تاپیک جامع روانکارها و روغن موتورها

[mohammad.aryann]

سلام
اقا ببخشید من دوباره سر و کله ام پیدا شد.

یک سوال داشتم که از یکی که بلد بود پرسیدم بهم جواب نداد و گفت جزء اسرار کاری هست!

فرض کنیم ما یک برش نفتی با ویسکوزیته پائین مانند روغن پایه یا پارافین داریم و میخواهیم ویسکوزیته ان را بالا ببریم.

برای این کار چه ماده ای اضافه کنیم ویسکوزیته ماده ای مانند روغن موتور بالا میرود؟

فقط اینو میدونم یکی از راه حلها افزودن نوعی پلیمر توی درجه حرارت بالا هست اما بیشتر از این چیزی نمیدونم!

اگر راهنمائی کنید لطف میکنید.

 

[amir ghasemiyan]

سلام دوستان
من برا دوره ارشد میخوام یه ماشین حساب بخرم
الان یه 5500 کاسیو دارم
ولی یکی میخوام که بشه باهاش عددی حل کرد و بخصوص انتگرال نامعین حل کنه
قیمتش هم خیلی مهم نیست
چی بگیرم ؟

سلام
اگه قيمتش برات مهم نيست من بهت ALGEBRA fx 2.0 plus محصول كاسيو رو پيشنهاد ميكنم. خودم دارم و خيلي هم ازش راضيم.
كلي امكانات داره و اگه بتوني باهاش برنامه نويسي كني براي حل مسائلي كه حدس و خطا داره خيلي بهت كمك ميكنه اين كاراي هم كه خواستي انجام ميده
اون موقع كه من خريدم 120 تومن بود.الان نميدونم چند شده.
البته CLASS PAD هم هست ولي يه مشكلي كه داره اينه كه وقتي ميبري سر امتحان چون ظاهرش به ماشين حسابا نميخوره ممكنه بهت گير بدن وگرنه اين بهتره و امكاناتشم بيشتره.البته گرونتر هم هست
اميدوارم هر چي كه ميگيري برات مفيد باشه
موفق باشي

 

[a_rudi]

سلام
اقا ببخشید من دوباره سر و کله ام پیدا شد.

یک سوال داشتم که از یکی که بلد بود پرسیدم بهم جواب نداد و گفت جزء اسرار کاری هست!

فرض کنیم ما یک برش نفتی با ویسکوزیته پائین مانند روغن پایه یا پارافین داریم و میخواهیم ویسکوزیته ان را بالا ببریم.

برای این کار چه ماده ای اضافه کنیم ویسکوزیته ماده ای مانند روغن موتور بالا میرود؟

فقط اینو میدونم یکی از راه حلها افزودن نوعی پلیمر توی درجه حرارت بالا هست اما بیشتر از این چیزی نمیدونم!

اگر راهنمائی کنید لطف میکنید.

به احتمال زیاد اون بنده خدا هم دقیق نمیدونه

خب فکر کنم مد نظر شما روغنهای مولتی گرید ( روغن موتور خودرو که مثلا 20-50 ) باشه.

در فرمولاسیون همچین روغنهایی ما یک روغن پایه داریم که بهش مواد نگه دارنده و همچنین نوعی پلیمر اضافه میشه که این پلیمر در دمای بالا مولکولهاش بهم پیوند میخورن و زنجیره بزرگی رو تشکیل میده که باعث افزایش ویسکوزیته میشه. در همین پلیمر با افت دما زنجیره ها باز میشن و ویسکوزیته کاهش پیدا میکنه.

تا جایی که میدونم فرمولاسیون این مواد مثل کاتالیستها سری هست و نمیشه خیلی راحت پیداش کرد یا ساختش

 

[mohammad.aryann]

به احتمال زیاد اون بنده خدا هم دقیق نمیدونه

خب فکر کنم مد نظر شما روغنهای مولتی گرید ( روغن موتور خودرو که مثلا 20-50 ) باشه.

در فرمولاسیون همچین روغنهایی ما یک روغن پایه داریم که بهش مواد نگه دارنده و همچنین نوعی پلیمر اضافه میشه که این پلیمر در دمای بالا مولکولهاش بهم پیوند میخورن و زنجیره بزرگی رو تشکیل میده که باعث افزایش ویسکوزیته میشه. در همین پلیمر با افت دما زنجیره ها باز میشن و ویسکوزیته کاهش پیدا میکنه.

تا جایی که میدونم فرمولاسیون این مواد مثل کاتالیستها سری هست و نمیشه خیلی راحت پیداش کرد یا ساختش

اون بنده خدا میگفت هر فرمولش توی بازار یک میلیون تومنه
ولی تا جائی که فهمیدم ایشون یکی دو تا فرمول را میدانست
اما همه فرمولها را نمیدانست.
اتفاقا یک اشاره ای که پلیمر هم کرد.

مدتی تحقیق کردم و فهمیدم که با یک سری وسایت ازمایشگاهی مانند ویسکومتر
که کل تجهیزات چند میلیون تومنی هم نمیشوند و تعدادی متن استاندارد روغن موتور و روانکار
که توی استانداردهائی مانند API به راحتی پیدا میشه.
به اضافه یه کمی وقت
امکان دستیابی به کلیه چندین هزار فرمول مواد روانکار وجود دارد.

یه کمی تحقیق کردم و ان پلیمر به همراه مواد افزودنی additive را هم توی بازار وارد کننده ها
که عمدتا از امریکا وارد میشود را پیدا کردم هر لیتری چند هزار تومن میفروشند.

اما اون بنده خدا جمله ای را گفت که یه کمی شگفت زده شدم و سوالات زیادی برام ایجاد شد اما بقیه سوالاتم را جواب نداد:

ایشون گفت که پلیمرهائی شبیه یونولیت را به روغن پایه اضافه کرده و در 130 درجه حرارت میدهی تا پلیمر داخل روغن پایه حل شود.
و بعد اس سرد شدن تبدیل به روغن موتور استاندارد میشود.

حالا سوال مهمی که برام پیش اومده اینه که امکانش هست اون پلیمر همون پلی استایرن (یونولیت) باشه ؟

و سوال دوم اینکه ایا امکانش هست با مطالعه استانداردهای روغن موتور
و یک سری ازمایشات ویسکوزیته و استخراج فلش پوینت و بویلینگ پوینت و فریز پوینت و غیره
بدون فرمول روغن موتور بشه فرمول ان را ابداع کرد؟

 

[سید مهدی برقعی]

اون بنده خدا میگفت هر فرمولش توی بازار یک میلیون تومنه
ولی تا جائی که فهمیدم ایشون یکی دو تا فرمول را میدانست
اما همه فرمولها را نمیدانست.
اتفاقا یک اشاره ای که پلیمر هم کرد.

مدتی تحقیق کردم و فهمیدم که با یک سری وسایت ازمایشگاهی مانند ویسکومتر
که کل تجهیزات چند میلیون تومنی هم نمیشوند و تعدادی متن استاندارد روغن موتور و روانکار
که توی استانداردهائی مانند API به راحتی پیدا میشه.
به اضافه یه کمی وقت
امکان دستیابی به کلیه چندین هزار فرمول مواد روانکار وجود دارد.

یه کمی تحقیق کردم و ان پلیمر به همراه مواد افزودنی additive را هم توی بازار وارد کننده ها
که عمدتا از امریکا وارد میشود را پیدا کردم هر لیتری چند هزار تومن میفروشند.

اما اون بنده خدا جمله ای را گفت که یه کمی شگفت زده شدم و سوالات زیادی برام ایجاد شد اما بقیه سوالاتم را جواب نداد:

ایشون گفت که پلیمرهائی شبیه یونولیت را به روغن پایه اضافه کرده و در 130 درجه حرارت میدهی تا پلیمر داخل روغن پایه حل شود.
و بعد اس سرد شدن تبدیل به روغن موتور استاندارد میشود.

حالا سوال مهمی که برام پیش اومده اینه که امکانش هست اون پلیمر همون پلی استایرن (یونولیت) باشه ؟

و سوال دوم اینکه ایا امکانش هست با مطالعه استانداردهای روغن موتور
و یک سری ازمایشات ویسکوزیته و استخراج فلش پوینت و بویلینگ پوینت و فریز پوینت و غیره
بدون فرمول روغن موتور بشه فرمول ان را ابداع کرد؟

دوست عزیز برای بالا بردن ویسکوزیته روغن، پلیمری که توش حل می کنن پلی استایرن نیست. بلکه EPDM هست. برای اینکار روغن رو همانطور که خودتون هم گفتید تا دمای حدود 110-130 درجه سانتیگراد گرم می کنند و حداکثر 2درصد وزنی اش بهش این پلیمر رو اضافه می کنند و بهم میزنن تا حل بشه. سخت حل می شه ولی حل می شه. برای درست کردن روغن موتور معمولاً از EPDM ای استفاده می کنند که Ethylene content اون حدود 52-58 درصد باشه. در بازار ایران این پلیمر EPDM مناسب برای درست کردن روغن موتور تحت نام های Keltan 4802 و یا KEP 270 عرضه می شن.

البته در مورد روغن موتور دقت کنید اضافه کردن پلیمر EPDM محدودیت هایی در روغن ایجاد می کنه و شما مجاز نیستید که هرچقدر که خواستید EPDM رو به روغن پایه اضافه کنید و ویسکوزیته اش رو بالا ببرید.

 

[mohammad.aryann]

دوست عزیز برای بالا بردن ویسکوزیته روغن، پلیمری که توش حل می کنن EPDM هست.

دوست عزیز من تشکر نداشتم ببخشید
خواستم ازتون تشکر کنم.
اگر مدیران اجازه بدن یک تاپیک درباره این ماده و کلا الاستومرها ایجاد میکنم و با اجازه شما این مطلب را هم همانجا قرار میدم.

 

[mohammad.aryann]

تاپیک جامع روانکارها و روغن موتورها

با سلام

روغنها یکی از برشهای مهم نفتی هستند که بیش از 5500 نوع روغن موتور، روانکار، گریس، واسکازین و غیره از انها تولید میگردد.
و یکی از صنایع مهم و حیاتی جهان را تشکیل میدهند.

تقریبا اگر صنعت روانکار نباشد هیچ ابزار مکانیکی نمیتواند تبدیل انرژی نموده و به حرکت در بیاید.

اهمیت این صنعت به حدی است که استانداردهای ویژه ای برای ان توسط API و سایر سازمانهای بین المللی تدوین گردیده
و حتی ارتش آمریکا نیز در این زمینه استاندارد ویژه و مفصلی دارد.

توی سایت باشگاه مهندسان حدود 10 - 20 تاپیک جسته گریخته در انجمن های مهندسی شیمی و انجمنهای مهندسی مکانیک
و حتی انجمن گفتگوی ازاد وجود داشت
که با اجازه مدیران تصمیم گرفتم علاوه بر گرد اوری این مطالب
از منابع مختلف مانند استانداردها و شرکتهای تولید کننده روانکار نیز مطالبی برای استفاده علاقه مندان در این تاپیک گرد آوری نمایم.

 

[mohammad.aryann]

روغن کاری صنعتی ماشین آلات:

روان کننده های نیمه جامد شامل انواع گریس و چربیهای جامد . موم در مواردی که آب بندی محل روانکاری برای استفاده از روان کننده مایع مشکل است و یا شرایط کار سبک و غیر مداوم و یا عدم دسترسی و یکبار روانکاری از نوع هیدروالاستو هیدرودینامیک حکم فرماست,بکار می روند .گریس که پر مصرف ترین روان کننده نمیه جامد است خود متشکل از یک روغن نفتی یا سنتیک و یک پر کننده یا سفت کننده است. 4:روان کننده جامد برای روانکاری در شرایط بخصوص کار مانند خلاء کامل یا بار و حرارت زیاد در مواردیکه روانکاری حدی وجود دارد به کار می روند.انواع روان کننده های جامد شامل گرافیت ,میکا,تالک,سولفید مولیبدیم,اکسید سرب ,گل گوگرد و انواع پلاستیک است. افزایش عمر با روغن کاری اصلاح شده روغن کاری به موقع و کافی با استفاده از وسایل روغن کاری صحیح به اصلاح مقاومت فرسودگی قطعات و عمر سرویس بیشتر تجهیزات منجر می شود. اصلاح(Regeneration)یکی از عملی ترین روش های حفظ ذخایر روغن با بازسازی روغن های مستعمل است روش های اصلاح بستگی به نوع ناخالصی ها و ماهیت تغییرات شیمیایی در روغن ها ی مستعمل داشته و ممکن است به فیزیکی ,شیمیایی و مختلط طبقه شوند.روش های فیزیکی اصلاح برای از بین بردن ناخالصی ها ی مکانیکی و آب و ماده قابل احتراق بدون تاثیر بر ترکیب شیمیایی روغن های تصفیه شده انجام می شود. در بین این روشها رسوب گیری ,جداسازی(گریز از مرکز),عبور از *****,آب کشی و تقطیر مواد قابل احتراق از عمومی ترین روش های مورد استفاده هستند. وسایل روغن کاری وسایل روغن کاری منفرد و تمرکزی می باشند.اولین شامل انواع مختلف روغن زنها میباشد که استفاده از آنها معمولا در ماشین های ابزار بویژه وقتی که متعدد و پرحجم باشند نیاز به زمان سرویس زیادی دارد. روغن کاری تمرکزی با دست یا پمپ های با نیروی محرکه انجام میشود .لوله های روغن مستقیما روغن را به سطوح اصطکاکی یا یک مخزن راهنما که از آن روغن در اثر وان به نقاط روغن کاری جریان می یابد انتقال می دهند.سیستم تمرکزی برتری زیادی نسبت به سیستم انفرادی دارد.روغن زن شیر ساچمه ای توسط یک تفنگی روغن جهت روغن کاری دستی مورد استفاده قرار میگیرد(الف)تفنگی ساچمه را فشار داده و از طریق سوراخ بوجود آمده رون را تغذیه می نماید.طرح های دیگری از روغن زنهای دستی شامل آنهایی که در شکل زیر (ب ج د ه )نمایش داده شده است وجود دارد .یک روغن با درپوش دوار که جهت جلوگیری از ورود گرد و غبار و مواد جامد به نقاطی که باید روغن کاری شوند دریچه ورودی 2 را می بندند در شکل زیر (ب) نشان داده می شود.روغن زبانه فنری (ج)بعد از ریختن روغن اتوماتیک دیچه ورودی رو میبندد.روغن زن شیر ساچمه ای (د)با کمک یک تفنگی گریس برای گریسکاری به کار میرود. (1) عیب وسایل فوق نیاز تقریبا" دائمی به عملیات روغن کاری دستی است در خیلی از ماشین های ابزار چرخ دنده های جعبه دنده سرعت در یک حمام روغن که سطح روغن آن را با یک روغن نما مشخص میشود کار میکنند روغن نماهای استوانه ای در شکل شماره (2.الف) نشان داده می شود.روغن نماهای استوانه ای دارای دو عیب اساسی هستند :آنها به آسانی آسیب دیده و ابعاد کلی ماشین را تغییر می دهند. روغن نماهای فانوسی گرد و دراز شکل (2.ب)که سوار بر واحد روغن کاری می شوند,از این نقائص مبرا هستند. (2) ویسکوزیته روغن (خاصیت چسبندگی روغن) میزان نیروی جاذبه مولکول های یک لایه روغن را ویسکوزیته روغن و یا درجه روغن گویند.در نتیجه مولکولهای روغن های سنگین بیشتر از مولکولهای روغن های سبک بهم چسبیده اند .اگر روغن زیاد سنگین باشد مولکول های آن بقدری بزرگ هستند که نمی توانند بین یاطاقانهای محوری متراکم شوند اگر روغن زیاد سبک باشد مولکولهای آن بقدری کوچک هستند که عملا نمی توانند فشار وارده را تحمل نمایند.یک روغن خوب روغنی است که دارای ویسکوزیته مناسبی باشد عواملی که در انتخاب روغن موثرند به سه دسته تقسیم میشوند: 1:سرعت مالش (سرعت خطی):خاصیت روغن رو باید طوری انتخاب کرد که در یاطاقانها روغن به جداره یاطاقان بچسبد و بار محور را در سرعت های خیلی زیاد تحمل کند. 2:بازی بین سطوح یاطاقان:اگر بازی بیشتری بین سطوح یاطاقان موجود باشد لازم است روغنی که دارای ویسکوزیته و خاصیت جاذبه مولکولی بیشتری است استفاده گردد تا در زیر محور باقی بماند و قشر مولکولی خود را حفظ کند. 3:نیروی بار یا فشار وارد بر محور: هر قدر نیروی بار و فشار زیاد باشد باید ویسکوزیته روغن بیشتر باشد تا قشر مولکولی روغن در زیر محورها حفظ شود. مشخصات روغن های صنعتی 1:غلظت و چسبمدگب روغن نباید به حدی باشد که باعث ازدیاد مالش گردد. 2:غلظت روغن نباید در اثر نوسانات دما تغییر کند. 3:درجه حرارت اشتعال باید تا حد ممکن بالا و درجه برودت لازم برای سفت شدن آن پائین باشد. 4:روغن ها باید عاری از مواد خارجی و رطوبت باشند تا باعث فرسودگی و خوردگی و زنگ زدگی قسمتهای ماشین نشود. 5:روغن ها نباید خاصیت تبخیر داشته باشند. 6:روغن ها باید دارای ضریب مالش کم باشند. احتیاجات روغن چرخ دنده 1:بتواند فشارهای بالا را تحمل کند. 2:پایداری در مقابل اکسیداسیون 3:مقاومت در برابر خوردگی 4:مقاومت در برابر کف کردن 5:اندیس ویسکویته(تغییر ویسکوزیته در حین تغییرات درجه حرارت) 6:نقطه ریزش روغن های هیدرولیک مهمترین وظیفه روغن هیدرولیک انتقال قدرت است .علاوه بر این روغن باید پس از طی عمر کاری خود پایدار بوده و اجزاء ماشین را در مقابل زنگ زدن و خوردگی محافظت کند. خواص روغن هیدرولیک: 1:ویسکوزیته 2:پایداری 3:مقاومت در برابر خوردگی 4:نقطه ریزش 5:ضد کف 6:ضد سایش 7:سازگاری با کاسه نمدها ((روغن CH-4یا SJکلاس API.همچنین روغن هایی که در طبقه بندی شرایط سخت قرار گرفته اند برای سیستمهای هیدرولیک بکار میر وند و با به نام روغن کارتر معروفند))

نقل از منبع:

http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/262081

 

[mohammad.aryann]

9 گام جهت اجرای موفق آنالیز روغن

آنچه مسلم است صنایع ، روش آنالیز روغن (Oil Analysis) را با اهدافی چون کاهش میزان مصرف روغنها ، تعیین زمان انجام تعمیرات پیشگیرانه جهت کاهش توقفات و هزینه های نت مورد استفاده قرار میدهند . با اجرای آنالیز روغن ، نمونه ها بصورت تناوبی به آزمایشگاه ارسال شده و نتایج آنالیز دریافت میگردد اما بهبودی در وضعیت نگهداری و تعمیرات حاصل نمیگردد. چرا ؟
دلایلی مختلفی ممکنست باعث بروز شکست در برنامه آنالیز روغن گردد و جهت ردیابی آنها نیز لازمست تا از مراحل اصولی استفاده از این روش در برنامه های نت آگاه گردیدم .
مقاله " Nine Steps to Oil Analysis Success " نوشته آقای " Robert Scott " راهنمای بسیاری خوبی در این زمینه بوده که در این قسمت به بیان خلاصه ای از مراحل عنوان شده می پردازم .

گام اول : تعهد در برابر برنامه
شخص یا گروه خاصی را جهت پیگیری اجرای برنامه آنالیز روغن مشخص نموده و بودجه مورد نیاز را نیز تخصیص دهید.

گام دوم : ثبت وضعیت فعلی
جهت تعیین میزان اثربخشی اجرای برنامه ها ، وضعیت کارکرد فعلی ماشین آلات شامل نسبت خرابیها و هزینه های نت را قبل از اجرای برنامه محاسبه نمائید.

گام سوم : انتخاب آزمایشگاه مناسب
آزمایشگاههای ارائه کننده خدمات آنالیز روغن را براساس معیارهایی چون دارا بودن پرسنل مجرب ، تجهیزات مناسب ، استاندارد بودن آزمایشگاه ، ارائه سریع نتیجه آزمایشات و هزینه های انجام آنالیز روغن ، مورد ارزیابی قرار داده و آزمایشگاه مناسب را انتخاب نمائید.

گام چهارم : انتخاب ماشین جهت آنالیز
لیست ماشین آلاتی که نیازمند اجرای آنالیز روغن میباشند را تهیه نمائید . از لیست مذکور بحرانی ترین ماشین را که با یک یا دو بار آزمایش نتایج مثبتی نشان خواهد داد را انتخاب نمائید تا مدیریت ارشد سازمان از اثربخش بودن برنامه ها اطمینان حاصل نماید.

گام پنجم : انتخاب آزمایشات مورد نیاز
اهداف مورد انتظار خود را در زمینه انجام آنالیز روغن بر روی ماشین یا ماشینهای مورد نظر را به اطلاع آزمایشگاه برسانید تا براساس آن آزمایشات مورد نیاز تعیین گردد .

گام ششم : نمونه گیری از روغن
براي هر آزمايشي كه روي روغن صورت گيرد احتياج به نمونه ايست كه نمايندة واقعي كل سيستم باشد. نمونه¬گيري ساده¬ترين مرحله اجراي برنامه آناليز روغن مي¬باشد ولي اهميت بسيار زيادي دارد و در صورت صحيح نبودن نمونه¬گيري نتايج آزمايشات روغن فاقد اعتبار خواهد بود. ‌چهار مورد اصلی در باب نمونه گیری روغن عبارتند از : انتخاب ابزار نمونه گیری روغن - تعیین تناوب نمونه گیری برای اجزاء مختلف ماشین - مشخص نمودن محلهای نمونه گیری روغن در اجزاء مختلف - نحوه نمونه گیری از روغن . لازم به ذکر است که ارائه اطلاعات فوق الذکر از تعهدات آمایشگاه طرف قرارداد میباشد.

گام هفتم : انجام آنالیز بر روی نمونه روغن :
آزمایشگاه باید آزمایشات مورد درخواست را بر روی نمونه دریافتی انجام داده و نتایج را حداکثر ظرف 48 ساعت برای شرکت ارسال نماید.

گام هشتم : تفسیر نتایج
برخی از سازمانها به دلیل عدم تبحر در امر تحلیل نتایج آنالیز مسئولیت اینکار را نیز برعهده آزمایشگاه میگذارند. آنچه مسلم است تفسیر نتایج و توصیه های اعلام شده از طرف آزمایشگاه اشتباه نمیباشد اما آنچه اعلام میگردد به معنای تمام راه حل نیست و لازم است که تفسیرنهایی توسط پرسنل مختصص بخش CM وباکمک تعمیرکاران و نفرات آشنا به ماشین انجام گردد.

گام نهم : پیگیری میزان کارائی برنامه آنالیز روغن
لازم است میزان کارائی و اثربخشی برنامه آنالیز روغن مورد محاسبه قرار گیرد. شاخص میزان صرفه جویی در هزینه نت بعنوان شاخص بسیار مهم در این ارتباط میتواند مورد استفاده قرار گیرد. میزان کاهش توقفات اضطراری ماشین آلات از ناحیه سیستمهایی که مورد آنالیز روغن قرار گرفته اند نیز از دیگر شاخصهای قابل استفاده در تعیین میزان اثربخشی اجرای برنامه آنالیز روغن میباشد.

