بررسی نکات مهم کنکوری دروس ساخت و تولید (ارشد)

[saeedvalentino]

مهندسی مجدد فرآیندها (process re-engineering)

مهندسی مجدد فرآیندها (process re-engineering)


مهندسی مجدد فرآیندها (process re-engineering)، با هدف شناسایی بهترین روش انجام یک مجموعه فعالیت‌های خاص، فرآیندهای سازمان را مورد تجزیه و تحلیل قرار می‌دهد. برای این که سیستم‌ برنامه‌ریزی منابع سازمان بتواند برای سازمان سودمند و اثربخش باشد، باید دست کم برخی از روش‌های کسب و کار سازمان تغییر یافته و روش‌های جدیدی توسعه یابند. از این رو مهندسی مجدد فرآیندهای کسب و کار با پیاده‌سازی و استقرار سیستم‌های برنامه‌ریزی منابع سازمان، ارتباط نزدیکی دارد.
نکته: مهندسی مجدد فرآیندها، روش‌های مختلف انجام یک فرآیند خاص را بررسی کرده و بهترین روش‌ها را برمی‌گزیند.

 

[saeedvalentino]

مهندسی معکوس (Reverse Engineering)

مهندسی معکوس (Reverse Engineering)


فرايند بازخواني يك بخش‎‎‎‏ ، زير مجموعه يا كالا بدون كمك طرحها و اسناد و مدلهاي كامپيوتري آنان را مهندسی معکوس (Reverse Engineering) مي‌ناميم . مهندسي معكوس براي بازيابي و تشخيص اجزاي متشكله يك محصول، بويژه در صورت عدم دسترسي به طراحي اوليه كاربرد داشته و براي نگهداري، گسترش و توسعه امكانات موجود و مهندسي مجدد مورداستفاده قرار مي‌گيرد .
اين روش، روش پذيرفته‌شده‌اي براي كشورهاي در حال توسعه بشمار مي‌رود . در اين فرايند ابتدا ميزان كمبود اطلاعات فني براي پشتيباني از توليد يك محصول معين مي‌شود ؛ سپس با انجام يك كار تيمي منسجم ، متشكل از متخصصان و محققان رشته‌هاي مختلف علوم پايه به همراه مديريت و سازماندهي مناسب تشكيلات تحقيقاتي و توسعه‌اي (R&D) سعي مي‌شود مدارك و نقشه‌هاي خاص طراحي محصول به دست آيد ؛ با درنظر گرفتن مشخصات ، هدف و شرايط طراحي محصول ، استانداردهاي ملي و رايج و همچنين پوشش دادن نقاط مجهول و ناشناخته سعي مي‌شود مراحل نمونه‌سازي و نيمه‌صنعتي و در صورت لزوم ساخت و توليد محصول ، انجام گردد .

 

[saeedvalentino]

تولید ناب (Lean Manufacturing)

تولید ناب (Lean Manufacturing)


تولید ناب Lean Manufacturing از این رو ناب نامیده می‌شود که در مقایسه با تولید انبوه هر چیز را به میزان کمتر مورد استفاده قرار می‌دهد، این شیوه تولید، نیروی انسانی موجود در کارخانه، فضای لازم برای تولید، سرمایه ای که صرف ابزارآلات می شود، نیروی مهندسی لازم برای بوجود آوردن محصول جدید و زمان مورد نیاز برای ساخت محصول جدید را به نصف تقلیل می دهد. همچنین در تولید ناب موجودی (Inventory) مورد نیاز به کمتر از نصف می رسد، عیب ها بسیار کمتر می‌شود و محصولات با تنوع فزاینده تولید می‌شوند.

تولید ناب در واقع شیوه تولیدی است که ضمن به کار گیری فواید تولید انبوه و تولید دستی با هدف کاهش ضایعات و حذف هر فعالیت بدون ارزش افروده شکل گرفته است. بر این مبنا تکنیک ناب با کمک مجموعه ابزارهای خود می تواند نقش بنیادی در اصلاح و بهبود فرایندها داشته باشد.
طراحی قطعات در تولید ناب

عرضه کنندگان در این سیستم تولیدی براساس قیمتهایی که می دهند انتخاب نمی شوند، بلکه اساس گزینش آنها سابقه همکاری و تجربه ای است که از عملکرد آنها وجود دارد.

نتیجه گیری
تولید ناب از فلسفه بهبود مستمر استفاده می کند واقعیت این است که اولین و مهم‌ترین گام برای دستیابی به سیستم‌های پیشرفته مدیریتی همچون تولید ناب، تولید بهنگام(JIT) ، تولید بدون نقص(zero defect) و... استفاده کامل از توان فکری تمامی کارکنان می‌باشد. برای این کار نیز وجود سیستمی منسجم و یکپارچه لازم است. «نظام پیشنهادها» (نظام مشارکت) که بر مبنای پیشنهادگیری فردی و گروهی از کارکنان (در قالب گروه‌های کیفیت و بهره‌وری: دوایر کیفیت: Quality Circles: QCC) می‌‌باشد و سالهاست که جز اصلی از فلسفه کاری شرکت هایی همچون تویوتا می باشد (فلسفه و چشم انداز کاری تویوتا)چنین سیستمی است.
پیروی از سیستم ناب باعث کاهش زمان تولید ، افزایش کارایی کارکنان و کیفیت محصولات ،انعطاف پذیری بیشتر نسبت به بازار، کاهش سطح موجودی، افزایش عمر ماشین آلات و تجهیزات و کاهش هزینه های سربار می شود.

"برگرفته از پژوهشکده مهندسی صنایع"

 

[saeedvalentino]

توليد بهنگام (Just In Time)

توليد بهنگام (Just In Time)


توليد بهنگام (Just In Time) سيستمي جامع براي کنترل موجودي ها ي توليد است. در اين سيستم هيچ موجودي مواد اوليه خريداري نمي شود و هيچ محصولي ساخته نمي شود مگر هنگامي که ضرورت ايجاب کند. اين سيستم اساسا بر کاهش هزينه ها از طريق حذف موجودي هاي انبار تمرکز دارد. به عبارت ديگر، نظام (سيستم ) توليد به موقع، تفكر و نگرش نوين در اداره سازمانهاي صنعتي است كه با اصول، تكنيكها و روشهاي خاصي، به دنبال حذف كامل اتلاف و افزايش بهره وري در تمامي فعاليتهاي داخل و خارج سازمان مي باشد .


اهداف اجراي يک سيستم JIT
1- حذف تمام فعاليتهايي كه هيچ گونه ارزش افزوده اي به محصول اضافه نمي كند.
2- در سيستم JIT انجام درست هرفعاليت، لازم، ضروري و حياتي است و همچنين كيفيت توليد بايد تضمين شده باشد.
3- تأكيد بربهبود مداوم - فلسفه كايزن يا بهبود مداوم در سيستم توليدي JIT در حد اعلاي آن استفاده مي شود.
4- تأكيد بر ساده سازي عمليات - در سيستم JIT سعي بر اين است كه عمليات در ساده ترين شكل خود انجام شوند.

مزاياي سيستم JIT در توليد
1.كاهش ميزان موجودي(مواد – كالاي در جريان ساخت – كالاي ساخته شده).
2.كاهش فضاي مورد نياز (نظير انبار).
3.افزايش كيفيت توليد و كاهش دوباره كاري و ضايعات.
4.كاهش زمانهاي تاخير ساخت.
5.افزايش بهره وري و شاخص زماني استفاده از ماشين آلات.
6.داشتن رابطه حسنه با فروشندگان.
7.كاهش نياز به كارگر غير مستقيم نظير انباردار ، بازرس مواد و غيره.

نتيجه گيري
بنابراين مي توان گفت سيستم JIT عبارت از سيستمي است که مواد به موقع و به حد نياز خريداري و همزمان در فرآيند توليد، مصرف و به کالاي ساخته شده در طي روز تبديل شود و بلافاصله بسته بندي ، بارگيري و براي مشتريان ارسال گردد. چنين سيستم بسيار دقيق، مستلزم برنامه ريزي دقيق، هماهنگي موثر، همکاري صميمانه بين کارکنان و مديران است و هنگامي تحقق پيدا مي کند که فرهنگ سازماني مطلوب و وجدان کاري واقعي و انضباط پذيري داوطلبانه و خود کنترلي در يک کار گروهي وجود داشته باشد.

