بررسی نکات مهم کنکوری دروس ساخت و تولید (ارشد)

[saeedvalentino]

کلينومتر (The Clinometr)

کلينومتر (The Clinometr)


کلينومتر يک حالت خاص از کاربرد ترازهاي مايعي است که در آن تراز بر روي يک بدنه قابل چرخش و در داخل يک محفظه قرار دارد و يک سطح بدنه پايه يا تکيه گاه دستگاه را تشکيل مي دهد، کاربرد اصلي اين وسيله اندازه گيري زاويۀ دو پيشاني مجاور يک قطعه کار است.
نکته: این تراز در محدوده 0 تا 90 درجه کاربرد دارد و دقت آن 1 دقیقه است. ضمنا از این تراز برای نشان دادن شیب های بسیار زیاد استفاده میکنند

 

[saeedvalentino]

دکور زاويه (The Argle Dekkor)

دکور زاويه (The Argle Dekkor)


در اين وسیله از اصل موازي سازي يک درجه بندي به وسيلۀ منبع نوري روشن مي گردد به طوري که اين درجه بندي در صفحه کانوني يک عدسي موازي ساز و خارج از ميدان چشمي ميکروسکوپ باشد. سپس تصوير آن به صورت يک پرتو موازي به يک صفحه منعکس کننده در زير دستگاه برخورد مي کند و تصوير منعکس شده توسط عدسي در کانون جمع مي شود به طوري که تصوير در ميدان ديد چشمي قرار گيرد. تصوير اين درجه بندي روشن شده به روي يک درجه بندي ثابت مشابه که عمود بر تصوير روشن شده مي باشد قرار مي گيرد به اين ترتيب مقدار قرائت شده روي تصوير بندي روشن شده در چشمي ميزان انحراف زاويه اي محوري عمود بر محور نوري را نشان مي دهد(به عبارت ديگر ميزان انحراف منعکس کننده را مشخص مي کند)
به کمک اين طرح مي توان خطاهاي زاويه اي را در دو صفحه بررسي کرد و (يا خيلي مهمتر از اين) مي توان قرائت مربوط به گيج مرجع و قطعه کار را به طور مشابه در يک صفحه انجام داد و مقدار خطا را در صفحه ديگر قرائت کرد. بنابراين از ايجاد خطاهاي زوايه اي ترکيبي جلوگيري مي شود.
نکته: استفاده از اين وسيله براي آزمايش زواياي 90 درجه بسيار سريعتر و دقيقتر است. اگر چه اين دستگاه حساسيت اتوکاليمتر را ندارد اما براي دامنۀ وسيعي از اندازه گيريهاي زاويه اي در فواصل کوتاه بينهايت مفيد است.

 

[saeedvalentino]

فرآیند الکتروشیمیایی (ECM)

فرآیند الکتروشیمیایی (ECM)


فرآیند الکتروشیمیایی برعکس فرآیند آبکاری می باشد . این فرآیند براساس قاون الکترولیز کار میکند .
در این فرآیند یک ولتاژ DC ( که پالسی هم می تواند باشد ) بین ابزار و قطعه کار ( ابزار دارای قطب منفی وقطعه کار دارای قطب مثبت ) برقرار می باشد وبین ابزار و قطعه کار فاصله ثابتی به عنوان Gap می باشد . در این فرآیند ابزار و قطعه کار هردو درون مایع الکترولیتی قرار می گیرند و مایع الکترولیت با فشار از بین قطعه کارو ابزار ( درون Gap ) عبور میکند وباعث دور کردن محصول ماشینکاری از محدوده Gap می شود .
در این فرآیند با ایجاد شرایط الکترولیز ، سطح یونیزه شده ویون ها به سمت ابزار ( قطب منفی ) حرکت می کنند ودر آنجا با دریافت الکترون پایدار می شوند . اما فشارجریان الکترولیت مانع نشست یون ها روی ابزار می شود وآنها را از محدوده ( Gap ) دور میکند .

عوامل موثر در سرعت براده برداری در فرآیند الکترو شیمیایی :
1 ) شدت جریان
2 ) نوع ماده الکترولیت ( که موارد 1 و2 به طور مستقیم )
3 ) سرعت جریان الکترولیت ( به طور غیر مستقیم )

نکته : در این فرآیند هرچه شدت جریان بیشتر باشد کیفیت سطح پرداخت هم بهتر می شود .

مزایای فرآیند الکتروشیمیایی :
1 ) سرعت ماشینکاری جسم به سختی فلز بستگی ندارد .
2 ) امکان ماشینکاری اشکال پیچیده بر روی فلزات سخت
3 ) عدم سایش ابزار
4 ) سرعت بیشتر ماشینکاری نسبت به فرآیندهای مشابه مثل EDM
5 ) قطعه کار در پایان ماشینکاری عاری از هرگونه تنش پسماند حرارتی یا مکانیکی وعاری از پلیسه می باشد.

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm "​

 

[saeedvalentino]

نحوه استقرار درتولید ( چیدمان استقرار )

نحوه استقرار درتولید ( چیدمان استقرار )


یکی از مسائل عمده در برنامه ریزی عملیاتی نحوه استقرار ماشین آلات، تجهیزات، کارگاه ها و انبارها در کارخانه ها می باشد .
طرح استقرار یا چیدمان شامل تعیین محل و چگونگی ترکیب قرار گرفتن کارگاه ها ، وسایل وتجهیزات به گونه ای است که از امکانات موثرترین استفاده را به عمل آید .
در طراحی نحوه استقرار عواملی چون نوع ماشین آلات ، تکنولوژی به کار رفته و ظرفیت تولیدی موسسه موثرمی باشند . زیرا که این عوامل نقش اصلی را در تعیین فضا و سطح مورد نیاز برای تولید ایفا می کنند .
به طور کلی دونوع سیستم پیوسته و نا پیوسته در عملیات تولیدی وخدماتی وجود دارد که نحوه استقرار ماشین آلات در هرکدام متفاوت می باشد . درسیستم پیوسته ، تولید به صورت انبوه وبرای کالاهای یکسان می باشد . اما در سیستم ناپیوسته کالا ها به صورت گوناگون ومتنوع ودر حجم کم است .