به نقل از منبع:

http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/258753

 

[mohammad.aryann]

کار روغن موتور چیست؟

گروه علمی تحقیقاتی نفت تایمز:
وظایف اصلی روغن موتور عبارت است: روان سازی قسمت‌های متحرک موتور، به حداقل رساندن اصطکاک و فرسایش، کمک به کاهش حرارت و جذب ذرات معلق و رسوبات لجنی حاصل از احتراق. از آنجا که روغن موتور باید این چند کار را به طور همزمان انجام دهد، فرمولاسیون شیمیایی پیچیده‌ای را می‌طلبد اما برای آگاهی از عملکرد روغن موتور چگونگی رده‌بندی آن و انتخاب نوع صحیح روغن موتور برای خودرویتان، نیازی نیست شیمیدان یا مهندس شیمی باشید بلکه کافی است با انواع مختلف روغن موتور، رده‌بندی و علائم و اختصارات آن آشنا شوید.
انواع روغن‌ها
در حال حاضر روغن‌های موتور به سه نوع کلی تقسیم می‌شوند:
الف: مینرال
ب: سنتتیک
چ: نیمه سنتتیک (Premium)
الف ـ مینرال: روغنی است که برپایه نفت خام ساخته می‌شود و سال‌هاست در خودروها به کار می‌رود و همه ما با آن آشنایی داریم.
ب ـ سنتتیک: روغنی است که از ترکیبات شیمیایی یا پولیمراسیون هیدروکربن‌ها (Olefins) تولید می‌شود نه از تصفیه نفت خام. این نوع روغن اولین بار در موتورهای جت به کار گرفته شد و به دلیل مزایایی که نسبت به نوع مینرال داراست، در سالیان اخیر مصرف آن در خودروها نیز فزونی یافته است. روغن‌های سنتتیک انواع مختلف با مواد تشکیل دهنده متفاوت دارند که این موضوع آنها را از لحاظ کیفیت و نوع مصرف نیز با یکدیگر متمایز می‌کند. از بین صدها نوع روغن سنتتیک با فرمولاسیون‌های مختلف که هر یک محاسن و معایبی دارند، نوعی که برپایه Poly alpha olefins یا به اختصار (PAO) ساخته می‌شود و مقادیر کمی هم Ester دارد، دارای کارایی و مقبولیت بیشتری است.
بیشتر روغن‌های سنتتیک از مزایای زیر برخوردارند:
۱. کاهش مصرف روغن به دلیل عمر بیشتر آن ۲. غیرخورنده و غیرسمی بودن ۳. تبخیر شوندگی پایین ۴. دمای سوختن بال ۵. مقاومت در برابر اکسیداسیون بالا ۶. دارا بودن شاخص ویسکوزیته بالا به صورت طبیعی (عکس‌العمل سریع در مقابل تغییرات دما) ۷. کاهش مصرف سوخت تا ۴/۲ درصد ۸. نقطه روان شدن پایین ۹. قابلیت استفاده از روغن‌های با گستره ویسکوزیته زیاد بدون نگرانی از شکست پلیمرها (در ادامه توضیح داده خواهد شد.) عیب این نوع روغن‌ها نیز قیمت بالای آنها و عدم تطابق کامل با موتورهای دارای تکنولوژی قدیمی است.
ج ـ نیمه سنتتیک: مخلوطی است از روغن سنتتیک و مینرال (ارگانیک). این نوع روغن کیفیت روغن‌های سنتتیک را ندارد اما در شرایط سخت نظیر دماهای بالا و یا بار زیاد عملکرد بهتری نسبت به نوع مینرال از خود نشان می‌دهد و بیشتر در وانت‌ها و SUVها مصرف می‌شود و قیمت آن نیز کمی بیشتر از مینرال‌هاست. برای آگاهی از این که کدام روغن برای خودروی شما مناسب است، بهترین منبع و مأخذ دفترچه راهنمای خودرو یا برچسب‌های داخل محفظه موتور (در صورتی که نوع روغن مشخص نشده، معنای آن استفاده از همان نوع قدیمی مینرال است). استفاده از روغن مینرال یا نیمه سنتتیک برای موتوری که تنها استفاده از روغن سنتتیک در آن توصیه شده، می‌تواند برای موتور خطرآفرین باشد اما در مقابل استفاده از روغن‌های سنتتیک یا نیمه سنتتیک برای موتورهایی که برای استفاده از نوع مینرال طراحی شده‌اند (موتورهای قدیمی) با تمهیدات خاصی، از نظر تولیدکنندگان روغن‌های سنتتیک بلامانع است، اما بسیاری از متخصصان به دلایل زیر این کار را نیز اشتباه و مضر می‌دانند:
۱. هر یک از انواع مختلف روغن‌های سنتتیک با توجه به فرمول شیمیایی، قابلیت تطابق با برخی انواع لاستیک‌ها و الاستومرها را ندارد و در نتیجه اگر از روغن سنتتیکی با فرمول خاصی برای موتورهای با واشرها و درزبندهایی که با آن فرمول روغن سازگار نباشد، استفاده شود باعث نشتی روغن و مسائلی از این قبیل خواهد شد (روغن‌های مینرال سبب تورم واشرها و جلوگیری از نشتی آنها می‌شوند اما روغن‌های سنتتیک در مورد برخی انواع واشرها فاقد این خاصیت هستند و حتی بعضی از آنها باعث خورده شدن برخی از انواع واشرها می‌شوند. حتی استفاده از روغن سنتتیک با مواد تشکیل دهنده‌ای متفاوت با مندرجات دفترچه راهنمای خودرو، برای خودروهایی که با این نوع روغن کار می‌کنند نیز می‌تواند خطرساز باشد، چه رسد به استفاده از این نوع روغن‌ها در موتورهایی که برپایه استفاده از روغن مینرال طراحی شده‌اند. به عنوان مثال روغن سنتتیک برپایه Poly glycol با پلی استرها، پلی کربنیک‌ها، ABS، پلی ونیل کلرین‌ها Poly phenylene Oxide (همگی پلاستیک هستند) و Buna S، بوتیل، Neoprene و لاستیک طبیعی (همگی الاستومر هستند) سازگاری خوبی ندارد و یا روغن سنتتیک برپایه PAO نیز که بیشتر روغن‌های سنتتیک موجود در بازار بر این پایه هستند، سازگاری ضعیفی دارد. مزیت برخی از انواع روغن‌های سنتتیک و قابلیت تطابق آنها با انواع الاستومرها و لاستیک‌ها، همچنین حلالیت هر کدام در افزودنی‌ها و لجن موتور به همراه خواص و عدد VI (در ادامه بررسی خواهد شد) هر کدام را در نمودار می‌بینید.
۲. روغن‌های سنتتیک در مقایسه با روغن‌های مینرال با لایه نازکتری روی قطعات موتور می‌نشیند (به همین دلیل فاصله قطعات ثابت و متحرک موتورهایی که با روغن سنتتیک کار می‌کنند، کمتر است) لذا استفاده از این نوع روغن برای موتورهایی که براساس تکنولوژی قدیمی مینرال طراحی شده‌اند باعث نشتی پیستون خواهد شد. البته این مورد از طرف سازندگان روغن‌های سنتتیک با دلایل قابل قبولی رد می‌شود اما در عمل این مشکل در خودروهای قدیمی دیده شده است. اگر سال‌هاست از روغن مینرال استفاده می‌کنید و خودرویتان دارای تکنولوژی قدیمی است، از این نوع روغن‌ها استفاده نکنید اما در صورتی که خودرویی با تکنولوژی نسبتاً جدید دارید و از بی‌خطر بودن تعویض روغن از مینرال به سنتتیک یا نیمه سنتتیک مطمئن هستید، از نوعی که برپایه PAO ساخته شده است استفاده کنید و این موضوع را نیز از یاد نبرید که با تعویض روغن از مینرال به سنتتیک، رسوبات پخته شده روغن‌های مینرال از روی قطعات موتور کنده و در موتور غوطه‌ور می‌شوند و پس از مدتی موتور از کار می‌افتد. به همین علت قبل از این تعویض باید موتور را یا به طور کامل رسوب زدایی و یا از روغن‌های فلاشینگ (Flush Oil) استفاده کنید (این نوع روغن فقط مخصوص تمیزکردن موتور است)؛ به این ترتیب که روغن مینرال را بدون تعویض ف ی ل ت ر تخلیه و روغن فلاشینگ را جایگزین کنید و اجازه دهید موتور ۲۰ دقیقه در جا کار کند، پس از آن می‌توانید روغن فلاشینگ را تخلیه، ف ی ل ت ر را تعویض و روغن سنتتیک یا نیمه سنتتیک را جایگزین کنید

به نقل از منبع:

http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/250718

 

[mohammad.aryann]

خبری از خبرگزاری مهر نیوز:

http://www.mehrnews.com/fa/NewsDetail.aspx?NewsID=1212032


تولید روغن موتور با نانو ذرات الماس درکشور

محققان کشورمان با استفاده از نانو ذرات الماس موفق به تولید روغن و مکمل روغن موتور شدند که قادر است 12 درصد مصرف سوخت را کاهش دهد که این محصول بر اساس توافقاتی که حاصل خواهد شد به زودی به بازار لبنان عرضه می شود.

مهندس پژمان سلیمانی مجری طرح در گفتگو با خبرنگار مهر با بیان اینکه نانو ذرات الماس دارای کابردهای وسیع در صنایعی چون پتروشیمی، خودروسازی و ... است گفت: نانو ذرات الماس دارای خصوصیات فیزیکی و شیمیایی خاص است و با دارا بودن رسانش گرمایی بالا می تواند دمای موتور را تا 20 درجه سانتیگراد کاهش دهد.

وی به تولید مکمل روغن موتور اشاره کرد و افزود: پس از تولید مکمل های روغن، میزان خلوص الماس موجود در روغن را از 50 درصد به 90 درصد افزایش دادیم و توانستیم روغن موتوری تولید کنیم که می تواند حدود 12 درصد مصرف سوخت را کاهش دهد.

این محقق با بیان اینکه این روغن موتور قابل استفاده در کلیه خودروها است اظهار داشت: به دلیل ساختار فیزیکی، نانوذرات الماس به عنوان بولبرینگهای کوچکی عمل می‌کنند که قادرند فرسایش ناشی از استفاده خودرو را از بین ببرند.

سلیمانی، کاهش فرسایش موتور، کاهش مصرف سوخت، کاهش دمای موتور خودرو و افزایش شتاب خودرو را از مزایای این روغن موتور نام برد.

وی از تجاری سازی این محصول خبر داد و خاطر نشان کرد: طی انعقاد قراردادی با فعالان این صنعت در استان گیلان موفق به تجاری سازی این محصول شدیم.

مجری طرح ادامه داد: علاوه بر این، انعقاد قرارداد تجاری سازی با کشور لبنان در زمینه صادرات این روغن موتورها در دستور کار قرار دارد که بر اساس آن به زودی این محصول به بازارهای این کشور عرضه می شود.

 

[mohammad.aryann]

چند سوژه برای پروژه های تحقیقاتی و پایان نامه و پروژه های دانشجوئی:

البته به مهندسی صنایع غذائی مربوطه تا روغنهای صنعتی و روانکار
ولی چون توی بحث مهندسی شیمی هستیم فرقی نمیکنه.

1- نقطه دود روغن های خوراکی
2- آیا روغن های خوراکی در دماهای بالا تجزیه می شوند؟
3- چگونه می توان روغنهای خوراکی را به اسیدهای چرب تشکیل دهنده آنها تجزیه نمود؟

 

[mohammad.aryann]

بازیافت روغن موتور:

اگر چه در آمريكا شركت بزرگي وجود دارند كه تعويض روغن ماشين را به شيوه اي سريع انجام مي دهد اما بر طبق گزارش موسسه نفت آمريكا بيش از 50% تعويض روغن اتومبيل هاي توسط خود افراد صورت مي گيرد و به اين طريق حدود 150 ميليون گالن (حدود 567 ميليون ليتر )* روغن سوخته موتور را بوجود مي آورد .اگر چه بخش زيادي از اين روغن سوخته به شيوه هاي مناسب دفع مي شود اما متاسفانه بخش عمده اي از آن بدرستي دفع نمي شود . هر چند ريختن روغن سوخته موتور در فاضلاب ، در بسياري از كشورها خلاف مقررات است با اين وجود اين كار صورت مي گيرد و يا در زباله ريخته مي شود كه سر از محلهاي سوختن زباله در مي آورد و يا اينكه خيلي ساده آن را بر روي زمين مي ريزند .
بر طبق گزارش موسسه حفظ محيط زيست آمريكا EPA بيش از 40% آلودگي ناشي زا روغن در آمريكا ناشي از دفع نامناسب روغت سوخته توسط كساني است كه شخصا اقدام به تعويض روغن ماشين اشان مي كنند
روغني كه در موتور استفاده مي شود فرسوده يا مستهلك نمي شود و صرفا در اثر گردش در قطعات داخلي موتور ، كثيف مي شود چون به هنگام گردش در داخل موتور ، مواد آلاينده و سمي را از موتور گرفته و با خود حمل مي كند . اگر به برچسب هايي كه بر روي ظروف حاوي روغن موتور وجود دارد نگاه كنيد هشدارهايي بر روي آن وجود دارد مبني بر اينكه از تماس طولاني مدت روغن سوخته با پوست دست و بدن خودداري شود.
در مطالعاتي كه در آزمايشگاه و بر روي حيوانات انجام گرفته است نشان داده شده است كه روغن سوخته موتور مي تواند باعث سرطان پوست شود . بنابراي ن لازم است محلهايي را كه درمعرض اين روغن سوخته قرار گرفته اند با استفاده از آب و يك پاك كننده شسته شود . دفع نامناسب اين روغن سوخته باعث راه يافتن آن به درون ردياچه ها ، جويبارها و آبراهه هاشده و سبب آلودگي آب آشاميدني شده و نيز باعث صدمه زدن به موجودات حيات وحش و محيط زيست آبي مي شود .
تنها يك گالن روغن ( يعني مقداري كه در هر بار عوض كردن روغن ماشين از آن تخليه مي شود ) مي تواند باعث آلودگي يك ميليون گالن آب تميز شود . اين مقدار آب مي تواند نياز سالانه 50 نفر را به آب تامين كند و يا با آن زمين بايري به مساحت 4 هكتار را آبياري نمود . يا آب مورد نياز يك گياه را براي مدت 100 سال تامين نمود .
روغن سوخته را در داخل يك ظرف تميز و دربسته تخليه نمائيد و در پوش آن را هم ببنديد براي اين منظور مي توانيد از ظروف يك گالني شير يا آب هم استفاده كنيد . هيچگاه اين روغن جمع آوري شده را با مايعات ديگر مانند روغن دنده اتوماتيك ماشين يا روغن ترمز مخلوط نكنيد و اطمينان حاصل كنيد كه اين روغن عاري از هر گونه گرد و غبار ، برگ درختان و ساير ذرات آلاينده ديگر است . سپس آن را به محل جمع آوري روغنهاي سوخته منتقل نمائيد . در آمريكا بيش از 12000 مركز جمع آوري و بازيافت اينگونه روغنها وجود دارد كه يا توسط دوبت امريكا و يا بوسيله بخش خصوصي بوجود آمده است .
بسياري از مراكز سرويس و تعويض روغن در آمريكا و محلهايي كه تعمير اتومبيل را انجام مي دهند امكاناتي دارند كه بدون درايفت هيچ هزينه اي اين روغنها را تحويل مي گيرند . البته در بعضي جاها ممكن است حق الزحمه مختصري بابت اين كار بگيرند براي دريافت اطلاعات كافي در اين زمينه به آدرس زير مي توانيد مراجعه كنيد :

حالا با اين روغن سوخته چه كاري انجام مي دهند ؟ رد آمريكا بيش از نيمي از اين روغن سوخته يعني حدود 380 ميليون گالن آن را بازيافت مي كنند .
روغن موتور سوخته را به سه طريق مي توان مورد استفاده مجدد قرار داد :
1-تصفيه مجدد
2-بهسازي
3-فرآوري مجدد
اين كار باعث مي شود كه هزينه تصفيه روغن تازه از نفت خام كاهش پيدا كند و در ضمن مشكلات زيست محيطي هم بوجود نيايد .
در حال حاضر 14% از روغن موتورهاي سوخته مورد تصفيه مجدد قرار مي گيرند . در اين روش ناخالصي ها را از روغن جدا مي كنند بطوريكه بتوان مجددا از آن بعنوان پايه اي براي ساخت روغن موتور استفاده كرد. اما مشكل اينجاست كه تصفيه مجدد عملي بسيار پيچيده است و انرژي زيادي را مصرف مي كند كه اين در ايالات متحده به مفهوم سوختن منابع نفتي بيشتري در واحدهاي توليد برق است . به همين جهت است كه روغن موتوري كه با استفاده از پالايش مجدد روغن هاي سوخته بدست امده است نسبت به روغن موتوري كه با استفاده از مواد اوليه تازه و نو ساخته شده است هزينه بيشتري دارد . از طرفي به سختي مي تواند مشتريان و مصرف كنندگان روغن موتور را متقاعد كرد كه اين روغن هاي بازسازي شده آن هم با قيمت گرانتر از روغن نو بخرند ! هر چند تصفيه مناسب اينگونه روغن موتور هاي به گونه اي صورت مي گيرد كه تمام مشخصات تعيين شده توسط : API/SAE را كه براي روغن هاي تازه وجود دارد براي اينگونه روغن ها هم وجود دارد .
امروزه تصفيه مجدد روغن هاي موتور نياز به اين دارد كه يارانه هايي از طرف دولت براي آن درنظر گرفته شود .
مثلا خدمات پستي در آمريكا كه ناوگان آن بيشترين تعداد وسايل نقليه را در آمريكا در اختيار دارد براي تامين 20% از نيازهاي خود از روغن موتور هايي استفاده مي كرده كه بازيافت شده اند . نتيجه اين شد كه هزينه هاي بهره برداري به مقدار قابل توجهي افزايش پيدا كرد .بعضي از كارشناسان ابراز مي دارند كه تا هنگاميكه بهاي نفت خام به بالاي 50 دلار و مثلا حدود 60 دلار به ازاي هر بشكه نرسد تصفيه و بازيافت روغن هاي سوخته موتور به صرفه نخواهد بود . شايد اين زمان فرا برسد و ما شاهد تصفيه هر چه بيشتر روغن هاي سوخته باشيم .
2- بهسازي : روغن هاي سوخته را مي توان بهسازي نمود بدين ترتيب كه با گذراندن آنها از *****هاي مخصوص و يا وسايلي نظير آن ، آلودگي هاي روغن را پاك نمود به اين طريق مي توان ناخالصي هاي نامحلول در روغن را از ان جدا نمود و بارها و بارها روغن را مورد استفاده قرار داد اگر چه دراين روش ، همواره روغن كيفيت اوليه خودش را پيدا نمي كند ولي هنگاميكه اين روغن را با مواد افزودني تركيب مي كنند اين كار باعث مي شود كه در دوره هاي طولاني تري بتوان از روغن براي موارد صنعتي استفاده كرد .
از روغن سوخته مي توان بعنوان سوخت هم استفاده كرد . مثلا بدون اينكه لازم باشد هيچگونه عملياتي بر روي روغن انجام گيرد مي توان از اين روغنها برا ي توليد گرما در نيروگاههاي برق استفاده كرد . اگر عملياتي هم لازم باشد بر روي روغن انجام گيرد صرفا به منظور حذف آب است بطوريكه روغن بتواند براحتي بعنوان سوخت در نيروگاهها براي توليد گرما يا الكتريسته مورد استفاده قرار گيرد .
امروزه 74% ورغن هايي كه مورد استفاده مجدد قرار مي گيرند بعنوان سوخت در توربين ها غ كوره هاي ع نيروگاهها ي برق ، كوره هاي كارخانه هاي سيمان و كارخانه هاي تهيه آسفالت و صنايع فولاد و نظاير آن مورداستفاده قرار مي گيرد .
2 گالن روغن سوخته موتور مي تواند برق مورد نياز و مصرفي يك خانه معمولي در يك روز را فراهم كند . 11 % از روغن موتور هاي سوخته در بخاري هاي مخصوصي كه براي اين كار وجوددارند سوزانده مي شود تا گرماي مورد نياز در آب و هواي مناطق سردسير را تامين كند از اين نوع بخاري هايي كه با روغن سوخته كار مي كنند حدود 75000 واحد در آمريكا وجود دارد كه سالانه 113 ميليون گالن روغن سوخته را مصرف مي كنند . از اين بخاريهاي براي گرم كردن خانه نبايد استفاده كرد ( بيشتر براي مكانهايي است كه لازم است در زمستان گرم شوند )

برنامه مديريت روغن هاي سوخته :
روغن سوخته نامي است كه به روغن هايي داده مي شود كه شامل روغن هاي ساخته شده با پايه مواد نفتي هستند يا روغنهاي سنتتيك كه قبلا مورد استفاده قرار گرفته اند . در طي استفاده معمول از اينگونه روغن ها ، ناخالصي هاي از قبيل ذرات گرد و غبار و خرده هاي فلزات ، آب و مواد شيمايي وارد روغن شده و با آن مخلوط مي شوند بطوريكه با گذشت زمان ، روغن خاصيت خود را از دست مي دهد و ديگر قابليت لازم را ندارد و نهايتا اين ورغن هاي كاركرده ( روغن سوخته ) را بايد با روغن تميز و تازه تعويض كرد تا روغن وظيفه اي را كه بايد به نحو مطلوب انجام دهد .
اگر شما هم جز يكي از همان ميليونها نفري هستيد كه خودتان روغن موتور ماشين اتان را عوض مي كنيد نياز است كه بدانيد چگونه بايد اين روغنهاي سوخته رابه نحو مناسب دفع نمائيد . آيا مي دانيد كه روغن سوخته ناشي از هر بار از تعويض روغن اتومبيل شما مي تواند يك ميليون گالن آب را كه آب مصرفي ساليانه 50 نفر است را آلوده كند .
* روغن سوخته نامحلول است تجزيه نمي شود و حاوي مواد شيميايي سمي و فلزات سنگين مي باشد

نقل از منبع:
http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/11437

 

[mohammad.aryann]

انتخاب بهترین روغن ماشین:

روغن موتور به عنوان يك تركيب چند منظوره، نقش بسيار مهم و اساسي در كاركرد مطمئن موتور خودرو ايفا مي كند . اهميت وجود روغن موتور به حدي است كه جزء ملزومات هر خودرويي محسوب مي شود و بدون روغن، عملاً امكان حركت از اتومبيل سلب مي شود . با توجه به تغييرات در طراحي هاي موتور و متناسب با آن، تغييراتي نيز بر روي روغن و در جهت هماهنگي با موتور به منظور افزايش كارآيي و حداكثر اطمينان از كاركرد بهينه آن، اعمال شده است .
به طور كلي، هر روغن موتوري حاصل تركيب مواد اصلي شامل روغن پايه و مواد افزوني مي باشد .
روغن پايه كه بر حسب نوع، بين 80 تا 95 درصد روغن موتور را تشكيل مي دهد، غالباً از منابع معدني يا نفت خام تهيه مي شود . البته فرآيند توليد روغن پايه از نفت خام، پيچيده بوده و در ايران تنها سه شركت عمده از جمله پالايشگاه نفت پارس قادر به توليد روغن پايه هستند. در سال هاي اخير، روغن هاي پايه سنتزي نيز، حضور پررنگ تري يافته و برخي از توليد كنندگان روانساز، از تركيبات سينتتيك به جاي روغن پايه معدني استفاده مي كنند. در حال حاضر به علت نوع و ساختار تركيبات سنتزي، امكان توليد آنها در داخل كشور وجود ندارد .
نقش روغن موتور
روانكاري و كاهش اصطكاك، اصلي ترين و مهم ترين وظيفه روغن است كه باعث بهبود راندمان موتور مي شود . تشكيل فيلم روغن با ضخامت مناسب، موجب كاهش سائيدگي قطعات مختلف تا حد ممكن مي گردد .
روغن موتور هم چنين منتقل كننده حرارت است و به سيستم خنك كننده در خارج ساختن بخشي از حرارت ايجاد شده در اثر كار موتور كمك مي كند .
جلوگيري از زنگ زدگي و خوردگي، حفاظت از سطوح قطعات فلزي درمقابل زنگ زدن و خورده شدن به علت فعل و انفعالات شيميايي، پاك كنندگي و معلق سازي ذرات حاصل از سايش قطعات و تركيبات ناشي از احتراق سوخت و تجزيه روغن و پاك كردن سطوحِ در تماس، كمك به عمل آب بندي كردن با قرار گرفتن در فضاي بين رينگ، پيستون و سيلندر كه موجب افزايش كارآيي موتور خواهد شد و كاهش اثرات منفي ضربه هاي قطعات متحرك در حين كار، از وظايفي است كه روغن موتور انجام مي دهد .
علاوه بر اين، استفاده از روغن با ويسكوزيته كم و در حد مناسب، فاصله بين استارت و رسيدن موتور به درجه حرارت عادي را كاهش مي دهد كه اين امر در پايين آوردن ميزان مصرف سوخت تاثير به سزايي دارد .
استفاده از روغن مناسب و مواد افزودني متناسب تشكيل دهنده يك روغن مرغوب است . مواد افزودني كه به روغن موتور اضافه مي شوند عبارتند از : ماده بالا برنده شاخص گرانروي، پاك كننده ها و معلق كننده ها، تركيبات ضد اكسيداسيون، بازدارنده هاي خوردگي و زنگ زدگي، مواد پايين آورنده اصطكاك و مواد ضد سايش، تركيبات پايين آورنده نقطه ريزش و ضد كف.
ويسكوزيته يا گرانروي مقاومت سيال در مقابل جاري شدن است كه اصطلاح غلط آن يعني “ غلظت” رايج تر مي باشد . اين خاصيت، با اهميت ترين و مهم ترين مشخصه هر روغن است كه آزمايش ها، معمولاً در دماهاي 40 و 100 درجه سانتي گراد اندازه گيري مي شود .
شاخص گرانروي (VI) ، معيار سنجش تغييرات گرانروي با تغييرات دما مي باشد كه هر چه رقم آن بزرگتر باشد تغيير گرانروي روغن نسبت به دما كمتر خواهد بود .
نقطه ريزش، پايين ترين دمايي است كه در آن، روغن كما كان توانايي جاري شدن دارد و خاصيت سيال بودن خود را حفظ مي كند . هم چنين نقطه اشتعال، حداقل درجه حرارتي است كه بخار هاي روغن با هوا، در اثر تماس شعله آتش، اشتعال لحظه اي بوجود مي آورد .
علاوه بر مشخصات ذكر شده،دانسيته يا چگالي، نقطه احتراق، نقطه ابري شدن و عدد TBN نيز از جمله خصوصيات روغن موتور محسوب مي شود كه بعضاً توسط برخي توليد كنندگان ذكر مي شود .

