بویلر [ Boiler ]

mahdi.adelinasab

کاربر ممتاز
http://iran-eng.com/attachment.php?attachmentid=138&stc=1&d=1181981530
پیش گفتار مبحث اندازه گیری از جمله مباحثی است که همواره در صنعت مورد توجه بوده و می باشد. کمیتها و پارامترهای عمده که در صنایع نفت و گاز و پتروشیمی مورد اندازه گیری و کنترل قرار می گیرند عبارتند از فشار، دما، ارتفاع سطح و جریان که در بین این کمیتها اندازه گیری و کنترل جریان نقش مهم و بسزایی را ایفا می کند. با توجه به شرکتی شدن مناطق گاز رسانی و ضرورت ایجاد واحدهای اندازه گیری و توزیع گاز در شرکتهای گاز استانی بحث اندازه گیری جریان گاز از جایگاه ویژه ای برخوردار گردید چرا که با توجه به حجم بالای گاز عبوری از یک ایستگاه CGS و یا ایستگاههای صنعتی، دستگاههای اندازه گیری جریان گاز می بایست دارای خصوصیات و شرایط ویژه ای باشند. مقاله حاظر به بررسی مسائل و مشکلات orifice meter ها با ذکر جزئیات پرداخته و مقایسه ای را بین این دستگاهها با Turbine meter ها انجام داده است. در تهیه این مقاله از منابع و مجلات معتبری از جمله مطالب منتشره در سایتهای اینترنت استفاده شده، ضمن اینکه تجربه کار با دستگاههای اندازه گیری جریان علی الخصوص orifice meter ها نیز ملحوظ گردیده است جهت اطلاع از منابع مورد استفاده به انتهای همین مقاله مراجعه نما ئید.

مقدمه جهت اندازه گیری جریان سیالات، دستگاهها و روشهای متفاوتی وجود دارد که بطور اختصار می توان موارد زیر را نام برد. 1- وسایل ایجاد کننده اختلاف فشار 2- جریان سنجهای سرعتی 3- جریان سنجهای نوع جابجایی 4- جریان سنجهای جرمی در حال حاضر در ایستگاههای تقلیل فشار و اندازه گیری شرکت ملی گاز از جریان سنجهای توربینی turbine meter استفاده می گردد که از لحاظ طبقه بندی جزءجریان سنجهای سرعتی محسوب می شود چرا که سرعت سیال و انرژی جنبشی آن باعث چرخش Rotor این نوع جریان سنجها می شود. اما نوع دیگری از جریان سنجها که به طور وسیعی در صنایع نفت و پتروشیمی و پالایشگاههای گاز استفاده می گردد orifice meter ها می باشد که از لحاظ طبقه بندی جزو مورد ۱ می باشند. استفاده از orifice plate ها شاید به قرنها قبل برگردد ولی به طور علمی اولین بار در سال ۱۹۰۰ میلادی weymouth که بر روی جریان سیالات مطالعه می کرد برای اندازه گیری جریان گاز از صفحه نازک سوراخ دار متحدالمرکز و لبه تیزی استفاده نمود، مدتی بعد با تشکیل انجمن گاز آمریکا (AGA) و متعاقب آن کمیته اندازه گیری آن انجمن، orifice meter ها وارد صنعت آمریکا شدند و بسرعت گسترش یافتند وبعنوان وسیله ای مناسب جهت اندازه گیری جریان سیالات مورداستفاده قرار گرفتند تا اینکه در سال۱۹۶۳، Rockwell کنتور توربینی را ابداع نمود ولی چندین سال به طول انجامید تا توانایی ها و پتانسیل های آن به اثبات برسد و در اواخر دهه هفتاد میلادی بعنوان رقیبی جهت orifice meter ها به شمار می آمد.
orifice meter
ها کلا از دو قسمت تشکیل شده اند ۱- عنصر اولیه (primary Element) که شامل یک صفحه روزنه دار (orifice plate) فلنج ها وطول مستقیم لوله می باشد ۲- عنصر ثانویه
(secondary element) که معمولا۵۵۳۶۱ک Transmitter یا dp/cell می باشد. باید دید که آیا استفاده از orifice meter ها جهت اندازه گیری جریان گاز طبیعی در فرآیند گازرسانی و فروش مناسب است یا خیر ؟ قبل از جواب دادن به سوال بالا بهتر است دو نوع وضعیت اندازه گیری را بنام custody transfer و noncustody transfer را تعریف نماییم. طبق تعریف اقتباس شده از اینترنت و از مقاله مندرج در مجله control Engineering چاپ فوریه ۱۹۹۹ تحت عنوان:
"How to deliver liquids and Gases Accurately"، custody transfer حالتی از انتقال و اندازه گیری سیال است که در آن دقت بسیار با اهمیت باشد و نیز در قبال انتقال میزان معینی ازسیال پول رد و بدل شود و بنابراین خریدار به دقیق بدون اندازه گیری اطمینان حاصل می نماید. در حالت non custody transfer شرایط ذکر شده قبل حاکم نمی باشد و اندازه گیری از دقت کمتری برخوردار است. نظر به اینکه در سیستم گازرسانی و فروش به ازاء فروش گاز وجه دریافت می شود و نیز با توجه به اینکه دقت اندازه گیری بخصوص برای مشترکین صنعتی عمده، نظیر نیروگاهها و صنایع پتروشیمی از اهمیت بسزایی برخوردار است بطوریکه بایک یا دو درصد خطا باعث اختلاف زیادی در مقادیر مصرفی بوجود خواهد آمد بنابراین فرآیند اندازه گیری جریان می بایست از نوع custody transfer باشد و این روالی است که در کشورهای صنعتی بخصوص کشورهای اروپائی برقرار و حاکم می باشد یعنی اندازه گیری گاز طبیعی جهت مصرف مشتریان به روش custody transfer.

مقایسه بین orifice meter و turbin meter ها آنچه در ادامه خواهد آمد مقایسه است بین دو دستگاه مذکور. در این مقایسه دو دستگاه از زوایای گوناگون با یکدیگر مقایسه شده اند.
: operation
orifice meter ها دستگاه های اندازه گیری غیر مستقیم می باشند چرا که خود به تنهایی نمی توانند جریان را اندازه گیری نمایند و باید بوسیله یک ترانسمیتر، اختلاف فشار دو طرف orifice plate را گرفته و سیگنال متناسب ارسال شود و نهایتاوسط یک integrator مقدار جریان نشان داده میشود ولی Turbin meter ها دستگاههای اندازه گیری مستقیم می باشند و میزان اندازه گیری شده مستقیما&#۵۵۳۶۱;&#۵۶۸۷۲;ر روی index کنتور نمایش داده میشود.
 

پیوست ها

  • ORRIFICE.JPG
    ORRIFICE.JPG
    12.4 کیلوبایت · بازدیدها: 0
  • Like
واکنش ها: t.p

REZA.F

Well-known member
ديگ هاي بخار (Boiler)

ديگ هاي بخار (Boiler)

احتراق در كوره ها

در كوره سه نوع مشعل وجود دارد :
1.مشعل شمعك(Pilot Burner ) كه با جرقه زدن Ejector روشن مي شود.
2.مشعل گازوئيل(Light Oil Burner )
3.مشعل مازوت(Heavy Oil Burner )
4.مشعل گاز(Gas Burner )
مشعل شمعك همان شعله روشن كن است كه در گازهاي خانگي هم وجود دارد.

سوخت ديگهاي بخار:
در بعضي از واحدها ممكن است پسمان محصولاتي را كه مي خواهند بيرون بريزند مجدداً جهت راندمان و هزينه نكردن دوباره براي خريد سوخت مورد استفاده قرار دهند مثل بعضي واحدهاي صنايع نفت نظير پالايشگاه تبريز كه نفتهاي نامرغوب را در كوره مي سوزاند. و يا پالايشگاههاي گاز ، مايعي را كه در هنگام استخراج گاز جدا شده مي سوزانند و يا بعضي از واحدهاي صنايع پتروشيمي و غيره محصولات جنبي نامرغوب را مورد استفاده قرار مي دهند ولي بطور كمي سوختهايي كه در ديگهاي بخار مورد استفاده قرار مي گيرد. امروزه گاز از همه سوختها مطلوب تر مي باشد زيرا خوردگي آن در داخل كوره حداقل است و نياز به انبار كردن ندارد، محيط زيست را آلوده نميكند و كنترل شعله آن آسان است. در واحدهايي كه گازوئيل و مازوت را به عنوان سوخت بكار ميبرند در ابتداي راه اندازي بايستي با مشعل گازوئيل واحد را گرم نموده وسپس مبادرت به روشن كردن مشعل مازوتي كرده در هنگام استفاده از مازوت بايستي به گرم شدن مازوت توجه خاصي داشته باشيد تا ويسكوزيته آن به حدي برسد كه بتواند در زمان خارج شدن از مشعل به خوبي اتميزه(Atomise ) گردد و در غير اينصورت با پاشش سوخت روي لوله ها روبرو خواهيد شد و علاوه بر آن خطر انفجار منطقه اي يا كلي را در بر خواهد داشت. مازوت به دليل داشتن فلزات سنگين نظير واناديم و سديم كه نقطه ذوبشان از درجه حرارت كوره پايين تر است و در روي لوله ها بصورت مذاب حركت كرده با جسم لوله تركيب و باعث خوردگي در درجه حرارت بالا ميگردند. همچنين مازوت به سبب داشتن گوگرد موجب خوردگي در درجه حرارت پايين ميشود و با داشتن فلزات سنگين نظير آهن و روي و حتي سرب توليد اكسيدهاي مختلف كرده كه بصورت خاكستر و غيره باعث گرفتگي در ايرپري هيترها و كوئيل بخار(Steamcoil ) ها و خوردگي سايشي در آنها ميشود. واحدهايي كه از سوخت مازوت بهره ميگيرند معمولاً مجهز به سيستم سوت بلوئر(Soot Blower ) جهت كربن زدايي و يا بطور كلي تميزكاري لوله هاي داخل لوله بخصوص در ناحيه هايي كه لوله ها داراي فين هستند، ميباشند سوت بلوئر يا بخــــاري است كه با وزش بخار روي لوله ها را تميز ميكند ويا اينكه هوايي است كه به دليل اضافه نمودن هواي اضافي كوره زياد مناسب نميباشد.


پودر شدن سوختها در مشعل ها:
روشهاي پودر شدن سوختها در مشعل ها عبارتند از :
1. به وسيله هوا صورت ميگيرد.
2. به وسيله بخار صورت ميگيرد.
3. بطريقه مكانيكي صورت ميگيرد.

ميزان بخار يا آب داغ توليدي بستگي به عوامل زير دارد :
1. ميزان واكنشهاي احتراقي(حرارت زا) موجود در كوره
2. ميزان سطوح حرارتي
3. ميزان هريك از سطوح تشعشعي(Radiant )و جابجايي(Convection)
4. نحوه سيركولاسيون بخار يا آب داغ و ماحصل احتراق(Combustion products)
سوخت و هوا در بويلرها ممكن است از پايين(نوع معمول) و يا از بالا وارد كوره شوند . هر دو ميتوانند بصورتهاي يك يا دو يا سه كاناله يا افقي ساخته شوند.


تأمين هوا جهت سوختن در كوره هاي ديگ بخار
جهت سوختن نياز به اكسيژن داريم.از آنجائيكه حدود 20 درصد از هوا اكسيژن است پس براي احتراق بايستي بطرق مختلف در كوره ها هوا وارد شود و با سوخت خارج شده از مشعل تركيب و سوختني جديد بوجود مي آيد در اين وضعيت نياز به سه شرط T داريم .

زمان(Time)، حرارت(Temprature) و اغتشاش يا تلاطم(Turbulence) . علت فراهم كردن اين سه شرط آن است كه وقتي يك حجم گاز CH4 وارد كوره ميشود با ده حجم هوا برخورد ميكند. از اين ده حجم هوا ، هشت حجم آن ازتN2)( و دو حجم فقط گاز اكسيژن( (O2 داريم. پس براي برخورد و تركيب شدن اكسيژن با ماده سوختني بايستي زمان ماند را بطريقي تا حدودي بالا برده و اغتشاش ايجاد كرد تا برخورد دو گاز سوختني فراهم شود و از طرفي درجه حرارت را افزايش داد تا در وهله اول دو گاز بصورت حرارتگير(Andothermic) گرما كسب كرده و به نقطه اكتيو جهت سوختن برسند. از آنجائيكه در قبال يك حجم گاز سوختني ده حجم هوا وارد كوره ميشود و هوا هم ميتواند داراي گرد و غبار ، ذرات گياهي باكتريها و كربن و غيره باشد پس يكي از كارهاي سوت بلوئر ، زدايش اين اجرام از روي لوله هاي داخل كوره ميباشد.


ارزش حرارتي يا قدرت حرارتي و گرمادهي سوختها
مقدار گرمايي است كه از سوختن واحد وزن سوخت مايع يا جامد و يا يك واحد حجم سوخت گاز حاصل ميشود. بنابراين ارزش حرارتي بر حسب كالري به گرم و يا به ليتر و يا بر حسب كيلوكالري به كيلوگرم يا مترمكعب بيان ميشود.مقدار حرارت توليد شده را كه از حاصل سوختن متان و اكسيژن بوجود آمده است ، حرارت توليدي يا ارزش حرارتي مي گوييم .