به طور کلی میتوان 3روش کلی در نحوه چیدمان بیان کرد که عبارتند از :

1 ) چیدمان فرآیندی : (Process Layout )
این چیدمان زمانی مورد استفاده قرار می گیرد که جریان کار استاندارد ویکنواخت نـباشد وتمام کالا ها هم یکسان نباشد . در نتیجه این روش بیشتر در سیستم سفارشی مورد استفاده قرار می گیرد. در این چیدمان ماشین آلات وتجهیزات مشابه در کنار یکدیگر قرار می گیرند و کالا برای ساخت ومشتری برای کسب خدمات به مجموعه های فوق فرستاده می شود .
2 ) چیدمان محصولی : ( Product Layout )
این چیدمان زمانی مورد استفاده قرار میگیرد که کالایا خدمت ، استانداردوبه طور مشابه ودر تولید انبوه باشد . در نتیجه این چیدمان برای سیستم پیوسته مورد استفاده قرار می گیرد . در این چیدمان ماشین آلات به صورت متوالی ومتناسب با نظم عملیات تولیدی یا خدماتی استقرار می یابند .

3 ) چیدمان موقعیت ثابت : ( Fixed Position Layout )
در این چیدمان امکان حرکت تولید به دلیل اندازه ، حجم ، شکل و خصوصیات دیگر آن وجود ندارد . در نتیجه تولید ثابت می باشد وابزارو تجهیزات برحسب نیاز به پای کار آورده می شوند .

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm "​

 

[saeedvalentino]

ابزارها درفرآیند ماشینکاری با تخلیه الکتریکی (EDM)

ابزارها درفرآیند ماشینکاری با تخلیه الکتریکی (EDM)


ابزار هادر این فرآیند باید دارای خصوصیات زیر باشند :
1) نقطه ذوب بالا برای جلوگیری از تغییر شکل در هنگام ماشینکاری
2) رسانایی حرارتی والکتریکی خوب
3) قابلیت ماشینکاری خوب تا بتوان به راحتی آنها را به فرم مورد نظرشکل داد.
4) ارزان ودر دسترس باشند.

درمیان انواع جنس ابزار ها ، گرافیت، مس ، برنزو مس – تنگستن از ابزر های رایج این فرآیندهستند.

گرافیت : این ابزار در خشن کاری فولاد ها و ماشینکاری EDM با سرعت بالا به دلیل نقطه ذوب بیش از 3000درجه ودر نتیجه سایش کم آن کاربرد دارد. اما مشکل آن تردو شکننده وگران بودن گرافیت است
مس : کاربرد آن در پرداختکاری فولاد ها می باشد.
برنز : درقدیم مرسوم بوده اما به دلیل سایش بالا کابرد آن امروز به موارد خاص محدود شده است.
مس – تنگستن : ازمزایای آن کاربرد در ماشینکاری با سرعت بالا وسایش بسیار کم ومعایب آن گران بودن و سخت بودن شکل دادن این ابزار می باشد. این ابزار در سوراخکاری و شیار زنی عمیق با دقت بالاو ماشینکاری قطعاتی از جنس تنگستن کارباید کاربرد دارد.

نکته: گرافیت برای قطعاتی از جنس تنگستن کارباید به هیچ وجه نباید استفاده شوند زیرا باعث به وجود آمدن پدیده هایی می گردند که باعث نا پایداری پروسه می شود.

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm (با کمی تغییر) "​

 

[saeedvalentino]

انواع پالس ها در فرآیند ماشینکاری با تخلیه الکتریکی (EDM)

انواع پالس ها در فرآیند ماشینکاری با تخلیه الکتریکی (EDM)


در این فرآیند ازمیان انواع مختلف پالس ، چهار پالس از همه مهمترند که عبارتند از:
1) جرقه عادی : جرقه مطلوب در فرآیند اسپارک (EDM) بوده و فرکانس صدا در آن درمحدوده 20-2 کیلو هرتز می باشد و زیر و قابل شنیدن است.
2) جرقه Arc :دراین جرقه زمان تاخیر جرقه صفر بوده وفرکانس صدا درمحدوده 3-0.01 کیلوهرتز می باشدو بم تر از جرقه عادی است.
3) پالس اتصال کوتاه : دراین پالس شدت جریان ماکزیمم و ولتاژ تقریبا صفربوده و هیچ صدایی شنیده نمی شود.
4) پالس مدار باز: در این پالس شدت جریان صفر و ولتاز ماکزیمم بوده که همان ولتاز مدار باز می باشد. در این پالس هم هیچ صدایی شنیده نمی شود.

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm "​

 

[saeedvalentino]

انواع محرکه ها در ماشین های کنترل عددی (CNC)

انواع محرکه ها در ماشین های کنترل عددی (CNC)

برای به حرکت در آوردن و پیشروی محورها در ماشین های CNC از انواع محرکه های های الکتریکی، هیدرولیکی و پنوماتیکی استفاده می شود. اما امروزه کاربردمحرکه های پنوماتیکی به دلیل قدرت و دقت پایین در ماشین های CNC کم محدود شده است.


محرکه های الکتریکی :
این محرکه ها شامل موتورهای جریان مستقیم (ِDC) ، جریان متناوب (AC) و موتور های پله ای می باشد .


1) موتور های جریان مستقیم (DC):
عامل حرکت در این موتورها ، میدان مغناطیسی استاتور یا میدان الکتریکی روتور می باشد . در این موتورهاسرعت دورانی با تغییر ولتاژوگشتاور موتور با تغییر جریان ورودی کنترل می شود.این موتورها به دلیل قابلیت خوب کنترل ، قدرت بالا ، سرعت یکنواخت و عکس العمل سریع در برابر تغییر سرعت ، بیشترین کاربرد رو در ماشین های CNC دارند و کاربرد انها در سیستم های مدار بسته و برای دوران محور اصلی (اسپیندل) ماشین CNCمی باشد.


2) موتور های جریان متناوب (AC) :
کنترل سرعت دورانی دراین موتورها به وسیله تغییر فرکانس ورودی صورت می گیرد.تنهامزیت این موتورهاعدم نیاز به یکسو کننده و تعمیرو نگهداری ارزان به علت نداشتن جاروبک و کلکتور می باشد.این موتور ها حجم زیادی اشغال می کنند و نسبت به موتورهای DC کاربرد کمتری دارند و برای حرکت ابزار در جهت محورهادر ماشین های CNCاستفاده می شوند.


3) موتورهای پله ای یا مرحله ای :
دراین موتورها با دادن هر پالس ورودی موتور به اندازه زاویه مشخصی که زاویه گام نامیده میشوددوران میکندودوران آن باعث دوران پیچ ساچمه ای و در نتیجه حرکت خطی مهره ( میز) در ماشین می شود.در نتیجه دقت ان به زاویه گام وگام پیچ ساچمه ای وابسته می باشد.زاویه گام در موتورهای مختلف متفاوت می باشد ومعمولا 90،45،15،7.5،5،2.81،2.5،2،1.8 درجه می باشد.ولی امروزه موتورهایی با زاویه گام کمتر از یک درجه هم تولیدشده است. این موتورها دارای ساختمان ساده، حجم کم و قیمت مناسب می باشندواز انها در ماشین های CNC کوچک با دقت محدودو گشتاورهای پایین برای جابه جایی ابزار استفاده می باشد.کاربرد این موتورها در سیستم های مدار باز می باشد.