"برگرفته از وبلاگ موضوعات متنوع"

 

[saeedvalentino]

تولید دستی

تولید دستی

تولید دستی

یک تولیدگر دستی از کارگران بسیار ماهر و ابزارهای ساده اما انعطاف پذیر استفاده می کند تا دقیقا آنچه را بسازد که مشتری میخواهد. یعنی یک واحد در یک زمان.

مشخصه های تولید دستی:
تولید محصول طبق سفارش مشتری
انعطاف زیاد
کارگران بسیار ماهر
ابزار و ماشین آلات ساده اما چند کاره
حجم پایین تولید
قیمت بالای محصول
ناچیز در فعالیت ها

ضعفهای تولید دستی:
قیمت محصول بالا بوده و در صورت افزایش حجم تولید، قیمت پایین نمی آید.
فقط طبقه خاصی از جامعه توانایی خرید چنین محصولاتی را داشتند.
کیفیت قابل پیش بینی نبود هر محصول یک نمونه اولیه به شمار می رفت.
فعالیتهای بهبود بطور گسترده انجام نمی شد در واقع سازمانها بهبود را از منظر تهدید می نگریستند.

 

[saeedvalentino]

تولید انبوه

تولید انبوه

تولیدگر انبوه در طراحی محصولات از متخصصان ماهر استفاده می کند، اما این محصولات توسط کارگران غیرماهر ساخته می شوند که ماشین آلات گران و تک منظوره را هدایت می کنند. این محصولات همشکل ماشینی، در حجم بسیار بالا تولید می شوند. ازآنجا که تولید محصول جدید محتاج تغییر کل سیستم است، بسی گرانتر از محصول قبلی خواهد شد. از این رو تولیدکننده انبوه تا جایی که ممکن باشد، از نوآوری در طرح خودداری می کند. در نتیجه اینکه محصول، به قیمت از دست رفتن تنوع و به دلیل وجود روشهای کاری که برای کارکنان کسالت بار است، ارزانتر در اختیار خریدار قرار می گیرد.

برخی از مشخصه های تولید انبوه عبارتند از:
نیروی کار: تقسیم کار تا هرجا که امکان دارد. در کارخانه های با تولید انبوه ، کارگرمونتاژکننده تنها به چند دقیقه تعلیم و آموزش نیاز دارد;
سازماندهی : بااستفاده از یک ادغام عمودی کامل ، تولیدکننده انبوه سعی می کند که از مواد اولیه تا سایر قطعات را خود تولید کند.
ابزارها: از ابزارآلاتی که فقط در هر زمان یک وظیفه را انجام می دهد استفاده می کند که این کار صرفه جویی زیادی در زمان آماده سازی ماشین آلات به وجود می آورد.
محصول : محصولات تنوع کم دارند ولی قیمتهای آن به خاطر تنوع کم روند نزولی پیدامی کند.

مشخصه های دیگر تولید انبوه:
وجود نیروی غیر مستقیم فراوان
وجود محافظین (بافر) برای مقابله با اختلال
کارگر اضافی
موجودی اضافی
فضای اضافی
انعطاف کم
ماشین الات و تجهیزات تک منظوره
مشارکت ناچیز کارگر در بهبود فرایندها
قیمت پایین محصول (نسبت به تولید دستی)
تقسیم کار شدید در مهندسی
زمان آموزش کوتاه

 

[saeedvalentino]

کایزن (kaizen)

کایزن (kaizen)


کایزن (kaizen) در زبان ژاپنی به معنای بهبود مستمر می باشد.البته بهبودی که با مشارکت همه افراد سازمان باشدو تقریبا هم کم هزینه باشد. کایزن در واقع فلسفه ای است که نقش مدیریت رو در پیشبرد و اجرای بهبودهای کوچک با مشارکت همه افراد سازمان یا شرکت تعریف می کند. بهبودها معمولا به هزینه هنگفت و تجهیزات و روش های پرهزینه و غیرمعمول نیاز ندارند و به شکستن فرایندهای پیچیده به ریزفرایندها و ساده سازی و اسان سازی کارها متمرکز می شوند.

نکته: کایزن بر فرهنگ ارائه پیشنهادات توسط کارکنان علاقه مند به بهبود محیط کاروفرایندخود استوار می باشد.

این وازه مهمترین مفهوم در مدیریت ژاپن و رمز موفقیت رقابتی این کشور و راز درک تفاوت بین روش های مدیریتی در زاپن و غرب می باشد. کایزن و نظام روندگرا در ژاپن در مقابل نو اوری و نظام نتیجه گرا و رشد جهشی درغرب می باشد.

در پروژه های کایزنی از همه افراد سازمان انتظار می رود که در فعالیت های بهبود مستمر مثل حذف فعالیت های فاقد ارزش افزوده، کشف روش های بهتر کاری و حل مسائل محیط کار مشارکت کند.
همچنین کایزن با حفظ تکنولوژی پایه، منجر به بهره وری بالاتر و تولید محصولات با کیفیت ترمی شود.

در اخرباید باید گفت که بیشتر فعالیت های مدیریتی بی نظیر در زاپن مانند کنترل کیفیت فراگیر، کنترل کیفیت در سطوح شرکت، حلقه های کنترل کیفیت و روابط کار به روش ژاپنی در واژه کایزن خلاصه می شود.

"برگرفته از مطالب دوست خوبمAtagm"​

 

[saeedvalentino]

مطالعه کار(work study)

مطالعه کار(work study)

مطالعه کار( work study ) به مجموعه روشهايي گفته مي شود که با مطالعه و بررسي و تجزيه و تحليل روشهاي موجود انجام کار و بهبود آنها و تعيين زمان هاي استاندارد براي انجام کار به بهره وري و کارآيي سازمان کمک مي نمايد. مطالعه کار از دو ابزار براي مطالعه و بررسي روشهاي کار و عوامل مؤثربر بهره وري و کارآيي نيروي کار سود مي برد که عبارتند از :

الف) روش سنجي : عبارت است از ثبت منظم و بررسي دقيق روشهاي انجام کار وپيشنهاد روشهاي اصلاحي به منظور کاهش هزينه ها، ساده تر کردن عمليات و افزايش بازدهي .

ب) کار سنجي (زمان سنجي): عبارت است از بکارگيري تکنيکهايي براي تعيين زمان انجام کار معين بوسيله يکفرد واجد شرايط در سطحي قابل قبول .

هدفهاي روش سنجي:
۱ - شناسايي روشهاي بهبود انجام کار در سازمان
۲ - بهبود نحوه استقرار دستگاهها وتجهيزات در سازمان
۳ - کاهش ميزان خستگي کارکنان از طريق شناسايي و تعيين روشهاي درست انجام کار
۴ - ارتقاء کيفيت خدمات و فعاليتها با کاهش و از بين بردن فعاليتهاي زائد و اضافي
۵ - استفاده بهتر از منابع و امکانات موجود در سازمان
۶ - کاهش مخاطرات وسوانح کاري با توجه به آموزش صحيح روش درست انجام کارها به کارکنان

هدفهاي زمان سنجي:
1- زمان سنجي به مديريت کمک مي کند تا زمان غير مؤثر در فعاليتها را به زمان مؤثر و مفيد تفکيک كند.
2- شناسايي هزينه نيروي انساني درگير در عمليات
3- تشخيص حجم نيروي انساني مورد نياز بر حسب تخصص و زمان مورد نياز تا از اين طريق بتوان به نحو بهتري از امکانات ومنابع نيروي انساني استفاده کرد.
4- شناسايي حجم تجهيزات ، امکانات ودستگاههاي مورد نياز وبا برنامه ريزي مؤثر براي آنها بتوان حجم ظرفيتها ومنابع بلا استفاده سازماني را کاهش داد .
5- تعيين استانداردهاي زماني، كه به هزينه يابي و تعيين بهاي تمام شده خدمات کمک مؤثريمي نمايد.

روش اندازه گیری زمان (کرنومتری) :
در این روش اجزاء كار، مورد مشاهده و زمان سنجي قرار گرفته و زمان لازم جهت انجام هريك از آنها محاسبه مي شود . زمانهاي مورد استفاده در اين روش عبارت است از:

الف) زمان مشاهده
ب) زمان نرمال
ج) زمان استاندارد

الف)زمان مشاهده
مدت زمان انجام كار، توسط يك كارگر انتخاب شده براي زمان سنجي، بدون در نظر گرفتن سرعت كار وي را زمان مشاهده گويند. اين زمان با مشاهده زمان عملكرد واقعي براي كارگر مورد نظر تحت شرايط استاندارد تعيين مي گردد.