طرق تأمين هوا در كوره ها
1. كشش طبيعي(Natural Draft) :
نظير اكثر كوره هاي ديگهاي بخار در پالايشگاه آبادان كه هوا با خلائي كه در اثر سوختن و موجود بودن دودكش در كوره ايجاد ميشود بطور طبيعي و بدون فن وارد كوره شده و هواي احتراق را فراهم ميكند . احتراق توسط دمپر ورودي و دمپري كه در دودكش موجود است قابل كنترل است.
2. فن هاي دمنده(Forced Draft ) :
در كوره هايي كه Coil زياد بكار گرفته شده و علاوه بر آن لوله ها داراي فين هستند كشش طبيعي زياد كار ساز نبوده و از وجود كشش اجباري استفاده بعمل مي آيد كه اين فن هوا را وارد كوره كرده و از دودكش خارج ميكند. نظير اكثر كوره هاي شركتهاي گاز و پتروشيمي و بعضي از واحدهاي نيروگاههاي وزارت نيرو. معمولاً اين كوره ها تحت فشار حدود 20 اينچ آب هستند بر اين اساس در مواقع باز كردن دريچه هاي ديده باني بايستي مواظب بود كه محصولات سوختني به چشم صدمه وارد نكنند. براي جلوگيري از اين خطر بعضي از واحدها مجهز به هواي سرويس در كوره اند كه در موقع باز كردن ديده بان هوا را باز كرده و اين هوا محصولات سوختني را پس زده و فرد ميتواند پنجره ديده باني را باز و قادر به تميز كردن شيشه و ديواره كثيف شده آن گردد.
3. فن هاي مكنده(Induced Draft) :
در بعضي از واحدها بين كوره و دودكش اين فن بكار برده ميشودكه محصولات سوختني را از كوره مكيده و به دودكش هدايت ميكند و در نتيجه هوا هم از بيرون وارد كوره ميشود.
4. بعضي از واحدهاي بزرگ نيروگاهي هم داراي فن دمنده و هم داراي فن مكنده هستند كه اين نوع كشش ها به كششهاي تعادلي معروف ميباشند. نظير نيروگاه نكاء كه فن دمنده هوا را وارد كوره كرده و فن مكنده محصولات سوختني را به دودكش هدايت ميكند.


گرمكن هوا :
بعضي از واحدها مجهز به سيستم Steam Coil جهت گرم كردن هوا هستند. يعني بخار از داخل لوله اي عبور ميكند كه قسمت خارجي آن داراي فين ميباشد و از قسمت خارجي لوله فين دار هوا عبور ميكند و اين عمل باعث گرم شدن هوا ميگردد.بعضي از واحدها براي گرم كردن هوا داراي سيستمي بنام ايرپري هيتر(Air pere heater) يا لانگستروم هستند. اين سيستم داراي انواع مختلف ميباشد.
1. نوع لوله اي
دو لوله تو در تو كه از لوله مياني بخار و از لوله قسمت خارجي هوا عبور داده ميشود.

2.نوع صفحه اي:
يك در ميان بخار و هوا وارد سيستم ميكنندتا از انرژي حرارتي بخار جهت گرم كردن هوا بهره گيرند .

3. نوع ديگر لانگستروم (Air preheater) گردان:
كه حول محور خود ميچرخد و داراي سبكتهايي ميباشد كه وقتي در مقابل بخار قرار گيرند صفحات فلزي كه داراي ناهمواريهاي زياد است و در داخل اين سبكتها قرار گرفته اند گرم ميشوند و زماني كه در مقابل هوا بر اثر چرخش قرار گرفته اند حرارت كسب كرده خود را به هوا انتقال مي دهند و هواي گرم شده از اين سيستمها وارد جعبه باد(Wind Box) شده و از آنجا توسط دمپرهاي اصلي و فرعي وارد كوره ديگ ميگردند.

سيكل تركيبي:
جهت شناخت سيكل تركيبي ابتدا بايستي عملكرد نيروگاه گازي(توربين گازي) را بدانيم كه هواي فشرده با سوخت در محفظه احتراق ميسوزد نظير واكنش زير و
محصولات سوختني حاصل به پره توربين برخورد و باعث چرخش آن ميشود كه اين چرخش در ژنراتور توليد برق ميكند چون درجه حرارت پس از خروج از توربين زياد است و اگر آن را به خارج هدايت كنيم و نتوانيم از انرژي توليد شده بهره بگيريم متحمل ضرر زيادي شده ايم. لذا اين محصولات را كه داراي درجه حرارت زياد است به جاي جو وارد كوره يك نيروگاه بخاري ميكنيم كه انرژي حرارتي اين محصولات باعث بخار شدن آب نيروگاه بخاري و همچنين سوپرهيت شدن آن ميگردد و كمبود درجه حرارت كوره بخاري را ميتوان با تعبيه مشعلهاي جبراني افزايش داد. معمولاً محصولات سوختني چند واحد گازي مثلاً سه واحد گازي را وارد كوره يك واحد بخاري ميكنند نظير سيكل تركيبي نيروگاه منتظر قائم كرج كه محصولات سه واحد 60 مگاواتي نيروگاه گازي را وارد كوره يك واحد بخاري 120 مگاواتي نموده اند و چون از انرژي حرارتي آنها جهت بالا بردن راندمان استفاده شده است آنها را سيكل تركيبي نام نهاده اند كه اين محصولات در انتها از دودكش نيروگاه بخاري به خارج هدايت ميگردد. واحدهاي سيكل تركيبي فقط در محصولات سوختني با هم شريك هستند نه در توربين و برق و غيره.
 

پیرجو

مدیر ارشد
Boiler Operator's Handbook

Boiler Operator's Handbook


Boiler Operator's Handbook

دانلود
لینک پشتیبان



Boiler Operator's Handbook
405 pages | Fairmont Press | English | ISBN-10: 0881734349 | RAR&PDF | 8.13/10.65 MB

This book was written specifically for boiler plant operators and supervisors who want to learn how to lower plant operating costs, as well as how to operate the plant of all types and sizes more wisely. Going beyond the basics of "keeping the pressure up," the author explains in clear terms how to set effective priorities to assure optimum plant operation, including safety, continuity of operation, damage prevention, managing environmental impact, training replacement plant operators, logging and preserving historical data, and operating the plant economically. The book can also serve as an important reference for managers and superintendents who are interesting in reducing a facility's operating expense.​
 

اشکان فروتن

مدیر بازنشسته
بویلر

بویلر

1 مشعل 2 شیر اطمینان 3 شیر اصلی بخار 4 قلاب حمل 5 شیر هواگیری 6 فشارسنج 7 در لولائی جلو 8 آبنما 9 کنترل دوبل سطح آب 10 کنترل سطح پایین آب 11 پرشر سوئیچ قطع 12 پرشر سوئیچ وصل 13 چک ترموستات اگزوز 14 تابلو کنترل برق 15 چک والو تغذیه 16 دیسک والو بین فلنج 17 پمپ تغذیه 18 شیر آزمایش 19 دریچه آدم رو 20 دودکش

منبع : وب سایت تخصصی دیگ بخار و تاسیسات http://www.steemboiler.com/
 
آخرین ویرایش:

اشکان فروتن

مدیر بازنشسته
نوعی از دیگ های بخارPackaged boiler و لوله آتشین Fire Tube هستند. دیگ بخار شامل سه مرحله عبور گاز (گاز گرم حاصل از اشتعال سوخت) است.
مرحله نخست از قسمت جلو کوره تا انتهای آن است (شماره 1) و طوری ساخته شده که در مقابل گرمای حاصله از احتراق و سوخت و جذب حرارت از بدنه کوره و انقباض حاصله از آن مقاومت می کند و حالت ارتجائی دارد. مرحله دوم و سوم عبور گاز شامل عبور گاز حاصل از اشتعال سوخت در دو سری لوله (شماره 2 و 3) می باشد.
اطاقک احتراق نصب شده در انتهای کوره (شماره 4) حرارت حاصله از احتراق سوخت را بصورت تشعشعی به سطح آب داخل دیگ منتقل می سازد.
لانه سیمانی نسوزی در دریچه عقبی دیگ به کار رفته است. این دریچه به اندازه کافی بزرگ و مخصوص دخول افراد به منظور بازرسی مجرای خروجی گاز یا دود (دودکش اصلی دیگ) را بر حسب شرایط محل نصب می توان در بالا و یا در پشت دیگ نصب نمود (شماره 5).
بدنه دیگ بخار با یک لایه عایق پشم شیشه مرغوب به ضخامت ٥٠ میلی متر پوشیده شده و روی آن بوسیله ورق نرم و نازک فولادی روکش کاری شده است.
اتصالات بدنه و کوره دیگ بوسیله جوشکاری انجام شده و تمامی جوش ها بوسیله اشعه x تست شده و تنش های داخلی آن آزاد گردیده است.
سوخت مایع و گاز سوخت مناسب این دیگ ها هستند و می توان از مشعل های گازسوز یا مایع سوز و یا از مشعل های مخلط دو سوخته گاز و مایع استفاده نمود.
هوارسانی دیگ:
هوارسانی دیگ بوسیله یک فن الکتریکی تأمین می شود. هوای ورودی دیگ بوسیله دمپر کنترل می گردد. هوای اولیه بوسیله فن تهیه و از طریق محفظه هوا فن اولیه سوار شده روی شافت برسد. و این فن حدود 7% هوای لازم جهت احتراق سوخت را تأمین می نماید. هوای ثانویه مستقیماً از طریق محفظه باد تغذیه می شود. تنظیم دمپر و هوای اولیه و مقدار سوخت لازم بوسیله دمپر موتور و بادامک های مربوطه با اهرمهای موجود انجام می شود.
ساختمان بدنه دیگ:
١- بدنه خارجی (شماره 1): بدنه خارجی دیگ ورقی است شکل استوانه که ضخامت نگهدارنده لوله های عقب و جلو در دو سر آن نصب شده است.
٢- کوره و اطاقک احتراق (شماره 1 و 4): کوره شکل استوانه با اتصالات جوشی طولی و عرضی ساخته شده است که حاوی انحنای مقعری شکل ارتجاعی جهت انبساط کوره می باشد. اطاقک احتراق میانی شامل ورق استوانه ای شکلی است که ازدو طرف بوسیله دو صفحه محصور شده است. کوره مابین دو صفحه نگهدارنده لوله های عقب و جلو قرار گرفته و اولین گذرگاه شعله و گاز را تشکیل می دهد. صفحه عقبی اطاقک احتراق و صفحه نگهدارنده لوله ها با میلگردهای مقاوم بوسیله جوشکاری به هم متصل شده است.

٣- لوله ها: دو سری لوله مقاوم جهت عبور گاز مرحله دوم و سوم نصب شده که در دیگ هایی که فشار کاری آنها تا 79/13 بار (200 پوند بر انیچ مربع) هستند اکسپند شده و برای فشارهای کاری بیشتر علاوه بر اکسپند کاری جوشکاری نیز شده است.
٤- تمیز کاری و کنترل دیگ: دریچه آدم رو در بالای دیگ، دریچه مخصوص تخلیه رسوبات در پشت دی، و دریچه ویژه بازدید اطاقک احتراق هر یک جهت تمیز کاری یا بازرسی و یا هر دو در قسمتهای مختلف دیگ تعبیه شده است. در جلو دیگ دو عدد درب آویزان بزرگ قرار گرفته که با باز کردن آنها می توان ضمن بازدید از لوله های ویژه عبور گاز، آنها را تمیز نمود. با باز نمودن درب های عقبی تعبیه شده در روی محفظه دود عقبی دیگ می توان صفحه نگهدارنده لوله های عقب دیگ را بازرسی کرد.
٥- نصب دستگاه های خارجی دیگ بخار: نصب قطعات اصلی و کمکی و وسائل کنترل کننده با لوله های مقاوم بوسیله جوشکاری روی بدنه انجام شده است .
وسائل و اتصالات دیگ: آب مورد نیاز دیگ بخار بوسیله پمپ تغذیه تأمین می شود. آب ورودی دیگ بخار از طریق شیر تغذیه عبور می کند. موقعیکه سطح آب به حد نرمال یعنی نزدیک به وسط آب نمای شیشه ای رسید، پمپ تغذیه بوسیله کنترل کننده دو حالته متوقف می شود. و بالعکس وقتیکه سطح آب از حد نرمال پائین تر رفت، کلید کنترل استارت پمپ را جهت جبران کمبود آب و رساندن آن به حد نرمال روشن می کند.
برای دیگ های بخار با ظرفیت ( kg/h 8150 - Ib/h 18000 ) و بالاتر به جای سیستم کنترل دو حالته کنترل تغذیه مدوله، با کلید شناوری، جعبه کنترل، توام با یک عدد شیر کنترل تغذیه مدوله به کار می برند. پمپ تغذیه دائماً روشن می ماند ولی شیر کنترل مدوله تغذیه به اندازه آب مورد نیاز دیگ کم و یا زیاد می شود و کمبود سطح آب را جبران می نماید.
فشار بخار داخل دیگ بوسیله مانومتر (سی تیرپ) نشان داده می شود. وقتیکه فشار به حد کاری رسید می توان با باز کردن شیر اصلی بخار (شماره 6) بخار را جهت مصرف در کارخانه یا استفاده در سیستم های گرمایش روانه ساخت.
فشار بخار دیگ را، کنترل کننده مدوله فشار اندازه گیری می کند. ازدیاد فشار باعث تحریک پتانسیومتر شده و دریچه بطور خودکار از طریق مدلیشن موتور سوخت و هوای مشعل را کم می کند. و آن را از حالت زیاد به حالت کم تبدیل می نماید و در صورت کمبود مصرف بخار مشعل را خاموش می سازد.
چنانچه مقدار بخار کمتری مورد نیاز باشد مشعل خاموش می شود. وقتی فشار بخار به حداقل خود رسید، کنترل کننده پتانسیومتری فشار، مجددا مشعل را روشن می نماید.
چنانچه به علتی کنترل کننده پتانسیومتری فشار عمل نکند یا خراب شده باشد، فشار در داخل دیگ بالا رفته تا به حد طراحی برسد .در این موقع شیر اطمینان دیگ عمل کرده و بخار اضافی دیگ را تخلیه نموده و فشار بخار را به حد مجاز می رساند و با این عمل از خطرات فشار اضافی درون دیگ جلوگیری می شود.
لرزش ها فشار درون دیگ از شیر بخار و دستگاههای کنترل کننده فشار به عقربه مانومتر منتقل می شود.
چنانچه به علتی آب تغذیه به دیگ نرسد و سطح آب دیگ از حد معمول پائین تر باشد. تخلیه دو حالته ضمن خاموش کردن مشعل، زنگ مشعل و چراغ اعلام خطر سطح آب کم است را روشن می کند. و فقط در صورت رسیدن آب به حد نرمال چراغ سطح آب کم است خاموش می شود و مشعل بطور اتوماتیک شروع به کار می نماید.
در صورت ادامه نزول سطح آب و رسیدن آن به زیر سطح نرمال زنگ و چراغ سطح آب خیلی کم است شروع به کار کرده و مشعل را خاموش می سازد. تا زمانیکه آب به سطح نرمال برسد مشعل شروع به کار نخواهد کرد. فقط با استفاده از کلید دستی می توان مشعل را مجددا روشن کرد.
با باز کردن شیر تخلیه آب می توان با خارج کردن آب دیگ مقداری از غلظت نمک های موجود کاست.
شیر هواگیری جهت تخلیه هوای دیگ زمان پر کردن با آب و نیز جهت تخلیه خلع موجود در موقع خاموش نمودن دیگ به کار می رود. وقتی دیگ در حال کاری است، این شیر باید بسته باشد.
جهت تامین آب مورد نیاز جهت آزمایش کیفیت آب دیگ از شیر کنترل املاح آب یا شیر نمونه برداری استفاده می شود.
صافی ورودی آب برروی لوله مکنده پمپ تغذیه نصب می گردد.
در دیگ هایی که در زمان های مشخصی کار می کنند می توان با نصب کلید نگهدارنده شعله، مشعل را تا رسیدن به فشار لازم در روی شعله کم نگهداری نمود.
در صورت افت سریع فشار دیگ می توان یک عدد شیر ضد مکش در لوله پمپ تغذیه نصب کرده یا این عمل از پر شدن بیش از حد دیگ در اثر اختلاف سطح مخزن تغذیه (که در ارتفاع بالاتری قرار دارد) جلوگیری نمود.
فشار پمپ تغذیه بایستی بیش از فشار ضد مکش باشد. در غیر این صورت بایستی از پمپ بزرگتر استفاده شود.
 

