بحث در مورد نگهداری و تعمیرات (نت) و اهمیت و اثرات ان در سازمان

[PersiaN_PulsE]

در ادامه بحثمون در مورد تاریخچه ی تعمیرات نگهداری برای هر دستگاه بعد از بحث هزینه مهمترین استفاده ای که از این تاریخچه ها میشه کرد دسترسی به کارایی یا عدم کارایی تجهیزاته منظورم اینه که اگر دستگاهی بطور مکرر خرابی داشته باشد با نگاه به این تاریخچه و نگاه به اینکه ایا خرابی ها از نوع اساسی و حساس بوده میشود در مورد جایگذینی دستگاه جدید تصمیم گرفت....

 

[PersiaN_PulsE]

ممنون از سوالت.
در جواب باید بگم در واقع سیستم نت بر پایه قابلیت اطمینان (RCM) یعنی اینکه ما به عنوان مسئول بخش نت باید ببینیم که ایا تجهیزات از کارایی استاندارد در شرایط عملیاتی برخوردار اند یا ایا اینکه چه عواملی باعث ایجاد این شکست و از کار افتادگی و از بین رفتن یا کاهش قابلیت اطمینان شده وی اقدامات لازم برای افزایش قابلیت اطمینان چیه ولی در نت دوره ای به طور هر 6 ماه یا 1 سال عملیات تعمیر قطعات بحرانی انجام میشه ولی البته فکر می کنم شباهتایی با هم دارن و اونم اینه که در هر دو سیستم هدف افزایش بهره وری هستش ولی خوب در RCM زمان نقش زیادی نداره....

 

[ساعدي713405]

اعتماد به نفس

اعتماد به نفس

ميدوني من فكر ميكنم كه ما برو بچه ها ي صنايع بايد اعتما به خود ( نفس ) بالايي داشته باشيم .كه مطمئنم تو داري.
پس زياد به حرفاي ديگران و تكه هاشون گوش نده و به پيشرفتت ادامه بده .
من متن تورو خوندم و خوب كلي چيز ياد گرفتم .
در تكميل حرفام : دوستان شما بهترين و زيبا ترين و در اوج هستيد . اين هنر پيشه ها و خواننده ها ي گوناگون خارجي و داخلي هستن كه از اعتبارو زيبايي شما بايد استفاده كنن و عكس شما رو بجاي عكس خودشون بزارن نه شما.
ما با كمك يكي از استاداي بخش صنايع دانشگاه آزاد داريم يك تيم جوان و پويا براي بالا بردن سطح كيفي واحد هاي صنعتي جمع ميكنيم .
پس از دوستان عزيز علاقه مند مشتاقانه دعوت به همكاري ميكنم.

 

[PersiaN_PulsE]

در ادامه بحث هام راجع به تاریخچه یا سوابق تعمیرات دستگاه ها می خوام از تجربه خودم براتون بگم امیدوارم مفید باشه.
در این شرکتی که من کاراموزی میرم طریقه جمع اوری اطلاعات بدین صورت که : فرض کنید دستگاه CNC07 خراب شده ...اپراتور به یکی از کارکنان نت حاضر به بخش خبر میده و اون نفر هم بلافاصله سعی در تعمیر دستگاه می کنه (نت اصلاحی) بعد در یک فرم که از قبل طراحی شده اطلاعات مربوط به تعمیرات انجام شده را وارد میکنه , اطلاعاتی مثل : تاریخ ,ساعت خرابی , شماره دستگاه , علت خرابی , مدت زمان توقف دستگاه و مدت زمانی که طول کشید تا دستگاه تعمیر شه, قطعات مصرفی...بعد از تکمیل فرم اون رو تحویل مسئول نت کارخونه میده و اون سرپرست هم این فرم ها رو جمع می کنه و در پایان هر ماه اطلاعات تعمیرات رو وارد پرونده دستگاه مربوطه (CNC07) میکنه....و با این روش یه تاریخچه تعمیرات نسبتا کاملی برای هر دستگاه بوجود میاد.