ب) زمان نرمال
مدت زماني كه يك كارگر با مهارت متوسط، در شرايط نرمال و با رعايت شيوه هاي توصيه شده براي انجام كار صرف خواهد شد.
پس آموزش روشهاي درست انجام كار به كارگر و توجيه كارگر، بسته به سرعت و مهارت كار فرد و بايد ضريب عملكرد براي فعاليت مورد نظر تعيين كرد و با اين ضريب و زمان مشاهده مقدار زمان نرمال بدست مي آيد.

ضريب عملكرد : ضريب عملكرد سرعتي است كه كارگر واجد شرايط به طور طبيعي با آن سرعت كار خواهد كرد به شرط اينكه نسبت به رومش انجام عمليات ، آگاهي كامل داشته باشد و كار را با علاقه انجام دهد .
هنگاميكه سرعت كارگر ، نرمال ارزيابي مي شود ، ضريب عملكرد او 100 درصد است . براي سريعتر از نرمال، اين ضريب بالاتر از 100 درصد است . در حاليكه براي آهسته تر ، ضريب عملكرد كمتر از 100 درصد است .

ضريب عملكرد * زمان مشاهده = زمان نرمال

ج : زمان استاندارد :
مدت زمان لازم براي انجام عمليات كه همراه با احتساب زمانهاي موسوم به اضافات مجاز مي باشد .

( درصد اضافات مجاز + 1 ) زمان نرمال = اضافات مجاز + زمان نرمال = زمان استاندارد

(ST = NT + αNT= NT(1+ α

 

[saeedvalentino]

برنامه ريزي مواد مورد نياز (MRP)

برنامه ريزي مواد مورد نياز (MRP)


MRP مخفف عبارت Material Requirement Planning به معنی برنامه ريزي مواد مورد نياز ، روشي است كه با يك پيش بيني براي تقاضاي محصول ساخته شده شروع مي شود و وابستگي تقاضا را به :

1-انواع اجزا مورد نياز
2-نياز هاي كمي دقيق
3-زمانبندي سفارشات جهت تامين يك برنامه توليد
تعيين ميكند. به بیان دیگر ، يك سيستم رايانه اي براي تعيين زمان و مقدار نياز به مواد كه در عمليات توليد مورد استفاده قرار مي گيرد

اهداف سيستم برنامه ريزي مواد:
1- كاهش ميزان موجودي انبار
2- كاهش زمان توليد و تحويل كالا
3- بر آورد زمان واقعي تحويل كالا
4- افزايش بازدهي توليد

انواع سيستم هاي برنامه ريزي مواد:
1- سيستم بازنگري كلي، كه بررسي برنامه هاي اساسي توليد در فواصل معيني مانند هفته ماه انجام مي شود و كليه تغييرات لازم در آن بعمل مي آيد بطوري كه برنامه كاملاً جديد و به روز حاصل مي شود .
2- سيستم بازنگري موردي، كه در آن چنين نظمي وجود ندارد و هر گاه تغييري در برنامه لازم شد بدون در نظر داشتن دوره زماني خاص در برنامه منعكس مي شود و برنامه را به روز در مي آوريم .

روشهاي تعيين ميزان سفارش:
1- سفارش بر اساس نياز هر دوره : ميزان سفارش يا ساخت بر اساس نياز هر يك از دوره ها تعيين مي شود .
2- سفارش دوره اي : ولي در اين سفارشات مجموع نياز چند دوره با توجه به هزينهاي سفارش ، ساخت و انبارداري محاسبه مي گردد.
انتخاب هر يك از روشها جهت تعيين ميزان سفارش بستگي به هزينهاي كل هر روش دارد و روشي نتيجه مطلوبتري حاصل ميسازد كه هزينه كل(سفارش،ساخت،انبارداري) كمتري داشته باشد .

ورودي هاي MRP:
بمنظور بكارگيري برنامه MRP شركت مي بايستي 3 نوع ورودي را فراهم آورد :

1- زمان بندي اصلي توليد MPS
2- لیست مواد و قطعات BOM
3- پرونده ثبت موجودي

1- زمان بندي اصلي توليد MPS: Master Production Schedule
در برنامه ريزي اصلي توليد ميزان محصول و زمان توليد آن در طول دوره مشخص ميشود
به عبارت ديگر اين برنامه مشخص مي كند كه چه ماده اي چه وقت و به چه ميزان توليد خواهد شد در اين برنامه بايد كل تقاضا براي هر قلم نهايي مشخص شود كه معمولاً شامل 2 قسمت است :
الف)مقداري كه از طريق سفارشات دريافت شده از مشتريان تعيين مي گردد
ب)مقدارتقاضاي نامعلوم كه بوسيله پيش بيني هاي آماري بدست مي آيد

2- ليست مواد و قطعات Bill Of Material : BOM
ليست مواد و قطعات نشان دهنده اجزا تشكيل دهنده محصول است كه شامل كليه اجزا محصول ، ترتيب ساخت و تعداد هر يك از اجزا براي ساخت يك واحد محصول است .

3- لیست موجودي انبار
لازمه سيستم MRP داشتن اطلاعات دقيق از وضعيت موجودي كالا و قطعات مورد نياز در انبار مي باشد با استفاده از اين اطلاعات مي توان فعاليتهاي سفارش و تهيه كالا را در مواقع لزوم برنامه ريزي كرد


فرآيند MRP:
پس از آنكه يك برنامه اصلي عملي براي توليد يك قلم نهايي خاص داده شد قدم بعدي تبديل تقاضاي دوره اي به نيازهاي لازم براي توليد است و اين تبديل از طريق پرونده صورت مواد به اجرا در مي آيد .
براي هر دوره MRP مقدار مورد نياز در هر بخش را با بسط نيازهاي سطح به سطح تعيين مي كند كه با مراجعه به بايگاني موجودي كالا با كاهش نياز كل براي يك قلم بوسيله مقدار موجودي به مقدار نيازهاي خالص در آن دوره مي رسيم .
بر اساس زمان تاخير توليد نيازهاي خالص براي اين قلم كالا به موقع به انبار بر گردانده ميشود ، بطوري كه در زمان نياز در دسترس خواهد بود .سپس پرونده وضعيت موجودي با نقل تغييرات موجودي كالا به روز در مي آيد .

خروجي هاي MRP:
مهمترين دستاورد برنامه mrp شامل گزارش هاي كنترل توليد و موجودي كالا مي باشد. اين گزارشات اختياري هستند و براي كمك به مديريت در برنامه ريزي و كنترل عملكرد،طراحي مي شوند .(گزارشات اوليه)
اين گزارشات شامل جداول سفارشات برنامه ريزي شده ، تغييرات در تاريخهاي سررسيد، حذف يا توقف سفارشات باز و اطلاعات مربوط به وضعيت موجودي كالا مي باشد.

گزارشات ثانويه شامل موارد ذيل مي باشد :
گزارشات برنامه ريزي – گزارشات اجرايي – گزارشات استثنايي
گزارشات برنامه ريزي به منظور مشخص كردن نيازهاي آتي
گزارشات اجرايي به منظور دقت روي اختلافات بين برنامه ها و عملكرد واقعي
گزارشات استثنايي روي مشكلات موجود در حول و حوش سفارشات تاخير دار ، ضايعات بيش از اندازه و... متمركز مي باشد .


منابع :
1- وبلاگ صنعت خودرو
2- وبلاگ مهندسی صنایع و دنیای اطراف ما

 

[saeedvalentino]

نیروی خمکاری

نیروی خمکاری


فرمول به دست آوردن نیروی خمکاری در قالبهای مختلف، متفاوت هست در ادامه به بررسی نیروی خمکاری در قالب های V شکل، U شکل، L شکل می پردازیم.

نیروی خمکاری در قالب V شکل:
از سمت راست:
1.333*(تنش تسلیم ورق* طول خمکاری* مجذور ضخامت ورق) (تقسیم بر) ( طول دهانه قالب)

توجه: ضریب فرمول بالا(1.333 با درنظر گرفتن ضریب اطمینان 2 می باشد.)


نیروی خمکاری در قالب U شکل:
از سمت راست:
0.666*(تنش تسلیم ورق* طول خمکاری* مجذور ضخامت ورق) (تقسیم بر) ( شعاع لبه بالایی ماتریس+شعاع لبه پایینی ماتریس+کلیرانس)

توجه: ضریب فرمول بالا (0.666 یا 2/3 با درنظر گرفتن ضریب اطمینان 2 می باشد.)