پیوست ها

  • Boiler_3Pass_Wetback.jpg
    Boiler_3Pass_Wetback.jpg
    24.9 کیلوبایت · بازدیدها: 0

اشکان فروتن

مدیر بازنشسته
اصول کار مشعل سه گانه سوز AW:
مشعل AW مشعل مایع سوز افقی چرخشی با سوخت پاش گردان است. که محور آن بوسیله تسمه متحرک می شود و در انتهای محور پروانه هوادهی و پودر کننده سوخت قرار گرفته است.
سوخت با یک لوله به انتهای محفظه پروانه هوادهی و پشت مخروط پودر کننده که با سرعت 4600 دور در دقیقه یا بیشتر در حال چرخ است وارد می شود.
جریان سوخت با چرخش مخروط سوخت پاش (کاپ) در روی سطح داخلی آن به طرف جلو حرکت کرده و سرعتی معادل سرعت چرخش کاپ پیدا می کند، سوخت بوسیله نیروی گریز از مرکز روی سطح داخلی مخروط بطور یکنواخت شکل لایه نازک توزیع می گردد. لایه نازک سوخت هنگام پخش شدن روی لبه های مخروط سوخت پاش توسط هوای اولیه پروانه مشعل به صورت پودر تبدیل می شود. جهت پاشش سوخت در عکس جهت دمش هوای اولیه بوده و برخورد آنها بیشتر است و سوخت با این عمل کاملاً بصورت پودر در می آید.
پروانه مشعل تقریباً هفت در صد هوای لازم جهت احتراق را تهیه می کند. الباقی هوای لازم از طریق محافظ *****ک (nozzl shield) و از طریق شکاف موجود در حلقه های سیمانی جلو کوره تأمین می شود.
شافت مشعل بوسیله انتقال تسمه ای می چرخد موتور محرک محور مشعل توسط اتصال لولائی محکم شده و بوسیله پیچ و مهره مربوطه می توان کشش تسمه را تنظیم کرد.
جرقه زن الکتریکی گازی:
سوخت پودر شده بوسیله دستگاه جرقه زن بطور خودکار مشتعل می گردد. وقتیکه شمعک گازی بطور خودکار در اثر جرقه الکتریکی روشن شد مشعل شروع بکار می نماید و شعله تشکیل می شود. پس از تشکیل شعله جرقه بطور خودکار قطع می شود.
اصول کار پمپ و ارزه سوخت:
مشعل حاوی سیستم سوپاپ های تنظیم کننده است که توسط آنها مقدار سوخت مایع معرفی و پمپ شده و تنظیم می شود.
پمپ سوخت از چندین قسمت تشکیل شده است، که دو چرخ دنده که با چرخش یکی از آنها توسط الکتروموتر مشعل با دیگری دگیر شده و باعث رانش سوخت به سمت خروجی پمپ می گردد. شیر کنترل مقدار سوخت، توسط اتصالات مدلیشن به نسبت هوای ثانویه مقدار سوخت خروجی از پمپ سوخت را کنترل می کند.
فشار برگشتی سوخت در لوله برگشت نباید از مقدار 379/1 بار یا (20 پوند بر اینچ مربع ) تجاوز نماید. از این جهت شیر قطع کننده جریان در مسیر لوله برگشت قرار نمی دهند. ولی می توان یک شیر آزاد کننده فشار اضافی در مسیر برگشت سوخت نصب نمود که از ایجاد فشار اضافی و صدمه زدن به پمپ جلوگیری می نماید.
پمپ سوخت را از پشت محفظه دریافت کرده و با فشار به محفظه خروجی تخلیه می نماید. این پمپ به صورت شناور نبوده و نیاز به بیرون راندن خلاء در قسمت مکش دارد.
دریچه های گردان کنترل سوخت خروجی (والیو والو) بطور کامل دنده دار بهم درگیر شده اند بطوریکه اگر یکی از آنها جلو حفره ها را باز کند دریچه دیگر همان تعداد سوراخ را مسدود می نماید که در آن صورت مقدار متناسبی از حجم ثابت سوخت که از پمپ تخلیه خارج می شود به سیستم تغذیه و قسمت پودر کننده وارد می گردد و همین مقدار سوخت همواره از طریق سوپاپ تنظیم سوخت بدون توجه به تغییرات غلظت درجه حرارت و درجه سوخت مقدار معینی خارج می گردد.
چون سوپاپ های سوخت برای تهیه نسبت صحیح سوخت بین قسمت پودر کننده و مخزن سوخت می باشند مسلم است که فشار روی قسمت های خروجی در سوپاپ های تنظیم بایستی یکسان باشد.
پیستون متعادل کننده یک وسیله تنظیم کننده فشار می باشد که تعادل ثابت و یکنواختی از نظر فشار در قسمت های خروجی سوپاپ های تنظیم فشار فراهم آورد.
روش کنترل مشعل خودکار:
وقتیکه مشعل در حال کار است بازده مشعل برحسب فشار دیگ تغییر می کند. چنانچه در مقدار بخار خروجی دیگ کاهش داده شود. فشار داخلی دیگ افزایش می یابد این تغییر فشار بوسیله دستگاه تنظیم و کنترل فشار اندازه گیری می گردد و باعث تغییر متناسبی در موتور تنظیم کننده مشعل که موجب کاهش میزان نسبت هوا و سوخت می گردد.
چنانچه مقدار بخار مصرفی افزایش یابد فشار دیگ پائین آمده و در نتیجه نسبت هوا و سوخت بالا می رود. این عمل تا وقتیکه مشعل به حداکثر بار دهی خود برسد ادامه می یابد.
در فشار پائین که در آن نقطه بازده کار حداکثر است می توان اختلاف فشار را بوسیله دستگاه تنظیم و کنترل فشار تنظیم نمود. می توان تا حد امکان فاصله را بیشتر گرفت. هرگاه مصرف بخار کاهش یابد شعله کم می شود تا جائیکه به حداقل خود می رسد و چنانچه مقدار بخار مصرفی از حداقل بازدهی نیز کمتر شد فشار داخل دیگ افزایش می یابد تا اینکه شعله روی نقطه حداقل خود تنظیم می گردد. هنگامیکه فشار به p3 می رسد مشعل تحت عملکرد دکمه های حد فشاری از کار می افتد. و مشعل پس از زمانی مجددا شروع بکار می نماید. که فشار دیگ به حداقل فشار خود رسیده باشد.
فشار معمولاً پائین تر از فشار حد تنظیم می گردد. لیکن مشعل روی شعله پائین شروع بکار می نماید. اما بازدهی آن به تدریج که شعله به اندازه مربوط به فشار بالا می رسد افزایش می یابد.

مشعل های دو سوخته گاز و مایع :
کنترل هوای احتراق اولیه و ثانویه نظیر مشعل های مایع سوز می باشد. وقتی که سوخت مشعل گاز باشد اتصال محور مشعل با پمپ سوخت قطع می گردد. شیر جریان گاز از طریق میکروسوئیچ که توسط سیستم اینترلوک بکار می افتد جریان سوخت مشعل را جدا می سازد.
مقدار جریان گاز توسط شیر کنترل اندازه گیری می گردد. و پس از ورود از محور چند راهه به *****ک های گازی می رسد که در اندازه های مشخص نسبت به مشعل می باشد.
کنترل هوا و سوخت:
هنگامیکه سوخت دیگ گاز است، موتور تنظیم کننده سوخت مایع به کنترل دمپر هوای اولیه و ثانویه ادامه می دهد لیکن جریان تغذیه سوخت به پودر کننده توسط سوئیچ جدا کننده و قطع و میکروسوئیچ با سیستم اینترلوک به شیر گاز مربوط می گردد.
اندازه گیری گاز توسط موتور تنظیم و کنترل مشعل صورت می گیرد. و توسط یک سیستم تنظیم الکترونیکی کنترل می گردد.
مشعل های دو سوخته با نازل های دو سوخته طرح شده اند این مشعل ها از مشعل سوخت مایع با کاپ است که به آن مجاری گاز و یک حلقه شعله دهنده اضافه گردیده است. هوای اولیه توسط همان سیستم پروانه برای هر دو سوخت مایع و گاز تهیه می گردد. کنترل هوای ثانوی برای هر دو نوع سوخت نیز یکسان نیست.
عمل تبدیل از حالت سوخت مایع به گاز توسط سویچی که در تابلو برق قرار گرفته انجام می شود.
سوئیچ را در وضعیت گاز یا سوخت مایع می دهند و نیز جهت این تبدیل یعنی از حالت مایع به گاز لازم است که اتصال بین پمپ سوخت با مشعل قطع گردد. هنگامیکه دیگ با گاز کار می کند تمام شیر های اصلی جدا سازنده گاز بایستی باز و شیرهای سوخت مایع بسته شود و بر عکس هنگامیکه بخواهیم دیگ با سوخت مایع کار کند بایستی تمام شیرهای سوخت مایع باز و شیرهای اصلی گاز بسته باشند.
چنانچه پوسته محافظ سر نازل را برداریم منفذ های گاز کاملاً قابل دید می باشند که در آن صورت نیز می توان آن ها را پاک نمود. اندازه لوله منفذهای گاز دقیقاً برای نوع و فشار معین گاز تعیین گردیده اند. چنانچه در نوع یا فشار گاز تغییر داده شود در آن صورت لازم می آید که اندازه های جدیدی برای منافذ در نظر گرفته شود.
در ساختمان مشعل، به خاموش شدن بدون خطر توجه زیادی شده است. یعنی اگر تحت هر شرایطی جریان گاز و یا برق قطع شود فوراً در همان شرایط خاموش می شود و اگر پس از مدتی جریان برق مجدداً به دیگ وارد شود مشعل در حالت خاموش باقی می ماند تا اینکه مجدداً کلید دستی جهت شروع بکار فشار داده شود.
 

پیوست ها

  • allproducts2.jpg
    allproducts2.jpg
    30.9 کیلوبایت · بازدیدها: 0

اشکان فروتن

مدیر بازنشسته
مشعل دو سوخته گاز و مایع:
گاز بایستی از منبع اصلی به سیستم گاز دیگ از طریق شیر، تحت فشار معین وارد گردد. فشار گاز منبع اصلی کمتر از مقدار لازم می باشد. مصرف کنندگان دیگ باید یک دستگاه بالابرنده فشار گاز لوله تغذیه قرار دهند تا فشار گاز با فشار مورد نیاز وارد سیستم گازی دیگ گردد. پس از عبور از شیر عبور جدا کننده اصلی وارد دستگاه تنظیم کننده می شود و از آن طریق شیرهای قطع اتوماتیک گاز مربوط به هیدروموتور وارد دستگاه کنترل فشار و بالاخره از طریق شیر های دستی قطع کننده گاز وارد مشعل می شود.
بین دو شیر گاز مربوط به دو هیدروموتور یک انشعاب جهت نصب دستگاه آزمایش آببندی وجود دارد که بعداً در این مورد توضیح داده خواهد شد. بین تنظیم کننده گاز و شیر اصلی گاز مربوط به هیدروموتور یک انشعاب دیگری وجود دارد. شیر آزاد کننده فشار اضافی گاز در این نقطه نصب می گردد. گازی که از طریق این شیر خارج می شود بایستی به بیرون از دیگخانه هدایت شود.
یک انشعاب دیگر نیر در قسمت بالای شیر جهت تهیه گاز شمعک (جرقه زن) وجود دارد. جریان گاز از طریق این انشعاب، وارد دو عدد شیر الکتریکی شمعک گاز شده سپس به شمعک می رسد.
سوئیچ های فشار گاز: سوئیچ فشارکم بین تنظیم کننده اصلی گاز و شیر گاز قرار داده شده است. این سوئیچ از طریق الکتریکی به تابلوی برق متصل می باشد و مشعل را در فشار کاری کمتر از حداقل از کار می اندازد.
به همین ترتیب یک سوئیچ فشار زیاد بین شیر دوم و شیر منی فولد قرار گرفته که موقع بالا رفتن فشار از حد ضروری مشعل را خاموش می کند.
آزمایش آببندی شیر های اطمینان مشعل گاز سوز توسط ازت بطور اتوماتیک وسیله ایمنی اولیه ای که روی مشعل نصب گردیده عبارتست از دو عدد شیر قطع جریان گاز که بطور سری به یکدیگر متصل شده اند برای اطمینان کامل از درست بسته شدن شیرهای قبل از روشن کردن مشعل آزمایش آببندی بایستی اجرا گردد. اگر مقدار نشت گاز بیشتر از مقدار مجاز باشد مشعل بطور خودکار از کار می افتد.
روش آزمایش آببندی: تست های آبندی از قبیل تست هیدروژن و تست LDU11 نیز امروزه متدوال است طرز عمل این سیستم (تست هیدروژن) به ترتیب زیر است:
فشار گاز ازت توسط شیر های کنترل فشار A و B کنترل می گردد تا اینکه فشاری معادل فشار تنظیمی باضافه 7/24 تر بار پیدا می کند. (این فشار برابر 3 اینچ فشار آب) این گاز وارد فضای مسدود شده توسط دو شیر قطع M2 و M1 گردیده و سپس از طریق منفذ C مقدار معینی از آن وارد شیرهای قطع کنندهP1 و P2 شمعک می گردد. پس از اینکه فاصله زمانی که قبلاً تنظیم گردیده فشار در حجم مسدود شده فوق بالا می آید تا به حد فشار آزمایش آببندی توسط ازت برسد. در این صورت نشت گاز وجود نخواهد داشت و تنها جریان مشخصی از محدود کننده فشار C عبور خواهد کرد. این فشار بوسیله سوئیچ D بطریقه اینترلوک (جهت جریان روشن نمودن) مشعل بکار می افتد کنترل می گردد.
اگر پس از 40 ثانیه سوئیچ D بکار افتد در آن صورت مشعل از کار افتاده و زنگ به صدا در می آید. وظیفه شیر F جدا کردن جریان گاز ورودی از جریان جرقه می باشد. ممکن است این دو گاز در تأسیسات مختلف دارای گازهای فشاری متفاوت باشند. این مسئله به ما اطمینان می دهد که حداقل حجمی از گاز ازت بین شیر های جرقهp2 و p1و شیر F ) Block Valve) و شیر ازت E قرار گرفته و بنابراین می توان اطمینان نمود که مشعل در همان لحظه اول شروع بکار خواهد کرد.

