازرسی و سرمایش: پس از شور سازي و چاشنی زنی چیپس روي میز بازرسی ریخته می شود؛ در اینجا سیب زمینی هاي سوخته، خیلی ریز و خیلی تیره از هم جدا میشود. بر روي میز بازرسی دماي چیپس نیز کاهش پیدا می کند. نوار از جنس استیل زنگ نزن یا سایر موادي است که وقتی با نمک تماس پیدا می کنند در مقابل خوردگی آسیب نمی بینند. طول میز بازرسی 18-12 متر و پهناي آن به ظرفیت دیگهاي پخت چیپس بستگی دارد، چیپس پس از تولید به ماشین بسته بندي منتقل و سپس براي مدت بیشتري سرد میشود.


بسته بندي چیپس به طور اتوماتیک بسته بندي میشود. اندازه کیسه هاي چیپس آنها متفاوت است. اندازه بسته ها از 250 گرم تا بسته هاي خانوادگی 500 گرمی متغیر است. جنس مواد بسته بندي از سلوفان، مواد گلاسه مومی، فویل آلومینیوم یا پلاستیک و مواد چند لایه است. کیسه هاي مخصوص ممکن است ساده یا دو لایه باشند. پس از بسته بندي پاکت هاي چیپس روي نقاله قرار گرفته و براي کارتن کردن به بخش بعدي منتقل می شوند. پس از بسته بندي، بسته ها در جاي خنک و دور از نور نگهداري می شوند. نور موجب از بین رفتن طعم و مزه می گردد. در صورتی که بسته بندي چیپس تحت گاز ازت انجام شود، عمر مفید چیپس طولانی تر میشود.

چیپس به رطوبت حساس است بنابراین امکان دارد رطوبت به داخل بسته ها نفوذ کند. به ویژه اگر بسته ها از جنس سلوفان باشند. این کار موجب از بین رفتن تردي می شود. تولید چیپس یک فرآیند سریع است. تمام چرخه تولید از زمان حمل ماده خام تا لحظه اي که چیپس در داخل کارتن قرار می گیرد و براي حمل آماده می شود، حدود 30 دقیقه به طول می انجامد.


مقدار مورد نیاز مواد اولیه برای تولید چیپس براي تولید یک تن چیپس به 4 تن سیب زمینی تازه، 0.45 تن روغن و 18 کیلوگرم نمک نیاز است.

 

[danoushh]

تولید قند

تولید قند

سلام دوستان من اطلاعات در مورد مراحل تولید قند و دستگاه های مربوطه و کلا کارخانه قند نیاز دارم ممنون میشم کمکم کنید!

 

["ALPHA"]

سلام دوستان من اطلاعات در مورد مراحل تولید قند و دستگاه های مربوطه و کلا کارخانه قند نیاز دارم ممنون میشم کمکم کنید!