نیروی خمکاری در قالب L شکل:
از سمت راست:
0.666*(تنش تسلیم ورق* طول خمکاری* مجذور ضخامت ورق)(تقسیم بر)( شعاع لبه بالایی ماتریس+شعاع لبه پایینی ماتریس+کلیرانس)

توجه: ضریب فرمول بالا (0.666 یا 2/3 با درنظر گرفتن ضریب اطمینان 2 می باشد.)
توجه: در قالب های L شکل نیروی کوبش(فرم نهایی قطعه) و نیروی ورق گیر برابر نیروی خمکاری می باشد.
توجه: در قالب های L شکل نیروی لازم جهت کاهش عیب رکویل(recoil) برابر: 0.333*S*L+t
0.333 تنش تسلیم ورق*طول خمکاری*ضخامت وررق
توجه: در قالبهای خم اگر از بالشتک استفاده شد، می بایست نیروی بالشتک را نیز در نظر گرفت.

 

[saeedvalentino]

استوپ های اتوماتیک در قالب های برش

استوپ های اتوماتیک در قالب های برش


استوپ های اتوماتیک یکی از اجزای قالب های برش می باشد که باعث توقف و تنظیم انتهای نوار تغذیه در ایستگاه آخر می شوند .
تفاوت این استوپ ها با استوپ های انگشتی در توقف خودکار نوار تغذیه توسط آنها می باشد .
در موقع استفاده از آن ، کاربر فقط نوار تغذیه را به هنگام کار محکم به آن می فشارد. به همین دلیل در تغذیه دستی همیشه از این استوپ ها استفاده می شود .
جنس این استوپ ها معمولا از فولاد نورد سرد یا فولاد ماشین سازی می باشد که آن را نیتروژه کرده اند . اما در قالب های مرغوب و با تعداد ضرب بالا از فولاد ابزار که پس از ماشین کاری سخت کاری شده است استفاده می کنند .
استوپ های اتوماتیک معمولا از شش جز اصلی تشکیل شده اند :
1 ) استوپ
2 ) پین لولا
3 ) فنر کششی
4 ) پایه فنر
5 ) پیچ تنظیم با سرچهارگوش ومعمولا با قطر تقریبا 6 میلیمتر
6 ) مهره قفل کننده

روشهای فعال کردن استپ اتوماتیک:
1) پیچ تنظیم سرمربعی
2) میله تنظیم فنری استپ

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm (با اندکی تغییر)"​

 

[saeedvalentino]

عیوب خمکاری

عیوب خمکاری


در هنگام خمکاری ممکن است برخی از عیوب پدیدار گردد. این عیوب عبارتنداز:

1) ریکویل ( recoil ) :
این عیب معمولا در خمکاری L شکل رخ می دهد و عبارتست از بلند شدن ورق از روی بستر خمکاری که با استفاده از ورق گیرمناسب می توان از این عیب جلوگیری کرد.
عوامل تشدید کننده عیب ریکویل:
الف) فشار ناکافی و کم ورق گیر
ب) سطح خراشیده وناصاف ورق گیر در محل تماس با ورق
ج) پوشش ناکا فی وکم قطعه کار توسط ورق گیر

2)گوش دار شدن (earing):
این عییب در اثر ناهمسانگردی (anisotropy) ورق ایجاد می گردد.وقتی ورق درجهات گوناگون رفتار متفاوتی از خود نشان می دهد اصطلاحا می گونند ورق ناهمسانگرد یا آنیزوتروپ است.

3)گلویی شدن (necking) :
این عیب به علت انتخاب غیرمجاز وکم شعاع خم می باشد که باعث ازیاد طول نسبی بیش ازتنش مجاز مواد می شود ومنجر به کاهش ضخامت ورق می گردد.اثز پواسان عامل این کاهش ضخامت می باشد.

4)پوست پرتقالی شدن :
این عیب به علت دانه بندی درشت و کیفیت سطح ورق ایجاد می گردد.

5)ترک روی لبه خمکاری :
در هنگام خمکاری باید توجه داشت که ورق در جهت عمود بر جهات الیاف ودانه بندی آن خمکاری گردد.در صورت عدم توجه به این نکته این عیب رخ می دهد.

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm "​

 

[saeedvalentino]

استحکام خستگی (fatigue strength)

استحکام خستگی (fatigue strength)


استحکام خستگی (fatigue strength) تحت تأثير عوامل ديگري به غير از تركيب شيميايي خود فلز است. برخي از مهمترين اين عوامل به شرح ذيل خلاصه مي گردند:

1. تمركز تنش: استحكام خستگي ، در حضور مواضع افزاينده تنش از قبيل شيارها ، سوراخها ، جاخارها يا تغييرات تيز در سطوح مقاطع ، به شدت كاهش مي يابد .

2. ناصافي سطح: عموماً هر چه سطح نهايي يك نمونۀ فلزي صافتر باشد استحكام خستگي آن بالاتر خواهد بود. سطوح ناصاف موجب به وجود آمدن مواضع افزايندۀ تنش مي شوند كه اين مواضع تشكيل ترك خستگي را تسهيل مي كنند.

3. شرايط سطح: از آنجايي كه اكثر شكستهاي خستگي از سطح فلز شروع مي شوند ، لذا هر نوع تغيير عمده در شرايط سطح، استحكام خستگي فلز را تحت تأثير قرار خواهد داد . به عنوان مثال ، عمليات حرارتي سخت كردن سطحي فولادي از قبيل كربن دهي و نيتروژن دهي ، كه باعث سخت شدن سطح فولاد مي گردند، عمر خستگي آن را افزايش مي دهند . از طرف ديگر ، كربن زدايي سطحي كه موجب نرم شدن سطح فولاد سخت شده مي گردد ، عمر خستگي آن را كاهش مي دهد . ايجاد يك مدل تنش پسماند فشاري مطلوب در سطح فلز نيز ، عمر خستگي آن را افزايش مي دهد .

4. محيط اطراف: اگر در اثناي اعمال تنش متناوب بر فلز ، يك محيط خورنده در اطراف آن وجود داشته باشد ، حملات شيميايي ، آهنگ انتشار تركهاي خستگي را به طور شديدي تسريع مي كنند . تركيبي از حملات خوردگي و تنشهاي متناوب اعمال شده به فلز به «خستگي خوردگي» معروف است.


منبع: مهندس محمدرضا شفیعی کلیبر

 

[saeedvalentino]

آهنگری (Forging )

آهنگری (Forging )


آهنگری (Forging ) يك روش عمده در شكل دادن فلزات به صورت اشكال قابل استفاده است. در اين فرآيند، فلز با چكش كاري يا پرس كردن به صورت اشكال مطلوب درآورده مي شود. اكثر عمليات آهنگري فلزات درشرايط گرم انجام مي شود، اگرچه در بعضي حالات، آهن را در حالت سرد نيز آهنگري مي كنند.
دو روش عمدۀ آهنگري را مي توان به صورت آهنگري چكشي و آهنگري پرسي طقه بندي نمود.
در آهنگري چكشي، يك چكش به طور تكراري، ضربه هايي به سطح فلز وارد مي نمايد و بدين ترتيب نيوري مؤثري به آن اعمال مي كند. در آهنگري پرسي، فلز تحت تأثير يك نيروي فشاري با حركت آهسته واقع مي شود.

همچنين فرآيند آهنگري را مي توان به آهنگري با قالب باز و آهنگري با قالب بسته تقسيم بندي نمود.

آهنگری با قالب باز:
آهنگري با قالب باز، بين دو قالب مسطح و يا بين قالبهاي با اشكال بسيار ساده از قبيل قالبهاي V شكل و يا قالبهاي شبه استوانه اي انجام مي گيرد و مخصوصاً در توليد قطعات بزرگي از قبيل شفتهاي فولادي مورد استفاده در توربينهاي بخار و ژنراتورها به كار مي رود.

آهنگری با قالب بسته:
در آهنگري با قالب بسته، فلز مورد آهنگري بين دو قالبي قرار مي گيرد كه داراي فرورفتگي هاي بالايي و پاييني مناسب جهت درآوردن شكل مطلوب در قطعه آهنگري است. آهنگري با قالب بسته را مي توان با استفاده از يك جفت قالب منفرد و يا قالبهاي چند محفظه اي اجرا نمود .