دو تنظیم کننده فشار گاز ازت مقدار فشار ثابت لازم جهت آزمایش آببندی توسط ازت را در منفذ C بدون توجه به افت فشار در کپسول گاز ازت فراهم می سازد. پس بنابراین بایستی باندازه کافی ازت برای آزمایش در اختیار داشت زیرا این تنظیم کننده ها از نوع بدون لوله انشعابی (NON BLEED TYPE ) می باشند.
آزمایش آببندی شیرهای اطمینان مشعل گاز سوز توسط ازت بطور غیر خودکار: در بحث قبلی اصول کلی سیستم آزمایش آببندی بوسیله ازت نشان داده شده است.
ادامه شروع بکار مشعل بشرح ذیل است:
هنگام روشن شدن مشعل کنتاکت های کلید فشاری بسته شده و کنتاکت های کنترل کننده روشن یا خاموش بودن شعله روی سیستم کنترل شعله و بسته شدن کنتاکت های سوئیچ یا کلید برقرار کننده هوای احتراق بسته خواهند شد. تا زمانیکه این شرایط برقرار است شیر های E و F انرژی برق را دریافت می کنند و در نتیجه ازت وارد محفظه بسته بین شیر های اطمینان قطع جریان می گردد.
در همین لحظه موتور تنظیم کننده هوای مشعل قبل از آن که مرحله تهویه کوره شروع شود از حالت آتش پائین بطرف وضعیت شعله زیاد تغییر می کند. زمان باز شدن تنظیم کننده هوا (دمپر) تقریباً 40 ثانیه است زمان باید جهت تثبیت فشار ازت تا حد فشار تنظیم باضافه 7/74 تر بار (30 اینچ درجه آب) در نظر گرفته شده است. اگر در انتهای این زمان (40 ثانیه) فشار لازم حاصل نگردد حتماً مشعل از کار می افتد. اما اگر در این مدت 40 ثانیه تثبیت فشار انجام گرفت صفحات تنظیم کننده هوا (دمپر) بطور کامل باز شده و کلید سری تبدیل می یابد و موتور فن شروع بکار می نماید و تهویه کوره شروع می گردد. پس از تهویه کوره شیرهای E و F انرژی خود را از دست می دهند و کنترل کننده هوا (دمپر) در جهت عکس حرکت خواهد نمود. تا به وضعیت شعله کم برسد. مهزمان با این عمل شیر آزاد کننده ازت C باز شده و اجازه می دهد که ازت از سیستم خارج شود. پس از جریان عادی مدار کار مشعل برفرار می گردد و سیستم تثبیت ازت پس از آن که شیرها کاملاً از نظر آببندی کنترل نمود وظیفه دیگری در مدار نخواهد داشت.
 

پیوست ها

  • teste_nitrojen.jpg
    teste_nitrojen.jpg
    18.9 کیلوبایت · بازدیدها: 0

اشکان فروتن

مدیر بازنشسته
وسائل کمکی دیگ های بخار:
کنترل کننده مدوله فشار: این دستگاه فشارهای گوناگون دیگ بخار را اندازه گیری می کند. تغییر حالات فشار انبساطی یا انقباضی باعث حرکت عقربه روی سیم پیچ پتانسیومتری می گردد. و در وضعیت های مختلف بر حسب نیاز دیگ و شعله ضروری هوا لازم و سوخت ضروری را جهت احتراق مشعل تعبیه می کند.
تنظیم دستگاه کنترل فشار: پیچ تنظیم را تا قرار دادن عقربه متحرک در مقابل عدد دلخواه در روی صفحه اندیکاتور جهت تنظیم فشار قابل تنظیم است. فشار به اندازه حد تنظیم شده در مدوله تغیر خواهد نمود. در صورت نیاز باید فشار تنظیم شده در روی دیگ را بوسیله پتانسیومتر، با مانومتر اندازه گیری کرده و در صورت لازم تصحیح شود.
توجه: در صورت کمبود دامنه نوسان حد تنظیم شده فشار سیستم پایدار خواهد بود. برای رفع عیب در صورت امکان دامنه نوسان را زیادتر می کنیم تا سیستم پایدار تر شود.
کلید حد فشاری: روی دیگ بخار یک عدد کلید حد فشاری نصب شده است. کلید حد فشاری دارای میکروسوئیچی است که مدار را بصورت خودکار با بالا رفتن فشار قطع و با پائین آمدن آن وصل می نماید. این کلید حد فشاری قابل تنظیم است.
١- فشار دلخواه را در روی صفحه اصلی (نشان دهنده فشار ) انتخاب می کنیم.
٢- دامنه نوسان را برای نقطه دلخواه قطع فشار تنظیم می کنیم.
قرار دادن حد فشار در اندیکاتور اصلی: پیچ تنظیم فشار را بوسیله پیچ گشتی چرخانده تا عقربه نشان دهنده فشار در روی صفحه مربوطه عدد مورد نیاز را نشان بدهد.
فشار دامنه نوسان نقطه ایست که در آن نقطه مدار قطع یا وصل شده و بوسیله پیچ تنظیم مربوطه تنظیم می گردد.
کنترل کننده های سطح آب: دو نوع کنترل کننده سطح آب در هر دیگ بخاری نصب می گردد. با یکی از کنترل کننده ها پمپ تغذیه کار می کند و نیز در اولین مرحله کمبود سطح آب مشعل را خاموش می سازد. کنترل کننده ثانویه مثل یک کنترل کننده مستقل در دومین مرحله کمبود سطح آب عمل می کند. کنترل کننده پمپ تغذیه و نخستین مرحله کمبود سطح آب و اعلام خطر، پمپ تغذیه دیگ های بخار با قدرت 48000 پاند در ساعت یا 150/8 کیلوگرم و بیشتر با سیستم مدوله (کنترل سطح آب) کنترل می شود.
برای دیگ ها با قدرت 1500 پاند در ساعت یا 6800 کیلوگرم در ساعت پمپ تغذیه بوسیله کنترل دوبله (dmal control) کنترل می گردد.
کنترل مدوله سطح آب: این کنترل کننده جهت جبران کمبود سطح آب متناسب با بخار تولیدی طراحی شده است و بر حسب بار حرارتی موجود کمبود سطح آب دیگ را برطرف می کند. کنترل کننده سطح آب از سه قسمت زیر تشکیل شده است.
١- شناور: که در روی سطح آب دیگ در سطح بخاری مورد نیاز نصب می شود.
٢- شیر کنترل مدوله: یک عدد شیر کنترل مدوله آب تغذیه در مدار آب تغذیه جهت رفع کمبود آب دیگ نصب می گردد.
٣- جعبه کنترل: یک عدد جعبه کنترل در روی بدنه سطح منبع نصب شده است.
محفظه شناور: محفظه شناور شامل یک شناور و میله آهنی محرک است. میله محرک درون لوله ضدزنگ بطور آزاد در سمت بالا و پائین حول کوئیل حرکت می کند. حساسیت القائی کوئیل با حرکت میله فلوتر باعث جبران کمبود سطح آب دیگ می گردد.
شیر کنترل مدوله: شیر مدوله با یک محرک و کوئیل حساس نصب شده است. ضریب القائی حساسیت کوئیل بوسیله حرکت هرزگرد شیر کنترل مدوله تغییر می کند. جریان آب تغذیه ورودی به دیگ بخار بوسیله سرپوش پیستون گازی شیر مدوله کنترل می شود. که بوسیله دو عدد شیر برقی نصب شده در شیر مدوله تحریک می گردد.
شیر برقی ورودی آب را در خط تغذیه می پذیرد و سپس در سیلندر فشرده و پیستون کاهش دهنده شیر مدوله را باز می کند. شیر برقی تخلیه آب را از سیلندر پیستون آزاد کرده (یک کمک فنر موجود ) باز شدن شیر مدوله را افزایش می دهد. شیر مدوله وقتیکه هر دو شیر برقی بسته باشند به طریق هیدرولیکی بسته می شود. جعبه کنترل جعبه کنترل شامل یک مدار چاپی و بلوک ترمینال ها ورودی وسایل زیر می باشد.
١- شیر های برقی.
٢- کوئل های حساس.
٣- اولین آلارم کمبود سطح آب.
٤- اتصالات قطع مشعل به علت کمبود سطح آب .
جعبه کنترل اعمال مختلف در تعادل بین کوئل القائی و شیر کوئل و نیز سیگنال جای متناسب جهت باز شدن شیر را انجام می دهد.
بالا آمدن سطح آب در داخل دیگ (کاهش نسبت تبخیر): با بالا آمدن فلوتر تحریک کننده میله فلوتر ضریب القائی کوئل را عوض می کند. جعبه کنترل تعویض ضریب القائی را حس کرده و شیر برقی ورودی راباز می کند (شیر برقی تخلیه به حالت بسته باقی می ماند). سپس شیر برقی ورودی فشار پمپ تغذیه را سری پیستون باز کرده و سرپوش شیر مدوله را به طرف پائین می راند و با این عمل آب ورودی دیگ کم می شود. بسته شدن شیر مدوله تا تساوی ضریب القائی کوئیل با ضریب القائی کوئیل ادامه پیدا می کند. جعبه کنترل، شیر برقی ورودی را بسته و قفل شیر مدوله را در حالت جدید می بندد یا با بالا رفتن سطح آب اعمال فوق تکرار می شود. شیر مدوله با کمترین توقف به نسبت بخار تبخیر شده باز می شود.
پائین آمدن سطح آب در داخل دیگ بخار (افزایش نسبت تبخیر): بر عکس مراحل فوق شیر برقی خروجی باز می شود و فشار هیدرولیک پیستون شیر مدوله را باز کرده و جریان آب به داخل دیگ هدایت می شود. گاهی به علت کمبود سطح آب کنتاکتی در جعبه کنترل بوجود می آید که آلارم کمبود سطح آب روشن و مشعل خاموش می گردد.
در کنترل کننده مدوله دو عدد شیر سوزنی که قادر است به طور مستقل با شیر برقی کارکند نصب شده است. چنانچه دیگ در حالت دستی کار کند شیر کنترل اضطراری تماماً باز می شود.
کنترل کننده دوتائی سطح آب: کنترل کننده دوتائی سطح آب شامل دو عدد پرینت سوئیچ و آهنربای کمکی دائمی انتهای میله فلوتر است. غلاف های عمودی داخل لوله ضد زنگ بودن خاصیت آهنربائی است. با عبور عمودی فلوتر در جهت بالا و پائین بوسیله آهنربای یونیت سوئیچ ها روی میله های نگهدارنده نصب شده که در مجاورت لوله مرکزی قرار گرفته اند و دارای یک جفت کنتاکت هستند که بصورت ضربه ای کار می کنند و بوسیله نیروی عکس العمل بین آهنربای دوم و سوم بکار می افتد.
وقتیکه شناور به طرف پائین حرکت می کند یونیت سوئیچ اولی موتور پمپ تغذیه را روشن می نماید. زمانیکه جهت حرکت شناور عوض می شود و به طرف بالا حرکت می کند موتور پمپ آب تغذیه خاموش می کند. در این طریق سطح آب دیگ بخار حدود حد نرمال نگه داشته می شود.
دومین یونیت سوئیچ در اولین آلارم کمبود سطح آب بکار می افتد و با رخ دادن حالت کمبود سطح آب در داخل دیگ بخار مشعل را خاموش می کند.
کنترل کننده سطح آب خیلی کم: دیگ بخار به کنترل کننده سطح آب خیلی کم مجهز است. این کنترل کننده شبیه کنترل کننده دوتائی فوق الدکر بوده و فقط حاوی یک عدد یونیت سوئیچ است. وقتی حالت کمبود خیلی کم سطح آب رخ دهد مدار مشعل بوسیله این دستگاه قطع شده و آلارم مربوطه روشن می شود. مشعل فقط در صورت نرمال شدن سطح آب با چرخاندن کلید رفع خطر (reset) در روی تابلو کنترل روشن خواهد شد.
پمپ های تغذیه: پمپ های استاندارد که در روی دیگ های بخار به قدرت (3150- 1590) کیلوگرم در ساعت یا (35000- 6590) پاند در ساعت نصب می شود.
پمپ تغذیه بطور چند مرحله ای گریز از مرکز با عمر طولانی با دوام قابل اعتماد با کار ملایم و کم صدا طراحی شده است. پمپ های تغذیه با ساختمان عمودی با گشتاور مستقیم و فلانچ مربوطه نصب شده اند و الکتروموتور آن ضد آب است. پمپ ها در اندازه های مختلف برای دیگ ها با قدرت ها و فشار های گوناگون ساخته می شوند. جهت کسب اطلاعات بیشتر به کاتالوک پمپ ها رجوع کنید.
پمپ ها تغذیه خودپرشو نیستند . باید با چرخاندن فلنچ آنها بوسیله دست درون آنها را کاملاً پر کرده تا آب تازه از آن خارج شود.
توجه: نبایستی پمپ تغذیه را بدون پر کردن راه اندازی کرد.
اگر دیگ بطور خودکار خاموش و پس از مدتی روشن شود بایستی یک عدد شیر ضدمکشی در مسیر خط تغذیه نصب شود که در غیر این صورت با کم شدن فشار دیگ آب مخزن تغذیه به داخل دیگ نفوذ کرده و لوله ها پر آب و بخار می شوند. با نصب یک عدد شیر ضد مکشی در مسیر پمپ تغذیه ممکن است قدرت پمپ تغذیه جهت تزریق آب به داخل دیگ کم شود.
وقتیکه سیستم تغذیه آب دیگ بخار مدوله باشند ممکن است با نصب شیر ضدمکشی ظرفیت شیر مدوله کم شود که در این صورت بایستی شیر مدوله قوی تری نصب نمود.
فهرست پمپ ها در فشار 43/10 بار و یا psi150 و در شرایط زیر پمپ های مخصوص استفاده می شود.
1- دیگ بخار با فشار کاری 43/10 با و یا psi150
2- دیگ های بخار با قدرت 6800 کیلوگرم در ساعت یا 15000 پوند در ساعت که به سیستم مدوله تغذیه آب مجهز هستند.
3- دیگ ها با قدرت بیش از 900 و 15 کیلوگرم در ساعت یا 35000 پوند در ساعت.
چنانچه با توجه به دلائل مختلف ضروری است که پمپ ویژه بکار برده شود بایستی به کاتالوک کارخانه سازنده رجوع کرد.
در نظر گرفتن یک اضافه اندازه جهت لوله مکش آب تغذیه مسئله مهمی است. مخزن آب تغذیه بایستی همیشه در جائی بالاتر از سطح زمین و مسلط به دیگ بخار نصب شود. در محل ورودی آب به پمپ سطح مکش مثبت وجود داشته باشد.
توجه: به کار انداختن پمپ تغذیه در حالت خشک اکیداً ممنوع است.
 