[FONT=&quot]دستگاه تولید قند کله شمشی به روش پختی به صورت مستقیم از محصول شکر می باشد . شکر نیز[/FONT][FONT=&quot]به نوبه ی خود از نیشکر و چغندر تولید می گردد . اولین مرحله از پروسه ی تولید قند کله[/FONT][FONT=&quot]–شمشی به روش پختی ، در محل کارخانه تولید شکر، سنجش و اندازه گیری میزان قند موجود[/FONT][FONT=&quot]در چغندر می باشد.[/FONT][FONT=&quot]شیوه ها و ابزارهای مختلفی برای اندازه گیری عیار قند موجود در چغندر وجود دارد . بعد از این[/FONT][FONT=&quot]مرحله ، خلال چغندر تهیه شده و پس از طی مراحل مختلف ، شکر تولید می گردد .[/FONT][FONT=&quot]قند با کیفیت ، از شکر درجه ی یک تهیه می گردد . ابتدا شکرتوسط دستگاه در آب حل شده[/FONT][FONT=&quot]وسپس شربتی به نام بریکس و یا بلروس تولید می کنند . برای جداسازی رنگ ، دو روش وجود[/FONT][FONT=&quot]دارد . پس از جداسازی و تهیه ی شربت مواد آماده شده به دستگاه سانتریفیوژ منتقل می گردد .[/FONT][FONT=&quot]اطلاعات کامل مربوط به دستگاه تولید قند کله –شمشی به روش پختی به شرح زیر می باشد :[/FONT][FONT=&quot]1-دستگاه آپارات قند : همراه با کندانسورمجهز به سکوی تمام استیل طرح قائم robrt همراه با[/FONT][FONT=&quot]کندانسور می باشد.ظرفیت دستگاه آپارات همراه با کندانسور در هر پارت پخت چهار تن می[/FONT][FONT=&quot]باشد.در قسمتهای کار بادستگاه ، همراه با کندانسور ،دریچه های مخصوص بازدید قرارگرفته[/FONT][FONT=&quot]است.دستگاه آپارات مجهز به با رومتریک با فلوتر اتوماتیک تنظیم سطح آب به همراه پمپ وکیوم[/FONT][FONT=&quot]و پمپ مربوطه می باشد که در قسمتهای مورد نظر دستگاه آپارات همراه با کندانسور قرار[/FONT][FONT=&quot]گرفته است.[/FONT][FONT=&quot]2- دستگاه شربت ساز : مجهز به سکوی تمام استنلس استیل با ظرفیت 4500 لیتر ذخیره شربت[/FONT][FONT=&quot]ساز می باشد.دستگاه شربت ساز مجهز به کویل استیل جهت ایجاد حرارت و شربت سازی بوده و[/FONT][FONT=&quot]دستگاه همزن استیل با الکتروموتور استیل گیربکس حلزونی و منهول آدم رو و اتصالات ورودی و[/FONT][FONT=&quot]خروجی می باشد.جنس بدنه ی دستگاه شربت ساز از جنس تمام استنلس استیل بوده و عدسی[/FONT][FONT=&quot]های دستگاه از ورق mm 3 استنلس استیل 304 می باشند.[/FONT][FONT=&quot]3- دستگاه دیگ بخار : مناسب برای ظرفیت 2000 کیلوگرم بخار می باشد.دستگاه دیگبخار از نوع[/FONT][FONT=&quot]Fire& Tube و پشت تر Wet &Back همراه با کانال های افقی دوپاس بخار می باشد.در[/FONT][FONT=&quot]دستگاه دیگ ، جهت بازدید قطعات داخلی و همچنین رسوب گیری سیستم دارای منهول آدم رو[/FONT][FONT=&quot]می باشد.جنس لوله های دستگاه دیگ بخار از نوع آتش خوار بدون درز می باشد که بنابر[/FONT][FONT=&quot]استانداردهای بین المللی مربوط به دستگاه دیگ طراحی و تولید می گردد.[/FONT][FONT=&quot]4-دستگاه فیلتر پرس :با صایهای آلومینیومی به صورت دو مرحله ای با فیلتر پرس صورت می[/FONT][FONT=&quot]پذیرد.دستگاه فیلتر پرس جهت گرفتن جرم و نخهای احتمالی موجود در شربت ، مجهز به درب[/FONT][FONT=&quot]لولایی عملیات پرس را انجام میدهد.دستگاه فیلتر مجهز به درب لولایی با بست مخصوص این[/FONT][FONT=&quot]دستگاه فیلتر می باشد[/FONT][FONT=&quot]5- دستگاه مالاکسور :سه جداره تمام استيل جهت پر کردن قالبهای نصب شده مالاکسور می[/FONT][FONT=&quot]باشد.دستگاه مالاکسور روی پلتفرم با پلکان و نرده کشی قسمت انتهایی به صورت مخروط برای[/FONT][FONT=&quot]سهولت و سرعت مالاکسور جهت همزنی در تخلیه مجهز به همزن با پره های لنگری و استنلس[/FONT][FONT=&quot]استیل ، دستگاه که از نزدیک کف در حرکت می باشد .[/FONT][FONT=&quot]6- دستگاه بلت :جهت انتقال قند از سانتریفیوژ به گرمخانه بعد از دستگاه بلت می باشد. نوار[/FONT][FONT=&quot]دستگاه یلت از اجناس تمام بهداشتی بوده و در قسمتهایی که نیاز به سیستم بلت باشد از این[/FONT][FONT=&quot]دستگاه استفاده می شود.دستگاه بلت در نمونه های انتقالی از پایین به بالا مورد استفاده قرار می[/FONT][FONT=&quot]گیرد.[/FONT][FONT=&quot]7- مخزن پس آب سه جداره :جهت نگهداری پس آب حاصل از تولید قند مورد استفاده قرار می[/FONT][FONT=&quot]گیرد.سیستم مخزن پس آب بنابر ظرفیت مد نظر از دیواره های سه جداره ساخته می شوند.[/FONT][FONT=&quot]8- دستگاه میکسر کریستایزر : با ظرفیت سه تن جهت مخلوط نمودن شکر مورد استفاده قرار[/FONT][FONT=&quot]میگیرد.دستگاه میکسر کریستایزر مجهز به شیر تخلیه گیر بکسی 200 کلکتور به قطر 30 سانتیمتر[/FONT][FONT=&quot]به طول یک متر می باشد.کریستایزر نمودن شکر باعث قرارگیری منظم کریستال های شکر در[/FONT][FONT=&quot]کنار هم میگردد.[/FONT][FONT=&quot]9- دستگاه هلیس :انتقال جهت انتقال شکر به شربت سازها می باشد.دستگاه هلیس انتقال مجهز به[/FONT][FONT=&quot]سیستم شوتینگ تغذیه می باشد.[/FONT][FONT=&quot]10-دستگاه رنگبر :جهت تصفیه نمودن و روشن شدن شیره قند مورد استفاده قرار میگیرد.سیستم[/FONT][FONT=&quot]رنگبر شامل دستگاه رزین با مخزن آب نمک تمام استنلس استیل به صورت دوبلکس جهت رنگبری[/FONT][FONT=&quot]شیره قند می باشد. هر فیلتر دستگاه رنگبر با 450لیتر رزین می باشد.رنگبر مجهز به سیلیس مورد[/FONT][FONT=&quot]نیاز و کلیه شیر آلات و لوله کشی های مربوطه می باشد.[/FONT][FONT=&quot]11- دستگاه سانتریفیوژ :سیستمی می باشد که نیروی گریز از مرکز ایجاد می نماید.علت ایجاد[/FONT][FONT=&quot]نیروی گریز از مرکز در قسمت سانتریفیوژ جداسازی ذرات و کریستال شکر از مایعات غیر آن می[/FONT][FONT=&quot]باشد.این نیرو در دستگاه سانتریفیوژ توسط الکتروموتور صورت می پذیرد. سانتریفیوژ مورد[/FONT][FONT=&quot]استفاده در خط تولید قند پختی از یکصدونود و دو قالب قند کله تشکیل شده است.این دستگاه[/FONT][FONT=&quot]توان دورهای بالا و دور متوسط راداراست.در پروسه تولید قند، بعد از طی فرآیند دستگاه[/FONT][FONT=&quot]سانتریفیوژ ، قالب های دستگاه شکل قند را به شکر می دهند و قند آماده ورود به مرحله ی خشک[/FONT][FONT=&quot]شدن میگردد.دستگاه سانتریفیوژ در خط تولید قند کله پختی مورد استفاده قرارمیگیرد.