محرکه های هیدرولیکی:
این محرکه ها دارای مزایایی چون قدرت بالاو عکس العمل سریع در برابر تغییرات جهت حرکت و معایبی چون نشتی روغن و گرانی قیمت می باشند.این محرکه ها در سیستم های مدار بسته کار برد دارند و نسبت به محرکه های الکتریکی دارای دقت و عکس العمل پایین تری می باشند.


برگرفته شده از کتاب ماشین های کنترل عددی اقای محسن لطفی

 

[saeedvalentino]

پدیده دوقلویی شدن

پدیده دوقلویی شدن


از عواملی که غیر از لغزش باعث تغییر شکل پلاستیکی در شبکه کریستالی مواد می گردد، پدیده دو قلویی شدن در شبکه کریستالی مواد می باشد.
عموما تغییرشکل پلاستیکی مواد به وسیله کار سرد به دشواری صورت می گیرد. اما در موادی که دوقلویی شدن در آنها صورت گرفته است به راحتی و با سرعت بالا تغییر شکل می دهند.
پدیده دوقلویی شدن در یک شبکه کریستالی معمولا در هنگام انجماد و یا تبلور مجدد صورت می گیرد . مثلا در هنگام انجماد، اتم های یک قسمت از شبکه کریستالی بر اثر تنش برشی به صورت دسته جمعی طوری حرکت می کنند که قسمت تغییر شکل یافته نسبت به قسمت تغییر شکل نیافته دارای شکل متفاوتی می شود این دو قسمت توسط یک صفحه متقارن از هم جدا می شوند این صفحه مشترک صفحه دوقلویی یا مرز دوقلویی نامیده می شود.
تغییرطول در پدیده دو قلویی بسیار جزئی می باشد . مثلا در فلز روی به شرط به وجود آمدن یک دوقلویی برای تمام کریستال ها ، مقدار تغییر طول 4/7درصد می باشد .

نکته 1: پدیده دوقلویی معمولا در اثر تغییر شکل مکانیکی (که به دوقلویی های مکانیکی معروفند) یا در اثر حرارت دادن پس از تغییر شکل مومسان (دوقلویی های تابانیده ) ایجاد می گردد .

دوقلویی های مکانیکی معمولا در فلزات با ساختار bcc و hcp و در شرایط بارگذاری سریع ( بارگذاری ضربه ای ) و در دما های پایین ایجاد می گردند .
فلزات باساختار کریستالی fcc معمولا با ایجاد دو قلویی مکانیکی تغییر شکل نمی دهند . بلکه بر اثر حرارت دادن ساختار های کار سرد شده دو قلویی در آن ها ایجاد می گردد که به دوقلویی تابانیده معروف می باشد .

نکته 2: دو قلویی ها در زمانی به کوتاهی چند میکرو ثانیه تشکیل می شوند. درحالی که در مکانیزم لغزش قبل از تشکیل یک نوار لغزش ، تاخیر زمانی به مدت چند هزارم ثانیه وجود دارد.

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm"​

 

[saeedvalentino]

فرآیند نرماله کردن

فرآیند نرماله کردن


گرم کردن قطعه تا 50 درجه سانتی گراد بالای درجه حرارت بحرانی تبدیل (بسته به درصد کربن ، عناصر آلیاژی و نوع وابعاد قطعات) و نگهداری دراین دما تا زمان معین و سپس سردکردن در هوای آزاد را نرماله کردن می گویند.
فرق مهم این فرآیند با آنیل کردن، بالا بودن درجه حرارت اوستنیته کردن جهت نرماله کردن نسبت به درجه حرارت آنیل کردن می باشد.
هدف دیگر نرمالیزاسیون، ریز و یکنواخت ومحوری کردن دانه های درشت و کشیده ای می باشد که در اثر کارگرم ودردمای بالا ایجاد شده است. مثل قطعات نوردگرم در نرمالیزاسیون این قطعات، اوستنیت با دانه های ریزایجادمی گردد که با سرد کردن تا دمای محیط ، اوستنیت به پرلیت وفریت تبدیل می گردد.

نکته 1: در سرد کردن در هوا در نرماله کردن، قسمت های مختلف قطعه دارای سرعت های سرد کردن متفاوتی می باشد. به طوری که هرچه قطعه کلفت ترباشد، سرعت سردکردن به دلیل انتقال حرارت کمتر در نتیجه مدول حجمی بیشتر پایین می آید. درقطعات حجیم انتقال حرارت سطح به عمق قطعه بیشتر می باشد که این امر موجب ایجاد تنش در قطعه می گردد. همچنین در قطعات کوچک و آلیاژی، سرد کردن در هوا موجب تشکیل بینیت به جای پرلیت در سطح قطعه ودر نتیجه ایجاد تنش می گردد. به همین دلیل روی سطح قطعات حاوی عناصر آلیاژی به خصوص عناصر کاربید زا نباید نرمالیزاسیون انجام گیرد.

نکته 2: در فولادهای هایپریوتکتوئیدی جهت اوستنیته کردن از درجه حرارت 50 -30 درجه سانتی گراد بالای درجه حرارت بحرانی استفاده می شود.

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm"​

 

[saeedvalentino]

فرآیند آستمپرینگ

فرآیند آستمپرینگ


آستمپرینگ از جمله روش های عملیات حرارتی است که به منظور کاهش تنش های حاصل درنتیجه سخت کردن فولاد های ساده کربنی (پرکربن) جایگزین سریع سرد کردن مستقیم میشود.

مراحل آستمپرینگ :
این فرآیند شامل مراحل زیر می باشد :
1) آستنیته کردن فولاد
2) سردکردن در حمام نمک مذاب یا روغن داغ تا دمایی بلافاصله قبل از دمای شروع تشکیل مارتنزیت
3) نگهداری کردن دراین دما تا آستنیت به طور کامل به بینیت تبدیل گردد . زمان نگهداری در این دما براساس نمودارIT (Isobar Transformation تعیین می گردد.
4) سرد کردن درهوا تا دمای اتاق

هدف از آستمپرینگ :
1) افزایش استحکام ضربه پذیری (چقرمگی ) و انعطاف پذیری تا حد امکان با سختی معین
2) کاهش احتمال ترک برداشتن ، تغییرشکل وایجادتنش های داخلی

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm"​

 

[saeedvalentino]

نکاتی پیرامون فرآیند EDM

نکاتی پیرامون فرآیند EDM


1) در فرآيند ماشين كاري تخلیه الكتريكي (EDM) بر خلاف ماشين كاري مكانيكي فلز ابزار مي تواند از فلز قطعه كار نرمتر باشد و براده برداري نيز هيچ ارتباطي به سختي مكانيكي قطعه كار ندارد. هر چند که فلزات سخت کمي سخت تر از فلزات نرم براده برداري مي شوند.