انتخاب روغن موتور
براي انتخاب يك روغن موتورخوب، عوامل و پارامترهاي گوناگوني بايد مدنظر قرار گيرد . يك روغن موتور مرغوب داراي گرانروي مناسب و ضريب اصطكاك بسيار پايين بوده و توانايي روانكاري بخش هاي مختلف موتور را داراست . هم چنين دوده و تركيبات حاصل از تجزيه روغن و نيز سايش و به طور كلي رسوبات بين قطعات بايد توسط روغن پاك شود. ضمناً روغن علاوه بر سازگاري با تركيبات پليمري موجود بايد داراي اثرات بازدارندگي خوبي در مقابل زنگ زدگي، خوردگي، اكسيداسيون و سايش باشد .
طبيعي است همه موارد ياد شده از طريق آزمايش هاي گوناگون و پيچيده، مشخص مي شود و آن چيزي كه براي مصرف كننده نهايي اهميت دارد، بايستي به صورت ملموس بيان شود؛ به گونه اي كه در عين جامعيت، با زبان بسيار ساده به انتخاب روغن موتور توسط مصرف كننده، عينيت پيدا كند . به اين منظور سازندگان روغن موتور، دو پارامتر اساسي را با اصطلاحات نام و نام خانوادگي مطرح ساخته و تاكيد مي كنند كه اين دو لازم و ملزوم يك ديگرند و هر انتخا بي ، بايد با لحا ظ داشتن اين عوا مل انجام گيرد. اين دو اصطلاح گرانروي و سطح كارآيي مي باشند.
اهميت گرانروي در روغن موتور به قدري است كه انجمن مهندسين خودرو (SAE) اساس طبقه بندي ويژه يي را بنا نهاده و يكي از دو معيار گزينش روغن موتور را گريد SAE مي داند . از لحاظ گرانروي، روغن ها به دو بخش تقسيم مي شوند، تك درجه اي (Monograde) و چند درجه اي يا چهار فصل (Multi grade) .
روغن هاي تك درجه اي مانند 20، 30 يا 40 در موتورهاي جديد منسوخ شده است و روغن هاي مالتي گريد، امروزه كاربردي غالب دارند . روغن هاي چند درجه اي كه با حرف W (نشانه زمستان) و دو عدد واقع در چپ و راست مشخص مي شوند، مانند 15W40 ، 20W50 از لحاظ كاري مناسب تمام فصول هستند.
عدد سمت چپW ، معياري از ويسكوزيته روغن در دماي پايين و عدد سمت راست، گرانروي در درجه حرارت بالا را نشان مي دهند . ثابت شده است كه مهم ترين و با اهميت ترين خاصيت روغن، حضور آن از لحظه استارت تا خاموش كردن موتور به صورت بي وقفه است كه با تمامي قطعات متحرك و ثابت در تماس است . براي نيل به اين هدف، گرانروي پايين روغن در لحظه استارت، اهميت بالايي دارد . به همين علت استفاده از روغن هاي چند درجه اي كه در سرما، ويسكوزيته پايين دارند و با روانكاري به موقع قطعات، تا حد زيادي از سايش جلوگيري مي كنند، توصيه اول توليد كنندگان روغن است.
انجمن نفت آمريكا (API) روغن هاي موتور را برحسب كيفيت به دو گروه تقسيم كرده است . خودروهاي بنزيني در گروه Station Service)Sيا محل تعويض روغن) و خودروهاي ديزلي در گروه Commercial) C يا خودروهاي) تجاري طبقه بندي مي شوند. حروف انگليسي كه پس از هر يك از اين دو حرف قرار مي گيرند، نشان دهنده سطح كيفيت روغن خواهد بود . به اين مفهوم كه حرف A پايين ترين سطح كارآيي را نشان مي دهد و با بالا رفتن حروف، سطح كارآيي نيز افزايش خواهد يافت.
سطوح كارآيي بالاتر، نشان از ميزان ادتيوهاي بيشتر در روغن است و در آزمايش ها و تست هاي آزمايشگاهي و موتوري، شرايط حادتري را تحمل مي كنند . براي انتخاب يك روغن موتور مناسب، رجوع به راهنماي خودرو، سطح كارآيي و ويسكوزيته روغن موتور را مشخص مي كند و مصرف كننده كافيست با مراجعه به محل هاي تعويض روغن و گزينش روغن موتوري با سطح كيفي و گرانروي مشابه كه در ظروف و بسته بندي استاندارد ارائه مي شود، حداكثر اطمينان از بابت كاركرد بهينه روغن در موتور را حاصل كند . در اين رابطه، “ راهنماي روانكاري خودرو” شركت نفت پارس نوع روغن موتور براي خودروهاي مختلف را مشخص كرده است .

مايع ترمز
به جرات مي توان گفت، مهم ترين قسمت هر وسيله نقيله موتوري، سيستم ترمز آن است . كليه مواد و قطعاتي كه با اين سيستم مرتبط هستند، بايد با حداكثر دقت، توليد و به دور از هر گونه ملاحظات اقتصادي مصرف شوند . مايع ترمز، مهم ترين نقش را در سيستم ترمز اتومبيل ها ايفا مي كند . اين ماده كه به نام روغن ترمز مصطلح شده، تركيبي سنتزي (مصنوعي) است كه قسمت اعظم آن را تركيبات پلي گليكول اتري تشكيل مي دهد . مواد افزودني مختلفي نيز به منظور بالا بردن خواص و كاركرد مايع ترمز به آن اضافه مي شود .
مايع ترمز هاي توليدي شركت نفت پارس، نوعي از سيالات هيدروليكي با كارآيي بالا هستند كه در سيستم هاي ترمز و كلاچ انواع خودرو ها استفاده مي شوند . از آنجايي كه اين محصولات به شدت جاذب رطوبت هستند، بايد از تماس آنها با آب و محيط هاي مرطوب جلوگيري كرد . اين مايعات در سيستم هاي ترمز ديسك يا كاسه ايي و كلاچ و سيستم هاي هيدروليك خودرو كه در آن استفاده از مايع ترمز توصيه شده، قابل كاربرد مي باشند . مايع ترمزهاي توليدي شركت نفت پارس، بر اساس سطوح كارآيي مورد نياز و پيشنهادي از طرف شركت سازنده خودرو در دو سطح كارآيي DOT3 و DOT4 توليد مي شوند .
مايع ترمز مرغوب، حداكثر داراي دو سال كاركرد مفيد است كه پس از سپري شدن اين مدت به طور حتم بايد تعويض شود . مايع ترمز مناسب و مرغوب خواص زير را دارا مي باشد :
داشتن گرانروي مناسب در دماي پايين، امكان تبخير بسيار كم، عدم ايجاد حباب، سازگاري با فلزات و قطعات لاستيكي مختلفي كه با آنها در تماس است و سازگاري با كاسه نمدها .
هنگام استفاده از مايع ترمز، رعايت نكات زير در ارتباط با اين محصول، ضريب ايمني را افزايش مي دهد :
هرگز براي صرفه جويي در مصرف سوخت، موتور اتومبيل را در سرازيري ها خاموش نكنيد زيرا بر اثر خاموش بودن موتور، در بوستر ترمز خلاء حاصل نمي شود و در نتيجه خودرو در اين لحظه بدون ترمز خواهد شد.
- مخزن اصلي مايع ترمز بايد تا بالاترين سطح، پر نگه داشته شود . اگر سطح مايع پايين باشد، باعث هوا گرفتن سيستم خواهد شد .
- از مخلوط كردن مايع ترمز هاي مختلف جداً اجتناب شود .
- استفاده مجدد از مايع ترمز كاركرده، به هيچ وجه توصيه نمي شود .
- براي تعيين زمان دقيق تعويض مايع ترمز، ضمن مراجعه به دفترچه راهنماي خودرو، شرايط محيطي كاركرد را نيز بايد مدنظر قرار داد .

مايع خنك كننده (ضد جوش)
هدف استفاده از سيستم خنك كننده در خودروها، خارج ساختن حرارت اضافي ايجاد شده در اثر فعاليت موتور است تا دماي بدنه فلزي موتور در محدوده مطلوبي، كنترل شود . مايعي كه عموماً در اين سيستم استفاده مي شود، آب است . اما برخي محدوديت ها موجب مي شود كه آب، به تنهايي قادر به ايفاي كامل وظايف يك سيال خنك كننده نباشد . به طور مثال وجود آلياژهاي آلومينيومي در مناطقي نظير سرسيلندر و بدنه موتور كه حرارت زيادي ايجاد مي كنند، باعث خوردگي حرارتي مي شود . بنابراين وجود مواد شيميايي بازدارنده خوردگي در سيال خنك كننده الزامي است .
از طرف ديگر تغييرات دمايي در فصول مختلف سال، سبب مي شود آب در دماهاي پايين تر از 5 درجه سانتي گراد و بالاي 80 درجه سانتي گراد كاربرد نداشته باشد . به همين علت لزوم افزودن يك ماده كمكي به سيال خنك كننده احساس مي شود . شركت نفت پارس توليد كننده ضد جوش نيز مي باشد كه اين محصول تحت عنوان «پارس سهند»، به بازار عرضه مي شود . «پارس سهند» با كاهش نقطه انجماد آب در فصل زمستان و افزايش نقطه جوش آن در فصل تابستان به عنوان ضد يخ ضد جوش در سيستم خنك كننده موتور به كار گرفته مي شود . از خواص بارز اين محصول مقاومت در برابر خوردگي، زنگ زدگي و سازگاري با تمامي قطعات پلاستيكي موجود در مسير سيال خنك كننده است .
مهم ترين مشخصه مايع ضد يخ- ضد جوش، كاهش نقطه انجماد و افزايش نقطه جوش آب است، ولي در عين حال خواص زير را نيز دارا مي باشد :
- محافظت قطعات در برابر خوردگي و زنگ زدگي
- ظرفيت بالاي انتقال حرارت
- محلول در آب و غير قابل اشتعال
- خاصيت ضد كف به ميزان بسيار زياد
پس از انتخاب سيال خنك كننده مناسب، دقت در رعايت نكات ذيل، موجب افزايش كارآيي سيستم خنك كننده خودرو مي شود .
سيال ضد يخ ضد جوش، طبق جدول توصيه شده از سوي سازنده خودرو معمولاً با نسبت يك، يك يا 50 درصد با آب مخلوط مي شود . ثابت شده است كه اين نسبت، بهترين بازده و كارآيي را دارا مي باشد . زمان تعويض سيال خنك كننده، حداكثر پس از 2 سال كاركرد تعيين شده است .

روغن هاي دنده
سيستم انتقال قدرت در خودروها، توان ايجاد شده توسط موتور رابه چرخ ها منتقل مي كند،تا اتومبيل به حركت در آيد . انتقال دهنده هاي اتوماتيك و مكانيكي دو نوع متداول مورد استفاده در خودرو ها مي باشند . همانند ساير قسمت هايي كه در آنها تماس فلز با فلز وجود دارد، اين بخش ازاتومبيل نيز، نياز به روانكاري مخصوص به خود را دارد.
روغن هاي دنده كه با عنوان هاي رايجِ واسكازين شناخته شده اند بايد به اندازه كافي سيال بوده تابه راحتي در سيستم ـ حتي زماني كه هوا سرد است ـ توانايي گردش داشته باشد . در روغن هاي دنده نيز مانند روغن هاي موتوري، چند درجه اي بودن روانكار دامنه وسيعي از درجه حرارت عملياتي را پوشش مي دهد. ازطرف ديگر روغن دنده بايد سازگاري مناسب با فلزات در تماس نظير فولاد، برنز و يا ديگر آلياژ هاي مس را دارا بوده، مقاومت شيميايي بالايي در برابر اكسيداسيون و سفت شدن از خود نشان دهد و نيز بر روي قطعات، لايه روانكاري پايدار ايجاد كند .
يكي از مهم ترين خصوصيات عملكرد يك روان كننده دنده، ظرفيت تحمل بار آنها و يا به عبارت ديگر توانايي آن جهت جلوگيري كردن و يا به حد اقل رساندن سائيدگي دندانه دنده ها است . اين ظرفيت تحمل بار بيشتر با استفاده از مواد افزودني در روانكار تامين مي شود . به اين نوع روان كننده ها، روانكارهاي فشار پذير (EP) گفته مي شود .
به منظور تفكيك بين روغن هاي دنده خودرو با سطوح مختلف از خواص فشار پذيري (EP) ، انجمن نفت امريكا (API) ، پنج سري روانكار براي سيستم هاي انتقال دهنده قدرت غير اتوماتيك تهيه كرده است كه نامگذاري آنها به ترتيب خصوصيت فشار پذيري عبارتند از APIGL-1،2،3،4،5 . در مورد روانكارهاي مختلفي كه در سيستم انتقال دهنده مكانيكي خودرو وجود دارد ، روان كننده بايد داراي سطوح كيفي حداقل API GL - 1 باشد . اتومبيل هاي مدرن سطوح كيفي بالاتر نظير API GL 4، GL 5 را نياز دارند . سطوح كيفي مذكور، بر روي ظروف روغن هاي دنده توليد شده توسط سازندگان معتبر، درج مي شود .
در صورتي كه سيستم انتقال قدرت از نوع اتوماتيك باشد، حتماً بايد از سيال انتقال قدرت اتوماتيك يا A.T.F استفاده كرد . از روغن هاي دنده براي قسمت هايي نظير جعبه فرمان و ديفرانسيل نيز مي توان استفاده كرد، كه در اين موارد بايد به توصيه سازنده خودرو توجه داشته باشيم .
گريس
گريس محصولي نيمه مايع تا جامد است كه از اختلاط يك عامل تغليظ كننده در مايعي روان كننده حاصل مي شود . اين تعريف نشانگر آن است كه گريس، روانكاري است كه به مقدار مشخصي سفت شده باشد و داراي خواص ويژه اي است كه روغن روانكار به تنهايي آن خواص را دارا نيست .
در مواردي كه نياز است تا ماده روان كننده دريك مكانيزم در وضعيت اوليه اش باقي بماند (مثلاً ياتاقان چرخ ها)، خصوصاً در جاهايي كه امكان روانكاري مجدد، محدود بوده ويا از لحاظ اقتصادي مقرون به صرفه نباشد، روانكاري با گريس برتري دارد . هم چنين در مواردي كه نياز به آب بندي در سيستم وجود دارد، بايد بجاي روغن، از گريس استفاده كرد .
به دليل ماهيت ساختاري، گريس مانند روغن وظايف خنك كنندگي و پاك كنندگي را در سيستم به عهده ندارد . اما انتظار مي رود به غير از اين دو مورد، گريس ها ديگر خواص روغن هاي روانكار، نظير كاهش اصطكاك، ايجاد لايه روانكاري، جلوگيري از ساييدگي، محافظت قطعات در برابر خوردگي، سازگاري با مواد موجود در قسمت هاي روانكاري را به طور كامل داشته باشند. متداول ترين تغليظ كننده ها، صابون هاي فلزي عناصري نظير ليتيم، كلسيم، آلومينيوم، باريوم، مس و سرب هستند و مايع روان كننده نيز غالباً داراي پايه معدني مي باشد . به منظور بالا بردن خواص گريس و بهبود كارآيي آن، مواد افزودني مختلفي نظير دي سولفيد موليبدن (به منظور كاهش سايش و اصطكاك) به آن اضافه مي شود .
بخش هاي مختلف اتومبيل كه نياز به گريس دارند عبارتند از : جلوبندي يا سيستم تعليق، سيبك ها، ياتاقان هاي چرخ، محورها و چهار شاخ گاردان .
براي بهره مندي هر چه بيشتر و بهتر از گريس، رعايت نكات زير ضروري به نظر مي رسد :
- گريس را بايد به توصيه كارشناسان مربوطه و طبق كتابچه راهنماي اتومبيل، انتخاب و مصرف كرد.
- از اختلاط دو يا چند نوع گريس مختلف بايد خودداري شود .
معمولاً براي سيستم جلوبندي از گريس هاي با پايه ليتيوم يا كلسيم، در سيبك ها از گريس هاي پايه ليتيومي، در ياتاقان هاي چرخ، گريس هاي با پايه سديمي و در محورها و چهار شاخ گاردان نيز از گريس هاي پايه ليتيومي استفاده شود . شركت نفت پارس، انواع گريس هاي مختلف با پايه هاي صابوني متنوع از جمله كلسيم، ليتيوم و سديم را توليد مي كند كه در همه قطعات وسايط نقليه كه نياز به گريس كاري دارند، كاربرد دارد .

نقل از منبع:
http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/21331

 

[mohammad.aryann]

هنگام افزایش دما در مایعات باعث از دست دادن گازهای موجود در آن می شود و باعث می شود که سیال روان تر شود. و این عامل باعث کاهش شاخص عاملی بنام ویسکوزیته می شود.

به جایه ضدیخ یا ضدجوش از الکل طبی با گیلیسیرین استفاده کنیم بهتر نیست.چون الکل در دمای173-یخ میزنه که هیچ جاییه دنیا این دما نیست.نقطه جوشش فکر کنم73باشه.

من قبلاً این کار رو امتحان کردم و اکیداً توصیه میکنم که اینکار رو انجام ندید . دلیلش رو هم میگم تا بدونید . همونطور که دوستمون عنوان کرد دمای جوش الکل 75 درجه یا یه کمی بیشتر یا یه کمی کمتر هست این تفاوت میزان درجه در نقطه جوش مایعات (در آب حدود 5 درجه ) بستگی به ارتفاع محل داره یعنی آب توی مناطق با ارتفاع زیاد از سطح دریای آزاد با دمای کمتری جوش میاد و هر چه این ارتفاع کمتر میشه دما بالاتر میره و بطوریکه در مناطق هم سطح دریا آب با دمای بالاتر از 100 به جوش میاد .
خب اصل مطلب
وقتی الکل به دمای جوش برسه (که در اکثر ماشینها میرسه چون دمای نرمال کارکردن موتور معمولاً بالاتر از 85 درجه هست ) بخار میشه و از آب جدا میشه و در محفظه خنک کننده موتور که خودش تحت فشاره ایجاد فشار مضاعف میکنه ، این فشار با بیشتر شدن دما بیشتر میشه و ایجاد فشار بیشتر در روند خنک شدن موتور خلل ایجاد میکنه که خودش آسیب میزنه به موتور و همچنین احتمال ترکوندن شلنگ های متصل به رادیاتور و خود رادیاتور زیاده . من امتحان کردم و پدرم رو در آورد ، هر کی باور نداره امتحان کنه
بر فرض اینکه بتونیم یه راه فراری برای گازها ایجاد کنیم (در ماشینهای جدید امکانش نیست ) ] هر دفعه که دمای موتور رفت بالا الکل بخار میشه و بعد از سرد شدن دیگه الکلی برای جلوگیری از انجماد باقی نمی مونه .
پس همون ضد یخ و ضد جوش در کاهش دمای انجماد و افزایش دمای جوش از همه چی بهتره .
البته این نکته رو من از یه منبع معتبر فهمیدم و میدونم که خیلی ها نمی دونن ولی من میگم و شما هم بشنوید اگه خواستید عمل کنید اونم اینه که برای عملکرد بهتر مایع ضد یخ و ضد جوش در موتور بهتره هر 6 ماه یک بار این مایع بطور کامل تخلیه و تعویض بشه بهترین زمان هم ابتدای تابستان و ابتدای زمستان هست .

http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/21331

 

[mohammad.aryann]

اهمیت روغنکاری در گیربکسها:

روغن هاي A.T.F به منزله روغن هاي انتقال اتوماتيك از پيچيده ترين روانكارهايي هستند كه در صنعت توليد مي شوند . تعداد مواد افزودني اين روغن ها، گاه به پانزده نوع ماده مختلف مي رسد .
روغن هاي A.T.F به طور كلي دوازده عملكرد متفاوت بشرح زير دارند: عامل انتقال قدرت موتور از طريق مبدل گشتاور، سيال در هيدروليك ها، كنترل كننده دما از طريق انتقال حرارت، روانكاري ياتاقان ها و دنده ها، روانكاري كليه سطوح اصطكاك، كنترل كننده تورم آب بندها، كنترل كننده اصطكاك در صفحه كلاچ ها در دماي متغير از منهاي 40 در جه تا 175 درجه سانتي گراد، محافظت از سطوح فلزات در برابر خوردگي، مقاومت در برابر اكسيداسيون و كف كردن ها و دارا بودن نقطه اشتعال بالا و فرّار بودن كم .
عمده ترين ويژگي هاي روغن هاي A.T.F عبارتند از : پايداري در برابر اكسيداسيون، پاك كنندگي و معلق كنندگي، پايداري در برابر خوردگي، مقاومت در برابر سايش، سازگاري با آب بندها، داشتن خواص اصطكاكي، برخوردار بودن از تغييرات اندك ويسكوزيته نسبت به دما و بالاخره مقاومت در برابر ايجاد كف .
به دليل درجه حرارت بالا، اكسيداسيون روغن هاي A.T.F باعث موارد زير مي شود : ايجاد رسوبات و مواد لجن شكل بر روي صفحه هاي كلاچ و قطعات گيربكس، افزايش خوردگي آلياژهاي مس در ياتاقان ها و برش ها، سفت شدن قطعه هاي پليمري و سائيدگي سطوح صفحات كلاچ .
پاك كنندگي و معلق كنندگي از ديگر خصوصيات روغن هاي A.T.F است . اين ويژگي باعث مي شود كه كليه آلودگي ها و ناخالصي ها در گيربكس، به صورت معلق در آيد و علاوه بر جلوگيري از رسوب، باعث تميز نگهداشتن سيستم هيدروليك شود .