salam_to_all

New member
ارزیابی طول عمر بخشهای ثحت فشار بویلر

ارزیابی طول عمر بخشهای ثحت فشار بویلر

شركتهاي برق نيازمند ارزيابي خطر شروع ترك خوردگي و انتشار آن در تجهيزات تحت فشار بويلر براي شرايط مختلف بهره برداري مي باشند براي اين منظور با استفاده از نرم افزارهاي كامپيوتري شرايط و وضعيت لوله ها و جمع كننده هاي آب را تحت دماي بالا ارزيابي مي نمايند. نرم افزار تعيين عمر بويلر و شبيه سازي سيستم آن معروف به BLESS
(Boiler Life Evaluation & Simulation System ) نمونه ائي از اين نوع نرم افزارها مي باشد كه توسط مؤسسه EPRI طراحي گرديده است. اين نرم افزار قادر است كه شروع ترك خوردگي و رشد آنرا مدلسازي و شبيه سازي نمايد
اين نرم افزار قادر است كه مدت زمان لازم براي شكل گيري و شروع ترك خوردگي و همچنين رشد و انتشار آن را تا نقطه شكست و خرابي براي انواع مختلف ساختمان هندسي لوله ها و جمع كننده ها و همچنين شرايط بهره برداري محاسبه نمايد
محققان، مكانيزمهاي كلي شكل گيري آسيب و همچنين محل و موقعيت آنرا در جمع كننده ها تشخيص داده اند. آنها با استفاده از مجموعه اطلاعات ميداني، و تحليل نتايج آزمايشهاي غير مخرب و همچنين آزمايشهاي متالوگرافي توانسته اند بدين نتايج دست يابند.
با توجه به اينكه خزش و خستگي ناشي از خزش بعنوان اساس مكانيزم شروع آسيب تشخيص داده است بر همين اساس مدلهاي ساده ائي را براي تحليل تنش و همچنين مدلهائي را براي شروع ترك خوردگي و انتشار آن بدست آورده شد كه همگي آنها در نرم افزار BLESS مدلسازي گرديده اند.
ترك خوردگي نسبتا در اوايل عمر جمع كننده ها ( بيشتر از 50% عمر كل ) آغاز مي گردد و سپس در طي چند سال رفته رفته منتشر مي شود.
نمايش و نظارت ميداني نشان داده است كه درجه حرارتي محلي فلز و نرخ افزايش آن در حوزه هاي لوله مي توانند بعنوان عامل جدي تر از اندازه گيري شرايط بخار براي تشخيص شروع ترك خوردگي در نظر گرفته شوند. براساس اين مشاهدات، توانسته اند مكانيزم تنش، خستگي خزش، شروع ترك خوردگي و نحوه انتشار آن را در نرم افزار BLESS مدلسازي و پياده نمايند.

عليرغم اينكه مشكل ترك خوردگي در قسمت مفاصل و رابطها در نيروگاههاي اروپا و آمريكا بسيار رايج مي باشد، اما روش تشريح شده براي تشخيص و نرم افزار مذكور اولين روش علمي و كمي براي تشخيص يك چنين ترك خوردگي هائي مي باشد. با توجه به رشد كند ترك خوردگي در طي يك دوره طولاني، روشهاي بازرسي مي توانند مؤثر باشند.
 
آخرین ویرایش توسط مدیر:

نازنین

کاربر ممتاز
شستشوی بویلر

شستشوی بویلر

تشكيل‌ رسوب‌ در لوله‌هاي‌ ديگ‌ بخار و تشديد خوردگي‌ روي‌ سطوح‌ فلزاتي‌ كه‌ انواع‌راكتور و مخازن‌ از آنها ساخته‌ شده‌ غالبا در صنايع‌، مشكلات‌ عمده‌اي‌ را به‌ وجود مي‌آورد.از آن‌جا كه‌ انتخاب‌ حلال‌ تا حدي‌ تجربي‌ است‌، به‌ تستهاي‌ آزمايشگاهي‌ نياز است‌ تا كارايي‌آن‌ را بر روي‌ نمونه‌هاي‌ مربوط تعيين‌ كرده‌ و موثرترين‌ دما را مشخص‌ كند. با اين‌كه‌ امروزه‌ حلالهاي‌ متنوعي‌ براي‌ شست‌وشوي‌ بويلرها در بازار وجود دارد ولي‌ هنوز كارشناسان‌حلالهايي‌ را بكار مي‌گيرند كه‌ از قبل‌ استفاده‌ مي‌كرده‌اند. در برنامه‌هاي‌ شست‌وشوي‌ بويلر،از هر حلالي‌ مي‌توان‌ استفاده‌ كرد ولي‌ غالبا يكي‌ از آنها نتايج‌ بهتري‌ را به‌دست‌ خواهد دادكه‌ اين‌ موضوع‌ به‌ نوع‌ بويلر، ساختمان‌ شيميايي‌ رسوبات‌، ايمني‌ و مسائل‌ زيست‌ محيطي‌و برخي‌ عوامل‌ ديگر بستگي‌ دارد. فرايند شست‌وشوي‌ شيميايي‌ با اسيدها و ديگر حلالها،يكي‌ از روشهاي‌ اصلي‌ شست‌وشو و تميزكاري‌ است‌ ولي‌ هنوز موارد زيادي‌ از تميزكاري‌، با استفاده‌ از روشهاي‌ مكانيكي‌ يا روشهاي‌ جت‌زني‌ با آب‌ فشار قوي‌ انجام‌ مي‌شود. درروشهاي‌ مكانيكي‌ از ضربه‌ زدن‌، ارتعاش‌ و سندبلاست‌ استفاده‌ مي‌شود تا رسوبات‌، زدوده‌شوند. در روش‌ جت‌زني‌ با آب‌ فشار قوي‌ نيز آب‌ با فشاري‌ معادل‌ 10000psi به‌ رسوبات‌ برخورد كرده‌ و سطح‌ لوله‌ها را تميز مي‌كند. در اين‌ نوشتار سعي‌ شده‌ جزييات‌ مهم‌ مربوطبه‌ معمولترين‌ و موثرترين‌ حلالهاي‌ شست‌وشو و تاثير طراحي‌ بويلر و ساختمان‌ شيميايي‌رسوبات‌ در انتخاب‌ حلال‌، بررسي‌ و تشريح‌ شود.

شيمي‌ رسوبات‌ سمت‌ آب‌ بويلر
در خلال‌ بهره‌برداري‌ عادي‌ از بويلر،روي‌ سطح‌ كربن‌ استيل‌ لوله‌هاي‌ داخل‌ بويلريك‌ لايه‌ نازك‌ Fe304 تشكيل‌ مي‌شود كه‌ ازخوردگي‌ بيشتر سطوح‌، جلوگيري‌ مي‌كند.به‌طور مشابه‌ در مبدلهاي‌ حرارتي‌ از جنس‌ مس‌ نيز يك‌ لايه‌ Cu2O تشكيل‌ شده‌ ولوله‌ها را از خوردگي‌ محافظت‌ مي‌كند. اين‌لايه‌ها به‌ مرور زمان‌، كلفت‌ترمي‌شوند.خوردگي‌ تدريجي‌ درسيستمهاي‌ آب‌ تغذيه‌، سبب‌ توليد يونهاي‌فلزي‌ محلول‌ و ذرات‌ مي‌شود كه‌ با ورود به‌بويلر در دماي‌ بالا رسوب‌ مي‌كنند. حتي‌ بهترين‌ برنامه‌هاي‌ تصفيه‌ آب‌ نيز قادرنخواهند بود جلوي‌ اين‌ پديده‌ را بگيرند. اين‌رسوبات‌ سرانجام‌ سبب‌ مسائلي‌ از قبيل‌خوردگي‌ زير رسوبي‌ و محدوديت‌ در انتقال‌حرارت‌ مي‌شوند.در اغلب‌ بويلرها،حتي‌ بويلرهاي‌ داراي‌ برنامه‌هاي‌ پايش‌ منظم‌نيز اكسيد آهن‌، مس‌ و اكسيدهاي‌ مس‌ و مقادير كمي‌ از فلزات‌ آلياژي‌ (نيكل‌، كروم‌ وروي‌) در رسوبات‌ ديده‌ مي‌شود.
نشتي‌ لوله‌هاي‌ كندانسور و ديگر خرابيهامي‌تواند سبب‌ افزايش‌ تشكيل‌ رسوبات‌شود. آلودگيهاي‌ اصلي‌ شامل‌ نمكهاي‌حاصل‌ از سختي‌ و سيليس‌ آب‌ است‌ كه‌حلاليت‌ اغلب‌ اين‌ مواد با افزايش‌ دما كاهش‌ مي‌يابد. اين‌ رسوبات‌ بسيار مضر بوده‌ وسبب‌ بالا رفتن‌ دماي‌ مجاز و خوردگي‌ بيشترمي‌شود. به‌عنوان‌ نمونه‌ در يك‌ مورد نشتي‌كندانسور، تشكيل‌ رسوبات‌ و خوردگي‌ زيررسوبي‌ سبب‌ وارد شدن‌ خسارتهاي‌ چندميليون‌ دلاري‌ به‌ لوله‌ها شد. در مورد ديگرنيز نشتي‌ در كندانسورهاي‌ بزرگ‌ سبب‌كاهش‌ pH از 2/9 به ‌8/5 در كمتر از يك‌ ساعت‌ و تبديل‌ كلريد منيزيم‌ به‌ هيدرواكسيدمنيزيم‌ شد و كاركنان‌ واحد به‌صورت‌مقطعي‌ كندانسور را از خط خارج‌ و آلودگي‌ را تخليه‌ كرده‌ و در اسرع‌ وقت‌ شست‌وشوي‌شيميايي‌ بويلر را انجام‌ دادند. از ديگرعاملهاي‌ بسيار مهم‌ در انتخاب‌ حلال‌ وفرايند شست‌وشو، نوع‌ لايه‌هاي‌ رسوب‌گذاري‌ شده‌، است‌ كه‌ متداولترين‌ آنهارسوبات‌ اكسيد آهن‌ و مس‌ است‌. خرابيهاي‌گاه‌به‌گاه‌ در سيستم‌ شيميايي‌ آب‌ ورودي‌، سبب‌ خوردگي‌ آلياژهاي‌ مس‌ در كندانسور ولوله‌هاي‌ مبدلهاي‌ حرارتي‌ شده‌ و باعث‌انتقال‌ محصولات‌ خوردگي‌ به‌ بويلرمي‌شود. بازگشت‌ به‌ وضعيت‌ عادي‌ سبب‌كاهش‌ خوردگي‌ مس‌ و توقف‌ پديده‌ رسوب‌گذاري‌ مي‌شود، ولي‌ حتما در اين‌ حال‌ نيزمشكلات‌ ديگر به‌ قوت‌ خود باقي‌ است‌.