2) ياد داشتن اين نكته كه اگر هر دوي قطعه كار و الكترود هم از يك جنس باشند، بيشترين سائيدگي در قطعه اي بوجود مي آيد كه روي الكترود منفي بسته شده باشد، الزامي است. بنابراين براي بدست آوردن خوردگي ماكزيمم از قطعه كار، در حاليكه الكترودمان سايش بسيار كمي داشته باشد، بايد قطعه كار را به پايه منفي و الكترود يا ابزار را به پايه مثبت وصل كنيم.

3) آهنگ جداشدن فلز يا براده برداري به رسانايي الكتريكي قطعه كار بستگي دارد نه سختي آن.

4) صافي سطح به ابعاد جرقه توليدي بستگي دارد. هر چه جرقه قوي تر باشد سطح خشن تر ولي سرعت ماشينکاري خيلي بيشتر خواهد بود.

5) يکي از مهمترين فوائد دي الکتريک عايق سازي بين الکترود و قطعه کار است. دي الکتريک باعث باريک شدن پهناي کانال جرقه نيز ميشود که اين به نوبه خود باعث بالا رفتن کيفيت سطح اسپارک ميشود.

6) ماشين کاري روي فلزات سخت، دشوار و در بيشتر اوقات غير ممکن مي باشد ولي به وسيله اسپارک به سادگي امکان پذير است .

7) ايجاد حفره ها يا بر آمدگي غير متقارن و غير هندسي که به وسيله ابزار هاي رايج براده برداري غير ممکن است، به سادگي بوسيله اسپارک انجام پذير مي باشد.

8) چون تماس بين قطعه كار و الكترود وجود ندارد ايجاد ديواره هاي نازك و اشكال ظريف امكان پذير است .

9) عموماً مي توان قطعات با شكل پيچيده را ماشين كاري كرد .

10) نرخ ماشين كاري وابسته به سختي قطعه كار نبوده و متناسب با نقطه ذوب قطعه كار است. بنابراين موادي كه قابليت ماشين كاري كمي دارند مثل كاربيت هاي سمانته و فولادهاي ابزاري ابكاري شده را ميتوان ماشين كاري كرد .

11) ماشين كاري بدون پليسه است .

12) كيفيت سطح در اسپارک :
درجه مطلوب بودن سطح حاصل از اسپارك همواره عامل نگراني بوده است . هر دو لايه حرارت ديده و ذوب شده تحت تنش كششي هستند . در لايه ذوب شده ممكن است ترك هاي مويي ظاهر شود و شروعي بر آسيب كلي قطعه كار باشند . سئوالي كه بايد جواب داد اين است كه آيا امكان انتشار ترك سطحي در كل حجم قطعه كار وجود دارد . و اگر لازم است آيا لايه برداشته شود چطور مي توان اين كار را انجام داد .
شات بلاست مقدار كمي از لايه ذوب شده را برداشته و استحكام خستگي را افزايش مي دهد .
براي بهبود كل استحكام خستگي قطعه , هر دو لايه حرارت ديده و ذوب شده بايد برداشته شوند . عام ترين روش انجام اين كار پوليش و روش الكترومكانيكي است .


منبع: http://vahidhassanis.blogfa.com

 

[saeedvalentino]

مقایسه نیروی اصطکاک در قلم های تراشکاری

مقایسه نیروی اصطکاک در قلم های تراشکاری


همان طور که می دانیم اصطکاک بین سطح ابزار و براده بیانگر کیفیت سطح ماشینکاری شده می باشد به طوری که مقدار نیروی اصطکاک در سطح تماس براده با ابزار با کیفیت سطح ماشینکاری شده نسبت عکس دارد .

مقایسه مقدار این دوپارامتر در جنس های مختلف قلم های تراشکاری به شرح زیر می باشد :
1 ) ابزار های سرامیکی
2 ) ابزارهای الماسه
3 ) فولاد ابزار تندبر HSS

کیفیت سطح ماشینکاری شده با ابزار های بالا از1 به 3 کاهش می یابد اما نیروی اصطکاک در سطح تماس براده با ابزار از 1 به 3 افزایش می یابد .

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm "​

 

[saeedvalentino]

عملیات حرارتی پیر سختی ( Age Hardening )

عملیات حرارتی پیر سختی ( Age Hardening )


باتوجه به دیاگرام های تعادلی آهن – کربن، حداکثر انحلال کربن در آهن در درجه حرارت 723درجه سانتی گراد ( درجه حرارت تحول یوتکتوئید ) 025/0 درصد می باشد که این مقدار وقتی به درجه حرارت محیط می رسد 008/0 درصد می شود .
حال اگر آهنی را که دردرجه حرارت 723 درجه سانتی گراد که حداکثر کربن را درخود حل کرده (آهن در منطقه تک فازآلفا) را سریع سرد کنیم، در درجه حرارت محیط محلول فوق اشباع آلفا داریم.
که با به وجود آمدن شرایط وزمان و درجه حرارت مناسب، سمنتیت ( Fe3c ) از آلفا جدا شده و آلیاژی همگن و یکنواخت تر از دوفاز به وجود می آیدبه طوری که سمنتیت در همه جای زمینه آلفا به طور یکسان پخش می شود و در نتیجه آلیاژی با استحکام بهتر وانعطاف پذیر به وجود می آید. که علت آن این است که فاز سمنتیت فقط در مرز دانه ها رسوب نمی کند بلکه در همه جای قطعه و به طور پراکنده و یکنواخت در زمینه آلفا ( فریت ) رسوب می کند. این نوع جداشدن فازی از فاز دیگر که در حالت فوق اشباع است را رسوب سختی (Precipitation Hardening) یا پیر سختی (Age Hardening) می نامند.

نکته 1 : در شرایط تعادلی، فاز های سخت سمنتیت در مرز دانه ها رسوب می کند که باعث افزایش نا به جایی و کاهش ضربه پذیری قطعه می شوند. ولی در شرایط رسوب سختی، ما اندکی بهبود خواص ضربه پذیری داریم یعنی نابه جایی های قفل شده کمتر می شود و فازهای سخت به جای مرز دانه ها، در همه جای قطعه و حتی در زمینه فریت پراکنده می شوند.
نکته 2 : رسوب سختی زمانی اتفاق می افتد که آلیاژ در حال سرد کردن از تک فاز جامد به دو فاز جامد تبدیل شود و بااین عملیات، فاز دوم به طور همگن در تمام حجم قطعه به طور یکنواخت پخش می شود تا از شکنندگی قطعه جلوگیری شود.
نکته 3: پیرسختی روش معمول برای افزایش استحکام در آلیاژهای غیر آهنی می باشد.