پايداري در برابر خوردگي و سائيدگي
روغن هاي A.T.F در برابر خوردگي پايدار هستند . به طوري كه مي دانيم در ساختن گيربكس هاي اتوماتيك از مواد گوناگوني مانند فولاد، چدن، آلومينيوم، مس، برنج، برنز، نقره و قلع استفاده مي شود . بنابراين روغن مورد استفاده در گيربكس ها بايد در برابر خوردگي براي مجموعه فلزهاي ياد شده، سطح حفاظتي بالايي داشته باشد كه روغن هاي A.T.F از اين خصوصيت برخوردارند .
از خصوصيت هاي ديگر روغن هاي A.T.F مقاومت در برابر سائيدگي است . گيربكس هاي اتوماتيك داراي مكانسيم هاي متنوعي هستند . اين مكانيسم ها شامل مبدل هاي گشتاور، دنده هاي خورشيدي، سيستم هاي هيدروليك، صفحات كلاچ و قطعه هاي مختلف فلزي مانند انواع ياتاقانهاست.
روغن هاي A.T.F قابليت هاي لازم را براي محافظت در برابر سائيدگي سيستم هاي ياد شده دارند . اين روغن ها هم چنين با آب بندها سازگاري داشته و عملكرد آن نسبت به تركيبات الاستومري متفاوتست .
تركيبات الاستومري مختلفي كه در سيستم هاي انتقال اتوماتيك براي جلوگيري از نشتي هاي داخلي و خارجي استفاده مي شود، عبارتند از :
نيتريل ها، پلي اكريل ها و سيليكون ها كه A.T.F ها با اين تركيبات سازگاري دارند .
در زمينه خواص اصطكاكي روغن هاي A.T.F به چند نكته مي توان اشاره كرد . صفحات كلاچ ها و باندهاي مورد استفاده در گيربكس ها، به طور عموم از تركيباتي هستند كه داراي حداكثر مقاومت سايش و ضريب اصطكاكي بهينه مي باشند . جنس صفحات از تركيبات مركب مواد فايبر سلولزي است . هم چنين براي تسهيل عمل خنك كاري بوسيله روغن، اين صفحات متخلخل هستند . ضريب اصطكاك اين صفحات به طور عموم بالاست بنابراين خواص اصطكاكي روغن هاي A.T.F نقش قابل توجهي در كاركرد گيربكس هاي اتوماتيك ايفا مي كند .

حداقل ويسكوزيته
حداقل ويسكوزيته براي دماي بالا و حداكثر ويسكوزيته مجاز براي كاركرد در دماي پايين از ضرورت هاي استاندارد براي روغن هاي گيربكس اتوماتيك است . روغن هاي A.T.F با توجه به محدوده وسيع دماي مورد استفاده يعني، منهاي 40 تا 175 درجه سانتي گراد داراي ويسكوزيته مناسب هستند .
اين روغن ها هم چنين در برابر ايجاد كف از مقاومت لازم برخوردار مي باشند . به طور كلي، گردش زياد روغن، تلاطم شديد در مبدل گشتاور و مجرا هاي تنگ عبور روغن، باعث تشديد تشكيل كف در سيستم ها مي شود . از آنجا كه كف بيش از اندازه، فشار هيدروليكي را كاهش مي دهد . ساختار روغن هاي A.T.F به گونه اي است كه در برابر ايجاد كف مقاومت لازم را دارا مي باشد .
يك جعبه دنده اتوماتيك از پنج قسمت اصلي شامل، مبدل گشتاور، كلاچ، باند، دنده هاي خورشيدي و سيستم هيدروليك تشكيل شده است . عملكرد روغن هاي A.T.F بر روي هر يك از قسمت هاي جعبه دنده اتوماتيك بشرح زير مي باشد .
در مبدل گشتاور، A.T.F در برابر اكسيداسيون مقاومت عالي دارد . خاصيت ضد خورندگي و سازگاري آنها با آب بندها بسيار خوب بوده، نسبت به دما حداقل تغييرات ويسكوزيته را داشته و از خاصيت ضد كف خوب برخوردارند .
در كلاچ و باند، خواص اصطكاك مناسب داشته و در برابر اكسيداسيون پايدارند . هم چنين نسبت به دما حداقل تغييرات ويسكوزيته را از خود نشان مي دهند و ضد سائيدگي هستند .
در دنده هاي خورشيدي، فشار بالا يا EP را به خوبي تحمل كرده، خاصيت ضد سائيدگي و ضد خورندگي دارند . و بالاخره روغن هاي A.T.F در سيستم هيدروليك جعبه دنده اتوماتيك نسبت به دما حداقل تغييرات ويسكوزيته را دارند، خواص ضد خوردگي، ضد كف و ضد سائيدگي آنها خوب بوده و با آب بندها سازگاري متناسب دارند .

سير تكاملي روغن هاي A.T.F
عمده ترين عملكرد هر مايع هيدروليكي، انتقال سريع نيرو است كه در پنج وظيفه اصلي خلاصه مي شود . اين وظايف عبارتند از : انتقال قدرت موتور از طريق مبدل گشتاور، انتقال فشار هيدروليكي از طريق سيستم كنترل هيدروليك، انتقال و خارج كردن حرارت توليد شده، روانكاري سطوح بلبرينگ ها، شفت ها، چرخ دنده ها و سطوح اصطكاكي كلاچ ها و باندها و كنترل تورم آب بندها .
روغن هاي A.T.F وظايف ياد شده را به خوبي انجام مي دهند و سير تكاملي آنها طي يك دوره تقريباً 25 ساله قابل توجه بوده است .
در سال 1946 ميلادي، براي موتوري با قدرت 150 HP ، ظرفيت روغن 13/5 ليتر بوده كه در سال 1970 براي موتوري به قدرت 375 HP ، ظرفيت روغن به 11/5 ليتر رسيده است .
اولين روغن هاي انتقال اتوماتيك توسط شركت جنرال موتور در سال 1949 با نام Type A به بازار عرضه شد . در سال 1959 تغييراتي بر روي Type A صورت گرفت و توليدات جديد با نام Type A Suffix A در اختيار مصرف كنندگان قرار گرفت .
در سال 1967 سيال DEXRON توليد شد كه خاصيت پايداري آن در درجه حرارت هاي بالا بهبود يافت . در درجه حرارت پايين، سيال بودن خود را حفظ مي كرد و در حين كار خواص اصطكاكي لازم را داشت .
با عرضه سيال DEXRON II در سال 1975 ، فورمولاسيون DEXRON اصلاح شد . اين سيال چند منظوره براي انتقال دهنده هاي ماشين هاي سواري، روانكاري موتورهاي دوار، جايگزين سيال C-2 در آليون ديترويت ديزل شد .
DEXRON II در مقايسه با سيال DEXRON از گرانروي كمتري در درجه حرارت هاي پايين برخوردار بوده و پايداري آن در برابر اكسيداسيون بيشتر از DEXRON است .
در سال 1960 ، كارخانه فورد براي گيربكس هاي اتوماتيك توليدي خود بنام M-2C33-D روغن Type F را توليد كرد . هشت سال بعد، جديدترين تغييرات بر روي اين نوع روغن توسط فورد انجام شد و روغن Type F (M-2C33-F) ارايه گرديد . آخرين دستاورد فورد در سال 1979 با ارتقاء سطح كيفي Type F با مشخصه M2-C33-G توليد شد . اين محصول جديد تا سال 1982 به طور وسيعي در خودروهاي اروپايي فورد، گيربكس هاي اتوماتيك شركت بورگ، وارنر و ژاپن مورد استفاده قرار گرفت .
در اواخر دهه 70 و اوايل دهه 80 شركت فورد، سيال M-2C185A را كه ضريب استاتيكي پاييني داشت با نام MERCON توليد كرد و اين روغن به شكل تكامل يافته جديد در سال 1993 با مشخصه MERCON V روانه بازار شد.
سيال اخير، تحت برش هاي شديد و در مقابل اكسيداسيون، پايداري بيشتري دارد و در دماي پايين تر كاركرد بهتري از خود نشان مي دهد .
مقايسه سيالات فورد با جنرال موتور، نشان مي دهد؛ سيالات جنرال موتور، ضريب اصطكاك استاتيكي پاييني دارند، در حالي كه سيالات فورد از ضريب اصطكاك استاتيكي بالايي برخوردار هستند .
اين دو سيال قابل تعويض با يكديگر نبوده و يكي بهتر از ديگري نيست . تفاوت اساسي آنها در خاصيت اصطكاكي صفحات كلاچ مي باشد .
براي تعويض دنده اي نرم، افزايش طول عمر صفحات كلاچ و باندها، خاصيت اصطكاكي مناسب سيال، اندازه و شكل صفحات كلاچ و شيب يا ضريب اصطكاك منحني هاي اصطكاكي موثر مي باشند .
در اينجا به نكات قابل توجهي در مورد سيال انتقال اتوماتيك مي توان اشاره كرد . 50 درصد عامل افزايش دما در سيال انتقال اتوماتيك مربوط به حرارت ايجاد شده در صفحات كلاچ و باندها بوده و بقيه در مبدل گشتاور مي باشد . گشتاور يا ضريب اصطكاك صفحات كلاچ معمولاً با افزايش دماي سيال كاهش مي يابد .
گشتاور ديناميكي نهايي قبل از اينكه كلاچها قفل كنند در مورد سيال فورد 50 درصد بيشتر از سيال جنرال موتور است .
گشتاور مورد نياز در حالت خلاصي صفحات كلاچ در سيال فورد صد درصد بيشتر از سيال جنرال موتور است و اين گشتاور در سيال DEXRON در دماي 40 درجه سانتي گراد تقريباً همان مقداري است كه سيال M2-C33 فورد در دماي150 درجه سانتي گراد دارد (دماي عملكرد طبيعي گيربكس 95 تا 130 درجه سانتي گراد است) .
ريختن سيالي با تيپ DEXRON در گيربكسي كه براي سيال نوع M2-C33 فورد طراحي شده به اين معني است كه اصطكاك موجود در صفحات كلاچ و باندها بطور دايمي در شرايط دمايي بالا و سخت عملياتي قرار داشته است .
بخش گيربكس اتوماتيك آليسون شركت جنرال موتور نيز سيالي با مشخصه ALLISON C-4 براي گيربكس هاي تحت شرايط عملياتي سخت در وسايل نقليه سنگين و اتوبوس هاي شهري ارائه كرده است . هم چنين CATTERPILLAR TO-4 سيالي است كه شركت كاترپيلار براي گيربكس هايي كه خاصيت اصطكاكي در آن شديد بوده و به محافظت عالي در برابر خوردگي نياز باشد پيشنهاد نموده است .
در اين ميان شركت هاي اروپايي توليد كننده گيربكس نيز سيالاتي را ارائه داده اند . فويت توربو VOITH TURBO كه توليد كننده گيربكس هاي DIWA و MIDIMAT است سيال G 607 را با پايه تمام معدني يا نيمه سنتزي و سيال G1363 را با پايه تمام سنتزي معرفي مي كند .
اين سيالات داراي مشخصه DEXRON II D.DEXRON و يا DEXRON III هستند .
هم چنين از مشخصات پايه اي استاندارد روغن ها مي توان از عواملي نظير پايداري برشي، محافظت در برابر خط برداشتن صفحات كلاچ و سازگاري با آب بندها نام برد .
شركت ZF ، يكي ديگر از سازندگان اروپايي گيربكس اتوماتيك وسايل نقليه سنگين و اتوبوس ها است .
سيالات مورد تاييد اين شركت بايد مشخصه DEXRON II D.DEXRON و DEXRON III را داشته باشند .
براي اخذ تاييديه از اين شركت، تست هاي استاندارد ويسكوزيته، پايداري برشي و محافظت صفحات كلاچ در برابر خط افتادن نيز انجام مي شود .
شركت دايملركرايسلر، سومين شركت اروپايي است كه فهرستي از روانكارهاي مورد تاييد خود را تهيه و بصورت 236.X معرفي كرده است .
236 يعني اين سيال A.T.F بوده و X مربوط به سري خاصي از ادتيوهاست كه توسط شركت هاي سازنده ادتيو جهت افزودن به A.T.F بكار گرفته شده است .
A.T.F هاي موجود در اين ليست لزوماً مشخصه DEXRON II ، D.DEXRON يا DXRON III شركت جنرال موتور و همچنين خواص استانداردي نظير ويسكوزيته مناسب، خاصيت ضد كف، سازگاري با آب بندها، پايداري برشي و محافظت صفحات كلاچ در برابر خط افتادن را دارا هستند .

نقل از منبع:
http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/162511

 

[mohammad.aryann]

در حفاری سازندهای نفت و گاز هم گاهی از روغن و روانکار استفاده میشود
مقاله زیر در این زمینه است:

نام مقاله : بررسي نقش افزودني هاي سيالات حفاري پايه روغني بر خسارات سازند
تعداد صفحات : 12 صفحه
فرمت مقاله : PDF
چكيده:
يكي از پارامترهاي مهم در انتخاب سيال حفاري بحث خسارت سازند مي‌باشد. سيالات حفاري رايج، سيالات حفاري پايه آبي و پايه روغني مي‌باشند. با وجود بعضي از خواص نامطلوب گلهاي پايه روغني، اين گلها بدليل خواص ويژه‌شان در پايداري دما، روغنكاري و پايداري چاه همچنان متداول مي‌باشند.
با توجه به اهميت بحث خسارت سازند در بهره‌برداري مخازن نفتي، اثر افزودنيهاي شيميايي و معدني مورد استفاده در گلهاي حفاري پايه روغني در خسارت ايجاد شده بوسيله اين مواد مورد بررسي قرار گرفته است.
در اين آزمايشات، با استفاده از روش طراحي آزمايش تاثير هر يك از افزودنيها بر روي خسارت ايجاد شده مورد بررسي قرار گرفت.
نتايج نشان داد كه سيالات حفاري پايه روغني بدليل تأثير آنها بر ترشوندگي داراي تأثير قابل ملاحظه‌اي بر نفوذپذيري سنگ مخزن مي‌باشند.
درنهايت با توجه به نتايج بدست‌آمده گل پيشنهادي كه كمترين خسارت را به سازند وارد مي‌كند، ارائه شد.

کلمات کلیدی: نفوذپذيري نسبي ، خسارت سازند ، تر شوندگي ، زاويه تماس ، گلهاي حفاري پايه روغني

جهت دریافت مراجعه کنید به :
http://www.mohande30.com/engine/download.php?id=8

منبع به نقل از:
http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/102088

 

[mohammad.aryann]

کار روغن موتور چیست؟

گروه علمی تحقیقاتی نفت تایمز:
وظایف اصلی روغن موتور عبارت است: روان سازی قسمت‌های متحرک موتور، به حداقل رساندن اصطکاک و فرسایش، کمک به کاهش حرارت و جذب ذرات معلق و رسوبات لجنی حاصل از احتراق. از آنجا که روغن موتور باید این چند کار را به طور همزمان انجام دهد، فرمولاسیون شیمیایی پیچیده‌ای را می‌طلبد اما برای آگاهی از عملکرد روغن موتور چگونگی رده‌بندی آن و انتخاب نوع صحیح روغن موتور برای خودرویتان، نیازی نیست شیمیدان یا مهندس شیمی باشید بلکه کافی است با انواع مختلف روغن موتور، رده‌بندی و علائم و اختصارات آن آشنا شوید.
انواع روغن‌ها
در حال حاضر روغن‌های موتور به سه نوع کلی تقسیم می‌شوند:
الف: مینرال
ب: سنتتیک
چ: نیمه سنتتیک (Premium)
الف ـ مینرال: روغنی است که برپایه نفت خام ساخته می‌شود و سال‌هاست در خودروها به کار می‌رود و همه ما با آن آشنایی داریم.
ب ـ سنتتیک: روغنی است که از ترکیبات شیمیایی یا پولیمراسیون هیدروکربن‌ها (Olefins) تولید می‌شود نه از تصفیه نفت خام. این نوع روغن اولین بار در موتورهای جت به کار گرفته شد و به دلیل مزایایی که نسبت به نوع مینرال داراست، در سالیان اخیر مصرف آن در خودروها نیز فزونی یافته است. روغن‌های سنتتیک انواع مختلف با مواد تشکیل دهنده متفاوت دارند که این موضوع آنها را از لحاظ کیفیت و نوع مصرف نیز با یکدیگر متمایز می‌کند. از بین صدها نوع روغن سنتتیک با فرمولاسیون‌های مختلف که هر یک محاسن و معایبی دارند، نوعی که برپایه Poly alpha olefins یا به اختصار (PAO) ساخته می‌شود و مقادیر کمی هم Ester دارد، دارای کارایی و مقبولیت بیشتری است.
بیشتر روغن‌های سنتتیک از مزایای زیر برخوردارند:
۱. کاهش مصرف روغن به دلیل عمر بیشتر آن ۲. غیرخورنده و غیرسمی بودن ۳. تبخیر شوندگی پایین ۴. دمای سوختن بال ۵. مقاومت در برابر اکسیداسیون بالا ۶. دارا بودن شاخص ویسکوزیته بالا به صورت طبیعی (عکس‌العمل سریع در مقابل تغییرات دما) ۷. کاهش مصرف سوخت تا ۴/۲ درصد ۸. نقطه روان شدن پایین ۹. قابلیت استفاده از روغن‌های با گستره ویسکوزیته زیاد بدون نگرانی از شکست پلیمرها (در ادامه توضیح داده خواهد شد.) عیب این نوع روغن‌ها نیز قیمت بالای آنها و عدم تطابق کامل با موتورهای دارای تکنولوژی قدیمی است.
ج ـ نیمه سنتتیک: مخلوطی است از روغن سنتتیک و مینرال (ارگانیک). این نوع روغن کیفیت روغن‌های سنتتیک را ندارد اما در شرایط سخت نظیر دماهای بالا و یا بار زیاد عملکرد بهتری نسبت به نوع مینرال از خود نشان می‌دهد و بیشتر در وانت‌ها و SUVها مصرف می‌شود و قیمت آن نیز کمی بیشتر از مینرال‌هاست. برای آگاهی از این که کدام روغن برای خودروی شما مناسب است، بهترین منبع و مأخذ دفترچه راهنمای خودرو یا برچسب‌های داخل محفظه موتور (در صورتی که نوع روغن مشخص نشده، معنای آن استفاده از همان نوع قدیمی مینرال است). استفاده از روغن مینرال یا نیمه سنتتیک برای موتوری که تنها استفاده از روغن سنتتیک در آن توصیه شده، می‌تواند برای موتور خطرآفرین باشد اما در مقابل استفاده از روغن‌های سنتتیک یا نیمه سنتتیک برای موتورهایی که برای استفاده از نوع مینرال طراحی شده‌اند (موتورهای قدیمی) با تمهیدات خاصی، از نظر تولیدکنندگان روغن‌های سنتتیک بلامانع است، اما بسیاری از متخصصان به دلایل زیر این کار را نیز اشتباه و مضر می‌دانند:
۱. هر یک از انواع مختلف روغن‌های سنتتیک با توجه به فرمول شیمیایی، قابلیت تطابق با برخی انواع لاستیک‌ها و الاستومرها را ندارد و در نتیجه اگر از روغن سنتتیکی با فرمول خاصی برای موتورهای با واشرها و درزبندهایی که با آن فرمول روغن سازگار نباشد، استفاده شود باعث نشتی روغن و مسائلی از این قبیل خواهد شد (روغن‌های مینرال سبب تورم واشرها و جلوگیری از نشتی آنها می‌شوند اما روغن‌های سنتتیک در مورد برخی انواع واشرها فاقد این خاصیت هستند و حتی بعضی از آنها باعث خورده شدن برخی از انواع واشرها می‌شوند. حتی استفاده از روغن سنتتیک با مواد تشکیل دهنده‌ای متفاوت با مندرجات دفترچه راهنمای خودرو، برای خودروهایی که با این نوع روغن کار می‌کنند نیز می‌تواند خطرساز باشد، چه رسد به استفاده از این نوع روغن‌ها در موتورهایی که برپایه استفاده از روغن مینرال طراحی شده‌اند. به عنوان مثال روغن سنتتیک برپایه Poly glycol با پلی استرها، پلی کربنیک‌ها، ABS، پلی ونیل کلرین‌ها Poly phenylene Oxide (همگی پلاستیک هستند) و Buna S، بوتیل، Neoprene و لاستیک طبیعی (همگی الاستومر هستند) سازگاری خوبی ندارد و یا روغن سنتتیک برپایه PAO نیز که بیشتر روغن‌های سنتتیک موجود در بازار بر این پایه هستند، سازگاری ضعیفی دارد. مزیت برخی از انواع روغن‌های سنتتیک و قابلیت تطابق آنها با انواع الاستومرها و لاستیک‌ها، همچنین حلالیت هر کدام در افزودنی‌ها و لجن موتور به همراه خواص و عدد VI (در ادامه بررسی خواهد شد) هر کدام را در نمودار می‌بینید.
۲. روغن‌های سنتتیک در مقایسه با روغن‌های مینرال با لایه نازکتری روی قطعات موتور می‌نشیند (به همین دلیل فاصله قطعات ثابت و متحرک موتورهایی که با روغن سنتتیک کار می‌کنند، کمتر است) لذا استفاده از این نوع روغن برای موتورهایی که براساس تکنولوژی قدیمی مینرال طراحی شده‌اند باعث نشتی پیستون خواهد شد. البته این مورد از طرف سازندگان روغن‌های سنتتیک با دلایل قابل قبولی رد می‌شود اما در عمل این مشکل در خودروهای قدیمی دیده شده است. اگر سال‌هاست از روغن مینرال استفاده می‌کنید و خودرویتان دارای تکنولوژی قدیمی است، از این نوع روغن‌ها استفاده نکنید اما در صورتی که خودرویی با تکنولوژی نسبتاً جدید دارید و از بی‌خطر بودن تعویض روغن از مینرال به سنتتیک یا نیمه سنتتیک مطمئن هستید، از نوعی که برپایه PAO ساخته شده است استفاده کنید و این موضوع را نیز از یاد نبرید که با تعویض روغن از مینرال به سنتتیک، رسوبات پخته شده روغن‌های مینرال از روی قطعات موتور کنده و در موتور غوطه‌ور می‌شوند و پس از مدتی موتور از کار می‌افتد. به همین علت قبل از این تعویض باید موتور را یا به طور کامل رسوب زدایی و یا از روغن‌های فلاشینگ (Flush Oil) استفاده کنید (این نوع روغن فقط مخصوص تمیزکردن موتور است)؛ به این ترتیب که روغن مینرال را بدون تعویض ف ی ل ت ر تخلیه و روغن فلاشینگ را جایگزین کنید و اجازه دهید موتور ۲۰ دقیقه در جا کار کند، پس از آن می‌توانید روغن فلاشینگ را تخلیه، ف ی ل ت ر را تعویض و روغن سنتتیک یا نیمه سنتتیک را جایگزین کنید.