عموماً فرآيند آهنگري در توليد قطعات با اشكال نامنظمي به كار مي رود كه در آنها شكل دان فلز، جهت اصلاح ساختار آن از طريق كاهش تخلخل و ريز كردن دانه هاي ساختار داخلي لازم است. به عنوان مثال ، يك آچار تخت آهنگري شده چقرمه تر است و احتمال شكست آن در مقايسه با يك آچار ريختگي بسيار كمتر است .
همچنين آهنگري را، گاهي در شكستن ساختار شمشهاي ريختگي برخي از مواد پرآلياژي ( مانند بعضي از فولادهاي ابزار) به كار مي برند كه بدين ترتيب ساختار آلياژ همگن تر شده و احتمال ترك خوردن آن در اثناي عمليات بعدي كمتر مي شود.


منبع: مهندس محمدرضا شفیعی کلیبر

 

[saeedvalentino]

جهات فشرده در ساختار کریستالی مواد

جهات فشرده در ساختار کریستالی مواد


جهات فشرده و متراكم جهاتي هستد كه در آن ها اتم ها با يكديگر مماس هستند.

ساختار مکعبی ساده:
در سيستم مكعبي ساده، يال هاي مکعب، جهات فشرده ساختار هستند. در اين سيستم 3 جهت متراكم <100> داريم.
نکته1: سیستم مکعبی ساده به دليل تراكم اتمي پايين و دانسيته كم آن، ساختاري پرانرژي است لذا تبلور مواد در اين ساختار بلوري بسیار نادر است.

ساختار مکعبی با وجوه مرکزدار (FCC):
در ساختار مکعبی با وجوه مرکزدار، اتم‌ها در صفحات <111> (Octahedral Planes) کاملا به ‌هم فشرده هستند. در این ساختار 4 صفحه فشرده اکتاهدرال وجود دارد.
در این ساختار 6 جهت فشرده وجود دارد که به موازات اقطار سه وجه مجاور هم هستند. در هر صفحه اکتاهدرال 3 جهت فشرده وجود دارد که در طول این جهات اتم‌ها با هم در تماس هستند.
نکته2: وجود 4 صفحه فشرده در شبکه مکعبی با وجوه مرکزدار و 3 جهت فشرده در هر صفحه فشرده موجب می‌شود که فلزات با این شبکه بلوری خواص فیزیکی ویژه‌ای نسبت به سایر فلزات داشته باشند. مثلا قابلیت تغییر شکل در این فلزات بسیار زیاد است.
نکته3: چیدمان متوالی صفحات اتمی در ساختار FCC به صورت ABCABCABC

ساختار مکعبی با وجوه مرکزدار (BCC):
در ساختار مکعبی مرکزدار، اتم مرکزی با اتم‌های واقع در گوشه در یک راستا هستند. چهار قطر مکعب <111>، جهات فشرده ساختار هستند و شش صفحه {110} صفحات متراكم اين سيستم هستند.
نکته4: چيدمان صفحات اتمي در اين ساختار به صورت ABABAB… است.

ساختار هگزاگونال (HCP):
در ساختار هگزاگونال، صفحه قاعده بلور بیشترین فشردگی اتمی را دارد (1 صفحه فشرده) و مثل صفحه اکتاهدرال در ساختار FCC دارای 3 جهت فشرده است.
نکته5: مقايسه سیستم های FCC و HCP نشان مي دهد كه عدد همسایگی در هر دو سيستم برابر 12 و ضريب تراكم اتمي آنها برابر 0.74، و ضريب تراكم صفحه اي در صفحات فشرده آنها PPF[0001]=PPF[111]=0.92 است. بنابراين دو سيستم از جهاتي مشابه هم هستند.
نکته6: توالي چيدمان صفحات اتمي در شبكه FCC به صورت ABCABCABC... و در در ساختار HCP به صورت ABABAB… است. بنابراين يك جابجايي عرضي در يكي از صفحات فشرده ميتواند ساختمان شبكه را از HCP به FCC و يا بالعكس تغيير دهد.

 

[saeedvalentino]

پدیده خزش (Creep)

پدیده خزش (Creep)


تغییر شکل پلاستیکی یک جسم نسبت به گذشت زمان را برای یک تنش ثابت خزش (Creep) گویند.
پدیده خزش در سرامیک‌ها بسیار مهم‌تر از فلزات است، چرا که کاربردهای دما بالا در سرامیک‌ها از اهمیت بالایی برخوردار است.

مکانیزم های خزش عبارتند از:
1) لغزش درون دانه ها
2) خزش نا به جایی
3) لغزش مرزدانه ای
4) خزش نفوذ

روش های بهبود خزش:
1) درشت نمودن دانه ها
2) افزایش نقطه ذوب آلیاژ
3) کاهش دما و تنش
4) افزایش استحکام به واسطه تشکیل محلول جامد یا ذرات ریز رسوب
5) استفاده از مواد یا آلیاژهایی که پیوند قوی دارند مثل سیلیکات ها یا کاربیدها یا مواد سرامیکی
6) رشد دادن دانه ها در جهت مشخص (مانند پره های توربین) تا نیروها باعث لغزش مرز دانه ها نشده و همچنین بحث نفوذ مکانیزم لغزش نیز مرتفع گردد.


در نمودارهای خزش برای فلزات عمدتا سه منطقه وجود دارد:

1) منطقهІ (ناپایدار): که علت آن لغزش است.
نکته1: عامل كنترل كننده در اكثر فلزها و آلياژها در اين منطقه تنشها مي باشند و دما تاثير كمتري بر آن دارد.
نکته2: این منطقه باعث كار سختي در جسم مي‌شود.

2) منطقهІI (پایدار): که علت آن صعود نابه جایی ها و تداوم حرکت آنها تحت تنش ثابت است.
نکته3: در فلزاتي با رفتار خزشي سرد اين منطقه بر اثر تنش هاي اعمالي و در فلزاتي با رفتار خزشي گرم اين منطقه توسط دما كنترل مي شود .نکته4: این منطقه تقابل بين كار سختي و نرم شدن ماده مي باشد و عوامل نرم كننده بر كار سختي غلبه كرده و تغيير فرم پلاستيك ادامه پيدا مي كند

3) منطقهІII (نهایی): علت آن تشکیل جای خالی یا گلویی شدن موضعی است و به منطقه خزشي نهايي يا شكست خزشي معروف است .
نکته 5: در اين منطقه تغييرات آهنگ كرنش به علت كاهش سطح موثر ماده به سرعت افزايش يافته و بسمت بينهايت ميل مي كند كه نکته 6: در نهايت منجر به شكست ماده مي شود. از آنجايي كه شكست خزشي با گلويي شدن همراه است در طبقه بندي شكست، شكست خزشي از نوع نرم است.

 

[saeedvalentino]

عوامل موثر در طول دهانه قالب در قالب های خمکاری V شکل

عوامل موثر در طول دهانه قالب در قالب های خمکاری V شکل

طول دهانه قالب در قالب های خمکاری V شکل به عوامل زیر وابسته می باشد :

1 ) شعاع خم : ( نسبت مستقیم )
با افزایش شعاع خم ، طول دهانه قالب خمکاری بیشتر می شود .

2 ) زاویه خم : ( نسبت مستقیم )
هرچه زاویه خم بزرگتر باشد ، طول دهانه قالب نیز بزرگتر می شود .

3 ) ضخامت ورق : ( نسبت عکس )
هرچه ضخامت ورق کمتر باشد ، طول دهانه قالب باید بیشتر شود .

4 ) جنس ورق :هرچه ورق ترد تر باشد ، طول دهانه قالب را باید افزایش داد .

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm"​

 

[saeedvalentino]

دستگاه اندازه گیری سه بعدی (CMM

دستگاه اندازه گیری سه بعدی (CMM


CMM يا Coordinate Measuring Machine وسيله اي است براي اندازه گيري سه بعدي قطعات يا هر وسيله اي كه اندازه هاي آن يا پارامترهايي مانند توازي، تعامد، زاويه و .... در آن بايد به صورت سه بعدي اندازه گيري يا محاسبه شوند.
بطور كلي اساس كار يك CMM به خط كشهاي دقيق اندازه گيري (نوري يا مغناطيسي) بستگي دارد و اين خط كشها هستند كه توسط (Reader Head) هايي كه روي آنها نصب شده اطلاعات را به نمايشگر ارسال مي كنند و مي توان بر اساس اين اطلاعات ارسال شده موقعيت لحظه اي اندازه گيري (probe) را در فضا شناسايي كرد.