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm "​

 

[saeedvalentino]

سرعت برشی (Cutting Speed)

سرعت برشی (Cutting Speed)


سرعت برشی، سرعتی است که براده با آن سرعت از روی سطح قطعه کار جدا می شود.

عوامل موثردر سرعت برشی :
1 ) جنس قطعه کار :
برای براده برداری قطعات نرم سرعت برشی را باید بیشتر از قطعات سخت انتخاب کرد.

2 ) جنس ابزار :
در براده برداری با ابزار با جنس بهتر (مقاوم در برابر سایش و درجه حرارت بالا و تحمل نیروهای برشی) و یابه عبارتی ابزار سخت تر، سرعت برشی را می توان افزایش داد.

3 ) دوام ابزار :
منظور از دوام ابزار، زمان کارکردن یک رنده تیز شده یا به عبارتی فاصله زمانی از تیز شدن رنده تا کند شدن آن (زمان حاضر به کاری رنده) می باشد .
در صورت ثابت بودن سایر عوامل، افزایش سرعت برشی باعث کاهش دوام ابزار می گردد.

4 ) سطح مقطع براده :
افزایش سطح مقطع براده باعث افزایش نیروی برشی و در نتیجه حرارت بیشتر روی لبه برنده ابزار می شود. به همین دلیل سرعت برشی را باید در خشن کاری کمتر و در پرداخت کاری بیشتر انتخاب کرد.

5 ) مایع خنک کننده :
استفاده از مایع خنک کننده مناسب سبب جلوگیری از گرم شدن بیش از حد مجاز لبه برنده ابزار می شود در نتیجه می توان سرعت برشی را افزایش داد.

6 ) ساختمان ماشین ابزار :
در ماشین با توان و ساختمان قوی تر، سرعت برشی را می توان افزایش داد.

نکته مهم :
البته سرعت برشی را طبق فرمول می توان با دو پارمتر عده دوران و قطر قطعه کار کم یا زیاد نمود. (نسبت مستقیم با سرعت برشی)

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm "​

 

[saeedvalentino]

معیار استحکام به وزن (استحکام ویژه)

معیار استحکام به وزن (استحکام ویژه)


معيار استحكام به وزن مخصوص كه بهش مقاومت يا استحكام ويژه هم ميگن عبارت از استحكام كششي نهايي (Sy) تقسيم به وزن مخصوص.(گاما)
بايد بگم كه وزن مخصوص از ضرب جرم مخصوص در g بدست مياد.
(جرم مخصوص الومنيوم 2.7 و جرم مخصوص منيزيم 1.7 هستش.)

"برگرفته از مطالب کاربر ارجمند PaYaM"​

 

[saeedvalentino]

پین ها و پیچ ها در قالب

پین ها و پیچ ها در قالب


كابرد پين ها:
پين ها فقط كار موقعيت دهي انجام ميدن يعني اجزاء قالب رو در موقعيت درستشون قرار ميدن و بارهاي وارد شده به قالب رو طي فرايند تحمل نميكنن.
چون انطباقات در قالب به صورت صفحه‌اي صورت ميگيره 2 پين نياز موقعيت دهي رو كاملا برآورده ميكنه و 3 درجه ازادي قطعه در صفحه رو صلب ميكنه و نياز به پين سومي نيست.

كاربرد پيچ ها:
پيچها عمل Fix كردن اجزاء قالب در مقابل بارهاي ناگهاني وارده حين عمليات رو بر عهده دارن. با توجه به اندازه اجزاء از بيشتر ار 2 پيچ هم استفاده ميشه.

موقعيت قرار دادن پيچ ها و پين ها:
يك اصل كلي وجود داره كه پيچ‌ها و پين ها بايد در بيشترين فاصله ممكن از همديگه قرار بگيرن.
اين اصل براي پين‌ها باعث ميشه تا موقعيت دهي با دقت بيشتري انجام بشه و در مورد پيچها هم عمل Fix كردن بهتر اتفاق بيافته.
پيچ در قطعاتي كه پله دار هستن بايد در موقعيت هايي قرار بگيره كه كل قطعه كاملا Fix بشه مثلا در يك قصعه مستطيلي باريك و بلند در امتداد خط تقارن ضلع كوچكتر (البته به علت بلندي قطعه ميتونيم از بيشتر از 2 پيچ استفاده كنيم) و در مستطيل هاي پهن تر در امتداد خطي كه دو گوشه رو به هم متصل ميكنه.

نكته : معمولا فاصله بين دو پيچ با فاصله بين دو پين برابره يا فاصله پيچ ها بيشتره.
نكته : به فاصله پيچها با هم و با اضلاع قطعه بايد توجه بشه. دليلش هم اينه كه چون اكثر قطعات قالب عمليات حرارتي و سخت كاري ميشن اگه اين فاصله ها مناسب نباشن حين عمليات حرارتي قطعه دچار ترك با پارگي ميشه.
نكته: در قالب هايي كه زياد مونتاژ و دمونتاژ ميشن ( اصولا عمليات هاي قالب پرس دقيق هستن و حفظ تلرانس هاي بين اجزاي قالب در قطعه توليد شده خيلي اثرگذار هست) اگه قطعات داراي تقارن باشد فاصله بين دو پيچ و پين مجاور هم رو يكسان نميگيرن دليل اين كار هم براي اشتباه مونتاژ نشدن هست.

"برگرفته از مطالب کاربر ارجمند PaYaM"​

 

[saeedvalentino]

تراز الکترونیکی

تراز الکترونیکی


با توجه به شكل تراز ديجيتالي از 4 بخش اصلي تشكيل شده:

1) سنسور استوانه‌اي 2) سيال 3) كمپراتور 4) نمايشگر

​

همونطور كه در تصوير ميبينيد(سه استوانه كنار هم) مبناي انداره‌گيري خروج از راستاي عمود يا همون شاقول بودن استوانه داراي سيال بر اثر وزن سيال است. اگر خط مشكي مشخص بر روي استوانه در راستاي قائم باشد سطح تراز است و اگر از شاقولي خارج بشود سطح داراي زاويه است.

نکته: تراز ديجيتال يك وسيله فوق العاده دقيق و داراي رزولوشن هاي تا 0.1 ثانيه است.