[/FONT][h=2]خط تولید قند حبه[/h][FONT=&quot]دستگاه تولید قند حبه مناسب برای تولید قند حبه مرغوب می باشد.نحوه ی کار دستگاه تولید قند حبه بدین صورت است که شکر پس از مخلوط شدن با آب توسط سیستم مخلوط کن قند حبه مخلوط گشته و وارد سیستم پرکن می شود.دستگاه تولید مواد اولیه را توسط پرکن وارد قالبها می نماید.و پس از طی چرخش 90 درجه ای توسط دستگاه تولید قند حبه ، دستگاه تولید محصول را بر روی تسمه نقاله چیده و این فرآیند تکرار میشود. دستگاه تولید قند حبه مجهز به سیستم افزایش سرعت تولید می باشد.دستگاه تولید قند حبه مناسب برای تولید قند حبه مرغوب می باشد.نحوه ی کار دستگاه تولید قند حبه بدین صورت است که شکر پس از مخلوط شدن با آب توسط سیستم مخلوط کن قند حبه مخلوط گشته و وارد سیستم پرکن می شود.دستگاه تولید مواد اولیه را توسط پرکن وارد قالبها می نماید.و پس از طی چرخش 90 درجه ای توسط دستگاه تولید قند حبه ، دستگاه تولید محصول را بر روی تسمه نقاله چیده و این فرآیند تکرار میشود. دستگاه تولید قند حبه مجهز به سیستم افزایش سرعت تولید می باشد.