 

[PersiaN_PulsE]

یکی ار موارد استفاده از این سوابق گزارش یه مدیران و رئیس شرکت از وضعیت فعلی تجهیزات موجود در کارخونست و به انها در تصمیم گیری های اتی شرکت کمک می کنه....
یکی دیگر از موارد استفاده از این فرم ها کمک به مدیر تولید برای برنامه ریزی تولید روزانه است....

از بچه های تالار اگه کسی مشکلی تو این بحث ها داره بگه تا من بیشتر توضیح بدم...

 

[anathema]

یکی ار موارد استفاده از این سوابق گزارش یه مدیران و رئیس شرکت از وضعیت فعلی تجهیزات موجود در کارخونست و به انها در تصمیم گیری های اتی شرکت کمک می کنه....
یکی دیگر از موارد استفاده از این فرم ها کمک به مدیر تولید برای برنامه ریزی تولید روزانه است....

از بچه های تالار اگه کسی مشکلی تو این بحث ها داره بگه تا من بیشتر توضیح بدم...

سلام دوست عزيز

من مطالب شما رو خوندم و استفاده کردم. شما تجربيات خوبی دارين.

اگر موافق باشين می تونيم اين مباحث رو روی چند تا موضوع فنی تر متمرکز کنيم. چونکه مبحث نت خيلی مفصل و گسترده ست. اينطوری دوستان جوونتر هم مطالب جديدی رو ياد می گيرن.

مباحث پيشنهادی :

1 . سيستم های کنترل موجودی در مهندسی نت ( انبار قطعات يدکی )
2 . کاربرد آمار و احتمال در مهندسی نت
3 . کاربرد تئوری صف در مهندسی نت
4 . کاربرد سيستم های شبيه سازی در مهندسی نت

 

[Aseman Etemaad]

سلام دوست عزيز

من مطالب شما رو خوندم و استفاده کردم. شما تجربيات خوبی دارين.

اگر موافق باشين می تونيم اين مباحث رو روی چند تا موضوع فنی تر متمرکز کنيم. چونکه مبحث نت خيلی مفصل و گسترده ست. اينطوری دوستان جوونتر هم مطالب جديدی رو ياد می گيرن.

مباحث پيشنهادی :

1 . سيستم های کنترل موجودی در مهندسی نت ( انبار قطعات يدکی )
2 . کاربرد آمار و احتمال در مهندسی نت
3 . کاربرد تئوری صف در مهندسی نت
4 . کاربرد سيستم های شبيه سازی در مهندسی نت

سلام
از پیشنهادتون ممنون .....این مسایل همه فصول کتاب دکتر شیر محمدی هستن که در اون کتاب به طور مفصل بررسی شدن......
اینجا ما بیشتر سعی داریم بحث کاربردی باشه تا تئوریک ....

 

[farnaz_sh]

من با اين حرف موافق نيستم

متاسفانه مشکل تمام جوامع عقب مونده اينه که می خوان جهشی رشد کنن و به همين خاطرم درجا می زنن.

تا اونجايی که ما تو کتابا خونديم و از اين و اون شنيديم ، تو کشورای صنعتی ، ميان 10 سال روی طراحی يک مساله تحقيق می کنن و همه جوانب اونو از لحاظ تئوری و علمی می سنجن. بعدش بزرگترين طرح ها رو تو يکی دو سال اجرا می کنن و می سازن. مثال هم زياده ، روی احداث تونل مانش سالها کار کردن و حدودا 3 ساله اجرا شد که در نوع خودش يه شاهکار مهندسی هست. اونوقت ما تو ايران يه پروژه احمقانه مثل تونل رسالت رو 1 سال براش وقت مطالعاتی می ذاريم و بعد ساختش 12 سال طول می کشه. چرا ؟ چون ما عملگرا هستيم و وقت برای بررسی های بيخودی نداريم !

به قول قديميا : علم بدون عمل حرافيه و عمل بدون علم جنايت !