اما در مورد تبديل خروج از شاقولي به اعداد قابل نمايش در نمايشگر:
براي اين منظور از يك كمپراتور الكتريكي استفاده ميشه و همونطور كه ميدونيد در اين نوع كمپراتور جابجايي مكانيكي (خروج از شاقولي استوانه) به جريان الكتريكي تبديل ميشود و اساس كار اين كمپراتورها بر پايه القا و تغيير امپدانس ميباشد و نه بر اساس مقاومت اهمي.

"برگرفته از مطالب کاربر ارجمند PaYaM"​

 

[saeedvalentino]

ساخت پيچ براي مدل ريختگري

ساخت پيچ براي مدل ريختگري


در ساخت پيچ براي مدل ريختگري فاصله بين دنداده‌ها بايستي كمي بيشتر در نظر گرفته شوند تا پس از انقباض به اندازه واقعي خود برسد.
براي بدست اوردن افزايش خيلي كم دو دندانه ميتوان از خط كش راهنما استفاده كرد.

​

براي بيشتر روشن شدن مطلب به عكس زير توجه كنيد:مرغك و خط كش راهنما به اندازه زاويه B منحرف شده‌اند در نتيجه ميز در امتداد AB به اندازه 1 حركت كرده اما قلم روي قطعه كار به مقدار 1.02 حركت ميكند بر همين اساس فاصله بين دو دندانه 0.02 بيشتر ميشود.

بابد توجه داشت در اين حالت قلم بر محور قطعه كار عمود ميباشد.

"برگرفته از مطالب کاربر ارجمند PaYaM"​

 

[saeedvalentino]

فرز كاري مخالف و موافق

فرز كاري مخالف و موافق


فرز كاري مخالف (رو به بالا) )(Up Milling):
در اين روش جهت دوران تيغه فرز مخالف با جهت حركت ميز است.
تيغه فرز ابتدا با كمترين ضخامت قطعه درگير شده و در ادامه فرايند كمي روي قطعه كار ميلغزد(به همين دليل سطح كمي سخت شده و كمي موج دار ميشود ) و سپس ضخامت درگيري تيغه فرز با قطعه كار (ضخامت براده) افزايش ميابد.
اين روش براي فرزكاري قطعات ريختگري شده و همچنين در ماشين هاي فرسوده كاربرد دارد و لقي ناشي از باتاقان بندي را از بين ميبرد.

​

فرزكاري موافق (رو به پايين) (Down Milling) :
در اين روش جهت دوران تيغه فرز موافق با جهت حركت ميز است.
تيغه ابتدا با بيشترين ضخامت قطعه كار درگير شده و در ادامه از ضخامت كاسته ميشود.
در اين روش كيفيت سطح بهتري بدست ميايد و براي قطعاي نازك مناسب است.

____________________________________________________________________________

بررسی تست کنکور ارشد سال 89:

​

در اين تست بايد سه فاكتور رو مشخص كنيم:
1) نوع فرزكاري(Up Milling & Down Milling)

2)تعداد دندانه
3) نوع شيار تيغه فرز(مستقيم يا مارپيچ)

محيط تيغه فرز 360 درجه است و با توجه به نمودار داده شده 360 درجه (به محور افقي توجه كنيد) به چهار قسمت تقسيم شده پس تيغه فرز 4 دندانه دارد.

نيرو براي درگيري يك دندانه در حالت Up Milling و Down Milling رو بررسي ميكنم تا معلوم شود كدام حالت است.
در Up Milling ضخامت از مينيمم به ماكزيمم تغيير ميكند پس و در پي ان نيروي برش نيز از مينيمم به ماكزيمم تغيير خواهد كرد.
در Down Milling ضخامت از ماكزيمم به مينيمم تغيير ميكند و در پي ان نيرو برش نيز از ماكزيمم به مينيمم تغيير خواهد كرد .
با توجه به نمودار داده شده نيرو ( به محور عمودي توجه كنيد ) به ازاء دوران يك دندانه از مينيمم به ماكزيمم رسيده پس حالت فرز كاري Up Milling بوده است.
در مورد شيار دندانه ها ( مستقيم يا مارپيچ) در حالت Up Milling بايد توجه داشت كه در شيار مستقيم نيرو از مينيمم به تدريج افزايش يافته و در ماكزيمم مقدار به پايان ميرسد اما در شيار مارپيچ به علت وجود مارپيچ نيرو از مينيمم شروع شده به ماكزيمم رسيده و دوباره از ماكزيمم به مينيمم ميرسد.
با توجه به نمودار از مينيمم شروع شده و در ماكزيمم به اتمام رسيده پس تيغه فرز داراي شيار مستقيم بوده است.

"برگرفته از مطالب کاربر ارجمند PaYaM"​

 

[saeedvalentino]

خانکشی (Broaching)

خانکشی (Broaching)


در فرآيند خانكشي به 4 نكته بايد توجه كرد:
1) از اين فرايند براي ايجاد پروفيل داخلي و پروفيل خارجي پيچيده با دقت ابعادي بالا و هزينه پايين استفاده مي‌شود. (كه معمولا با ديگر روشها نمي‌توان با اين دقت و هزينه پايين توليد كرد)
2)پروفيل كامل در يك كورس حركت ابزار ايجاد مي‌شود.
3)كيفيت سطح ايجاد شده در حد برقو‌كاري مي‌باشد.
4)در ايجاد پروفيل داخلي سوراخ حتما بايستي راه به در باشد.

در ادامه به شكل زير براي درك بهتر توجه كنيد.

"برگرفته از مطالب کاربر ارجمند PaYaM"​

​

 

[saeedvalentino]

کلیرانس در قالب های برش

کلیرانس در قالب های برش


تعيين ميزان لقي و همچنين اعمال آن بر روي قالب از مهمترين پارامتر‌هاي طراحي قالب ميباشد. براي تعيين مقدار لقي اولين قدم تعيين نوع عمليات ميباشد كه بر 2 نوع است:

1) Blanking يعني قسمت بريده شده مورد نظر است و باقيمانده ورق به همراه سوراخ ايجاد شده دور ريز است.
2) piercing يعني قسمت بريده شده دور ريز است و سوراخ ايجاد شده مورد نظر است.

​

در ادامه به اصل كلي زير توجه كنيد:
همان‌طور كه در شكل اول نشان داده شده است قطعه بريده شده همواره سايز ماتريس و سوراخ ايجاد همواره شده سايز سنبه ميباشد.