نقل از منبع:
http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/44216

 

[mohammad.aryann]

روغن ترمز:

با تداوم تولید خودرو در جهان و افزایش سرعت خودروها در جاده های درون و برون شهری نیاز این مرکبان سرکش فلزی به داشتن ترمزهایی بسیار مناسب با عملکردی بسیار دقیقتر حس شد و تلاش برای افزایش ضریب ایمنی خودروها با ایجاد تغییرات در سیستم ترمز توسط طراحان کار آزموده صنعت خودرو همراه بوده است. یکی از پارامترهای بسیار مهم در عملکرد مناسب و بموقع ترمز خودرو روغن ترمز می باشد. آیا تاکنون به نقش و اهمیت و ویژگی های یک روغن ترمز مناسب فکر کرده ابد؟ روغن ترمز ماده ای سنتزی(مصنوعی) بوده که از دسته سیالات هیدرولیک با کارآیی بالا می باشد و در برابر فشار تراکم ناپذیر است. می بایستی روغن ترمز را در محلی دور از نور و گردو غبار و رطوبت نگهداری کرد. البته روغن ترمز بشدت جاذب رطوبت بوده و با جذب رطوبت دچار افت دمای جوش می شود که این مسأله می تواند خطرات زیادی را به همراه داشته باشد.
نقطه جوش روغن ترمزها از ۱۸۵ درجه سانتیگراد به بالا می باشد و وجود آب یا رطوبت باعث کاهش نقطه جوش روغن ترمز می شود و در ترمز زدن های متوالی بدلیل اصطکاک بین لنت و دیسک یا کاسه چرخ گرمای زیادی تولید می شود و در نهایت با انتقال آن به روغن ترمز نیروی وارده به پیستونهای چرخ جهت ترمز گرفتن کاهش خواهد یافت. روغن ترمز بسته به سطح استاندارد نوع کیفیت و توصیه خودرو ساز به DOT۳ و یا DOT۴ تقسیم بندی می شوند که یکی از توصیه های مهم جهت استفاده نوع خاصی از روغن ترمز نقطه جوش آن است و نکته مهم دیگر تناسب بین اجزای لاستیکی و قطعات فلزی با ترکیبات شیمیایی
موجود در آن روغن ترمز است. در صورت استفاده از روغن ترمز نامناسب اجزای لاستیکی و قطعات فلزی و مدار ترمز بسرعت فرسوده شده و عملکرد آن قابل اطمینان نمی باشد. روغن ترمز مناسب در برابر جذب و تشکیل حباب هوا مقاوم بوده و در تماس با سایر اجزای سیستم ترمز از خود رسوبی بر جای نمی گذارد. از مخلوط کردن مایع ترمزهای مختلف جدا خودداری کنید.همواره سطح روغن ترمز را در مخزن مربوطه چک کنید سطح روغن ترمز همیشه بایستی تا علامت Maximum پر باشد تا از از وارد شدن هوا به مدار ترمز جلوگیری شود. در صورت عدم واکنش مناسب سیستم ترمز با مراجعه به نمایندگی های مجاز لنت ها و کفشک های ترمز را بازدید کرده و سطح روغن را چک کرده و مدار ترمز را هوا گیری کنید. در صورت رانندگی در جاده های سنگلاخی و یا برخورد کف خودرو با زمین لوله های ترمز را
ازجهت نشتی بازدید کنید.. در صورت هر گونه نشتی و یا کاهش یک باره سطح روغن در مخزن روغن ترمز جهت بازدید ترمزها به تعمیر کاران مجاز مراجعه فرمایید.
توصیه می شود به سبب جاذب رطوبت بودن روغن ترمز حداقل هر دو سال و یا ۶۰۰۰۰ کیلومتر آن را بطور کامل تعویض کنید. نقش و اهمیت روغن موتور برای هیچ یک از دارندگان خودرو پوشیده نیست اما آنچه که اهمیت موضوع را صد چندان می کند هزینه ها و اتلاف زمانهای ناشی از تعمیرات و خارج از دسترس بودن خودرو می باشد که می تواند تأثیر و اهمیت انتخاب یک روانکار مناسب را در حفظ و نگهداری موتور خودرو روشن سازد.
۱) در ابتدا برای انتخاب یک روانکار مناسب به کاتالوگها و دستورالعملهای شرکت سازنده خودرو مراجعه کرده و روغن موتور مناسب با شرایط کارکرد خودرو را انتخاب می کنیم.
۲) روغن ها در دو نوع تک درجه ای (mono grade) و چند درجه ای (multi grade) تولید و به بازار عرضه می شود که بعنوان مثال روغن های تک درجه ای در آب و هوای فصل تابستان روغن ۴۰W و در زمستان روغن ۳۰W استفاده می شود اما روغن های چند درجه ای که در بازار به آنها روغن های اتوماتیک (۲۰w۵۰)نیز گفته می شود توانایی کارکرد مطلوب را در درجه حرارت های
مختلف دارا می باشند و خواص و ویژگیهای خود را حفظ کرده و باعث افزایش و تداوم عمر مفید موتور خودرو خواهد شد.
۳) دوره های تعویض روغن بسته به نوع روغن و شرایط کارکرد موتور اعم از میزان گردو غبار و ترافیک جاده ای و چگونگی رانندگی متغیر خواهد بود.
۴) متأسفانه به اشتباه در بین تعدادی از دارندگان خودرو این ذهنیت وجود دارد که روغن هر قدر در طی کارکرد موتور دیرتر تغییر رنگ داده و یا چسبندگی (ویسکوزیته) بیشتری داشته باشد دارای کیفیت می باشد در صورتی که تغییر رنگ روغن نشان دهنده حل شدن دوده ها و سایر آلودگی های ناشی از احتراق سوخت در موتور خودرو می باشد و با تداوم این چرخه جلوگیری از ایجاد رسوبات و گرفتگی راهگاه های ورودی و خروجی روغن در قطعات گردنده و ثابت موتور می شود.

به نقل از منبع:

http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/25635

 

[mohammad.aryann]

روشن کردن موتور سرد با کمترین فرسایش:

نويسنده: رضا زحمتكش
يكي از روشهاي افزايش طول عمر موتور و حذف خرابي زود هنگام قطعات آن استفاده از سيستم روغنكاري اوليه است. نصب دستگاهي كه بتواند مشكل فقدان روغنكاري در شروع كار موتور را برطرف كند بسيار آسان انجام مي پذيرد.
هنگامي كه اتومبيلتان را روشن مي كنيد، بيشترين فرسايش موتور در همان لحظه اتفاق مي افتد. صداي ضربه زدنها و سخت كار كردن كه هنگام روشن كردن ماشين شنيده مي شود به همين علت است.
در حقيقت95 درصد سايش موتور در همان10 ثانيه اول بعد از روشن كردن ماشين اتفاق مي افتد. درست قبل از آنكه لايه محافظ روغن روي ياتاقانها و ديگر قطعات حساس قرار گيرد.
هنگاميكه موتور داغ خاموش مي شود شروع به سرد شدن مي كند و روغن هايي كه در بخش هاي مختلف موتور پاشيده شده چكه كرده و به كارتل بر مي گردد. وقتي كه موتور براي مدت طولاني خاموش باقي بماند (براي مثال در طول شب) روغن هاي جمع شده در كارتل بتدريج سرد وغليظ شده و پمپ كردن آن مشكل مي شود. به همين دليل است كه تا چند ثانيه اي بعد از استارت، در ماشين، هيچ گونه فشار روغني وجود ندارد و زماني كه موتور در جا كارمي كند قطعات آن از جمله ياتاقانها، پيستون ها، ميل بادامك و شاتونها، منتظر رسيدن روغن هستند. به همين علت است كه بيشترين سايش موتور در اولين لحظات روشن شدن موتور اتفاق مي افتد و هر بار كه موتور را خاموش و روشن مي كنيم اين سايش تكرار مي شود. ذرات فلزي كه در اثر اين سايش بوجود آمده به همراه روغن حركت كرده و روند سايش را سريعتر مي كند.

روش درست روشن كردن ماشين
بنابر آنچه گفته شد هنگام روشن كردن ماشين، بگذاريد موتور خيلي آرام با دور كم كار كند. در بعضي از ماشين ها براي اين كار از فيوز هاي تاخيري در سر راه دلكو استفاده مي شود كه باعث مي شود ماشين به اصطلاح با تك استارت روشن نشود، بلكه در دومين و سومين استارت زدن روشن شود تا بخشي از سيستم روغنكاري شود.
روشن شدن موتور با حالت خشك و بدون روغن در نواحي كه هواي خيلي سرد يا خيلي گرم دارند. (مانند اردبيل و ماهشهر) بيشتر اتفاق مي افتد. و موتور ماشين به روغن كاري اوليه بيشتر و طولاني تري نياز دارد.
از سال1998، سيستمهايي كه بتواند روغن كاري اوليه را انجام دهد طراحي شد. طرز كار اين سيستمها ساده است: يك پمپ برقي قبل از روشن شدن ماشين، روغن مورد نياز براي روانكاري آن را تامين مي كند. چنين روشي مي تواند از فرسايش زود هنگام ماشين و هزينه هاي چند هزار دلاري آن جلوگيري كند (البته در ايران بدليل دستمزد پايين، هزينه تعمير اساسي موتور كمتر است و بسته به نوع ماشين و شدت خرابي بوجود آمده در آن، بين300 تا700 هزار تومان هزينه دارد.)
منبع: http://www.diy-boat.com
تهيه كننده: رضا زحمتكش، كارشناس كنترل كيفيت و تحقيقات

نقل از منبع:
http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/24080

 

[mohammad.aryann]

معرفی فرایندهای تولید روغن پایه مرغوب:

موتورهاي جديد براي کارکرد بهتر با کمترين ميزان توليد آلاينده ها و کمترين ميزان اتلاف سوخت به روغن هايي با کارايي بسيار بالا نياز دارند. توليدکنندگان روغن براي رسيدن به اين منظور از روغن هاي گروه2 و3 با انديس گرانروي (VI) بالا، قابليت اشباع بسيار بالا و سولفور بسيار پايين استفاده مي کنند. طبق تقسيم بندي API ، روغن هاي پايه براساس مشخصات فيزيکي آنها در4 گروه، مطابق جدول1 طبقه بندي مي شود. دراين جدول مشخصات فيزيکي و شيميايي روغن هاي طبقه بندي شده API به همراه ترکيبات، فرايندهاي توليد آنها و شرکت هاي صاحب تکنولوژي اين فرايندها آمده است.
همانطور که ملاحظه مي شود با افزايش شماره گروه استاندارد روغن، شاخص گرانروي روغن هم افزايش مي يابد. به غير از روغن هاي گروه1 که از روش استخراج با حلال به دست مي آيند روغن هاي گروه هاي ديگر همگي از روش هاي کاتاليستي با تلفيقي از روش هاي استخراج با حلال و روش هاي کاتاليستي، حاصل مي شوند.
امروزه نيمي از بازار روانکارها به روغن هاي پايه پارافيني اختصاص يافته است. در آمريکاي شمالي بسياري از کارخانه هاي گروه1 به واحد توليدي روغن هاي پايه گروه2 تبديل شده اند و يا به سمت تعطيلي پيش رفته اند.
اين تحولات بيشتر از5 سال طول نخواهد کشيد. بازار جهاني مربوط به روغن هاي پايه گروه هاي2 و3 از حدود11 درصد در سال1995 به حدود23 درصد در سال2002 رشد يافته است.
براساس برنامه ريزي ها، پيش بيني مي شود که اين رشد به32 درصد تا سال2006 برسد که اين امر رشد قابل توجهي براي صنايع پالايشي در يک دوره11 ساله است.
1- فرايندهاي توليد روغن هاي پايه2و3 (روغن هاي پايه مرغوب)
در اين مقاله به فرايندهاي توليد روغن هاي پايه گروه2و3 با کيفيت بالا اشاره شده است و در ادامه به شرح قسمت هاي مختلف اين فرايند پرداخته خواهد شد.
فرايند هايدرو کراکينگ
اين فرايند جايگزين فرايند استخراج با حلال مي شود. دراين روش از طريق هيدروژندار کردن ترکيبات پلي آروماتيکي روغن به ترکيبات حلقوي پلي نفتني و شکستن حلقه هاي پلي نفتني به نرمال پارافين ها و ايزومريزاسيون نرمال پارافين ها در دماها و فشارهاي بالا، شاخص گرانروي منبع خوراک روغن افزايش داده
مي شود. بسته به نوع نفت خام، منبع خوراک مي تواند به VI ا100 تا125 و گاهي به بزرگي130 ارتقا يابد. دراين فرايند بخش عمده گوگرد و نيتروژن و آروماتيکها حذف مي شود.
تجهيزات کليدي اين فرايند بايد براي فشارهاي تقريباً200 بار و دماهاي400 درجه سانتيگراد طراحي شود. به علاوه مقدار هيدروژن نسبتاً بالايي هم مورد نياز است. ميزان بازدهي مجموعه هاي توليد روغن به روش هايدروکراکينگ- هايدروتريتينگ، بسته به نوع نفت خام،10 تا40 درصد بيشتر از فرايندهاي قديمي استخراج با حلال است.
به تازگي تحقيقاتي نيز در زمينه الحاق تکنولوژي هاي پيشرفته هايدروتريتينگ به واحدهاي استخراج با حلال به منظور بهبود خواص روغن موتور توليدي انجام شده است که به اين فرايندها، فرايندهاي هايبريد (Hybrid) گفته مي شود.
در فرايند هايبريد با توجه به نوع خوراک اوليه يا بنا به نياز مي توان از هر يک از واحدها به تنهايي استفاده کرد به طوري که، براي برشهاي سبک فقط از واحد استخراج يا حلال اين فرايند استفاده کرد و به مرحله کاتاليستي نياز نيست. براي خوراک DAO حاصل از واحد آسفالتزدايي نيز مي توان فقط از واحد تبديل کاتاليستي و بدون مرحله استخراج با حلال استفاده کرد. در حالتي که خوراک DAO از نظر ترکيبات آروماتيکي و مواد نيتروژني غني باشد مي توان از دو مرحله فرايند هايبريد استفاده کرد.

در اين فرايند قسمتي از اکسترکت، جذب واحد تبديل کاتاليستي شده، به ترکيبات روغني تبديل مي شود. روغن هاي پايه اي که از اين فرايند (فرايند شل)به دست مي آيند، انديس گرانروي بالا و رنگ شفاف تري دارند و مقادير کربن باقيمانده کمتري نسبت به واحد استخراج با حلال موجود در فرايند دارند. فرايند هايبريد ظرفيت توليد روغن را که مي تواند از واحد استخراج با حلال به دست آيد به ميزان60-30 درصد افزايش مي دهد که با توجه به نوع خوراک و کيفيت روغن پايه در اين محدوده متغير است. در ضمن بازده محصولات جانبي حدود5 الي30 درصد خوراک اصلي و مقدار تقريبي آنها حدود15 درصد گاز،25 درصد بنزين و نفت سفيد و60 درصد نفت گاز است.
در اين فرايند با استفاده از کاتاليست هاي مخصوص مي توان محصولاتي با انديس گرانروي بالاتر از145 توليد کرد. به طوري که ترکيبات مومي (Slack Wax) با تبديل کاتاليستي اين فرايند و ايزومريزاسيون همراه با دو مرحله تقطير جزيي و واکسزدايي، به روغن هايي با انديس گرانروي خيلي بالا تبديل مي شوند که به طور عمده شامل ترکيبات ايزوپارافيني، مقادير جزيي از نفتن ها و حلقه هاي آروماتيکي به مقدار کمتر از0/3 درصد وزني هستند. خاصيت اين روغنها مشابه با روغن هاي سنتزي پلي آلفا الفينهاست که قابل مخلوط سازي با ساير روغنها براي بسياري از کاربردها هستند. از اين نوع روغنها براي توليد روغن هاي چند درجه اي باکيفيت بالا استفاده مي شود.
گزينه هاي مختلفي براي رسيدن به اين منظور وجود دارند که عبارتند از:
1- فرايند هايستارت (Hystart) که در آن کيفيت خوراک روغن (VGO) توسط عمليات هيدروژناسيون قبل از مرحله استخراج با حلال بهبود مي يابد.
2- فرايند آر.اچ. سي (RHC) که بر مبناي عمليات هيدروژناسيون بعد از مرحله استخراج با حلال است و هزينه هاي سرمايه گذاري را به طرز قابل توجهي کاهش مي دهد.
فرايند هايستارت
تصفيه هيدروژني خوراک واحد آروماتيک زدايي به روش حلال را فرايند هايستارت مي گويند. در اين روش اندازه واحد آروماتيک زدايي کوچکتر و ميزان محصول روغن بيشتر مي شود. در روش هايستارت مواد خالص يافته موم دار در يک هايدروتريتر (Hydrotreater) (گوگردگيري و نيتروژن گيري) قبل از مرحله پالايش با حلال با شدت ملايم (دماي340 تا370 درجه سانتيگراد و فشار جزيي هيدروژن بين50 و70 بار) فراوري مي شوند. ترکيبات سولفوري محصول جانبي واحد آروماتيک زدايي (اکسترکت) کم مي شود و نصب واحد تصفيه پاياني براي روغن پايه و يا واحد سولفورزدايي براي محصول جانبي اکسترکت مورد نياز نخواهد بود. اين فرايند براي پالايش کننده هايي که مجبورند نفت هاي خام فقير حاوي روغن هاي با ميزان بازدهي کم را فراوري کند، امتيازاتي دارد كه عبارتند از:
1- ميزان بازدهي روغن توليدي10 الي15 درصد افزايش مي يابد.
2- ميزان بازدهي در واحد موم گيري2 تا6 درصد افزايش مي يابد.
3- موجب يک کاهش کوچک در شدت چرخش حلال در واحدهاي پالايش با فورفورال يا ان.ام.پي NMP مي شود که اين امر باعث صرفه جويي در مصرف انرژي در اين واحد خواهد شد.
4- محصول مياني اکسترکت Extract توليد شده به صورت قابل توجهي سولفور اندک دارد (به خاطر60 تا80 درصد گوگردگيري) که اين امر اجازه مي دهد تا از محصول اکسترکت به عنوان يک برش اختلاطي در روغن هاي سوختي استفاده کنيم.
فرايند RHC
اين فرايند توسط شرکت اکسون مطالعه و براي اولين بار در سال1999 در بيتاون (Baytown) آمريکا به اجرا گذاشته شد. موفقيت اين طرح به اين خاطر است که با يک هزينه پايين حاصل از ترکيب اين فرايند و با يک واحد پالايش با حلال روغن، مي توان روغن پايه گروه يک را به روغن پايه گروه دو ارتقا داد.
پس از ورود خوراک رافينيت به واحد RHC شاخص گرانروي و ميزان ترکيبات اشباع در راکتورهاي تبديل هيدروژني ارتقا مي يابد و سپس در راکتور تصفيه با هيدروژن، خصوصيات روغن تثبيت مي شود. محصولات توليد شده سپس براي موم زدايي به واحد موم گيري با حلال فرستاده مي شود. پس از عبور خوراک از واحد RHC ميزان ترکيبات اشباع و شاخص گرانروي آن به طور قابل ملاحظه اي بالا مي رود.
محصولات خروجي از RHC در طبقه بندي گروه دو API قرار مي گيرد اما به دليل اينکه انديس گرانروي (VI) و فراريت محصول به دست آمده کمي پايين تر از روغن هاي گروه دو است، بنابراين آنها را روغن هاي گروه دو مثبت
(Group-II-Pluse) نامگذاري مي کنيم.
پايين بودن هزينه سرمايه گذاري ادغام اين فرايند با فرايند استخراج باحلال موجود، يكي ديگر از مزاياي مهم اين است که در اين فرايند فقط برش هاي روغن انتخاب شده ارتقا داده مي شود.
واحد RHC فقط برش هاي انتخابي از برج تقطير در خلاء را به صورت موثر عمل آوري
مي کند وهر برش انتخابي هم محصول روغن مجزا توليد مي کند.
فرايند موم گيري کاتاليستي- فرايندهاي ايزومريزاسيون هيدروژني
موم گيري کاتاليستي که از20 سال گذشته به جاي موم گيري با حلال پيشنهاد شده است از تکنولوژي فرايند هيدروژناسيون براي شکستن زنجيره هاي بلند مولکولهاي پارافين به محصولات نفتي سبک در يک راکتور بستر ثابت تشکيل شده است. اين فرايند براي تمام محدوده هاي گرانروي منابع روغن هاي پايه روانسازي (LOBS) قابل اجراست.
همچنين ميزان ذرات گوگردي و نيتروژني که به طور معمول در روغن هاي پايه حاصل از فرايندهاي استخراج با حلال وجود دارند در عملکرد اين فرايند خللي ايجاد نمي کند. فرايندهاي کاتاليستي موم زدايي در مقايسه با واحدهاي موم گيري با حلال، محصولات (روغن هاي موتور، روغن هاي صنعتي و محصولات ميان تقطير) با نقطه ريزش پايين تر توليد مي کنند و محصولات نهايي به طور عمده از نوع هيدروکربورهاي اشباعي هستند. از نظر
هزينه هاي سرمايه گذاري و عملياتي نيز با صرفه تر از واحدهاي موم زدايي با حلال هستند و به فضاي کمتري احتياج دارند. در اين حالت، پالايشگاه نيازي به توليد موم ندارد و در عوض محصولات با ارزش LPG ، نفت سفيد، نفت گاز و بنزين توليد مي شود. در روش هاي کاتاليستي مواد افزودني کمتري مصرف مي شود و در بيشتر موارد به واحد تصفيه هيدروژني نيازي نيست.
فرايند مومگيري کاتاليستي
(Catalitic Dewaxing)
واکنش هاي اصلي در اين فرايند شکسته شدن هيدروکربورهاي مومي به ترکيبات با انديس گرانروي بالا، بنزين و گاز است. فرايندهاي مختلفي براي تبديل کاتاليستي فرايندهاي موم گيري معرفي شده اند که مهمترين آنها تحت اختيار شرکت هاي صاحب ليسانس Chevron، Mobil و BP است. از جمله مزاياي مهم اين فرايندها عملکرد آنها در شرايط متوسط عملياتي و نياز آنها به مصرف کمتر هيدروژن است.
در ضمن در صورت استفاده از اين فرايندها در مواردي براي تصفيه نهايي و خالص سازي به تصفيه پاياني نيازي نيست.
فرايند مومگيري ايزومري
(ISO Dewaxing)
موم گيري ايزومري از کاتاليست هاي مخصوص با عملکرد دوگانه و با قدرت شکستن برخي از مولکول هاي موم ها به محصولات سبکتر و ايزومريزاسيون، بخش ديگري از موم ها به ايزوپارافين ها با نقطه ريزش پايين تر هستند، که اين امر باعث افزايش ميزان بازدهي و شاخص گرانروي (VI) روغن مي شود. فرايند مومگيري ايزومري در فشارهاي بالاتر از روش موم گيري کاتاليستي که قبلاًً توضيح داده شد، عمل مي کنند و کاتاليست هاي فلزي اصيل و قيمتي مورد استفاده در آنها، کاربرد آنها را براي خوراکهايي که شامل مقدار کمي از مواد قطبي هستند (مثلاً براي روغن هاي هيدروکراکينگ شده يا رافينيت هاي به شدت هيدروتريتينگ شده از استخراج با حلال) ، محدود مي کنند.
دو مجموعه بسيار مهم که مقوله فرايند
موم گيري را پوشش مي دهند، شرکت چِوْرن با تکنولوژي موم گيري ايزومري کاتاليستي و شرکت اکسون هستند. شرکت اکسون از کاتاليست MSDW براي اين فرايند استفاده
مي کند.
معرفي تکنولوژي مومگيري کاتاليستي MSDW
MSDW روغن هاي مومدار و رافينيت ها را براي تبديل به روغن هاي پايه با نقطه ريزش فوق پايين(40- درجه سانتيگراد و پايين تر) پوشش مي دهد و يک جهش شديد در شاخص گرانروي روغن (VI) فراهم مي کند.
در اين تکنولوژي مولکول هاي واکس توسط فرايند ايزومريزاسيون هيدروژني Hydroisomerization گرفته و دفع مي شوند.
برش هاي گرفته شده از برج خلاء (VGO) به عنوان خوراک، به طور مستقيم به برج LHDC وارد مي شوند که در آن ميزان سولفور و نيتروژن کاهش يافته وترکيبات آروماتيکي هم اشباع
مي شوند. بسته به نوع نفت خام براي ميزان متوسط بازدهي عملکرد واحد LHDC بين60 تا80 درصد، حدود165 تا415 متر مکعب هيدروژن در هر تن متريک از نفت خام لازم است. سپس محصولات شکسته شده وارد واحد MSDW مي شود. در اين واحد کاتاليستهاي MSDW در ابتدا توسط فرايند ايزومريزاسيون نرمال پارافين ها نقطه ريزش روغن را پايين مي آورد . ميزان هيدروژن مصرفي در اين واحد کمتر است و معمولاً بين20 تا80 متر مکعب هيدروژن در هر تن روغن خام است.
مرحله نهايي، فرايند تصفيه هيدروژني روغن به منظور تثبيت رنگ روغن است. بازدهي اين فرايند بين85 تا97 درصد است. از مزاياي مهم اين فرايند اين است که در توليد محدوده وسيعي از محصولات روغن پايه گروه2 يا3 انعطاف پذير است. به تازگي شرکت اکسون تکنولوژي کاتاليست MSDW را با تکنولوژي جديد کاتاليست تصفيه هيدروژني روغن به نام کاتاليست MAXSAT ادغام کرده است. از مزاياي مهم اين نوع کاتاليست اين است که از نظر اقتصادي کاملاً مقرون به صرفه بوده و فعاليت اشباع سازي آن بسيار زياد است، مقاومت آن براي ترکيبات گوگردي بسيار بالاست و دانسيته آن نيز پايين است که منجر به کاهش قيمت تمام شده کاتاليست ها مي شود.
از ديگر کاربردهاي اخير تکنولوژي MSDW فرايند (MWI) است که از آن به منظور هيدرو ايزومريزه کردن واکسهاي حاوي روغن با5 تا25 درصد روغن که در آن70 درصد از مقدار موم مي تواند به ايزومرهايي با VI هاي بالا تبديل شود، براي توليد روغن هاي پايه با VI بالا مخصوصاً توليد روغن هاي گروه3 با+130=VI استفاده مي شود. اغلب، اندازه پلنت محدود به حجم واکس حاوي روغن در دسترس در هر موقعيت مي شود و همچنين قابليت اقتصادي آن وابسته به مقدار جريان خوراک واکس است. بسته به کيفيت واکس، خواص محصول و بازدهي ها مي توانند تغيير کنند، اما در واکس هاي معمول که حاوي روغن بين5 تا25 درصد است بيش از70 درصد از ترکيب واکس را مي توان به ايزومرهاي با VI بالا تبديل کرد.
تصفيه پاياني به روش هيدروژني (هايدرو فينيشينگ)
اين فرايند يک نوع فرايند کاتاليستي در شرايط عملياتي متوسط با هيدروژن است که ترکيبات نامرغوب در مجاورت کاتاليست با هيدروژن ترکيب شده و به ترکيبات مورد نظر تبديل مي شوند. عمليات هيدروژنه کردن در آخرين مراحل و بعد از عمليات استخراج با حلال به منظور حذف ترکيبات نامطلوب و فعال شيميايي که بر رنگ و پايداري رنگ روغن ها تاثير منفي مي گذارند و به منظور احياي خاصيت ضد امولسيوني در دماي بالا در حضور کاتاليزورهاي کبالت- موليبدن انجام مي شود. اين فرايند باعث حذف مواد زايد اکسيژني ترکيبات سولفوردار و نيتروژن دار آلي مي شود که بر رنگ و پايداري رنگ روغن ها تاثير جدي گذاشته اما قادر به حذف مولکول هاي آروماتيکي نيست. از آنجا که ترکيبات نيتروژني در فشار معمولي به سختي هيدروژنه مي شوند در مقايسه با ساير فرايندهاي کاتاليستي، فرايند فوق در فشار معمولي بالاتري انجام مي گيرد.
پرسش هاي اساسي براي تصميم گيري در مورد توجيه پذيري اقتصادي سرمايه گذاري فرايندهاي جديد
1- ميزان درصد تبديل براساس نوع خوراک (منبع نفت خام موجود)، چگونه تغيير مي کند؟
2- بازار فروش و قيمت محصولات روغن پايه گروه1 و2و2+ يا روغن هاي پايه گروه3 توليدي چقدر است؟
3- آيا براي سوخت توليد شده در يک پروژه هايدروکراکينگ، هايدروتريتينگ و هايدروديواکسينگ با فشار بالا به عنوان محصول جانبي، بازار فروشي وجود دارد؟
4- ميزان انرژي مصرفي و هزينه هاي توليد آن چقدر است؟
5- مشخصات کاتاليست هاي فرايندي به تفکيک نوع فرايند به همراه هزينه هاي تامين و تعويض آنها چقدر است؟
6- هيدروژن مصرفي چه مشخصاتي دارد و قيمت آن چقدر است؟
7- چه نوع امکاناتي براي طراحي و ساخت بخش هاي مختلف اين فرايند در داخل کشور مهيا است؟
8- زمان بازگشت سرمايه چقدر است؟
9- چه سطحي از سرمايه مي تواند توجيه شود؟
پاسخ سئوالات بالا مشخص مي کند که آيا نياز به ارتقاي واحد توليد روغن گروه يک احساس مي شود يا نه و اگر بلي، چه گزينه اي از گزينه هاي سه گانه منجر به بيشترين ميزان بر گشت سرمايه منجر مي شود؟
نشريه روانسازها- شماره5
مهندس رازي فر، دانشجوي كارشناسي ارشد مهندسي شيمي