خط كشها
اصلي ترين قسمت يك CMM كه در حقيقت كار اندازه گيري توسط آن صورت مي پذيرد خط كشهاي نصب شده روي بازوها است. اين خط كشها مي توانند مغناطيسي يا نوري باشند. طبعاً مدلهاي نوري از دقت بالاتري برخوردارند ولي در مقايسه با مدلهاي مغناطيسي شرايط نگهداري آنها نيز خاص تر بوده و يا بايد با دقت بيشتري انجام پذيرد.

دقت CMM
بحث دقت، صحت و توان تفكيك از مباحثي است كه معمولاً باعث اشتباه مي گردد. آنچه كه در يك اندازه گيري اهميت دارد صحت اندازه گيري (Accuracy)(به غلط بسياري از مواقع با دقت يا توان تفكيك اشتباه مي شود) است و آنچه كه در يك CMM نيز اهميت دارد اين فاكتور است نه آنچه كه بسياري از نرم افزارها يا نمايشگرها نشان مي دهند. (توان تفكيك Resolution )

خطاهاي CMM
در هر CMM می تواند 5 نوع خطا اتفاق بيافتد.
1- Linear
2- Angularity
3- Straightness
4- Squareness
5- Flatness
ميزان اين خطاها بايد هنگام نصب دستگاه توسط روشهاي استاندارد اندازه گيري شده و به حداقل رسانيده شود.

منبع: http://mokhs.com

 

[saeedvalentino]

نرخ ماشینکاری در EDM

نرخ ماشینکاری در EDM

در ماشینکاری تخلیه الکتریکی (EDM) نرخ ماشین كاری وابسته به سختی قطعه كار نبوده و متناسب با نقطعه ذوب قطعه كار است.
بنابراین موادی كه قابلیت ماشین كاری كمی دارند مثل كاربیدهای سمانته و فولادهای ابزاری آبكاری شده را میتوان ماشین كاری كرد .​

​

 

[saeedvalentino]

ماشینکاری USM

ماشینکاری USM


ماشینکاری التراسونیک (USM ) یکی از فرایندهای غیرسنتی ماشینکاری مکانیکی میباشد. این فرایند به منظور ماشینکاری مواد سخت و یا شکننده(رسانا و غیر رسانا) که سختی آنها معمولا"بیش از RC 40 است بکار گرفته می شود. این روش ماشینکاری از یک ابزار به شکل معین و حرکت مکانیکی با بسامد بالا و یک دوغاب ساینده استفاده میکند. درUSM برداشت مواد توسط دانه های سایندهای صورت می گیرد که به وسیله یک ابزار در حال ارتعاش (به صورت عمود بر سطح قطعه کار) به حرکت واداشته شده اند.
در USM از اصل تغییر طول مغناطیسی استفاده می شود . هنگامی که یک جسم فرومغناطیس در یک میدان مغناطیسی متغیر پیوسته قرار داده شد طول آن تغییر می کند.
این فرایند قادربه ماشینکاری حفره های پیچیده در مواد ترد و یا سخت در یک مرحله است. به دلیل عدم وجود تماس مستقیم میان ابزار و قطعه کار USM فرایند مناسبی برای مواد نازک و شکننده است .

نکته1: با این روش ماده ترد را بسیار راحت تر از مواد نرم می توان ماشینکاری نمود.
پرداخت سطح به دست آمده در USM نیز تابع اندازه ذرات هستند. دانه های درشت تر باعث پرداخت سطح نامطلوب تر می شود در حالیکه عکس آن با دانه های ریز تر صادق است.
USM زمانی به طور رضایت بخش کار می کند که سختی قطعه کار بیشتر از HRC 40 (سختی در مقیاس راکول C )باشد .در صورتیکه سختی قطعه کار بیش از HRC 60 باشد این فرایند بسیار خوب کار می کند.این روش موادی(کاربید ها - سرامیک ها – تنگستن – شیشه )را که با روشهای سنتی نمی توان ماشینکاری کرد به راحتی ماشینکاری می نماید.

نکته2: تنظیم غیر دقیق ابزار در فرایند USM دلیل اصلی ارتعاش جانبی است که منجر به عدم گردی در حفره می شود عدم گردی به جنس قطعه کار نیز بستگی دارد.

منبع: http://mokhs.com

 

[saeedvalentino]

استحاله مازتنزیتی در فولاد

استحاله مازتنزیتی در فولاد


مارتنزیت محلول فوق اشباع شده ای از کربن در آهن α است. در درجه حرارت معمولی محیط، در یک حالت تعادلی قابلیت انحلال کربن در آهن α از 0.25% تجاوز نمی کند. اما مقدار کربن موجود در مارتنریت ممکن است با مقدار کربن آستنیت
اولیه یکسان باشد.
شبکه کریستال مارتنزیت تتراگونال است. تشکیل مارتنزیت از آستینت همراه با افزایش در حجم مخصوص می باشد.
مکانیزم استحاله مارتنزیتی عبارت است از تغییر منظمی از یک شبکه مکعبی با سطوح مرکز دار به یک شبکه مکعب دار. اتم های مجاور از روی فواصلی که از فواصل بین اتمی بزرگترند نسبت بهیکدیگر جا به جا می شوند بدون اینکه موقعیتشان را مبادله کنند.
در صورتی که آستنیت با سرعت کم (تعادلی) سرد شود حاصل آن فریت و پرلیت (فولادهیپویوتکتواید) یا پرلیت و کربور (فولاد هایپریوتکتواید) است.
در سرد کردن با سرعت زیاد ساختارهای خارج از تعادل مارتنزیت و باینیت با سختی زیاد به دست می آیند.

انجام عملیات فوق به دو شرط متالوژیکی نیاز دارد:
1) آستنیتیشدن فولاد، نمودار تعادل دارای دامنه آستنیتی باشد.
2) وجود تحولآستنیت به فریت.

بنابراین لازم است که ابتدا ساختار را به صورت آستنیتی در آورد و بعد با سرد کردن آن را به مارتنزیت تبدیل کرد.


منبع: http://mokhs.com

 

[saeedvalentino]

انواع براده ماشینکاری

انواع براده ماشینکاری

​

عمل تشکیل براده یک تغییرشکل الاستیک و پلاستیک در لایه های فلز می باشد. نوع براده تشکیل شده هنگام تراشکاری به جنس قطعه کار و شرایط تراشکاری وابسته می باشد .

به طورکلی سه نوع براده داریم :
1) براده ممتد یا پیوسته (Continuous Chip ) :
این نوع براده به صورت ممتد و نوار بلند است و غالبا سطح آن شفاف می باشد که تحت شرایط زیر ایجاد می شود :
1 ) مواد اولیه نرم و شکل پذیر باشد مثل فولاد نرم ، مس و آلومینیوم
2 ) ضخامت براده کم باشد که این امر در نتیجه پیشروی کم می باشد.
3 ) سرعت برشی بالا باشد .
4 ) زاویه براده بزرگ باشد.

2 ) براده ممتد با لبه انباشته ( Continuous Chip With Built up edge ):
هرگاه نیروی اصطکاک بین ابزار و براده زیاد باشد، مواد اولیه براده به سطح ابزار متصل میشود. این امر سبب بالارفتن اصطکاک میشود به طوری که حجم لبه انباشته را درسطح ابزار افزایش می دهد . سختی این لبه انباشته ممکن است گاه 2 تا 3 برابر سختی ماده مورد تراشکاری باشد . لبه انباشته سبب تغییر در زوایای قلم می شود (افزایش زاویه براده). این براده تحت شر ایط زیر ایجاد می گردد:
1 ) فلزات بسیار نرم
2 ) سرعت برشی کم
3 ) روانکاری با بازده پایین
نکته : براده ممتد با لبه انباشته باعث کیفیت بد سطح قطعه کار و کاهش عمر ابزار می شود. درنتیجه باید از ایجاد آن جلوگیری کرد .

3 ) براده منفصل (Discontinuous Chip ) :
این براده تحت شرایط زیر ایجاد می گردد :
1 ) مواد اولیه ترد و شکننده باشد مثل چدن و برنج
2 ) ضخامت براده زیاد باشد که این امر در نتیجه پیشروی زیاد می باشد .
3 ) سرعت برشی کم باشد .
4 ) زاویه براده کوچک باشد .