نحوه اعمال لقي بر سنبه و ماتريس :
(به شكل دوم توجه كنيد)

فرايند Blanking :
قطعه بريده شده مورد نظر است پس ماتريس به انداه نقشه(سايز) ساخته ميشود و سنبه كوچكتر ساخته ميشود (لقي بر سنبه اعمال ميشود)
هنگام اعمال لقي به سنبه به نكات زير توجه شود:
a) فاصله بين مراكز دواير و همچنين زوايا بدون تغيير باقي مي‌ماند .(اندازه P و زاويه B )
b) مقدار 2 برابر لقي از فاصله تمام خطوط موازي كم ميشود(اندازه q )
c) مقدار لقي از شعاع تمام كمان‌هايي كه مركز انها درون سنبه است كم ميشود(شعاع r )
d) مقدار لقي به شعاع تمام كمان‌هايي كه مركز انها بيرون سنبه است اضافه ميشود(شعاع R )

فرايند Piercing :
سوراخ ايجاد شده مورد نظر است پس سنبه به انداه نقشه(سايز) ساخته ميشود و ماتريس بزرگتر ساخته ميشود(لقي بر ماتريس اعمال ميشود)
هنگام اعمال لقي به ماتريس به نكات زير توجه شود:
a) فاصله بين مراكز دواير و همچنين زوايا بدون تغيير باقي مي‌ماند .(اندازه P و زاويه B )
b) مقدار 2 برابر لقي از فاطله تمام خطوط موازي اضافه ميشود(اندازه q )
c) مقدار لقي به شعاع تمام كمان‌هايي كه مركز انها درون حفره ماتريس است اضافه ميشود(شعاع r )
d) مقدار لقي از شعاع تمام كمان‌هايي كه مركز انها بيرون حفره ماتريس است كم ميشود(شعاع R )

"برگرفته از مطالب کاربر ارجمند PaYaM"​

 

[saeedvalentino]

اساس کار تختی سنج نوری Optical Flat

اساس کار تختی سنج نوری Optical Flat


اساس کار تختی سنج نوری به صورت زیر است :
اگر منبع نوری تحت زاویه به اپتیکال فلات (تختی سنج )برخورد کند بعد از برخورد با سطح قطعه نور منعکس شده از تختی سنج و قطعه با هم تداخل پیدا کرده و باعث ایجاد خطوط سیاه رنگ می گردند.
که هر خط سیاه نشانگر landa/2 است.

​

اگر خطوط به صورت موازی باشد (شکل سمت راست ) نشانگر عدم تختی بوده و سطح شیب دار است .
اگر خطوط به صورت موازی باشد (شکل سمت چپ)دایروی بودن خطوط نشانگر محدب و مقعر بودن سطح می باشد. طریقه تشخیص محدب و مقعر بودن بدین گونه است که با فشردن دست در یک گوش تختی سنج ،با حرکت مرکز خطوط هم مرکز سطح محدب و با افزایش فاصله خطوط سطح مقعر است .

"برگرفته از مطالب کاربر ارجمند ebrahimsakht"​

 

[mojzar]

کد نویسی CNC

کد نویسی CNC

سلام ، ممنون از مطالبتون ، من گرایشم ساخت و تولید نیست ولی برای مکاترونیک ضریب داره ، می خواستم ببینم می تونید مقداری در مورد کد نویسی برای CNC و نکته های اون بخصوص قسمت کد نویسی قطبی برای آرک زدن و خط مستقیم توضیح بدین ، متشکر

 

[saeedvalentino]

حرکت میانیابی دایره ای در CNC

حرکت میانیابی دایره ای در CNC

سلام ، ممنون از مطالبتون ، من گرایشم ساخت و تولید نیست ولی برای مکاترونیک ضریب داره ، می خواستم ببینم می تونید مقداری در مورد کد نویسی برای CNC و نکته های اون بخصوص قسمت کد نویسی قطبی برای آرک زدن و خط مستقیم توضیح بدین ، متشکر

سلام خدمت شما دوست گرامی

G02 و G03 حرکت میانیابی دایره ای

از کد G02 برای حرکت قوسی ابزار در جهت موافق عقربه های ساعت و از کد G03 برای حرکت قوسی ابزار در جهت مخالف عقربه های ساعت استفاده می شود.

برای معرفی حرکت قوسی ابزار نیاز به اطلاعات زیر خواهد بود:
1) جهت قوس
2) مختصات نقطه شروع و انتهای قوس
3) مختصات مرکز قوس یا شعاع قوس
4) صفحات کاری

صفحه کاری	محور ابزار	کد	توضیح
X - Y	Z	G17	محور ابزار در راستای محور Z و جبران شعاع ابزار در صفحه X - Y می باشد
X - Z	Y	G18	محور ابزار در راستای محور Y و جبران شعاع ابزار در صفحه X - Z می باشد
Y - Z	X	G19	محور ابزار در راستای محور X و جبران شعاع ابزار در صفحه Y - Z می باشد
-	-	G16	محور ابزار آزاد و جبران شعاع ابزار صورت نمی گیرد.

فرمت کدهای G17 , G18 , G19

فرمت کد G17:

I J

Y X

G02 G03

فرمت کد G18:

I K

Y X

G02 G03

فرمت کد G19:

J K

Y X

G02 G03

I فاصله مرکز قوس از نقطه شروع در جهت محور X
J فاصله مرکز قوس از نقطه شروع در جهت محور Y
K فاصله مرکز قوس از نقطه شروع در جهت محور Z


نکته: در صفحات فرزکاری XY , YZ , XZ به جای مختصات(I,K) , (J,K) , (I,J) می توان از شعاع قوس R بهره گرفت که در این صورت اگر زاویه کمان قوس کمتر از 180 درجه باشد R مثبت و چنانچه زاویه کمان قوس بیشتر از 180 درجه باشد R منفی معرفی می شود.

برگرفته از کتاب مهندس علی جاریانی - مدرسان شریف

 

[saeedvalentino]

کمپراتورهای الکتریکی ( Electrical Comparators )

کمپراتورهای الکتریکی ( Electrical Comparators )


کمپراتورهای الکتریکی بر اساس پل وستون کار می کنند .
در جریان الکتریسیته مستقیم ( DC ) تغییر در موازنه مقاومت الکتریکی در هر بازو از پل، به وسیله جابه جایی یک میله فلزی نسبت به بازو که به وسیله سوزن اندازه گیر به وجودمی آید ، اندازه گیری می شود .
همچنین تاثیر عدم موازنه در مدار به وسیله یک آمپرسنج که برای خواندن طول تقسیم بندی شده است مقدار جابه جایی سوزن اندازه گیری را نشان می دهد .
در کمپراتورها همه مقاومت ها را R در نظر می گیرند .
فرمول شدت جریان وبزرگنمایی در آن ها به صورت زیر می باشد :

I=KVd/8R^2​

I=KV/8R^2= بزرگنمایی الکتریکی
K = عدد ثابت
d = درجه بندی شدت جریان

کمپراتورهای الکتریکی در دونوع هستند :
1 ) نوع مقاومتی یا اهمی :
در این نوع کمپراتور ها اساس کار پل وستون می باشدوبزرگنمایی آنها 10000، 15000و 20000برابر می باشد .
2 ) نوع سلفی :
در این نوع به جای مقاومت از سلف استفاده شده است .
نکته : در نوع مقاومتی از روش تماسی و در نوع سلفی از روش غیر تماسی برای اندازه گیری استفاده میشود .