نقل از منبع:
http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/21388

 

[mohammad.aryann]

گریس و فرایند تولید روغنهای روانکار:

وظايف اصلي روغن موتور و نقش مواد افزودني
1- روانكاري و كاهش اصطكاك (مواد افزودني بالا برنده شاخص گرانروي و ضد سايش)
2- پاك كنندگي و معلق سازي (ادتيوهاي پاك كننده و معلق كننده)
3- انتقال حرارت (ادتيوهاي ضد اكسيداسيون)
4- باز دارندگي در برابر خوردگي و زنگ زدگي (ادتيوهاي ضد اكسيداسيون و ضد زنگ)
5- از بين بردن كف(افزودني ضد كف)
ملاكهاي اصلي در انتخاب روغن


روغن موتورهاي گازسوز
- روغن هايي با ASH متغير
- داراي ادتيوهاي ضداكسيداسيون، ضدسايش، پاك كننده و ضدخوردگي
- گريد روغن SAE 30، 40 - SAE 15 W 40
- TBN كمتر


روغن چند منظوره تراكتور
قابل استفاده در:
- سيستم هيدروليك و فرمان
- موتورهاي بنزيني و ديزلي
- گيربكس و دنده هاي تحت بار متوسط تا زياد (براي تمامي تجهيزات ماشين آلات كشاورزي)



ماشين آلات راهسازي و معادن (كاترپيلار، كوماتسو، ولوو، هپكو)
نوع تجهيزات: لودر- بلدوزر- گريدر- غلطك- بيل مكانيكي
روغن موتور پيشنهاد شده(با توجه به توصيه سازندهSAE &API):
- در مدل هاي قديمي(منو گريد)، هامون و پاسارگاد
- مدل هاي جديد(مالتي گريد)، پارس لنج، ديزل و هيرمند


تخمين عمر مفيد روغن موتور
كيلومتركاركرد واقعي روغن به عوامل زير بستگي دارد:
- كيفيت سوخت مصرفي(ميزان گوگرد)
- درجا كاركردن موتور(ترافيك)
- آثار منفي ساكن ماندن روغن درون كارتر:
- ميعان بخارات آب درون سيستم
- تشكيل تركيبات مضر(كمپلكس)


فشار روغن و عوامل مؤثر برآن
عوامل مؤثر برفشار روغن عبارت است از:
- انتخاب نادرست گريد(SAE)
- اكسيداسيون و از بين رفتن ادتيوها
- آلودگي با ذرات و اختلاط با سوخت
عوامل مكانيكي سيستم مانند:
- عيوب تجهيزات(شير تنظيم فشار، اويل پمپ و...)
- لقي بيش از اندازه ياتاقان ها و نشتي داخلي


كاهش ميزان روغن موتور و دلايل آن
عوامل معمول كاهش حجم روغن عبارت است از:
- سوختن روغن درون محفظه احتراق و خارج شدن از اگزوز
- تبخير روغن درون كارتر(تهويه هواي كارتر)
عوامل غير معمول كاهش روغن موتور عبارت است از:
- انتخاب نامناسب گريد روغن
- پركردن روغن بيش از حد مجاز
- نشتي از طريق كاسه نمدها و آب بندها
- ساييدگي رينگهاي پيستون


روغن هاي دنده خودرو
علل استفاده از روغن دنده خودرو عبارت است از: راحت تعويض كردن دنده بخصوص در دماي پايين، جلوگيري از خطر افتادن اجزاي تحت فشار، كم كردن اصطكاك و سايش.
طبقه بندي روغن هاي دنده خودرو:
1- براساس كيفي(انستيتو نفت آمريكا)
روغن دنده پارس مدوس GL-3 GL-2 API GL-1
روغن دنده پارس مدوس اي پي GL-4
روغن دنده پارس مدوس اي پي اس GL-5
2- براساس گرانروي(انجمن مهندسان اتومبيل)
(براي فصل تابستان)90 140 2 50 (براي فصل زمستان) SAE 75W 80W 85W
( مناسب براي تمام فصول سال)75W90 80W90 85W90 85W140

نقل از منبع:
http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/74154

 

[mohammad.aryann]

فرایند تولید و مصارف گریس:

ر طول ساليان متوالي و پس از كسب تجربيات فراوان، دانش بسياري در خصوص ساختار گريس بدست آمده است. اخيراً با استفاده از ابزارهاي پيشرفته مانند ميكروسكوپ هاي الكترونيكي و با گرفتن فيلمهاي مخصوص و استفاده از اشعه X، موارد بسياري در خصوص ساختار گريس مشخص شده است. با كسب اين دستاوردها، مطالعه برروي ساختار صابونها و نحوه تركيب آن با روغن و كريستال شدن صابون در روغن با امكانات بيشتري ميسّر بوده است.

تعريف گريس
تاكنون تعاريف متعددي براي گريس ارايه شده كه عمده ترين آنها را مي توان به اين شرح خلاصه كرد:
1- گريس ماده اي است جامد يا نيمه جامد كه از مشتقات نفتي و صابون(با تركيب چند صابون) همراه با پركننده (fillers)، تشكيل شده و قابل كاربري براي مصارف خاص است.
2- گريس ماده اي است جامد و يا نيمه جامد كه از تركيب يك پركننده در داخل روغن ساخته شده است، ساير مواد (براي افزايش خاصيت) نيز ممكن است در آن بكار گرفته شود.
3- گريس ماده روانكاري است كه در ساختار آن از پركننده استفاده شده تا بتواند به قطعات متحرك چسبيده و تحت نيروي جاذبه و يا فشار كاركرد از قطعه جدا نشود.

ساختار
گريس ماده اي است ژلاتيني بصورت جامد و يا نيمه جامد كه از يك ماده روانساز(روغنهاي معدني يا سنتتيك) و يك پركننده (thickener) معدني يا آلي، تشكيل يافته است. اين ماده در جايي مورد استفاده قرار مي گيرد كه نتوان از روانكارهاي ديگر با غلظت كم(روغنها) استفاده كرد. چرخ دنده هاي صنعتي، ياتاقان هاي بزرگ، فلكه ها و نظاير آن از جمله كاربردهاي گريس هستند. اين ماده مانند روغنها براي به حداقل رساندن اصطكاك بين دو قطعه مورد استفاده قرار مي گيرد. از مهمترين مزاياي كاربرد گريس مي توان به كاهش دفعات روانكاري، سهولت استفاده، جلوگيري از ضربه چكشي به قطعات در زمان كاركرد و چسبندگي بهتر اشاره كرد.

پايه صابوني
انواع گريس را با پايه صابوني آن نامگذاري مي كنند. در زمان پخت، الياف و يا رشته هاي صابوني(Fibers) در داخل روغن تشكيل شده و حالت ژلاتيني به آن مي دهد. اين الياف به چند گروه طبقه بندي شده اند: الياف كوتاه، بلند، كره اي و يا ريش ريش. طول آنها در ساختار رشته اي از يك تا صد ميكرون متفاوت است. در نوع بافت كره اي قطر آنها از0/012 تا0/8 ميكرون اندازه گيري شده است. براي مطالعه برروي ساختار گريس از ميكروسكوپ الكترونيكي و فيلمبرداري اشعه ايكس و نور پلاريزه استفاده مي شود. هرچه نسبت طول الياف به قطر آن بيشتر باشد، گريس قوام بهتري دارد. پخت گريس نياز به تجربه طولاني و مهارتهاي خاص دارد.
پركننده هاي گريس پرشمارند ولي مهمترين آنها از اين قرارند:
- صابون كلسيم(گريسهاي كاپ، شاسي)
- صابون سديم(RBB ، فايبر يا نام تجاري آن والوالين)
- صابون ليتيم(مالتي، ماهان)
- صابون غيرآلي(گريس نسوز، بنتون)
- صابون آلومينيوم
براي كاركرد در شرايط سخت نيز مي توان از مواد
بالا برنده مقاومت در فشار استفاده كرد.


كاربرد و اهميت استفاده از گريس
بسياري از نيروهاي محركه بدون استفاده از گريس قابل استفاده نيستند. گرچه گريس در مقايسه با ساير روانكارها از مقدار مصرف كمتري برخوردار است، ولي جايگاه آن قابل جايگزيني با مواد ديگر نيست. اهم مزيت هاي كاربردي آنرا مي توان به اين شرح خلاصه كرد:
1- تعداد دفعات روانكاري گريس در مقايسه با روغن كمتر است كه اين مزيت باعث كاهش هزينه نگهداري و تعميرات مي شود. اين خود يك مزيت براي كاربردهايي است كه دسترسي به ماشين آلات در آن سخت باشد، مثل موتورهاي نصب شده برروي سقف ها، خطوط محركه، بلبرينگهاي غيرقابل دسترسي و نظاير آن.
2- گريس به عنوان يك مانع به صورت آببندي براي ورود گرد و خاك و يا خروج برخي مواد از ماشين آلات عمل مي كند.
3- اگر ماشين آلات به درستي گريس كاري شده باشند، اجزاي قطعات آن در اثر كاركرد از هم پاشيده و جدا نمي شوند. گريس نشت نمي كند و از اين جهت در بحث شرايط نگهداري كارگاه و توليد آلودگي كمتر، حائز اهميت است.
4- آببندي قطعات و كاربرد كاسه نمدها و نظاير آن با هزينه كمتري انجام مي شود. كاسه نمدهاي آببندي روغن هم اصطكاك بيشتري با قطعات داشته و هم نيروي بيشتري را براي اين منظور به خود اختصاص مي دهد.
5- گريس اگر حتي در قطعه ديده نشود، باز در مقايسه با روغن روانكار مدت بيشتري كار مي كند. برخي گريس ها طوري ساخته شده اند كه بصورت آببندي در قطعه بوده و طول عمر آن با قطعه يكي است.
6- زمانيكه از قطعه استفاده نشود و روانكار آن خارج شود امكان زنگ زدگي قطعه اي كه از گريس استفاده كرده در مقايسه با روغن بسيار كمتر است.
7- برخي از گريسها مشكل روانكاري در مجاورت با آب را - در مقايسه با روغن- حل كرده اند.
8- بعضي از گريسها اصطكاك كمتري را در زمان شروع راه اندازي دستگاه ايجاد مي كند.
9- گريس مي تواند باعث كاهش ارتعاش و صداي برخي دستگاهها مانند دنده هاي بزرگ شود. گريس مانند يك لايه نرم بين قطعات قرار گرفته و باعث كاهش صدا و ارتعاش و كاركرد روان دستگاهها، به ويژه چرخ
دنده هاي بزرگ مي شود.
10- گريس در كاركرد تحت فشار زياد، دماي بالا، شرايط سخت عمليات، سرعت پايين، شوكهاي مداوم و ياتاقانهايي كه گردش محوري آنها مرتباً معكوس مي شود، بهتر عمل مي كند.
11- جايي كه ماشين آلات به شدت خوردگي و سايش داشته باشند، گريس كاربرد بهتري دارد.
12- اكثر گريسها در دماهاي متغير كاربرد وسيعي دارند ولي دماي كاركرد بيشتر روغنها معين است.
13- در طراحي بوشها و ياتاقانهاي ماشين آلات، گريس نقش مؤثرتري نسبت به روغن دارد.


مقايسه كاربرد گريس با روغن
1- گريس دستگاهها را در زمان كاركرد خنك نمي كند.
2- روغنها به سهولت در مجاري دستگاهها نفوذ پيدا مي كنند ولي اين براي گريسها يك نقطه ضعف است.
3- روغنها از نظر نگهداري در انبار مزاياي بيشتري دارند.
طبقه بندي گريس (گريد)
گريس از نظر طبقه بندي به9 گروه (گريد) تقسيم بندي شده است. اين تقسيم بندي براساس درجه نفوذ پذيري نسبي از قوام گريس صورت گرفته است.
نويسنده: مهندس سعيد صالحي

نقل از منبع:
http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/74154

 

[mohammad.aryann]

روغن و گريس هاي پايه بيولوژيك

روغن و گريس هاي پايه بيولوژيك

نويسنده: مهندس سعيد صالحي

در اكثر كشورهاي جهان، قوانين جديدي براي جايگزين كردن روانكارهاي پايه بيولوژيك بجاي پايه(معدني) با هدف حفاظت از محيط زيست و جلوگيري از آلودگي و تخريب آن تدوين شده است. در اين زمينه پژوهشگران بسياري در حال تحقيق و فعاليت هستند، از آن جمله دكتر قاسم طلوع هنري استاد دانشگاه آيواي شمالي در ايالات متحده و مؤسس سازمان توليد روانكارهاي پايه كشاورزي (NABL1) است كه به عنوان يكي از شاخص ترين پژوهشگران در اين رشته شناخته شده است. وي سمت و عضويت هاي مختلفي را در سازمانهاي معتبر روانكاري جهان مانند ASTM، SAE، NFPA، NLGI، STLE، AOCS داشته و برنده جايزه DIAA2 از سازمان FPS3 نيز بوده است. دكتر طلوع هنري طي15 سال تحقيق و بررسي، بيش از30 فرمولاسيون را براي روغن و گريسهاي پايه بيولوژيك تدوين كرده و9 حق اختراع(Patent) به نام وي ثبت شده است. او اولين گريس ساخته شده از روغن سويا را در سال1998 به بازار عرضه كرد كه از تغليظ كننده هاي پايه بنتون (Clay) براي ساخت آن استفاده شده است. اين پژوهشگر صاحب نام همچنين نقش مؤثري در توليد و عرضه گريسهاي پايه بيولوژيك ليتيم، ليتيم كمپلكس، آلومينيوم كمپلكس، و گريس هاي مصرفي صنايع غذايي، خودروسازي و صنايع سنگين خصوصاً راه آهن به بازارهاي جهاني داشته است.
مقاله پيش رو، برگرفته از مقاله دكتر طلوع هنري است كه در كنفرانس ساليانه انجمن روانكار گريس اروپا، ELGI ، در سال2007 ارايه شده است.
براساس تعريف سازمان FSRIA محصولات پايه بيولوژيك عبارتند از توليدات بازرگاني و يا صنعتي (به غير از خوراكي) كه كل و يا بخشي از آن از مواد پايه بيولوژيك و يا از منابع كشاورزي(شامل گياهان و گونه هاي مختلف حيوانات) ساخته شده باشد. اين گروه فرآورده ها به دوبخش پايه بيولوژيك (Bio-based) و زيست- تجزيه پذير (Bio- degradable) تقسيم بندي شده است.
طبق تعريف اوليه، فرآورده هاي پايه بيولوژيك به محصولاتي اطلاق مي شود كه دست كم51 درصد مواد تشكيل دهنده آنها از مواد پايه بيولوژيكي باشد. بعدها اين تعريف منحصر به فرآورده هايي شد كه درصد مشخصي از آن از مواد پايه بيولوژيكي باشد.
فرآورده هاي زيست تجزيه پذير شامل محصولاتي است كه بتواند استاندارد US(ASTEM) و يا مشخصات و نيازهاي European Eco-label Biodegradability را بر آورده و از مواد پايه بيولوژيك و يا زيست تجزيه پذير ساخته شده باشد. بطور مثال استرهاي پايه سنتزي كه از مواد پتروشيمي بدست مي آيد به علت رعايت استانداردهاي لازمه به عنوان زيست تجزيه پذير شناخته مي شود و مسلماً از مواد بازيافتي ساخته نشده است.
روش تعيين و تشخيص روانكارهاي پايه بيولوژيك، روغن و گريس، شامل اندازه گيري مقدار كل كربن فرآورده و مشخص كردن درصد مربوط به مواد پايه بيولوژيك و درصد مربوط به مواد فسيلي است. به عبارت ديگر، محاسبه مقدار كربن موجود در يك فرآورده كه از مواد پايه بيولوژيك است در مقايسه با كل كربن موجود در آن، تعيين كننده نوع پايه روانكار است. در حال حاضر بسياري از فرآورده هاي پايه بيولوژيك ساخته شده از هردو گروه هستند. بطور مثال ارزش75 درصد بيولوژيكي در يك روانكار نشانگر آنست كه75 درصد كربن آن از مواد پايه بيولوژيكي و25 درصد ديگر از مشتقات ديگر به ويژه پايه نفتي است. در حال حاضر كشورهاي سازنده اين نوع فرآورده ها مشغول تدوين استانداردهاي لازم براي گروه بندي و كيفيت آنها هستند. اين فرآورده ها بايد به لحاظ تأثيرات و رعايت استانداردهاي زيست محيطي مورد تاييد باشند.
تلاش پژوهشگران براي تدوين استاندارد سوختهاي پايه بيولوژيك ادامه دارد، چرا كه تأثيرات مثبت اين سوختها برروي محيط زيست بسيار قابل توجه است. در سال1999، 4 ميليارد گالن سوخت پايه اتانول از1/5 ميليارد ساقه ذرت در ايالات متحده توليد شد. همزمان توليد سوخت موتورهاي ديزل پايه بيولوژيك نيز در دستور كار سياستگزاران بخش انرژي اين كشور قرار گرفت و در سال2000 اين سوخت به ميزان200 ميليون ليتر از روغن سويا بدست آمد.
هم اكنون نيز تحقيقات وسيعي براي ساخت فرآورده هاي پايه بيولوژيك از جمله انواع سوختها، روانكارها، مواد شيميايي و نظاير آن در حال انجام است. بد نيست بدانيم درصد سهم اين فرآورده ها در بازارهاي جهاني در سال2000 به ميزان12/8 درصد بوده و هدف كلي، رسيدن به ارقام23/7 تا55 درصد بين سالهاي2010 تا2030 است. به اين منظور، مشوقهاي بسياري براي توليد و كاربرد اين فرآورده ها در صنايع در نظر گرفته شده است.
يكي از كليدهاي رفع مشكلات كاربرد اين فرآورده ها، تغييرات ژنتيكي دانه هاي مختلف گياهي است. روغنهاي پايه گياهي در مقابل اكسيداسيون مقاومت كمي دارند و براي كاربرد در دماهاي پايين نيز ضعيف اند. حال آن كه پژوهشگران با تغيير دادن ژنتيك اين دانه ها خصوصاً سويا توانسته اند به پيشرفتهاي قابل ملاحظه اي براي رفع مشكلات دست يابند. ضمن آن كه تلاش براي بدست آوردن دانه هاي گياهي (كه فرآورده هاي بدست آمده از آنها داراي مشخصات و كيفيت كافي براي روانكاري باشد) ادامه دارد. در اين ميان، عمده ترين ماده مورد مصرف، روغن سويا است كه در صد اصلي ماده اوليه براي اين نوع فرآورده ها را تشكيل مي دهد.
از هر3 ليتر روانكار پايه نفتنيك توليد شده در جهان، يك ليتر باعث آلودگي محيط زيست مي شود. اين موضوع باعث تمركز بسياري از پژوهشگران بر روي توليد روغن و گريسهايي شده است كه اين نكته منفي را نداشته باشند. با توجه به پيشرفت در اين زمينه، جايگزيني بسياري از روانكارهاي پايه بيولوژيك بجاي معادل آن از مواد پايه نفتنيك مورد توجه قرار گرفته است، چرا كه دور ريز آنها كمترين آسيب را به محيط زيست خواهد رساند. گريسهاي ساخته شده از روغن سويا پس از دور ريز در محيط زيست هيچگونه آلودگي را ايجاد نخواهند كرد. اين گروه شامل گريسهاي مصرفي براي ريلهاي راه آهن، شاسيهاي كاميون و5 نوع گريس چرخ خودرو است. تاكنون تعداد زيادي از انواع گريسهاي پايه بيولوژيك توليد شده كه
توانسته اند مشخصات و استانداردهاي لازم را تأمين و از نقطه نظر اقتصادي قابل رقابت با نوع مشابه خود باشند.
تقاضاي جهاني براي نفت خام در سال2005 در حدود84 ميليون بشكه در روز و به عبارتي31 ميليارد در سال بوده است. اما اين ماده حياتي روبه اتمام است و مي بايست جايگزين مطمئني براي آن پيدا كرد. فرآورده هاي پايه بيولوژيك كه دامنه تنوع آنها نيز رو به افزايش است نه تنها جايگزين خوب و قابل دسترسي به شمار مي آيند، بلكه معضل آلودگي محيط زيست فرآورده هاي نفتي را نيز بطور بسيار وسيعي برطرف خواهند ساخت.
مأخذ:گزارش دكتر طلوع هنري در كنفرانس سازمان ELGI-2007
1-National Ag-Based Lubricants
2- Distinguished Industrial Achievement Award
3- Fluid Power Society