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm "​

 

[saeedvalentino]

اتوکالیماتور

اتوکالیماتور


اتوکالیماتور وسیله ای نوری با حساسیت بسیار بالا می باشد که از آن جهت اندازه گیری زوایا در دوبعد و در برخی موارد برای اندازه گیری خطی استفاده می شود .
در این وسیله، پرتوهای حاصل از منبع نورانی پس از عبور از یک کندانسور و انعکاس از سطح یک نیم آینه تصویر یک جفت سیم هدف را که در صفحه کانونی قرار دارد را در همین صفحه ایجاد می کند . همزمان سیم های هدف و تصاویرشان به وسیله عدسی چشمی دیده می شود که می توان با حرکت دادن و تنظیم سیم های میکرومتر، بین سیم هدف و تصویرش که توسط پیچ میکرومتر می تواند جابه جا شود، مقدار انحراف را خواند.
کوچکترین تقسیم بندی بدنه وغلاف میکرومتر به ترتیب5/0دقیقه و 5/0ثانیه می باشد که در بعضی موارد تا 1/0ثانیه هم افزایش می یابد .

کاربردها :
1 ) اندازه گیری زاویه
2 ) تست مستقیمی
3 ) تست موازی بودن محورها
4 ) تست عمود بودن
5 ) اندازه گیری قطر سوراخ ها
6 ) تعیین خطای میز چرخان
7 ) کالیبره کردن دستگاه تقسیم و ابزار های چرخان مثل کلگی فرز
8) کالیبره کردن دقت چند ضلعی ها

نکته : اتوکالیماتورهای امروزی قلمرویی بین 5 تا5- دقیقه رو می توانند اندازه گیری کنند .

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm "​

 

[saeedvalentino]

سیستم های انطباق

سیستم های انطباق


انواع انطباقات میتواند برحسب موارد لزوم در یکی از دو سیستم ثبوت میله یا ثبوت سوراخ قرار گیرد .

1 ) سیستم ثبوت سوراخ ( سوراخ مبنا ) :
دراین سیستم اندازه قطر سوراخ ثابت می باشد و انحراف تحتانی سوراخ صفر می باشد . به عبارتی حد پایین تلرانسی سوراخ صفراست و با تغییر انحراف های لازم در اندازه قطر میله , انطباقات مختلفی حاصل می شود. دراین سیستم نوع انطباق براساس موقعیت میدان تلرانسی میله نسبت به خط صفر از a تا z (حروف کوچک ) مشخص میگردد . مثلا H7/n6
در این سیستم حرف H (بزرگ ) نشاندهنده موقعیت میدان تلرانس سوراخ بوده وسیستم ثبوت سوراخ را تداعی میکند. همچنین هرچه در تلرانس میله از a به z ( کوچک) حرکت کنیم انطباق محکمتر می شود .
بدین ترتیب سوراخ با موقعیت تلرانس H (بزرگ ) با میله هایی با موقعیت میدان تلرانسی از a تا h انطباق آزاد یا بازی دار ، ازj تا n انطباق عبوری ، ازp تا z (حروف کوچکند) انطباق پرسی حاصل میگردد .

2 ) سیستم ثبوت میله (میله مبنا ) :
در این سیستم انحراف فوقانی میله صفر است یعنی حد بالای تلرانس میله صفر است وانواع انطباقات با تغییر اندازه قطر سوراخ حاصل می گردد . همچنین حد ماکزیمم اندازه میله در این سیستم برابر اندازه قطر اسمی میله است وانحراف تحتانی میله همیشه منفی می باشد . در نتیجه کوچکترین اندازه میله از تفاضل مقدار تلرانس از اندازه اسمی میله حاصل می گردد .
در این سیستم نوع انطباق براساس موقعیت میدان تلرانس سوراخ نسبت به خط صفر از A تا Z (حروف بزرگ ) مشخص میگردد مانندG7/h6
در این سیستم هرچه در تلرانس سوراخ از A تا Z حرکت کنیم نوع انطباق محکمتر می شود . بدیهی است که دراین سیستم حرف h ( کوچک ) نشان دهنده سیستم ثبوت میله می باشد . در نتیجه میله ای با موقعیت میدان تلرانس h ( کوچک ) با سوراخ هایی با موقعیت میدان تلرانس A تا H انطباق آزاد یا بازی دار ، ازJ تا N انطباق عبوری ، ازP تا Z (حروف بزرگند ) انطباق پرسی می باشد .

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm "​

 

[saeedvalentino]

توان مخصوص تراش

توان مخصوص تراش


انرژی لازم برای برداشتن حجم واحد از قطعه کار را توان مخصوص تراش می گویند . فاکتورهای تاثیرگذار بر انرژی مخصوص تراش عبارتند از :

1 ) سرعت برشی :
با افزایش سرعت برشی ، تغییر شکل براده و نیروی وارد به ابزار کاهش می یابد که این امر سبب کاهش انرژی مخصوص تراش می شود .
2 ) نرخ پیشروی :
با افزایش آن ، انرژی مخصوص تراش به دلیل توزیع غیر یکنواخت تنش در صفحه برش و کاهش ضریب اصطکاک ، کاهش می یابد .
3 ) عمق تراش :
افزایش عمق تراش موجب افزایش حرارت روی سطح براده و آزاد قلم می شود و در نتیجه عمر ابزار کاهش می یابد.

4 ) جنس وهندسه ابزار برشی :
با افزایش شعاع نوک ابزار ، نیروی تراش افزایش جزئی می یابد که این امر سبب افزایش انرژی مخصوص تراش می شود .
5 ) مقدار ونوع ماده روانکار :
روانکار مناسب موجب کاهش اصطکاک ونسبت تراش (Rc) می شود که این امر کاهش نیروی تراش و انرژی مخصوص تراش را به دنبال دارد .
6 ) جنس قطعه کار
نکته : با افزایش زاویه براده ، تغییر شکل براده جهت جدا شدن کمتر می شود و این امر سبب کاهش نیروی مصرفی جهت جدا شدن براده و کاهش انرژی مخصوص تراش می شود .

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm "​

 

[saeedvalentino]

فرسایش تدریجی ابزار ماشینکاری

فرسایش تدریجی ابزار ماشینکاری


فرسایش تدریجی ابزار ماشینکاری معمولا در دو ناحیه صورت می گیرد :

1 ) روی سطح آزاد ابزار :
فرسایش در این سطح به علت اصطکاک و ساییدگی سطح ماشینکاری شده قطعه کار با ابزارایجاد می شود که به صورت خراش هایی روی سطح پهلوی ابزار نمایان می شود که به آن آستانه فرسایش می گویند .

2 ) روی سطح براده ابزار :
فرسایش در این ناحیه به علت سایش براده روی این سطح به صورت حفره ایجاد می شود که به آن گودال فرسایش می گویند .
نکته 1 : تشکیل گودال فرسایش متاثر از پدیده نفوذ می باشد که در سرعت های بالا رخ می دهد . به همین دلیل در سرعت های برشی زیاد، گودال فرسایش معمولا به عنوان معیار طول عمر ابزار در نظر گرفته می شود . همچنین در سرعت های پایین معمولا آستانه فرسایش به عنوان معیار طول عمر ابزار در نظر گرفته می شود .
نکته2 : اندازه گیری معیار آستانه افزایش آسانتر از معیار گودال فرسایش می باشد.

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm "​

 

[saeedvalentino]

مته های سوراخکاری

مته های سوراخکاری


مته های سوراخکاری را معمولا با زاویه مارپیچ متفاوت ودر سه تیپ W و N و H می سازند .

مته تیپ W :
در این نوع مته ها زاویه مارپیچ زیاد (35-40درجه) بوده و برای سوراخکاری مواد نرم مثل آلومینیوم و مس کاربرد دارد .

مته تیپ N :
این مته ها دارای زاویه مارپیچ متوسط (16-30درجه ) بوده وبرای سوراخکاری مواد سختی مثل فولاد سخت تا استحکام 600 نیوتن بر میلی متر مربع ، فولاد ریختگی و چدن کاربرد دارد .

مته تیپ H :
این نوع مته دارای زاویه مارپیچ کم (10-13درجه ) بوده و برای سوراخکاری مواد مصنوعی، باکالیت و لاستیک سخت کاربرد دارد .

نکته 1 : برا ی سوراخکاری قطعات از جنس فولاد سخت ، برنج ، برنز و منیزیم از مته تیپ H با زاویه راس 140 درجه استفاده می شود .
نکته 2 : هرچه جنس قطعه کار نرم تر باشد باشد، زاویه راس مته برای نفوذ بیشتر و راحتتر به قطعه کار باید کاهش پیدا کند .