زمان‌ شست‌وشوي‌ شيميايي‌
عوامل‌ موثر بر زمان‌ شست‌وشوي‌ شيميايي‌ بويلر شامل‌ تعدد راه‌اندازي‌ و توقف‌ واحد، تعداد نشتي‌ها و شدت‌ آن‌ در لوله‌هاي‌ كندانسور، شدت‌ نفوذ هوا در آب‌ سيكل‌ وزمان‌ گذشته‌ از آخرين‌ شست‌وشو است‌.مصرف‌ زياد آب‌ بويلر، ورود محصولات‌خوردگي‌ به‌ بويلر را افزايش‌ مي‌دهد. اين ‌موضوع‌ در واحدهايي‌ كه‌ تعداد دوره‌ نشتي ‌كندانسور زياد است‌، از بزرگترين‌ مكانيزمهاي‌ رسوب‌ گذاري‌ به‌شمار مي‌رود. عواملي‌ كه‌ سبب‌ افزايش‌ خوردگي‌ و تشكيل ‌محصولات‌ خوردگي‌ در سيكل‌ مي‌شوند شامل‌ نفوذ هوا از نشتي‌ها، تنش‌هاي ‌حرارتي‌ و مكانيكي‌ ناشي‌ از گرم‌ و سردشدن‌ و تغييرات‌ ايجاد شده‌ در تركيب‌ شيميايي‌ آب‌ ورودي‌ و آب‌ بويلر است‌. در برخي‌ واحدها اطلاعات‌ مربوط به‌ زمانهاي ‌راه‌اندازي‌، توقف‌، نشتي‌ كندانسور و ديگر مسائل‌، ثبت‌ مي‌شودتا از آنهابراي‌تعيين ‌زمان‌ شست‌وشو استفاده‌ شود.
موسسه‌تحقيقات‌ برق‌ (EPRI) راهنمايي‌هايي‌ رابراي‌ سازمانهاي‌ عضو به‌ منظور برنامه‌ ريزي‌و محاسبه‌ اين‌ زمان‌ ارايه‌ كرده‌ است‌. هواي‌ورودي‌ ناشي‌ از نشت‌ كندانسور در مدت‌بهره‌برداري‌ عادي‌ سبب‌ افزايش‌ خوردگي‌ وبالا رفتن‌ يون‌ آهن‌ و مس‌ در آب‌ تغذيه‌مي‌شود. يك‌ برنامه‌ پايش‌ خوب‌، كمكي‌ به‌كاركنان‌ در شناسايي‌ ميزان‌ نشتي‌ اضافي‌ هوا خواهد بود. بهترين‌ و دقيق‌ترين‌ راه‌ براي‌پايش‌ لوله‌هاي‌ بويلر، گرفتن‌ نمونه‌ هايي‌ ازلوله‌هاي‌ بويلر در تعميرات‌ اساسي‌ و تجزيه‌و تحليل‌ آن‌ است‌. به‌دليل‌ اين‌كه‌ عموما دمانسبت‌ به‌ ديگر عوامل‌، تاثير بيشتري‌ بر رسوبات‌ دارد، نمونه‌گيري‌ بايد از بخشها وسطوح‌ با بيشترين‌ دما انجام‌ شود.
دانسيته‌ رسوبات‌، يكي‌ از معيارهاي‌اوليه‌ در تعيين‌ زمان‌ مناسب‌ براي ‌شست‌وشوي‌ شيميايي‌ بويلر است‌.
بويلرهاي‌ با فشار بالا قادر به‌ تحمل‌ رسوبات‌ كمتري‌ نسبت‌ به‌ بويلرهاي‌ با فشارپايين‌ است‌. دبي‌ زياد حرارتي‌ و دماي‌ بالا در بويلرهاي‌ با فشار بالا سبب‌ تجاوز از دماي‌ مجاز و تشديد مكانيزم‌ خوردگي‌ زير رسوبي‌ مي‌شود. با انجام‌ يك‌ سري‌ آناليز بر روي‌رسوبات‌ مي‌توان‌ پي‌ به‌ محتويات‌ رسوبات‌و محل‌ تشكيل‌ آنها برد كه‌ اين‌ خود مي‌تواند در انتخاب‌ حلال‌ شست‌وشوي‌ شيميايي‌،موثر باشد. به‌عنوان‌ مثال‌، اگر محتواي‌ رسوبات‌ لوله‌ها اغلب‌ اكسيد آهن‌ به‌همراه‌مقدار كمي‌ مس‌ باشد، مي‌توان‌ در يك‌ فرايندتك‌ مرحله‌اي‌، آهن‌ و مس‌ را حذف‌ كرد. اما اگر آلودگي‌ مس‌ به‌ اندازه‌اي‌ باشد كه‌ غلظت‌آن‌ در حلال‌ شست‌وشو از 3/0 درصد تجاوزكند، حداقل‌ به‌ دو مرحله‌ شست‌وشو نيازاست‌. هنگامي‌ كه‌ غلظت‌ بالايي‌ از مس‌ درميان‌ باشد، گاه‌ يك‌ مرحله‌ مقدماتي‌ براي ‌حذف‌ مس‌ و يك‌ مرحله‌ حذف‌ آهن‌ و يك‌ مرحله‌ نهايي‌ حذف‌ مس‌ نياز است‌. از ديگر مزاياي‌ نمونه‌ برداري‌ از لوله‌ها، آن‌ است‌ كه‌به‌ پيمانكار اين‌ اجازه‌ را مي‌دهد كه‌ در مورداستفاده‌ از يك‌ يا تركيبي‌ از حلالها تصميم‌گيري‌ كند.


انواع‌ بويلر و طراحيهاي‌ آن‌
نوع‌ بويلر در انتخاب‌ محلول‌شست‌وشوي‌ شيميايي‌ موثر است‌. سه‌ نوع‌بويلر، متداول‌ است‌ كه‌ عبارتند از: درام‌دار،يك‌بارگذر و بويلرهاي‌ بازيافت‌ حرارتي‌.



بويلرهاي‌ درام‌دار
درام‌ در اين‌ بويلرها همان‌ درام‌ بخار است‌ كه‌ بخارات‌ توليد شده‌ در لوله‌هاي ‌بويلر در آن‌ جمع‌ شده‌ و در هدرهاي‌ بخار وسوپر هيترها توزيع‌ مي‌شود.
آب‌ داخل‌ لوله‌هاي‌ بويلر توسط دان‌كامرهاي‌ بويلر سيركوله‌ شده‌ و مستقيما در لوله‌ها، بخار نمي‌شود. بويلرهاي‌ درام‌دار به‌ صورت‌ سيركولاسيون‌ طبيعي‌ و يا اجباري‌ هستند. در بويلرهاي‌ سيركولاسيون‌ طبيعي‌، چرخش‌ آب‌ براساس‌ اختلاف‌دانسيته‌ آب‌ گرم‌ در بالاي‌ بويلر و آب‌ سرد درپايين‌ آن‌ انجام‌ مي‌شود و در چرخش‌ اجباري‌در مسير دان‌كامرهاي‌ بويلر از پمپ‌ استفاده‌مي‌شود. ساده‌ترين‌ عمليات‌ شست‌وشو دربويلرهاي‌ درام‌دار انجام‌ مي‌شود، زيرا وجود درام‌ باعث‌ جداسازي‌ بين‌ سطح‌ آب‌ و بخارمي‌شود. بنابراين‌ امكان‌ راه‌ يابي‌ مواد شيميايي‌ به‌ سوپرهيترها كمتر است‌.



بويلرهاي‌ يك‌بار گذر
در اين‌ بويلرها كل‌ جريان‌ آب‌ مستقيما به‌بخار تبديل‌ شده‌ و به‌ هدرهاي‌ بخار، هدايت‌مي‌شود. به‌ اين‌ دليل‌ كه‌ در اين‌ بويلرهادرامي‌ وجود ندارد، حلالهاي‌ شست‌وشو نه‌تنها وارد بويلر شده‌ بلكه‌ به‌ سوپر هيترها وري‌ هيترها نيز وارد خواهند شد. اين‌ موضوع‌سبب‌ محدوديت‌ در انتخاب‌ محلول ‌شست‌وشوي‌ شيميايي‌ مي‌شود زيرا جنس‌سوپر هيترها از فولادي‌ است‌ كه‌ نسبت‌ به ‌بعضي‌ از مواد شيميايي‌ بخصوص‌ اسيد كلريدريك‌ مقاوم‌ نيست‌. پيچيدگي‌ فرايند شست‌وشوهاي‌ شيميايي‌، به‌ علاوه‌نياز به‌ شست‌وشوي‌ شيميايي‌ عموما هرسه‌ تا چهار سال‌ يك‌ بار، از عوامل‌ مهم‌ درتعميم‌ يافتن‌ سيستم‌ تصفيه‌ و حذف‌ اكسيژن‌ در بويلرهاي‌ يك‌بار گذر است‌. در صورت‌بكارگيري‌ مناسب‌ اين‌ سيستم‌ تصفيه‌، انتقال‌اكسيدهاي‌ آهن‌ به‌ بويلر كاهش‌ مي‌يابد.



بويلرهاي‌ بازيافت‌ حرارت‌
با افزايش‌ استفاده‌ از نيروگاههاي‌سيكل‌تركيبي‌ و سيستمهاي‌ توليد همزمان‌ برق‌ و بخار، استفاده‌ از بويلرهاي‌ بازيافت‌حرارت‌ نيز به‌ شدت‌ رشد كرده‌ است‌. اين‌ نوع‌ بويلرها شامل‌ يك‌ درام‌ و چندين‌ شبكه ‌است‌. اين‌ آرايش‌ شبكه‌اي‌، سيستم‌شست‌وشوي‌ شيميايي‌ را پيچيده‌ كرده‌ است‌.
عوامل‌ متعددي‌ از نظر راهبري‌ و آرايش‌ساختاري‌ بر روي‌ انتخاب‌ حلال ‌شست‌وشوي‌ شيميايي‌ موثر است‌. بويلرهادر فشارهاي‌ مختلفي‌ كار مي‌كنند و اين‌ امردر ميزان‌ رسوبات‌ توليد شده‌ موثر است‌.علاوه‌ بر آن‌ برنامه‌هاي‌ شيميايي‌ تصفيه‌ آب‌براي‌ هر بويلر، متفاوت‌ بوده‌ و در تشكيل ‌بالقوه‌ رسوبات‌، موثر است‌.
در مورد آرايش‌ ساختاري‌ نيز بايد متذكر شدكه‌ در بعضي‌ واحدها، بويلرهاي‌ با فشار كم‌،به‌ سيستم‌ تامين‌ آب‌ تغذيه‌ براي‌ بويلرهاي‌ با فشار متوسط و زياد كمك‌ مي‌كنند. ممكن‌ است‌ در بعضي‌ از اين‌ آرايشهاي‌ ساختاري‌ به‌ لوله‌ كشي‌ و روش‌تميز كردن‌ خاصي‌ نياز باشد تا از وارد شدن‌مواد شيميايي‌ به‌ محلهاي‌ ناخواسته‌جلوگيري‌ شود. هنوز گروهي‌ به‌دنبال‌ بهينه‌سازي‌ روند شست‌وشو در اين‌ واحدها هستند.


منبع:http:///www.ewa.ir
 

نازنین

کاربر ممتاز
حلال ها

حلال ها

حلالها
حلالهاي‌ متداول‌ عبارتند از: اسيدكلريدريك‌، اتيلن‌ دي‌آمين ‌تترا استيك‌ اسيد(EDTA)، اسيد سيتريك‌، اسيد هيدروكسي‌استيك‌، اسيد فرميك‌(به‌همراه‌ تيواوره‌)، برومات‌ آمونيوم‌ وپرسولفات‌ آمونيوم‌ كه‌ به‌عنوان‌ ماده‌ كمكي‌شست‌وشو دهنده‌ مس‌ است‌. البته‌ Hc1 وEDTA از معمول‌ترين‌ حلالها به‌شمارمي‌روند و از اين‌ رو توضيح‌ مفصل‌تري‌ درمورد آنها ارايه‌ خواهد شد.