نقل از منبع:
http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/74154

 

[mohammad.aryann]

گريس هاي كاربردي در دماهاي بالا

نويسنده: مهندس مجيد محمدخاني

معيارهاي متعددي براي انتخاب يك گريس با قابليت كاربرد در دماهاي بالا (H.T.G) وجود دارد . اين انتخاب با در نظر گرفتن شرايطي از جمله نوع روغن پايه، گرانروي و شاخص گرانروي روغن پايه، نوع تغليظ كننده، پايداري اجزاي بكار رفته اعم از روغن پايه، تغليظ كننده، تركيب مواد افزودني و خواص آنها، دماي محيط و دماي عملياتي، آلودگي هاي محيطي، بار، سرعت و زمان هاي تعويض محقق مي شود. بر پايه ملاحظات فوق، انتخاب گريس هايي كه با شرايط دماهاي بالا سازگاري داشته باشند به بررسي هاي بيشتر كارشناسي وابسته است و با توجه به شرايط گوناگون و قيمت هاي بالاي گريس هاي H.T ، كارشناسان روانكاري با دقت نظر گريس مناسب را انتخاب مي كنند.

مفهوم دماي بالا
كلمه »بالا« معمولاً شرايط دمايي را توصيف مي كند. ياتاقان هايي كه در كارخانه هاي نورد گرم بكار گرفته مي شوند، در معرض دماهايي تا چند صد درجه سانتي گراد قرار دارند و دماي خود ياتاقان ها به حدود120OC تا150OC مي رسد. همچنين در خط مونتاژ خودرو، قطعات فلزي كه رنگ شده اند، توسط نقاله هايي از ميان كوره هاي خشك كن عبور داده مي شوند كه دماي آنها در حد205OC است.
در اين دو مورد شرايط انتخاب تا حدي متفاوت است. در ياتاقان هايي كه در واحد نورد گرم بكار مي روند، گريس مورد استفاده علاوه بر مقاومت در برابر دما بايد داراي تحمل زياد در برابر بار، پايداري عالي در برابر اكسيداسيون، پايداري مكانيكي، مقاومت در برابر آب و خاصيت پمپ شدن عالي نيز باشد. ضمن آنكه با توجه به حجم مصرف زياد، قيمت مناسبي نيز بايد داشته باشد.
به لحاظ اهميت فاكتورهاي اشاره شده براي انتخاب گريس مي بايست داراي استراتژي مناسبي بود.

استراتژي هاي انتخاب
به عنوان نقطه شروع انتخاب، مي بايست به ماهيت دما و اثرات آن بر تخريب محصول توجه داشت. بر اين اساس گريس را مي توان با استفاده از تقسيم بندي دمايي مندرج در جدول1 انتخاب كرد.
ارتباط مستقيمي بين محدوده مناسب دمايي گريس و قيمت آن وجود دارد. به عنوان مثال روغن پايه هاي سنتزي بكار رفته در گريس هاي سنتزي ممكن است تا دماي300OC كاربرد مناسبي داشته باشند، اما قيمت آنها بسيار گران است. مدت زمان كاركرد گريس به عوامل متعددي بستگي دارد و تخريب گريس در اثر از بين رفتن و يا كاهش اين عوامل صورت مي گيرد. پايداري مكانيكي (مقاومت در برابر تنش و برش)، پايداري در برابر اكسيداسيون و پايداري دمايي، از جمله عوامل مهم تأثير گذار در عمر گريس است. تنش هاي گرمايي و اكسايشي به هم وابسته هستند. در دماهاي بالا، معمولاًَ گريس در معرض تنش هاي دمايي قرار مي گيرد و تخريب مي شود. هم زمان، اگر گريس در مجاورت هوا نيز قرار داشته باشد با اكسيداسيون مواجه شده و موجبات تخريب گريس فراهم مي شود.

روش توليد گريس هاي H.Tروغن هاي پايه
به هنگام انتخاب يك روانكار، اولين عاملي كه به آن توجه مي شود، روغن پايه بكار رفته در آن روانكار است. در توليد گريس نيز روغن پايه عامل تعيين كننده اي به شمار مي رود. گريس از سه جزء عمده تشكيل مي شود: روغن پايه، ماده تغليظ كننده و بسته مواد افزودني (Package Additive) . در انتخاب اين اجزاء گزينه هاي متعددي وجود دارد كه در جدول(2) مي توان آنها را بررسي كرد.
خود روغن پايه به دو بخش روغن پايه معدني و سنتزي قابل تقسيم است. از روغن پايه هاي معدني بطور گسترده در توليد گريس استفاده مي شود، به نحوي كه تقريباً در95 درصد گريس هاي توليدي از روغن پايه معدني استفاده شده است. استرهاي سنتزي، PAO ، تركيبات سيليكوني در رده هاي بعدي قرار داشته و در نهايت برخي روغن هاي سنتزي نامتعارف نيز در ساخت گريس مورد استفاده قرار مي گيرند.
انجمن نفت آمريكا (API) براساس شرايط عملكردي براي انتخاب يك روغن پايه آنها را به پنج گروه تقسيم بندي كرده است:
گروه I : اين گروه شامل محصولاتي است كه داراي تركيبات نفتنيك و مواد نفتي پارافينيكي استخراج شده از برش هاي نفتي هستند. اين تركيبات به دليل داشتن درصد بالايي از تركيبات غيراشباع، تمايل زيادي به اكسيد شدن دارند. علاوه براين تركيبات، تركيبات قطبي كه هتروسايكل (مولكول هاي حاوي نيتروژن، گوگرد و اكسيژن) ناميده مي شوند، در اين گروه قرار دارند. اين تركيبات هر چند تركيبات قطبي فعالي هستند اما اين قطبيت به آنها كمك مي كند تا ادتيوها به راحتي در آنها حل شده و در محصول نهايي پخش شوند.
گروه II و III : روغن پايه هاي معدني هستند كه طي فرآيندي هزينه بر مولكول هاي فعال از آنها جدا شده و به كمك مولكول هاي هيدروژن آنها را به حالت اشباع تبديل مي كنند تا پايداري آنها تقويت شود. اين روغن ها بيشتر شبيه روغن پايه هاي گروه IV (هيدروكربن هاي سنتزي PAO) هستند تا روغن پايه معدني گروه I . با حذف تركيبات فعال هترو سيكليك، خواص متفاوت در برابر اكسيداسيون و گرمايي آنها افزايش يافته است.
گروه IV :هيدروكربن هاي سنتزي (سيالات SHC) از تركيب دو يا چند مولكول هيدروكربني با وزن مولكولي كم و سنتز مولكول هاي بزرگتر توليد مي شوند. هر چند اين سيالات از پايداري به مراتب بالاتري نسبت به گروه هاي ديگر برخوردارند، اما قيمت آنها نيز خيلي بيشتر است.
گروه V : ساير روغن پايه هايي كه در رده بندي بالا قرار نمي گيرند.
تخريب اين روغن پايه ها متفاوت از بقيه گروه ها بوده و به روش گرمايي يا اكسيداسيون صورت نمي گيرد.
روغن پايه هاي معدني و سنتزي در اثر حرارت دچار فساد مي شوند و در صورتي كه محصول در مجاورت هوا قرار داشته باشد دچار اكسيداسيون نيز مي شوند. نقطه شروع فساد روغن زماني است كه زنجيره مولكول هاي آنها شروع به از هم پاشيدن مي كنند و اتم هاي كربن از زنجيره مولكولي جدا مي شوند. اين فرآيند در دماي280OC تا320OC اتفاق مي افتد.
معمولاً توليدكنندگان گريس از تركيباتي كه تشابه زيادي با يكديگر دارند و يا به راحتي در دسترسي قرار داشته باشند براي توليد گريس استفاده مي كنند. از روغن پايه هاي جديدي كه شيوه هاي تخريب آنها با سيالات قبلي بكار گرفته شده مشابهت داشته باشند نيز مي توان در توليد محصولات آتي استفاده كرد.

تغليظ كننده ها
غالباً موادي كه به عنوان تغليظ كننده انتخاب مي شوند شامل مواد آلي مانند پلي اوره، معدني مانند خاك رس، يا صابون و صابون هاي كمپلكس فلزي مانند ليتيم، آلومينيوم يا كلسيم سولفونات كمپلكس هستند. مناسب بودن گريس به كل مجموعه و اجزاي بكار گرفته شده در توليد آن بستگي دارد نه به نوع روغن پايه يا تغليظ كننده آن. به عنوان مثال گريس هاي بنتونيت داراي نقطه قطره اي شدن نبوده و در دماهاي بالا روغن پايه از ماده تغليظ كننده جدا مي شود. محدوده دماي عملكردي گريس هاي با تغليظ كننده پلي اوره بيشتر از گريس هاي با پايه صابون هاي فلزي بوده و به دليل ماهيت پلي اوره خواص ضد اكسيداسيون و ضدسايشي بهتري دارد. از ديگر انواع تغليظ كننده ها، تغليظ كننده هاي صابوني يا صابون هاي كمپلكس فلزي است. گريس هايي با تغليظ كننده ليتيم كمپلكس نسبت به تغليظ كننده ليتيمي محدوده دماي بالاي عملكردي بيشتري دارد چرا كه در دماهاي بالاتر، گريس با مشكل مواجه مي شود.

مواد افزودني
مواد افزودني مورد استفاده در توليد گريس نيز مشابه روغن هاي روانكار، برخي خواص روانكار را بهبود بخشيده و برخي خواص را در گريس ايجاد مي كنند. از جمله اين خواص مي توان به پايداري اكسيداسيون، مقاومت در برابر خوردگي و سايش، كاركرد در دماهاي پايين و مقاومت در برابر آب اشاره كرد. همچنين مواد افزودني مي بايست با روغن پايه و تغليظ كننده سازگار بوده و اين قابليت را داشته باشند تا در كنار دو پارامتر ديگر تركيب، ايجاد پايداري كنند.

سازگاري گريس هاي H.T
سازگاري يا ناسازگاري بين دو گريس H.T را بايد قبل از انتخاب گريس جديد مشخص كرد. به دليل آنكه گريس مصرفي، تركيب پيچيده اي از مواد شيميايي است كه به خوبي با هم ممزوج شده و خواص تعريف شده ويژه اي دارند، لذا افزودن مواد شيميايي جديد ممكن است اين تعادل را برهم زده و موجبات تخريب گريس شود.
براساس قانون آرنيوس با افزايش هر ده درجه سانتيگراد، سرعت واكنش شيميايي دو برابر افزايش مي يابد. يكي از اثرات ناسازگاري، بالا رفتن دماي خود گريس است. همچنين ناسازگاري موجب شل شدن گريس مي شود. در صورت شل شدن گريس و به منظور توقف اين پديده، گريس ممكن است تعويض شده و اجزاي سيستم از يكديگر جدا شده و از گريس اوليه پاك شوند.
بنابراين قبل از گريس كاري قسمت هاي مختلف سيستم با گريس جديد، به منظور كاهش هزينه ها و طولاني تر شدن زمان هاي سرويس و تعمير دستگاهها مي بايست بررسي هاي جامعي را انجام داد. به عنوان مثال وقتي گريسي با تغليظ كننده مشابه را جايگزين گريس فعلي مي كنيم به مراتب نسبت به وقتي كه نوع تغليظ كننده ها متفاوت باشند با مشكلات كمتري مواجه مي شويم. گريس ها در پايان زمان كاركرد خود معمولاً نرم
مي شوند (در برخي موارد سفت مي شوند)، در اين شرايط مجموعه تشكيل شده از روغن پايه، تغليظ كننده و ادتيوها ناپايدار شده و اجزاي گريس از يكديگر جدا مي شوند. وقتي متغيرها زياد مي شوند (به هنگام مخلوط شدن دو گريس) تشخيص اين زمان كمي مشكل مي شود. از آنجا كه گريس هاي H.T با دقت زيادي توليد مي شوند، اين تأثيرات به مراتب مشهودتر مي شود.

اگر يكي از اجزاي بكار رفته در گريس نسبت به رطوبت حساس باشد، صرف نظر از قابليت تحمل دماهاي بالا، انتخاب اين گريس و استفاده از آن ريسك بالايي دارد. زيرا گريس در مجاورت رطوبت بوده و در معرض تخريب قرار دارد. چنانچه از روغن پايه هاي گليكولي كه در آب مخلوط مي گردد در ساخت گريس استفاده شده باشد، از اين گريس نمي توان در جايي كه رطوبت وجود دارد مانند سيستم نقاله خط شستشو، استفاده كرد.

انتخاب گريس هاي H.T
1- تعيين محدوده واقعي دما. دماي عملياتي ممكن است از آنچه به نظر مي رسد كمتر باشد بنابراين از يك سنسور تماسي براي اندازه گيري دماي عملياتي گريس استفاده مي شود.
2- تغييرات متفاوت يا ثابت دما. اگر دما ثابت باشد از بين محصولات بايد بهترين آنها را كه با شرايط عملياتي مطابقت دارد، انتخاب كرد.
3- تغييرات رطوبت در محيط ارزيابي شود.
4- بازه هاي زماني مناسب براي تعويض و روانكاري مجدد تعيين شود.

مهمترین وظایف روغنهای روانکار
روانکاری
انتقال حرارت
آب بندی
حفاظت از سطوح
ضربه گیری
انتقال ذرات
انتقال نیرو و تامین فشار
روش تولید روانکارها
نمودار پالایش روغن خام و تولید محصول در پالایشگاه نفت پارس
مواد افزودنی روغن
ویژگیهای روغنهای روانکار
تعریف برخی خصوصیات فیزیکی روغنهای روانکار
گرانروی (Viscosity)
شاخص گرانروی (Viscosity Index)
نقطه ریزش (Pour Point)
نقطه اشتعال (Flash Point)
نقطه احتراق (Fire Point)
چگالی یا دانسیته (Density)
طبقه بندی روغنها
طبقه بندی روغن براساس درجه گرانروی
طبقه بندی روغن برحسب سطوح کیفیت با استاندارهای مربوطه
طبقه بندی روغنهای موتوری
طبقه بندی روغنهای موتور براساس گرانروی (درجه بندی SAE)

نقل از منبع:
http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/74154

 

[mohammad.aryann]

روانكاري يكي از مباحث علمي اساسي در حوزه علوم مكانيك، سيالات، شيمي، محيط زيست، فيزيك، نانو و ساير فناوريهاي مرتبط است.

كاركرد صحيح و اصولي بسياري از سيستم هاي مهندسي نظير ماشين ها، ابزار آلات و وسايل نقليه به فرآيندهاي مربوط به حركت بستگي دارد. با توجه به مفهوم فيزيكي اساسي و اوليه آن، حركت به معني تغيير مكان يك جسم در طي زمان است. بسياري از فرآيندها در طبيعت و تكنولوژي وابسته به حركت و رفتار ديناميكي جامدات، مايعات و گازها هستند. به عنوان مثال، ياتاقان ها و چرخ دنده ها امكان چرخش هاي نرم با اصطكاك كم يا حركت خطي را بين دو سطح فراهم مي كنند. متعاقب اين امر بحث روانكاري در صنايع و ماشين آلات پيش مي آيد. در اين موارد، تلاش زيادي انجام مي شود تا روانكاري مناسبي به منظور جدا كردن دندانه هاي ياتاقان ها و چرخ دنده ها به وسيله يك فيلم روان كننده جامد، روغن يا ساير روان كننده ها نظير گريس انجام شود. نبود تماس فيزيكي طول عمر سرويس دهي ياتاقان ها و چرخ
دنده ها را افزايش مي دهد. مبحث روانكاري يكي از اساسي ترين مباحث علمي در حوزه علوم مكانيك، سيالات، شيمي، محيط زيست، فيزيك، علوم نانو و ساير فناوريهاي مرتبط بوده و از ديرباز به تاثيرگذارترين رشته ها در حوزه صنعت و تكنولوژي و متعاقب آن زندگي افراد شده است. با اين رويكرد مبحث گريس و روغن كاري را در پاسخ به درخواست تعدادي از خوانندگان علاقمند، از زواياي ساده تري مرور مي كنيم.

گريس به عنوان ماده اي جامد تا نيمه جامد تعريف مي شود كه با پراكندن يك عامل تغليظ كننده در روان كننده مايع حاصل مي شود. معمولاً گريس ها در نواحي بكار برده مي شوند كه امكان روغن كاري مستمر و نگهداشتن روغن در آن محل مانند دنده ها يا ياتاقان هاي روباز مقدور نيست. عواملي كه هنگام انتخاب گريس ها بايستي در نظر گرفته شود عبارتند از:
1- نوع گريس كه آنهم به دماي عملياتي، ضدآب بودن، مقاومت در برابر اكسيداسيون و ساير اختصاصات بستگي دارد. 2- عامل دوم، در برگيرنده مشخصات فيزيكي گريس شامل غلظت و ويسكوزيته است.
گريس از يك پايه روغني، افزودني هاي بهبود دهنده و يك تغليظ كننده تشكيل مي شود و در حالت نيمه جامد بسته بندي مي شود. اغلب تغليظ كننده هاي گريس، صابون ها هستند كه عبارتند از صابون آلومينيوم، كلسيم و ليتيم. گريس هاي صابوني مركب، مقاومت دمايي بيشتري دارند و معمولاً تا180OC قابل استفاده هستند. يعني دمايي كه در آن روغن هاي معدني بخار مي شوند. تعداد كمي از گريس ها كه كاربردهاي مخصوص و محدودي دارند با تغليظ كننده هاي غيرصابوني مانند ارگانوكلي ها (تركيب رس/ مواد آلي)، پلي اوره يا تركيب سيليكا ساخته مي شوند.
گريس بطور وسيع براي روانكاري ياتاقان هاي غلتكي و جاهايي كه وسيكوزيته پايين نياز است استفاده مي شود زيرا روان كننده هاي نوع گريس به آساني قابل حمل و نقل هستند و به دستگاههاي ارزيابي و آناليز ساده اي نياز دارند. پايداري و درجه سختي گريس بطور قابل ملاحظه اي با دما نوسان مي كند بر اين اساس گريس ها توسط NLGI در نه كلاس بصورت جدول، طبقه بندي شده است.

​

طبقه بندي سرويس دهي گريس ها
به منظور شناخت و استفاده صحيح از گريس ها و كاربرد آنها پنج گروه زير بوسيله اي NLGI براي سرويس دهي گريس ها به وسايل نقليه موتوري ارايه شده است. هدف اين تقسيم بندي (ASTM 4950) پوشش دهي گريس ها براي روانكاري اجزاي شاسي و ياتاقانهاي ماشين، كاميون ها و ساير وسايل نقليه است. NLGI سرويس دهي گريس ها را در دو گروه عمده كلاس بندي مي كند. در اين كلاس، گريس هاي شاسي با پيشوند L و گريس هاي ياتاقان با پيشوند G متمايز مي شوند. جدول زير نماي كلي اين تقسيم بندي را نشان مي دهد.

انواع سرويس دهي گريس ها​

انتخاب نوع روان كننده (روغن در مقايسه با گريس) و سيستم روغن كاري اساساً به پارامترهاي ذيل بستگي دارد:
نقطه ريزش، دماي حداكثر، پايداري در مقابل آب، پايداري در مقابل اكسيداسيون، محافظت در برابر زنگ زدگي، قابليت پمپاژ و خواص EP .


روغن هاي روان كننده
فرمولاسيون انواع مختلف روغن هاي روان كننده به طور قابل ملاحظه اي بسته به كاربرد آنها، تفاوت مي كند. با توجه به كستردگي وسيع كاربردهاي روغن ها، براي آنها فرمولاسيون هاي مختلفي وجود دارد. كارخانه هاي سازنده ماشين عموماً فرمولاسيون هاي مخصوص روغن را كه براي دستگاههايشان مناسب است طراحي مي كنند. چرا؟
زيرا بسياري از عملكردهاي روغن ها در قبال كاربرد و توان اجرايي بالاي مورد نياز، فرمولاسيون دلخواهي را طلب مي كند كه براي آن كاربرد مساعد و مناسب باشد.