 

[bardinova]

من با اين حرف موافق نيستم

متاسفانه مشکل تمام جوامع عقب مونده اينه که می خوان جهشی رشد کنن و به همين خاطرم درجا می زنن.

تا اونجايی که ما تو کتابا خونديم و از اين و اون شنيديم ، تو کشورای صنعتی ، ميان 10 سال روی طراحی يک مساله تحقيق می کنن و همه جوانب اونو از لحاظ تئوری و علمی می سنجن. بعدش بزرگترين طرح ها رو تو يکی دو سال اجرا می کنن و می سازن. مثال هم زياده ، روی احداث تونل مانش سالها کار کردن و حدودا 3 ساله اجرا شد که در نوع خودش يه شاهکار مهندسی هست. اونوقت ما تو ايران يه پروژه احمقانه مثل تونل رسالت رو 1 سال براش وقت مطالعاتی می ذاريم و بعد ساختش 12 سال طول می کشه. چرا ؟ چون ما عملگرا هستيم و وقت برای بررسی های بيخودی نداريم !

به قول قديميا : علم بدون عمل حرافيه و عمل بدون علم جنايت !

احتمالا شما متوجه منظور دوستمون نشدین . بله ! . حق با شماست . نمیشه فاز مطالعاتی رو نادیده گرفت و جهش کرد به سمت اجرا . ایشون هم در مورد فاز مطالعاتی صحبت نکردن ! . مباحث تئوریک به وفور و به اندازه کافی در کتابها و سایتهای مختلف اینترنتی و حتی تاپیکهای دیگه این تالار موجود هست که احتیاج نباشه دوباره یه کپی از اونها توی این تاپیک قرار بگیره . وقتی شما به عنوان یه مهندس صنایع به جایی وارد میشین ، فرض بر این هست که یه سری چیزها رو میدونین و یا اگه نمیدونین در مورد اونها مطالعه کردین . این تاپیک و در کل سری تاپیکهای بحث هفتگی اختصاص داره به گفتگو و تبادل اطلاعات و تجربیات در رابطه با موضوع مطرح شده . قرار نیست توی این تاپیکها آموزشی در کار باشه و یا مسائل از ابتدا بیان بشه . فقط میخوایم در مورد اون موضوع با هم بحث کنیم .

 

[farnaz_sh]

احتمالا شما متوجه منظور دوستمون نشدین . بله ! . حق با شماست . نمیشه فاز مطالعاتی رو نادیده گرفت و جهش کرد به سمت اجرا . ایشون هم در مورد فاز مطالعاتی صحبت نکردن ! . مباحث تئوریک به وفور و به اندازه کافی در کتابها و سایتهای مختلف اینترنتی و حتی تاپیکهای دیگه این تالار موجود هست که احتیاج نباشه دوباره یه کپی از اونها توی این تاپیک قرار بگیره . وقتی شما به عنوان یه مهندس صنایع به جایی وارد میشین ، فرض بر این هست که یه سری چیزها رو میدونین و یا اگه نمیدونین در مورد اونها مطالعه کردین . این تاپیک و در کل سری تاپیکهای بحث هفتگی اختصاص داره به گفتگو و تبادل اطلاعات و تجربیات در رابطه با موضوع مطرح شده . قرار نیست توی این تاپیکها آموزشی در کار باشه و یا مسائل از ابتدا بیان بشه . فقط میخوایم در مورد اون موضوع با هم بحث کنیم .

نه سوء تفاهم نشه.
من هم منظورم اين نيست که حرف از تجارب نباشه و بحث آثار صورت نگيره چون خودم خيلی از اين تجربيات ياد می گيرم. ولی فکر هم نمی کنم که منظور دکتر ياسر ، برگزاری کلاس رفع اشکال از کتاب دکتر شيرمحمدی بوده باشه.

در هر صورت موفق باشين

 

[mahtabi]

سلام دوست عزيز

من مطالب شما رو خوندم و استفاده کردم. شما تجربيات خوبی دارين.