اسيد كلريدريك‌
سالهاست‌ كه‌ حلال‌ عمده‌ براي‌شست‌وشو شيميايي‌ بويلر، اسيد كلريدريك‌ است‌. روش‌ متداول‌ براي‌ استفاده‌ از اين‌ ماده‌آن‌ است‌ كه‌ بويلر با محلول‌ 5 تا 10 درصدآن‌ كه‌ داراي‌ دماي‌ حدود 150 تا 160 درجه‌ فارنهايت‌ است‌، پر شود. از معايب‌ عمده‌استفاده‌ ازا ين‌ اسيد نياز به‌ سيستم‌ موقت‌چرخش‌ محلول‌ است‌. از اين‌ اسيد در حالت‌ساكن‌ نمي‌توان‌ استفاده‌ كرد. همچنين‌حبابهاي‌ نيتروژن‌ نيز مي‌تواند سبب‌ اختلاط شود. به‌دليل‌ وجود خوردگي‌، تزريق‌ يك‌بازدارنده‌ خوردگي‌ توام‌ با اسيد، ضروري ‌است‌ همچنين‌ از آن‌جا كه‌ اين‌ ماده‌ شيميايي‌،بسيارقوي‌ است‌، زمان‌ و تعداد مراحل‌شست‌وشو بايد به‌ چندين‌ ساعت‌ محدود شود. رسوبات‌ معمولا طي‌ چند ساعت‌ ازبين‌ مي‌روند. Hc1 محتوي‌25/0 تا 1 درصدآمونيوم‌ باي‌ فلورايد(ABF يا NH4F.HF)معمولا براي‌ حذف‌ رسوبات‌ سيليسي‌ترجيح‌ داده‌ مي‌شود. تركيب‌ ABFبه‌ اسيدفلوريدريك‌ (HF) تبديل‌ مي‌شود و به‌ همين‌دليل‌ اين‌ ماده‌ يكي‌ از چندين‌ ماده‌ شيميايي‌ است‌ كه‌ براي‌ حذف‌ سيليكاتها بسيار موثراست‌. اگر غلظت‌ مس‌، زير 3/0 درصد باقي‌بماند، محلول‌ Hc1 با تيو اوره‌ دو درصد(NH4)2CS، قادر به‌ حذف‌ آن‌ خواهد بود.اين‌ تركيب‌ از Hc1 و (NH4)2CS، حلال‌ خوبي‌ براي‌ شست‌وشوي‌ لايه‌هاي‌ پوشيده‌شده‌ با مس‌ است‌. غلظت‌هاي‌ بيشتر مس‌نيازمند مرحله‌ شست‌وشوي‌ جداگانه‌اي‌است‌ كه‌ با آمونيوم‌ برمات‌ (NH4BrO3)ياآمونيوم‌ پرسولفات‌ [(NH4)2S2O8] با غلظت‌يك‌ تا سه‌ درصد براي‌ اكسيداسيون‌ و حل‌كردن‌ آن‌ انجام‌ مي‌شود.
غلظت‌ اسيد آزاد در محلول‌ شست‌وشوي‌Hc1 زير دو درصد كارا نبوده‌ و اگر استفاده‌شود بشدت‌ ضعيف‌ شده‌ و بايد تخليه‌ واسيد تازه‌ جايگزين‌ آن‌ شود. درشست‌وشوي‌ با محلول‌ اسيد و تيو اوره‌،غلظت‌ آهن‌ و مس‌ نبايد به‌ ترتيب‌ از 5/1 تا3 درصد فراتر رود، زيرا در غير اين‌ صورت‌ عمل‌ رسوب‌گذاري‌ مجدد انجام‌ مي‌شود.به‌همين‌ دليل‌ استفاده‌ از اين‌ اسيد نياز به‌پمپ‌ چرخش‌ دارد. سرعت‌ چرخش‌ محلول‌نبايد از 8/0 m/s بيشتر شود. استفاده‌ از Hc1داراي‌ چندين‌ مزيت‌ است‌ كه‌ از جمله‌مي‌توان‌ به‌ عملكرد و تاثير سريع‌ بر رسوبات‌و قابليت‌ حذف‌ مناسب‌ رسوبات‌ اكسيد آهن‌ پوشيده‌ شده‌ با مس‌ اشاره‌ كرد. در صورتي‌ كه‌رسوبات‌ سيليسي‌ طي‌ فرايند قلياشويي‌ قبل‌از اسيدشويي‌ به‌ سيليكاتهاي‌ محلول‌ مانند سيليكات‌ سديم‌ تبديل‌ شوند، استفاده‌ از Hclمي‌تواند به‌ حل‌ كردن‌ اين‌ نوع‌ رسوبات‌ كمك‌ كند. از مزاياي‌ ديگر Hc1 ارزان‌ بودن‌ آن‌ در ايران‌ است‌. اين‌ اسيد در بويلرهاي‌ كوچك ‌كه‌ انجام‌ سيركولاسيون‌ با محدوديت‌ مواجه ‌است‌، خوب‌ عمل‌ نمي‌كند. قابل‌ ذكر است‌كه‌ اين‌ ماده‌ شيميايي‌، بسيار خطرناك‌ وخورنده‌ است‌ و بايد موارد ايمني‌ را مورد توجه‌ قرار داد.
براي‌ حفاظت‌ از بويلر، محلول‌شست‌وشو بايد تخليه‌ شده‌ و خنثي‌ سازي‌ وآبكشي‌ بويلر انجام‌ شود تا از خوردگي‌ ناشي‌از اكسيژن‌ هوا جلوگيري‌ بعمل‌ آيد. اسيدباقي‌مانده‌ مي‌تواند سبب‌ تخريب‌ شديدبويلر در هنگام‌ راه‌اندازي‌ مجدد شود. بنابراين‌ يك‌ شست‌وشو با قلياي‌ گرم‌ قبل‌ ازراه‌اندازي‌، ضروري‌ است‌ و براي‌ اين‌ منظوربايد مشعلهاي‌ راه‌انداز روشن‌ باشد. در انتهانيز بايد توجه‌ داشت‌ كه‌ پساب‌ شست‌وشوي ‌شيميايي‌ بويلر يك‌ فاضلاب‌ خطرناك‌ است‌.در برخي‌ واحدها اين‌ فاضلاب‌ دراستخرهايي‌ با آهك‌، خنثي‌ شده‌ و يونهاي‌فلزي‌ آن‌ رسوب‌ مي‌شود و در برخي‌ ديگرفاضلاب‌ به‌ خارج‌ واحد و در مناطق‌ مجاز و قابل‌ اطمينان‌ تخليه‌ و دفع‌ مي‌شود.



حلال EDTA
هم‌ اكنون‌ تعداد زيادي‌ ازشست‌وشوهاي‌ شيميايي‌ توسط حلال‌ EDTAانجام‌ مي‌شود. EDTA جزوتركيباتي‌ از گروه‌ كيلانت‌ها است‌ كه‌ به ‌شدت‌ در تشكيل‌ كمپلكس‌ كاتيونهاي‌ دو و سه‌ظرفيتي‌ موثر است‌. اين‌ ارتباط پيوندي‌ ازطريق‌ نيتروژن‌ و نيمي‌ از اتمهاي‌ اكسيژن‌ موجود در ملكول‌ EDTA ايجاد مي‌شود وساختمان‌ يونها به‌صورت‌ يك‌ قفس‌ است‌.
در اغلب‌ روشها عمدتا از تتراآمونيوم ‌EDTA استفاده‌ مي‌كنند كه‌ در اين‌ ماده‌ دواتم‌ از چهار اتم‌ هيدروژن‌ موجود در آخر ملكول‌ EDTA با يونهاي‌ آمونيوم‌ (NH4+)جايگزين‌ شده‌اند. آمونياك‌، يك‌ ماده‌ قليايي‌بوده‌ و عمدتا شست‌وشوي‌ EDTA در pHبين‌ 9 تا 5/9 انجام‌ مي‌شود. تاثير تتراآمونيوم‌ EDTA بر روي‌ رسوبات‌، كمتر از Hc1 است‌. بنابراين‌ براساس‌ تجربه‌، بويلرهابا يك‌ محلول‌ پنج‌ درصد پر شده‌ و سپس‌توسط مشعلها تا دماي‌ 275 درجه‌ فارنهايت‌گرم‌ مي‌شوند. اين‌ عمل‌ سبب‌ افزايش‌ فعاليت‌ اين‌ ماده‌ مي‌شود.
در واحدهاي‌ با گردش‌ طبيعي‌ پس‌ ازگرمايش‌ اوليه‌ به‌طور مرتب‌، بويلر تا دماي‌240 درجه‌ فارنهايت‌ خنك‌ شده‌ و مجددا تادماي‌ 275 درجه‌ گرم‌ مي‌شود تا گردش‌طبيعي‌ انجام‌ شود. عموما پيمانكاران‌شست‌وشوي‌ بويلر، به‌جاي‌ گرم‌ و سرد كردن‌از يك‌ پمپ‌ خارجي‌ (كه‌ قبل‌ از عمليات ‌شست‌وشو نصب‌ شده‌ است‌) براي‌ گردش‌حلال‌ از پايين‌ترين‌ جمع‌كننده‌ تا درام‌ بالااستفاده‌ مي‌كنند.
مرحله‌ حذف‌ آهن‌ توسط EDTA ممكن‌است‌ به‌منظور پايدار شدن‌ غلظت‌ آهن‌ از 12تا 36 ساعت‌ به‌طول‌ انجامد. غلظت‌ EDTA آزاد نبايد به‌ زير 4/0 درصد كاهش‌ يابد و درصورتي‌كه‌ اين‌ غلظت‌ به‌ نزديك‌ اين‌ عدد برسد بايد بخشي‌ از حلال‌، تخليه‌ شده‌ وحلال‌ جديد اضافه‌ شود. پس‌ از تكميل‌مرحله‌ حذف‌ آهن‌، سيستم‌ تا دماي‌ 150درجه‌ فارنهايت‌ سرد مي‌شود. سپس‌ يك‌اكسيد كننده‌ مثل‌ هوا با نيتريت‌ سديم‌،اكسيژن‌ يا پراكسايد هيدروژن‌ به‌ محلول‌،تزريق‌ مي‌شود تا حذف‌ مس‌ انجام‌ شود. اين‌مرحله‌ عموما كوتاهتر از مرحله‌ حذف‌ آهن‌بوده‌ و ممكن‌ است‌ سه‌ تا هشت‌ ساعت‌ به ‌طول‌ انجامد. اين‌ ماده‌ اكسيد كننده‌، مس‌ رابه‌ درجه‌ اكسيداسيون‌ 2+ مي‌رساند تا باEDTA كمپلكس‌ تشكيل‌ دهد. در مورد مزاياي‌ استفاده‌ از تتراآمونيوم‌ EDTA مي‌توان‌ گفت‌ كه‌ اين‌ ماده‌ از خورندگي ‌كمتري‌ نسبت‌ به‌ Hc1 برخوردار بوده‌ و در pH قليايي‌ عمل‌ مي‌كند. بنابراين‌ اگر بخش‌كوچكي‌ از اين‌ ماده‌ بعد از شست‌وشو و آب‌كشي‌ در بويلر باقي‌ بماند هيچ‌ صدمه‌اي‌به‌ لوله‌هاي‌ بويلر نمي‌زند. در ضمن‌ اين‌ ماده‌مثل‌ Hc1خطرناك‌ نيست‌، اگر چه‌ بوي‌آمونياك‌ آن‌ آزار دهنده‌ است‌. از معايب‌ اين‌ماده‌ مي‌توان‌ به‌ نياز به‌ گرم‌ بودن‌ محلول ‌هنگام‌ فرايند شست‌وشو اشاره‌ كرد.
يادآوري ‌مي‌شود معمولا در طي‌ فرايند شست‌وشوي‌شيميايي‌ با هر نوع‌ اسيد و حلالي‌ مجاز به‌روشن‌ نگاه‌داشتن‌ مشعلهاي‌ بويلر براي‌گرم‌كردن‌ نيستيم‌، زيرا گرماي‌ موضعي‌ درسطح‌ لوله‌هاي‌ در تماس‌ با اسيد به‌ شدت‌خوردگي‌ به‌وجود مي‌آورد.
EDTA يكي‌ از حلالهايي‌ است‌ كه‌ از آن‌به‌صورت‌ ساكن‌ مي‌توان‌ براي‌ شست‌وشوي‌ اسيدي‌ استفاده‌ كرد بنابراين‌ اين‌ پديده‌ جزومزاياي‌ اين‌ اسيد است‌ نه‌ معايب‌ آن‌. اگر چه‌ EDTAبه‌ خطرناكي‌ Hc1 نبوده‌ ولي‌ به‌دليل‌دماي‌ بالاي‌ آن‌ بايد موارد ايمني‌، مورد توجه‌قرار گيرد. اگر دماي‌ بويلر به‌ بيش‌ از 300درجه‌ فارنهايت‌ برسد EDTA تجزيه‌مي‌شود.
در صورت‌ داغ‌ شدن‌، حجم‌ آب‌ بويلرزياد مي‌شود و بايد بخشي‌ از آن‌ تخليه‌ شودو اين‌ كار بايد در زير يك‌ پوشش‌ نيتروژن‌انجام‌ شود. آخرين‌ مورد نيز آن‌كه‌ EDTAازHC1 گران‌تر است‌. با اين‌كه‌ تعداد معايب‌ آن ‌نسبتا زياد به‌نظر مي‌رسد، اما مزاياي‌موجود، معايب‌ آن‌ را مي‌پوشاند كه‌عمده‌ترين‌ آن‌ خوردگي‌ كم‌ و توانايي‌ بالاي‌آن‌ در اغلب‌ موارد است‌. توانايي‌ حذف‌رسوبات‌ مس‌ با همان‌ حلال‌، هنگام‌ استفاده‌از اكسيژن‌ كمكي‌ يا هوا از ديگر مزاياي‌ مهم‌آن‌ است‌.
تركيب‌ ديگر EDTA، تركيب‌دي‌آمونيومي‌ آن‌ است‌. اين‌ حلال‌ براي‌ pH پنج تا 6 تنظيم‌ مي‌شود، از فعاليت‌ بيشتري‌نسبت‌ به‌ تتراآمونيوم‌ EDTA برخوردار بوده‌و فقط بايد دماي‌ آن‌ تا 200 درجه‌ فارنهايت‌گرم‌ شود تا تاثير مناسبي‌ داشته‌ باشد. به‌ هرحال‌ كاهش‌ دما، توانايي‌ اين‌ ماده‌ در گردش‌ طبيعي‌ آن‌ در بويلر را كاهش‌ خواهد داد.



اسيد سيتريك‌
اسيدسيتريك‌ نيز مانند EDTAسبب‌اتصال‌ يونهاي‌ آهن‌ و مس‌ مي‌شود. فرايندشست‌وشو با اسيد سيتريك‌ شبيه‌ فرايندEDTA است‌. دو نوع‌ از اين‌ حلال‌ به‌صورت‌مونوآمونيومي‌ و دي‌ آمونيومي‌ مورد استفاده‌قرار مي‌گيرد. در اولي‌ pHمحلول‌ حدود 5/3 تا 4 و دماي‌ بهينه‌ در محدوده‌ 180 تا200 درجه‌ فارنهايت‌ است‌. حلال‌ دي‌آمونيوم‌ سيتريك‌ اسيد داراي‌ pHبالاتري‌(درحدود 5 تا 6) بوده‌ و تاثيرگذاي‌ كمتري‌ برروي‌ رسوبات‌ دارد. از اين‌ رو دماي‌ بالاتر(240 تا 275 درجه‌ فارنهايت‌) براي‌ عملكردبهينه‌ مورد نياز است‌. اسيد سيتريك‌ به‌قدرت‌ كيلانتي‌ EDTA نيست‌. اين‌ ماده‌ دربرخي‌ موارد براي‌ شست‌وشوهاي‌ اسيدي‌توصيه‌ مي‌شود و بيشتر در بويلرهايي‌ كه‌محدوديت‌ خوردگي‌ آلياژ توسط سايراسيدها وجود داشته‌ باشد از آن‌ استفاده‌مي‌شود. استفاده‌ از اين‌ ماده‌ براي ‌شست‌وشوي‌ اوليه‌ بويلرهاي‌ بازيافت‌حرارت‌ از كابردهاي‌ اين‌ حلال‌ است‌. اسيدسيتريك‌ مانند EDTAيك‌ ماده‌ آلي‌ است‌ ومي‌تواند پس‌ از انجام‌ مراحل‌ شست‌وشو درصورت‌ مجاز بودن‌ از نظر زيست‌ محيطي‌، باحرارت‌ تبخير شود.