تركيب ساختاري انواع روان كننده​

روغن هاي صنعتي، روغن هاي مخصوص
فرمولاسيون انواع گوناگون روغن هاي روان كننده به طور زيادي به نوع كاربردشان وابسته مي باشد. ياتاقانها براي يكي از موارد سر خوردن يا غلتيدن بكار مي روند اما چرخ دنده ها هر دو حالت سر خوردن و غلتيدن را فراهم مي كنند بنابراين هر دوي اينها تركيب روغني خاص را طلب مي كنند.جدول3 تركيب ساختاري تعدادي از آنها را نشان مي دهد.
روغن هاي دنده : انواع مختلف دنده هاي صنعتي را كه اغلب تحت فشار تماسي بالا هستند و سرعت زياد دارند، محافظت مي كند. تركيب هاي زيادي از انواع دنده ها و مواد وجود دارند. به عنوان مثال چرخ دنده هاي حلزوني اكثراً با حركت سر خوردن برهم عمل مي كنند در حاليكه دنده هاي ملخي با تركيبي از سر خوردن و چرخيدن برهم عمل مي كنند.
روغن كمپرسور: فرمولاسيون روغن هاي كمپرسور به طور قابل ملاحظه اي به نوع كمپرسور (كمپرسورها با گاز چرخشي و يا پيستوني) و همچنين نوع گازي كه كمپرس خواهد شد بستگي دارد.
در كمپرسورهاي پيستوني (بالا و پايين رونده) روغن كاري بايد در:
ميل لنگ، ياتاقان ها، ميله رابط، سردسته ها، پيستون ها، رينگ پيستون ها، سيلندرها و سوپاپ ها صورت گيرد. در كمپرسورهاي گردشي، روغن كاري ياتاقان ها، واشرها و شفت ها مورد نياز است.
كمپرسورهاي پيستوني فشار بالا نياز به روان كننده هايي با پايداري زياد در مقابل دماي بالا دارند كه معمولاً استرهاي سنتزي هستند. كمپرسورهاي پرده اي چرخشي به روان كننده هايي نياز دارند. سازندگان كمپرسور عموماً فرمولاسيون روغني را مشخص مي كنند كه براي دستگاه شان مناسب باشد.
روغن هاي برش: كاربردهاي اصلي يك روغن برش عبارتند از روان كردن يا كاهش دادن اصطكاك بين ابزار و قطعه اي كار و همچنين عامل خنك كننده با حذف و انتقال سريع گرماي توليد شده در سطح مشترك ابزار و قطعه كار. روغن هاي برش محلول در آب در نسبت هاي3 تا10 درصد با آب مخلوط شده و در جاهايي كه زدودن سريع گرما به شدت مورد نياز است، بكار برده مي شوند.
روغن زنجير: اين روغن ها به منظور روان كردن زنجيرهاي اره اي فرموله شده اند و بايستي مراتب زير را فراهم نمايند:
1- يك فيلم نشكن از روان كننده ما بين حلقه هاي زنجير و ميله ها موجود باشد.
2- خواص ضدسايش داشته تا از سايش ميله و زنجير جلوگيري كنند.
3- از خوردگي زنجير جلوگيري كنند.
4- زيست تخريب پذير باشند.


9 عملكرد و كاربرد روغن هاي موتور
صنعت اتومبيل عمده ترين مصرف كننده روان كارها است. طراحي موتور به طور مستمر بهبود يافته است تا وزن آن را كم كنند، كارآيي سوخت را افزايش دهند، قدرت موتور را بالا برند و در عين حال دستورالعمل هاي محيط زيست را در زمينه انتشار آلاينده ها رعايت كنند.
تحقيقات، در حال پيشرفت و جهت گيري به سمتي است كه بتوانند روان كننده هايي در راستاي نياز موتورهاي جديد طراحي شده توليد كنند.
به طور كلي، يك روان كننده بايستي عملكردهاي متفاوتي را براي كاركرد اصولي و مناسب موتور مهيا كند.
يك روغن موتور بايد به حد كافي رقيق باشد تا در هنگام آغاز كار موتور باعث سرعت مناسب گردد. بنابراين، اين روغن بايد قادر باشد تا براي روانكاري اجزاي اصلي موتور به سرعت جريان يابد. روغن همچنين بايد از تماس فلز با فلز جلوگيري كند، و به همين دليل ويسكوزيته آن براي حفظ لايه نازك روغن اهميت دارد.
حفاظت از زنگ زدگي و خوردگي نيز از وظايف روغن موتور استاندارد است. كاهش رسوب هاي محفظه احتراق، خنك كردن اجزاي موتور نيز توسط روغن امكان پذير مي شود. اما روغن موتور نبايد خاصيت كف كنندگي داشته باشد.
به دليل وجود اجزايي كه در موتور به سرعت حركت مي كنند، روغن به طور مداوم با هوا تركيب مي شود: اين امر باعث تشكيل كف مي شود كه داراي مقدار زيادي حباب هوا است. از سويي كف، رساناي خوبي براي گرما نيست و باعث معيوب شدن و بر هم خوردن فرايند خنك كنندگي در اجزاي موتور مي شود.
منابع:
1-Lubrication and Lubricant، Selection A Practical Guide، Third Ed. Edited by A. R. Lansdown، 2004
2-Lubricants and Lubrication، Second Ed. Edited by Th. Mang and W. Dresel، 2007
3- اينترنتترجمه و تدوين: اصغر لساني - وحيده لك كارشناسان ارشد شيمي كاربردي دانشگاه تبريز

نقل از منبع:
http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/74154

 

[k_siroos]

ممنون از جمع بندی خوبتون

 

[mohammad.aryann]

بیش از دویست صفحه مقاله در مورد فرایند تولید روغن و روانکار:

http://www.4shared.com/file/91430321/73844661/oil.html


تاپیکی خواندنی درباره روغن موتور و توضیحات مربوطه:

http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/15788

تاپیکی جالب درباره فرمولاسیون مواد و استانداردها:

http://www.www.www.iran-eng.ir/showthread.php/30415

 

[mohammad.aryann]

ممنون از جمع بندی خوبتون

سلام
خواهش میکنم به لطف شماست.
اگر زحمتی نیست اون مطالب مربوط به پلیمرهای افزودنی روغن موتور را اینجا منتقل فرمائید.

 

[mohammad.aryann]

پليمر و الاستومر

پليمرها به سه گروه اصلي تقسيم مي‌شوند:

(1) پلاستيك هاي گرمانرم1 ،
(2) پلاستيك هاي گرما سخت2 يا ترموست ها3 ،
(3) الاستومرها.

ترموپلاستيك ها با افزايش دما نرم شده و با خنك شدن به سختي اوليه اشان برمي گردند و بيشتر قابل ذوب هستند، به عنوان مثال، نايلون، پلاستيك هاي گرما سخت (ترموست ها) وقتي گرم مي شوند، سخت شده و هنگام سرد شدن به سختي اوليه برمي گردند. اين مواد توسط كاتاليزورها يا گرم شدن تحت فشار به يك شكل دائمي تبديل مي شوند. الاستومرها نظير رابرها مي توانند بدون پاره شدن و گسستن در برابر تغيير شكل مقاومت كنند. در مقاله حاضر، انواع محدودي از پليمرهاي هر گروه و كاربرد و خواص آنها مورد بررسي قرار مي گيرد.

ترموپلاستيك ها

الف – پلي اولفين يا پليمرهاي اتنيك
همه اين ترموپلاستيك ها بطور مشترك داراي منور اتلين (H2C=CH2) هستند.
پلي اتيلن 6(PE)- پلي اتيلن اولين محصول تجاري در سال 1940 بوده و از نفت خام يا گاز طبيعي تهيه مي شود.
پلي اتيلن يك ماده ترموپلاستيك است كه بسته به ساختار مولكولي از يك نوع به نوع ديگر متفاوت است. در حقيقت، با تغيير وزن مولكولي (يعني طول زنجير)، تبلور (يعني وضعيت زنجير)، و خواص شاخه ( يعني پيوند شيميايي بين زنجيرهاي مجاور) مي‌ توان محصولات متنوعي از آن توليد كرد. پلي‌اتيلن مي تواند در چهار نوع تجاري تهيه شود: (1) دانسيته پايين، (2) دانسيته متوسط، (3) دانسيته بالا و (4) پلي‌اتيلن با وزن مولكولي بسيار بالا.

پلي اتيلن دانسيته پايين (LDPE)
داراي نقطه ذوب OC1050، سختي، مقاومت شكست فشاري، شفافيت، انعطاف پذيري و خاصيت انبساط پذيري است. بنابراين، به دليل روش ساخت و استعمال آسان آن، براي لوله كشي و بسته‌بندي‌ها استفاده مي شود. مقاومت شيميايي آن بسيار برجسته است، گر چه به اندازه پلي‌اتيلن دانسيته و يا پلي پروپيلن نيست، اما اين پليمر در مقابل بسياري اسيدهاي معدني (مانند HCI و HF) و قلياها (نظير NH4OH-KOH-NaoH) مقاوم بوده و براي جابجايي مواد شيميايي معدني مي توان از آن استفاده كرد، ولي بايد از تماس آن با آلكان ها، هيدروكربن هاي آروماتيك، هيدروكربن هاي كلرينه و اكسيد كننده‌هاي قوي (نظير HNo3)) اجتناب كرد. اتصال قسمتهاي مختلف از جنس PE با استفاده از جوش ذوبي انجام مي شود. بدين ترتيب، انجام لوله كشي به اين شكل ارزان بوده و نسبت به ديگر مواد موجود، براي خطوط فاضلاب، خطوط آب، و ديگر سرويسهايي كه در معرض فشارها و يا درجه حرارت هاي بالا قرار نمي گيرند، بسيار مقاوم و بهترين انتخاب است. با وجود اين، محدوديت هايي وجود دارد كه استفاده از آنها را در بسياري كاربردها غيرممكن مي سازد. اين محدوديت ها عبارت از، استحكام پايين، مقاومت حرارتي پايين (بالاترين محدوده دمايي براي اين ماده 0C60 است)، نزول كيفيت تحت پرتو تابي UV (مانند قرار گرفتن در معرض نور خورشيد) است. با وجود اين، پلي اتيلن مي تواند جهت افزايش استحكام، مقاومت و ديگر خواص مكانيكي مطلوب با مواد ديگر تركيب شود.

پلي اتيلن دانسيته بالا (HDPE)
داراي خواص مكانيكي برجسته و مقاومت مكانيكي نسبتاً بيشتري در مقايسه با نوع دانسيته پايين است. تنها اكسيد كننده هاي قوي بطور محسوس در محدوده دمايي مشخص به اين مواد حمله خواهند كرد. اگر رزين پايه درست انتخاب نشود، شكست فشاري HDPE مي تواند مشكل ساز باشد. خواص مكانيكي اين ماده، استفاده از آنها را در شكل هاي بزرگتر و كاربردهايي نظير مواد ورقه اي در داخل مخازن، بعنوان عايق كاري در ستون‌ها گسترش داده است. در اين ماده نيز از جوش حرارتي مي توان استفاده كرد.

پلي اتيلن با وزن مولكولي بسيار بالا (UHMWPE)
يك پلي اتيلن خطي با محدوده وزن مولكولي متوسط 106×3 تا 106×5 است. زنجيرهاي خطي طولاني، مقاومت ضربه بالا، مقاومت در برابر سايش، سختي، مقاومت در برابر شكست فشاري را، علاوه بر خواص عمومي PE نظير خنثي بودن در مقابل مواد شيميايي و ضريب اصطكاك پايين ايجاد مي‌كنند. بنابراين، اين ترموپلاستيك براي كاربردهايي كه نياز به مقاومت در برابر سايش دارند، نظير اجزاي استفاده شده در ماشين آلات بكار مي رود. در حالت كلي، پلي‌اتيلن‌ها در مقابل تابش اشعه UV، مخصوصاً تابش نور خورشيد بسيار حساس هستند. با وجود اين، مي‌توان از حساسيت آن با افزايش تثبيت‌كننده‌هاي مخصوص جلوگيري كرد.

پلي پروپيلن (PP)
با متيل جانشين شده بر روي اتيلن (پروپيلن) بعنوان منومر، خواص مكانيكي بطور قابل ملاحظه اي در مقايسه با پلي اتيلن بهبود مي يابد، در حقيقت اين پليمر داراي دانسيته پايين (kg.m3 915-900)، سخت تر و محكم تر بوده و داراي استحكام بيشتري نسبت به انواع ديگر است. علاوه بر اين نسبت به PE در دماهاي بالاتري مورد استفاده قرار مي‌گيرد. مقاومت شيميايي آن بيشتر بوده و تنها توسط اكسيد كننده هاي قوي مورد حمله قرار مي گيرد. اگر در انتخاب رزين مناسب دقت نشود، شكست فشاري PP مي‌تواند مشكل ساز باشد.خواص مكانيكي بهتر اين ماده استفاده از آن را در اشكال بزرگتر، به شكل مواد ورقه اي داخل مخازن، بعنوان پوشش گسترش داده است. ضريب انبساط حرارتي براي PP از HDPE كمتر است. دو كاربرد مهم PP ساخت قسمت هاي قالب تزريقي و رشته‌ها و فيبرها است.

پلي بوتيلن (PB)
از پلي ايزوبوتيلن حاصل از تقطير روغن خام تهيه شده است. منومر آن اتيلن با دو گروه متيل جايگزين شده با دو اتم هيدروژن است.

پلي‌وينيل كلرايد (PVC)
اولين ترموپلاستيك استفاده شده در مقادير بالا در كاربردهاي صنعتي است. اين پليمر با واكنش گاز استيلن با اسيد‌هيدروكلريك در حضور كاتاليزور مناسب تهيه مي شود. استفاده از PVC به دليل سادگي ساخت، در طول سالها افزايش يافته است. اين پليمر داراي كاربري آسان است.در مقابل اسيدها و بازهاي معدني قوي مقام بوده و در نتيجه بيش از 40 سال بطور گسترده به عنوان لوله كشي آب سرد و مواد شيميايي استفاده مي شده است. گرچه، در طراحي ساختار لوله، ضريب انبساط حرارتي خطي و ضريب الاستيك ناچيز اين ماده بايد در نظر گرفته شود.

پلي وينيل كلرايد كلرينه شده (CPVC)
پلي وينيل كلرايد مي تواند با كلرينه شدن جهت توليد يك پلاستيك وينيل كلرايد با مقاومت خوردگي اصلاح شده و مقاومت در دماهاي 20 تا 30 درجه بالاتر تغير كند. بنابراين، CPVC كه داراي همان محدوده مقاومت شيميايي PVC است، مي تواند به عنوان لوله، اتصالات، كانال ها، تانكها و پمپها در تماس با مايعات خورنده و آب داغ استفاده مي‌شود. براي مثال، مي‌توان تعيين كرد كه مقاومت شيميايي اين ماده در مقايسه با PVC در محيطهاي حاوي wt%20 استيك اسيد، wt%50-40 كروميك اسيد wt%70-60 نيتريك اسيد در oC300 و wt%80 سولفوريك اسيد، هگزان در oC50 و wt%80 سديم هيدروكسيد تا دماي 80 درجه سانتيگراد، بيشتر است.

پلي وينيل استات (PVA)
از منومري كه در آن يك گروه استات با يك اتم هيدروژن در منومر اتيلن جايگزين شده، تهيه مي شود. اين پليمر به عنوان پليمرهاي ساختاري استفاده نمي شود، زيرا يك ترموپلاستيك نسبتاً نرم است و از اين جهت تنها براي پوشش ها و چسب ها بكار مي رود.

پلي استايرن (PS)
از منومر استايرن C6H5CH=CH2 (فنيل بنزن) تشكيل شده است. پلي استايرن يك آمورف و ترموپلاستيك ناهمسان است. حلقه آروماتيك به سختي پلاستيك كمك مي كند و از جابجايي زنجير كه پلاستيك را ترد و شكننده مي كند، جلوگيري مي‌كند. اين پليمر براي كاربردهايي كه مستلزم تماس با مواد شيميايي خورنده هستند، توصيه نمي شود، زيرا مقاومت شيميايي آن در مقايسه با ديگر ترموپلاستيك هاي موجود ناچيز بوده و در محيط هاي خاص شكست فشاري خواهند داشت. پلي استايرن در مقابل تابش اشعه UV (مانند تابش نور خورشيد ) حساس بوده و به رنگ مايل به زرد تبديل مي‌شود و مقاومت حرارتي آن نيز تنها 0C 650 است. اين ماده به عنوان پوشش تجهيزات و در بسياري كاربردهاي الكتريكي استفاده مي شود. اتصالات لوله كشي از اين پلاستيك تهيه شده، و بسياري ظروف هستند كه از پلي‌استايرن اصلاح شده، ساخته مي شوند. نحوه اتصال اين قطعات توسط جوشكاري با استفاده از حلال است، اما استفاده از آنها به آب و محلولهايي كه حاوي مواد آلي و معدني نباشند، محدود مي شود. پلي استايرن سومين ترموپلاستيك پرمصرف پس از PE و PP با بازار 20% است.

پلي متيل پنتن (PMP)
يك دستگاه پلاستيك با شفافيت و خواص الكتريكي خوب است كه مي تواند تا دماي 0C150 نيز مورد استفاده قرار گيرد.

آكريلونيتريل بوتادين استايرن (ABS)
يك سه بسپار با منومر بوتادين است، منومر دوم، آكريلونيتريل، از مولكول اتيلن كه اتم هيدروژن آن با يك گروه نيتريل (CN) جايگزين شده تشكيل شده. منومر سوم از يك مولكول اتيلن با گروه فنيل جايگزين شده با اتم هيدروژن (استايرن) تشكيل شده است.خواص اين پليمر با تغيير نسبت آكريلونيتريل در دو جزء ديگر آن، بطور قابل ملاحظه‌اي متغير است. اين مشتق از رزين هاي استايرن داراي جايگاه مهمي است. در حقيقت، استحكام، سختي، ثبات بعدي و ديگر خواص مكانيكي آنها، با تغيير اين نسبتها قابل اصلاح است. گرچه، اين مواد داراي مقاومت حرارتي پايين OC90 استحكام نسبتاً كم، و مقاومت شيميايي محدود هستند، قيمت پايين، اتصال راحت و راحتي ساخت، اين مواد را براي لوله‌هاي توزيع گاز، آب، فاضلاب و خطوط تخليه، قسمتهاي اتومبيل و خدمات بسيار از تلفن تا قسمتهاي مختلف اتومبيل بسيار مورد توجه كرده است. مقاومت اين ماده توسط مقدار كمي از تركيبات آلي تهديد مي شود، و به آساني توسط عوامل اكسيد كننده و اسيدهاي معدني قوي مورد حمله قرار مي‌گيرد. علاوه بر اين، ممكن است گراكينگ فشاري در حضور بعضي مواد آلي در آنها رخ دهد.

پلي تترافلورواتيلن (PTFE)
از منومر مولكول اتيلن كاملاً فلورينه شده به دست مي آيد كه تحت نام تجاري تفلون 4 شناخته شده است. نظر به ذوب بالا (0C327) داراي پايداري دمايي بسيار بالا با مقاومت حرارتي تا 0C280 است، و از نظر شيميايي يكي از خنثي ترين مواد شناخته شده پس از شيشه، فلزات دير گداز نظير تانتالم1 و فلزات گروه پلاتينيم نظير ايريديم 2 يا پلاتينيم 3 براي استفاده در مواد خورنده حتي در دماي بالا است. يكي از مشكلات عمده اين پليمر خستگي ناشي از سيكل هاي حرارتي به واسطه تكرار انبساط و انقباض در يك دوره زماني در دماهاي بالاتر از مرز بيان شده است. با توجه به تخلخل آنها، يكي از دلايل زوال فلوروكربن‌ها جذب مواد شيميايي و به دنبال آن واكنش با اجزاي ديگر در ترموپلاستيك است. هنگامي كه اين پديده اتفاق مي افتد، منجر به دفرمه شدن سطح، نظير حبابي شدن مي شود. اين مواد داراي محدوده دمايي معيني هستند و از افزايش دما بايد اجتناب شود.

پلي تري فلورو كلرو اتيلن (PTCE)
اين كلرو فلورو پليمر داراي پايداري حرارتي تا 0C175 بوده و مقاومت شيميايي كمتري نسبت به PTFE كاملاً فلورينه شده دارد. اين پليمرتحت نام تجاري Kel-F شناخته شده است. بطور كلي، خواص كاري اين پلاستيك نسبتاً خوب است، بطوري كه مي تواند به وسيله قالبگيري تزريقي شكل گرفته و نتيجتاً بعنوان پوشش و همچنين براي پوشش‌هاي پيش ساخته براي بسياري كاربردهاي شيميايي استفاده شود.

پلي وينيليدن فلورايد (PVDF)
اين ماده داراي مقاومت حرارتي كم تر 0C15 و پايداري شيميايي پايين تري نسبت به ديگر فلوروكربن‌ها است. اين پليمر داراي كاربردهاي بسياري در صنايع فرآيند‌هاي شيميايي و ساخت پمپ ها، شيرها، لوله، مخازن كوچك و ديگر تجهيزات است. اين مواد به عنوان پوشش و آستر نيز بكار مي روند. 000

ب- پلي آميدها (PA)
ترموپلاستيك هاي پلي آميد از طريق چگالش واكنش كربوكسيل اسيد (RCOOH) و يك آمين (RNH2) با حذف آب تهيه مي شود. اين رزين ها تحت نام تجاري نايلون، يكي از اولين محصولات رزيني استفاده شده بعنوان مواد مهندسي شناخته شده است. خواص مكانيكي بسيار خوب بهمراه راحتي ساخت، رشد متداوم آنها را براي كاربردهاي مكانيكي حتمي مي‌كند. استحكام بالا، سختي، مقاومت در برابر سايش و مدول يانگ بالا خواص بسيار با ارزش نايلون ها بوده و موارد استعمال آن‌ را در كاربردهاي مهم در تجهيزات عملياتي مختلف نظير چرخ دنده ها، اتصالات الكتريكي، شيرها، نگهدارنده ها، لوله گذاري و پوشش سيم‌ها توجيه مي‌كند. مقاومت حرارتي نايلون مي‌تواند متغير باشد، اما در محدوده دمايي 0C100، بايد در نظر گرفته شود. اين پليمر به عنوان يك ترموپلاستيك، به استثناي مقاومت ناچيز آن در تماس با اسيدهاي معدني قوي داراي مقاومت شيميايي خوبي است. نظر به گوناگوني مشتقات يا كوپليمرهاي آغازگر، انواع تجاري متنوعي از رزين هاي نايلون، با خواص متفاوت موجود است. انواع اصلي آن، نايلون و نايلون 66 است كه داراي استحكام بالايي هستند. اخيراً ، انواع تجاري جديدي از نايلون عرضه شده كه بر انواع سابق از نظر غلبه بر محدوديت‌هاي موجود، برتري دارد. اين مواد شامل پلي آميدهايي است كه داراي يك گروه آروماتيك در منومر آنها بوده، و به همين دليل آراميد رزين (آرومانتيك آميدها) كه تحت نام تجاري Kelvar و Nomex شناخته شده، ناميده مي شود.

ج ) پلي استاليز
پلي استالزها تحت نام تجاري Delrin و عموماً با پليمر اوليه فرمالدئيد است. ثبات بعدي عالي و استحكام رزين استال، استفاده از آنها در چرخ دنده ها، پره‌هاي پمپ، انواع اتصالات رزوه اي نظير درپوش‌ها و قسمتهاي مكانيكي را امكان پذير مي‌كند. اين مواد مختلف آلي و معدني در محدوده وسيعي است. همانند بسياري پليمرهاي ديگر اين پليمر فرمالدئيد در مقابل اسيدهاي قوي، بازهاي قوي يا مواد اكسيد كننده مقاوم نخواهد بود.


بقیه مقاله در پست بعدی....