عیوب کمپراتورهای نوع مقاومتی :
1 ) تماس Conductor (سیم اتصالی ) روی سیم مقاومت دار سبب تغییر K می شود در نتیجه وسیله اندازه گیر هرچند وقت یکبار باید کالیبره گردد .
2 ) استفاده از باطری در این کمپراتورها کم کم مقدار Vرا تغییر داده ودر نتیجه سبب تغییر در بزرگنمایی می شود.
3) همچنین در صورت استفاده از برق شهر باید از یک تبدیل کننده استفاه کردکه گران قیمت می باشد .
راه حل : به جای مقاومت از سلف و به جای منبع DC از منبع AC استفاده می کنند .

نکته مهم :
در کمپراتورهای نوع اهمی بزرگنمایی رابطه مستقیم با اندازه جریان دار د و شدت جریان هم نسبت عکس باتوان دو مقاومت پل وستون دارد. ( I نسبت عکس با R^2 )

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm "​

 

[saeedvalentino]

3) تفرق اشعه:
در ساختار bcc پراش اشعه ايكس به وسيله خانواده صفحاتي ايجاد مي شود كه مجموع انديس ميلر آنها زوج باشد. در ساختار fcc خانواده صفحاتي سبب پراش اشعه ايكس مي شوند كه انديس هاي ميلر آنها همه زوج يا همه فرد باشند. در ساختار مكعبي ساده كليه خانواده صفحات مي توانند سبب پراش اشعه ايكس شوند.

در ساختار BCC پراش اشعه ایکس به وسیله خانواده صفحاتی ایجاد می شود که مجموع مربعات اندیس میلر آنها زوج باشد.

کلمه مربعات جا افتاده بود که بدینوسیله تصحیح می شود.

 

[saeedvalentino]

زاویه راس مته

زاویه راس مته


زاویه راس مته با سختی قطعه کار رابطه مستقیم دارد.
به طوریکه هرچه جنس قطعه کار سخت تر باشد زاویه راس مته بزرگتر و هرچه نرم تر باشد زاویه راس کوچکتر می باشد .
همچنین می توان گفت که با افزایش زاویه راس مته، نیروی محوری افزایش می یابد .
از آنجایی که برای سوراخکاری مواد سخت تر نیروی محوری بیشتری لازم است بایستی از مته با زاویه راس منفرجه برای مواد سخت استفاده نمود.

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm"​

 

[saeedvalentino]

دیاگرام TTT آلیاژهای آهن-کربن

دیاگرام TTT آلیاژهای آهن-کربن


نام اصلی این دیاگرام Time Temperature Transformation است که به اختصار TTT نامیده می شود .
این دیاگرام نمایانگر تبدیل اوستنیت به پرلیت و یا فاز های دیگر بر حسب زمان سرد کردن در حرارت های مختلف در آلیاژهای آهن – کربن می باشد .

​

نکته 1 :
منحنی مشخص شده با رنگ نارنجی نمایانگر شروع تبدیل از اوستنیت به پرلیت می باشد .

نکته 2 :
منحنی مشحص شده با رنگ سبز نمایانگر پایان تبدیل از اوستنیت به پرلیت میباشد .

زمان نهفتگی :
حداقل زمان لازم برای تشکیل پرلیت از اوستنیت می باشد .
این زمان برای فولاد های ساده کربنی حدود 550-500 درجه سانتیگراد برای به وجود آوردن اولین ترکیب پرلیت از اوستنیت می باشد .

نکته 3 :
زمان نهفتگی برای درجه حرارت های مختلف متفاوت می باشد . به طوری با افزایش و کاهش درجه حرارت نسبت به فولاد ساده کربنی که 500 درجه سانتی گراد می باشد زمان نهفتگی افزایش می یابد . یعنی زمان نهفتگی در بالاتریا پایین تر از این درجه که اولین زمان نهفتگی می باشد طبق نمودارافزایش می یابد.
طبق این نمودار داریم :
پرلیت درشت در درجه حرارت 723-600 درجه سانتی گرادایجاد می شود.
پرلیت ریز در درجه حرارت زیر 600 درجه سانتی گرادایجاد می شود.

بینیت :
در درجه حرارت 450-200 درجه سانتی گراد ساختار ریزی ایجاد میگردد که به آن بینیت می گویند . قطعات مکانیکی شامل این ترکیب استحکام بالایی دارند و سمنتیت به صورت جدا درزمینه فریت وجود دارد .

نکته مهم : گاهی ترکیب بینیت در شرایط بسیار ناپایدار ایجاد شده وسوزنی شکل می گردد . هرچه درجه حرارت تبدیل اوستنیت به بینیت پایین تر باشد بینیت ناپایدارتر وسوزنی شکل تر است .
بینیت به دوشکل وجود دارد :
1 ) بینیت بالایی یا سوربیت (sorbite):
این نوع بینیت نرم تر می باشد ودر درجه حرارت بالاتری (حدود 450 درجه ) تشکیل می گردد .
2 ) بینیت پایینی یا تروست (troostite):
این نوع بینیت، سوزنی شکل وسخت تر می باشدودر درجه حرارت پایین تر ( حدود300درجه ) تشکیل می گردد .

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm"​

 

[saeedvalentino]

نیروی خمکاری در قالب L شکل:
از سمت راست:
0.666*(تنش تسلیم ورق* طول خمکاری* مجذور ضخامت ورق)(تقسیم بر)( شعاع لبه بالایی ماتریس+شعاع لبه پایینی ماتریس+کلیرانس)
توجه: ضریب فرمول بالا (0.666 یا 2/3 با درنظر گرفتن ضریب اطمینان 2 می باشد.)
توجه: در قالب های L شکل نیروی لازم جهت کاهش عیب رکویل(recoil) برابر: S*L*t*0.333

صحیح:

0.666*(تنش تسلیم ورق* طول خمکاری* مجذور ضخامت ورق)(تقسیم بر)( شعاع لبه ماتریس+شعاع لبه سنبه+کلیرانس)

 

[saeedvalentino]

نکته : در تراش متعامد زاویه تمایل برابر صفر و زاویه شخم برابر 90 درجه می باشد.

تصحیح
زاویه ای به نام زاویه شخم وجود ندارد در اصل باید به جای زاویه شخم، زاویه تنظیم نوشته شود.