فیلم های خط تولید:
فیلم تولید قند ریفاینری
فیلم تولید قند کبریتی
فیلم خط تولید قند

[/FONT]قند تنها در چند كشور جهان مورد مصرف دارد كه ايران نيز يكي از آن جمله كشورها ميباشد، با توجه به اينكه اغلب دركشورما از قند استفاده مي كنند لذا مي بايست با توجه به مصرف كشور ترتيبي اتخاذ كرد تا بتوان شكر را به قند تبديل نمود. اين عمل توسط ماشين آلات بشرح ذيل انجام ميپذيرد:1- مخزن حلال : مخذن حلال جهت حل كردن شكر در آب تا نقطه اشباء استفاده ميگردد. جهت بهره وري بهتر سعي برآن است كه دماي آب را بالا برد.(ظرفيت حلاليت افزايش يابد) بدين سبب اغلب اين مخازن داراي سيستم مبدل حرارتي ميباشند(كوئيلي ويا دو جداره)2- فيلترپرس : پس از تهيه محلول اشباء شده آب قند آن را جهت صاف كردن از دستگاه فيلترپرس عبور داده و آب قند صاف شده را به دستگاه تغليظ هدايت مي نمائيم دستگاه تغليظ .3- تغليظ : دستگاه تغليظ با ظرفيتها مختلف وجود داشته و وظيفه آن كاهش ميزان آب موجود در آب قند بوده كه بديهي است با اين عمل غلظت آب قند افزايش يافته و از نقطه اشباء عبور كرده و وارد مرحله كريستالسيون مي گردد كه در اين قسمت كريستالهاي قند تشكيل ميگردد. پس از اينكه كريستالها به ميزان لازم رسيدن(معمولاً بريكس 85 الي 90) از دستگاه خارج و وارد قالب ميگردند. دستگاه تغليظ به صورت بچينگ كا كرده و تحت خلاء عمل تغليظ را انجام ميدهد.4- دستگاه سانترفيوژ : پس از تهيه كريستال قند و قرار گرفتن آن در قالب ميبايست آب قند اضافه را از آن خارج نمود كه اين عمل توسط دستگاه سانترفيوژ با دور بالا انجام ميپذيرد. دستگاههاي سانترفيوژ بسته به ظرفيت انواع مختلفي دارند.


[FONT=&quot]منبع: سایت صنعتکاران و پیمان توس[/FONT]

 

[M.MN]

فوری فوری

سلام دوستان خط تولید سس هوموس و پستو میخوام......
چه کاری انجام میشه که بعد پاستور طعم هوموس تغییر نکنه