اسيد هيدرواكسي‌ استيك‌ و اسيدفرميك‌
اسيد هيدرواكسي‌ استيك‌ (C2H5O3)و اسيد فرميك‌ (C2H2O2) از اسيدهاي‌ قوي‌ آلي‌ است‌ كه‌ در شست‌وشوي‌بويلرهاي‌ يك‌بارگذر مورد استفاده‌ قرارمي‌گيرند. همان‌طور كه‌ قبلا اشاره‌ شد، درشست‌وشوي‌ واحدهاي‌ يك‌بارگذر،سوپرهيترها و ري‌هيترها نيز موردشست‌وشو قرار مي‌گيرند. اسيد كلريدريك‌به‌دليل‌ آسيب‌ رساني‌ يون‌ كلر به‌ لوله‌هاي ‌فولادي‌ در اين‌ مناطق‌ قابل‌ استفاده‌ نيست‌.تركيب‌ اسيد هيدروكسي‌ استيك‌ و اسيدفرميك‌ يك‌ راه‌ حل‌ بسيار خوب‌ براي‌ اين‌موضوع‌ است‌.
در شروع‌ كار، غلظت‌ دو درصد از اسيدهيدروكسي‌ استيك‌ و يك‌ درصد اسيدفرميك‌ متداول‌ بوده‌ و دماي‌ بهينه‌ از 80 تا200 درجه‌ فارنهايت‌ است‌. اين‌ اسيدهاخطرناكند بنابراين‌ پيش‌ بيني‌هاي‌ احتياطي‌ و ايمني‌ لازم‌ در برابر آنها بايد همان‌طور كه‌براي‌ ديگر محلولها رعايت‌ مي‌شود در نظرگرفته‌ شود.



مشكلات‌ دفع‌ فاضلاب‌
فاضلاب‌ ناشي‌ از فرايندهاي‌شست‌وشوي‌ بويلر، مجوز دفع‌ در محيط زيست‌ را ندارند مگر آن‌كه‌ به‌ مقدارلازم‌ تصفيه‌ شوند، كه‌ هزينه‌ تصفيه‌ بر كل‌هزينه‌ عمليات‌ افزوده‌ خواهد شد. در موردبعضي‌ از حلالها، استانداردهاي‌ زيست‌محيطي‌، اجازه‌ تبخير آنها در بويلر را مي‌دهد كه‌ اين‌ مزيت‌ خوبي‌ براي‌ حلالهاي‌ آلي‌ است‌كه‌ به ‌راحتي‌ تبخير شده‌ و براي‌ بويلر نيزمشكل‌ خوردگي‌ ندارند. در برخي‌ واحدها،فاضلابها به‌ استخرهاي‌ خنثي‌ سازي‌ هدايت‌مي‌شوند. اين‌ كار بيشتر در مورد فاضلابهاي‌ با محلول‌ Hc1 انجام‌ مي‌شود. اين‌ فاضلابهابه‌ استخرهايي‌ هدايت‌ مي‌شوند كه‌ در آنجاشيرآهك‌ تزريق‌ شده‌ و سبب‌ افزايش‌ pH وته‌ نشيني‌ فلزات‌ سنگين‌ مي‌شود.
تصفيه‌ شيرآهك‌ براي‌ فاضلابهاي‌محتوي‌ زائدات‌ كيلانتي‌ از اثر كمتري ‌برخودار است‌، زيرا كيلانتها تركيبات‌ فلزي‌خود را با قدرت‌ زيادي‌ حفظ مي‌كنند. دربرخي‌ موارد دفع‌ محلي‌ رسوبات‌، مجازنبوده‌ و اين‌ موضوع‌ باعث‌ محدود شدن‌انتخاب‌ نوع‌ حلال‌، مي‌شود.
 

سرمد حیدری

مدیر تالارهای مهندسی شیمی و نفت
رسوب و خوردگی دیگ بخار در سمت آتش

رسوب و خوردگی دیگ بخار در سمت آتش

رسوب و خوردگی دیگ بخار در سمت آتش
 

پیوست ها

  • رسوب و خوردگی دیگ بخار در سمت آتش.pdf
    254.5 کیلوبایت · بازدیدها: 0
بازم سلام
منو بخشيد كه به قولم عمل نكردم، اخه تازه كارم و دقت نكردم كه حجم فايل pdf نبايد از 10mb بيشتر باشه.(اون handbook كه مد نظر من بود، 4mb بود؛ افسوس)
به هر حال براي اينكه منم توي اين همه تلاشي كه دوستان ميكنند براي آشنا كردن همديگه از تخصص و كارهاي خودشون شركت كرده باشم،چند تا عكس از بويلر دارم كه سعي ميكنم اگه دوست داشتيد براتون بگذارم....
از steam dram شروع ميكنم ...
شاد باشيد
 

پیوست ها

  • IMG_0548.jpg
    IMG_0548.jpg
    31.7 کیلوبایت · بازدیدها: 0
  • IMG_0553.jpg
    IMG_0553.jpg
    40.9 کیلوبایت · بازدیدها: 0

سرمد حیدری

مدیر تالارهای مهندسی شیمی و نفت
بازم سلام
منو بخشيد كه به قولم عمل نكردم، اخه تازه كارم و دقت نكردم كه حجم فايل pdf نبايد از 10mb بيشتر باشه.(اون handbook كه مد نظر من بود، 4mb بود؛ افسوس)
به هر حال براي اينكه منم توي اين همه تلاشي كه دوستان ميكنند براي آشنا كردن همديگه از تخصص و كارهاي خودشون شركت كرده باشم،چند تا عكس از بويلر دارم كه سعي ميكنم اگه دوست داشتيد براتون بگذارم....
از steam dram شروع ميكنم ...
شاد باشيد


ممنون کتابشو قبلا" گذاشتم در سایت موجود هست

http://iran-eng.com/showthread.php?t=37732&page=4


 

سرمد حیدری

مدیر تالارهای مهندسی شیمی و نفت
نگهداری عمومی دیگ بخار (1)

نگهداری عمومی دیگ بخار (1)

نگهداری عمومی دیگ بخار (1)
 

پیوست ها

  • نگهداری عمومی دیگ بخار (1).pdf
    221.4 کیلوبایت · بازدیدها: 0

سرمد حیدری

مدیر تالارهای مهندسی شیمی و نفت
نگهداری عمومی دیگ بخار (قسمت دوم)

نگهداری عمومی دیگ بخار (قسمت دوم)

نگهداری عمومی دیگ بخار (قسمت دوم)
 

پیوست ها

  • نگهداری عمومی دیگ بخار (قسمت دوم).pdf
    70.5 کیلوبایت · بازدیدها: 0

farzad84

کاربر ممتاز
اصول تصفیه آب دیگ های بخار

اصول تصفیه آب دیگ های بخار

عمل تصفیه آب تغذیه دیگ بخار با توجه به نوع دیگ، فشار کاری، فرآیند کاری و نوع محصول سیستم می تواند شامل سختی گیری (دیگهای بخار فایر تیوپ فشار پایین و متوسط) و یا حذف کلیه املاح (نمک زدایی در دیگ های واتر تیوپ فشار بالا، شامل نیروگاه ها و صنایع قند و شکر و ...) باشد.
کیفیت آب تغذیه دیگ بخار در هر شرایطی از دو نظر مقدار املاح مضر (رسوبات) و مقدار گازهای محلول در آب باید کنترل و در صورت لزوم بهینه سازی گردد.

گازهای محلول در آب شامل اکسیژن و دی اکسید کربن می توانند با فلز ترکیب شده و اکسید آهن نامحلول تولید کنند. که در نهایت منجر به ایجاد خوردگی بر روی فلز و از کار افتادگی قطعه تحت فشار خواهد شد.
هیدروژن نیز با کربن فولاد ترکیب شده و در شرایط اسیدی باعث شکنندگی و از هم پاشیدگی فولاد (شکنندگی هیدروژنی) خواهد شد.
جهت حذف این گازها می توان از دو روش 1- تزریق مواد شیمیایی کمکی و یا 2- هوازدایی فیزیکی (دی اریتور)، استفاده نمود، که جهت حصول به نتایج مطمئن تر استفاده از هردو روش به عنوان مکمل پیشنهاد می گردد.
جهت حذف سختی های موقت، شامل بی کربناتهای کلسیم و منیزیم می توان از نرم کننده های آهکی استفاده کرد.
جهت حذف سختی گیرهای دائم (قلیایی و غیر قلیایی ها) از نرم کننده های آهکی – کاستکی استفاده نمود. این روش غالبا به عنوان اولین مرحله سختی گیری و قبل از سختی گیرهای تبادل یونی قابل استفاده می باشد. و جهت کاهش بار وارده بر روی رزینها قابل استفاده است.
سختی گیرهای رزینی که بر اساس تبادل یونها کار می کنند. در حال حاضر از نظر بازده کاری و صرفه اقتصادی پرمصرف ترین نوع سختی گیر هستند.
در روش تبادل یونی، یونهای ناخالص آب از طریق انتقال آنها به یک ماده جاهد واسط، موسوم به تبادل کننده های یونی، حذف می شوند. به این صورت که در ازای جذب آنها به میزان معال از ساختار ماده تبادل کننده یون، ذرات ذخیره شده غیر مضر نیز جدا می شوند.
تبادل کننده های بنا به ساختار از ظرفیت محدودی جهت نگهداری از یونها برخوردارند. از این رو هرگاه این ظرفیت تبادل به علت اشباع توسط یونهای نامطلوب کاهش یابد، لازم است ماده تبادل کننده طی یک فرآیند شیمیایی به نحوی احیاء گردد. که یونهای مضر از روی ماده تبادل کننده ششتشو شده و یونهای مفید لازم جایگزین شود.

روشهای تبادل یونی، گستردگی فراوانی دارند، و حتی قادرند کلیه املاح محلول در آب را حذف نمایند (نمک زدایی). با توجه به اینکه ناخالصی ها در آب تفکیک شده و یون های مثبت (کاتیونها)، و یونهای منفی (آنیونها)، را ایجاد می کنند، تبادل کننده های یونی به طور کلی به دو دسته تبادل کننده های کاتیونی و تبادل کننده های آنیونی تقسیم می شوند.

از آنجا که در دیگهای بخار لوله دودی فشار پایین و متوسط، عموما حذف املاح کلسیم Ca2+ و منیزیم Mg2++ که در داخل دیگ ایجاد رسوب می کنند مدنظر می باشد، لذا بیشتر از سختی گیرهای تبادل یونی کاتیونی با چرخه سدیمی استفاه می شود.

در این سیستم آب خام در تماس با ماده تبادل کننده، کاتیونهای خود را با سدیم موجود بر روی زئولیت (رزین) تعویض می نماید.


Ca2+ + Na2R --> CaR + 2Na+
Mg2++ + Na2R --> MgR + 2Na+


ماده تبادل کننده (رزین) دارای انتخاب پذیری وابسته به غلظت می باشد. بطوریکه در،

Na+بهCa2+ 1000ppm

ترجیح دارد.




تبادل یونی (رزینی) کاتیونی شامل چهار مرحله:

1- بهره برداری

2- شتشوی معکوس

3- احیاء

4- شستشو

دوره احیاء به شدت جریان آب (دبی)، سختی آب خام و میزان نمک مصرف شده برای احیاء بستگی دارد.
ظرفیت رزین به افزایش ماده احیاء کننده (آب نمک) افزایش می یابد، ولی این افزایش لزوما متناسب برای دستیابی به تاثیر بهینه غلظت آب نمک بین 10-30 درصد مطلوب خواهد بود.


CaCl2 R Ca
+ 2NaCl --> Na2R +


MgCl2 R Mg



همانطورکه گفه شد، یک سختی گیر تبادل یونی کاتیونی می تواند املاح مسبب سختی را از 0 تا 20 ppm کاهش دهد.

چنانچه لازم باشد آب باخلوص بیشتری بدست آورده شود وکلیه مواد محلول ازقبیل سدیم، سیلیکا، قلیائیت و یونهای معدنی
Cl-، So42- ، No3-
حذف گردند و لازم است آب نمک زدایی گردد.
نمک زدایی، تا تولید آب بدون املاح عبارت است از: حذف دقیق کلیه نمکهای معدنی به وسیله فرآیند تبادل یونی. در این فرآیند رزین کاتیونی (اسیدقوی) با چرخه هیدروژن، تمام نمکهای محلول در آب را به اسید مربوطه تبدیل می کند و رزین آنیونی (بازی قوی) با چرخه هیدروکسید، آنها را، حذف می کند.

هزینه این روش در مقایسه با روش تبخیر و تقطیر کمتر می باشد. جهت نمک زدایی امروزه می توان از روش اسمز معکوس استفاده کرد.
 

حــامد

مدیر بازنشسته
خوبه ولی چرا حجمش اینقدر زیاده واسه دو صفحه

نکات زیر را لازم میدونم بیان کنم
1-در پالایشگاهها 3 نوع steam تولید میشود
1- بخار 60 پوند یا LP
2-بخار 300 پوند یا MP
3-بخار 600 پوند یا HP
2-بخار خروجی از بویلرها معمولا 600 پوند است و در مراحلی به بخار های 300 و 60 تبدیل میشود و موارد مصرف بخار 600 برای گرداندن توربینهای بزرگ مثل ژنراتورهای برق و فید پمپ مواد سنگین مثل crude و isofeed و کمپرسورهای گاز گردشی واحدهای آیزوماکس و پلاتفرمر میباشد و خورجی توریبن پس از ورود به surface condenser که تحت خلا کار میکند به cold condensate تبدیل میشود
3- بخار 300 برای گرداندن توربینهای کوچکتر و بعنوان steam tracing برای مواد سنگین مثل fuel oil استفاده میشود و خروجی توربین معمولا بخار 60 است و وارد رینگ بخار فشار پایین میشود
4-بخار 60 پر کاربردترین بخار پالایشگاه است و عمدتا جهت گرمایش استفاده میشود(steam tracing) و خروجی hot condense است


 
آخرین ویرایش:
با سلام و خسته نباشید
من دانشجوی رشته مکانیک نیروگاه هستم
نیز به منابعی در مورد بویلرهای جریان اجباری برای انجام پروژه ام دارم اگر امکانش هست من را راهنمایی کنید
ممنون از زحماتتون
اين سايت به نظر خوب ميرسه. البته اگه بشه نرم افزارش رو پيدا كرد فكر كنم مناسب باشه واسي طراحي
http://www.wargaboiler.com/boilerdesignsoftware/index.html
 
بالا