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm "​

 

[saeedvalentino]

زاویه براده ( Rake Angle )

زاویه براده ( Rake Angle )


زاویه براده، شیب سطح جلوی قلم می باشد که در تراش متعامد نسبت به امتداد عمود بر سطح ماشینکاری شده سنجیده می شود و یکی از مهمترین متغیرها در تراشکاری می باشد .
نکته : در تراش متعامد زاویه تمایل برابر صفر وزاویه شخم برابر 90 درجه می باشد.
افزایش زاویه براده بهبود شرایط ماشینکاری و افزایش عمر قلم را به دنبال دارد . اما افزایش بیش از حد مشخص آن ، تضعیف مکانیکی لبه برنده را به دنبال دارد که این امر سبب افزایش سرعت فرسایش قلم و کاهش عمر آن می شود .

زاویه براده منفی :
در ماشینکاری های منقطع که ابزار در معرض بارهای ضربه ای قرار می گیرد و همچنین در ماشینکاری فلزات شکننده که براده آن ها به صورت غیر ممتد می باشد زاویه براده قلم را منفی می گیرند . این امر سبب افزایش مقاومت لبه قلم ومنتقل شدن مرکز فشار به سمت دورتر از لبه برش می شود که این کار به خصوص برای بارهای ضربه ای مفید می باشد .

"برگرفته از مطالب دوست خوبم Atagm "​

 

[saeedvalentino]

خطاهای اندازه گیزی

خطاهای اندازه گیزی


در هر اندازه گيري دو نوع خطا مي توان تشخيص داد.
يک نوع آنهايي مي باشند که با دقت بيشتر در کار مي توان حذفشان کرد و نوع ديگر که عضو لاينفک اندازه گيري مي باشد و به عبارت ديگر نمي توان آنها را به صفر رساند.

1) خطاهايي که مي توان آنها را حذف کرد (آنها را به صفر رساند)
الف) خطاهاي ناشي از غلط خواندن
ب) خطاهاي محاسباتي. اين نوع خطا معمولاً به هنگام جمع کردن اعداد پيش مي آيد.
ج) خطاهاي محوري : اين نوع خطاها زماني اتفاق مي افتد که وسيله اندازه گيري با قطعه کاردر راستاي صحيح قرار نداشته باشند.
هـ) خطاهاي ناشي از تغيير شکل کشسان : هر شيء کشسان براي تحمل نيرويي که بر آن وارد مي شود تغيير شکل مي دهد.

2) خطاهایی که نمی توان آنها را حذف کرد.
الف) خطاهای ناشی از درجه بندی
ب) خطاها در قرائت
ج) خطاهاي ابزار گيري

 

[saeedvalentino]

مقایسه گرهای (Comparators)

مقایسه گرهای (Comparators)


مقايسه گرها(کمپراتورها) از وسايل اصلي اندازه گيري خطي مي باشند. اصلي ترين آنها عبارتند از :

1)مکانيکي 2)مکانيکي- نوري 3)بادي 4)الکتريکي 5)جابجايي سيال

ا) مقایسه گرهاي مکانیکی
الف)میکروکاتور: ساده ترین (و تابه حال استادانه ترین) مدل به کار گرفته شده در مقایسه گرها در این دستگاه به کار رفته باشد. به وسیله این دستگاه و تحت شرایط آزمایشگاهی کنترل شده می توان به دقت های بسیار بالایی دست یافت

ب) مقایسه گر سيگما: يکي ديگر از مقايسه گرهايي که هنوز داراي طرح استادانه و ساده ای است مقایسه گر سیگما نام دارد که در یک محدودۀ مشخص از بزرگنمایی به وسیله شرکت سیگما تولید شده است.

2) مقايسه گرهاي مکانيکي – نوري

3) مقاسيه گرهاي بادي
در صنعت مقايسه گرهاي بادي (که با تغييرات کوچکي در ابعاد که به کمک ابعاد مرجع قابل اندازه گيري هستند ساخته مي شوند و با وتغيير فشار هوا يا سرعت وزش هوا کار مي کنند) داراي اهيمت فراواني هستند و علل اين اهميت خصوصيات ويژه اي نظير خصوصيات زير است.

خصوصیات مقایسه گرهای بادی:
امکان ايجاد بزرگنمايي خيلي بالا، نداشتن سطح تماس و فيز يکي با قطعه مورد اندازه گيري، آسان بودن اندازه گيري ابعاد داخلي با توجه به شکل هندسي و فرکانس تعيين شده. به علاوه اين مقايسه گرها مي توانند به طور همزمان چندين اندازه را کنترل کنند يا بلافاصله بعد از يک اندازه گيري به اندازه گيري بعدي بپردازند.

الف) مقايسه گرهايي که فشار هوا در آنها از عقب وارد مي شود(فشاری)
در این مقایسه گرها(فشاری) بزرگنمايي پنوماتيکي با فشار اعمال شده دریچه ورودی متناسب بوده ولي با مساحت سوراخ کنترل محفظه ورودی (يا با مربع قطر سوراخ محفظه ورودی) نسبت عکس دارد.
از جمله عيوب اين دستگاهها (فشاری) سرعت نسبتاً کم پاسخ در بعضي شرايط استفاده از دستگاه است. واضح است که اگر حجم هوا در سيستم افزايش يابد پاسخ آن به تغيير فشار در نتيجه قابليت تراکم آن کاهش مي يابد.
البته زماني که طول نهايي مدار ( مسير ) کوتاه است اين پارامترها ارتباط زيادي با هم ندارند ولي مثلاً در کنترل ابعاد يک ماشين ابزار که آماده بهره برداري است طول مسير نسبتاً زياد مي باشد و موجب نقصان در دستگاه اندازه گيري مي شود .

ب) مقايسه گرهايي بادي که با ميزان سرعت جريان کار مي کنند
دستۀ دوم از مقايسه گرهاي بادي آنهايي هستند که بر پايۀ سرعت جريان هوا کار مي کنند. اين سيتم فاقد سوراخ کنترل(دریچه ورودی) است بلکه با اندازه گيري سرعت جريان هواي عبور کننده از سيستم، تغيير جزئي در مساحت مؤثر گريز هوا براي سوراخ محفظه خروجی اندازه گيري مي شود تا بتوان ميزان تغيير در مقدار جريان هوا را يافت.
اين سيستم مي توان تمام کارهايي که سيستم هاي فشاری انجام مي دهند را انجام بدهد. در عين حل علاوه بر سادگي داراي سرعت پاسخ گويي بيشتري است که اين سرعت به طول مسير بستگي ندارد( برخلاف سيستم هاي فشاری)

مزایای کمپراتورهای بادی:
يکي از مزايايي که هردوي اين سيستم ها دارا مي باشند آن است که سوراخ کلگي دستگاه هيچ تماس فيزيکي با سطح قطعه مورد نظر(مورد اندازه گيري) ندارد و در نتيجه از زيان هاي احتمالي وارد بر سطوح تماس جلوگيري شده است. مزيت ديگر آنها نشان دادن شکل هندسي قطعه کار است که به ميزان زيادي محدودۀ تلرانس ابعادي را کاهش مي دهد.

4) کمپراتورهاي الکتريکي
عموماً اين کمپراتورها بر اساس کاربرد پل و تستون براي يک مدار D.C کار مي کنند. هر تغييري در تعادل بين مقاومت هاي الکتريکي پل و تستون دو در هر بازوي آن که موجب جابجايي آرميچر که متصل به بازوهاست مي شود. عامل بر هم زدن اين تعادل حرکت سمبۀ اندازه گيري است خروج از تعادل اگر گذرانده بر مدار به وسيلۀ يک ميکروآمپرمتر درجه بندي شده بر حسب واحدهاي خطي و با تغيير جابجايي سمبه، اندازه گيري مي شود.

5) کمپراتورهاي جا به جايي مايع
بزرگنمايي اين سيستم ها عبارت است از :
سطح مقطع محفظه تقسیم بر سطح مقطع لوله مویی

در اين دستگاه چندين عيب موجود است:
1- سطح مايع در اثر تغييرات دما به مانند دماسنج تغيير تغيير مي کند از آنجا که نياز به نقطه اي براي نمايش سطح آزاد مايع مي باشد، هر تغييري در دما اين سطح را تغيير داده و نياز به تنظيم مجدد ارتفاع آن واحد پاييني است .
2- وجود ناتواني هايي در دستگاه که ناشي از ديافراگم و غلظت مايع است.
3- نيروي تغيير شکل ديافراگم در واحد اندازه گيري ثابت نيست. بنابراين با افزايش مقاومت معين ديافراگم نيروي اندازه گيري افزايش مي يابد.