اگر موافق باشين می تونيم اين مباحث رو روی چند تا موضوع فنی تر متمرکز کنيم. چونکه مبحث نت خيلی مفصل و گسترده ست. اينطوری دوستان جوونتر هم مطالب جديدی رو ياد می گيرن.

مباحث پيشنهادی :

1 . سيستم های کنترل موجودی در مهندسی نت ( انبار قطعات يدکی )
2 . کاربرد آمار و احتمال در مهندسی نت
3 . کاربرد تئوری صف در مهندسی نت
4 . کاربرد سيستم های شبيه سازی در مهندسی نت

اتفاقا من فکر میکنم که نظر ایشون کاملا متناسب با بحثه ما هست ایشون اگه اشتباه نکنم گفتن کاربرد ...
و در هر صورت فکر میکنم این مباحث جاش اینجا نیست و فکر کنم برای جهت گیری بحث بهتره که یکی از این سر فصل هایی که گفته شده با نظر راهبر این بحث شروع شه.

 

[Aseman Etemaad]

راستش منظور من دقیقا اون چیزی بود که جناب بردینوا فرمودن......
ما همگی تو دانشگاهها به اندازه کافی بحثای تئوری داریم .(بگذریم که خیلی از قسمتهای همین کتابها رو به دلای مختلف ی متوجه نمی شیم ی اصلا به ما درس داده نمی شه که درباره هم دانشگاهها هم صادق نیست)
می خوام بگم اینجا اگرهر کدوم از ما درباره ی همین سر فصلها تجربیاتشو در اختیار دیگران قرار بده خیلی بیشتر به دردمون می خوره تا تکرار مکررات!​

 

[mahtabi]

راستش منظور من دقیقا اون چیزی بود که جناب بردینوا فرمودن......

ما همگی تو دانشگاهها به اندازه کافی بحثای تئوری داریم .(بگذریم که خیلی از قسمتهای همین کتابها رو به دلای مختلف ی متوجه نمی شیم ی اصلا به ما درس داده نمی شه که درباره هم دانشگاهها هم صادق نیست)

می خوام بگم اینجا اگرهر کدوم از ما درباره ی همین سر فصلها تجربیاتشو در اختیار دیگران قرار بده خیلی بیشتر به دردمون می خوره تا تکرار مکررات!​

دوست خوبم منم نمیگم شما یا جناب بردینوا حرف دیگه ای میگین منم میگم که دقیقا حرای شما با جناب الیاس پور یکه.
فکر میکنم ایشون هم گفتن کاربرد این موارد و منم نمیگم بیایم مطالب رو کپی پیست کنیم یا عین کتاب بنویسیم میگم برای جهت گیری بهره موضوع رو خرد کنیم و در همون راستای از کاربردها و تجربیات بگیم ...
در هر حال این بحث داره کاملا از ریتمش میفته و دوست دارم که از شنبه این بحث جهت داشته باشه چون واقعا حیفه که بی نتیجه بمونه.

 

[PersiaN_PulsE]

باسلام خدمت به همه دوستای گل قدیمی و همیشه همراه من و دوستان جدیدم که تازه به جمع ما اضافه شدن.معذرت از وفقه ی 1 2 روزه که افتاد....
من با نظرات مهندس الیاس پور موافقم و از ایشون می خوام که در مورد مبحث شماره 4 که در مورد کاربرد سیستم های شبیه سازی در مهندسی نت هست تا حدی که بقیه دوستان یه درک درستی از این مبحث در نت دست پیدا کنن , بپردازند.

البته درکی که من از این مبحث دارم اینه که کاربرد این سیستم ها بیشتر در مورد دو نوع نت پیشگویانه و پیشگیرانه کاربرد داره چون هدف در این دو سیستم نت اینه که نقاط شکست دستگاه ها و تجهیزات را تشخیص داده و به جلوگیری از وقوع شکست پرداخت که با کاربرد سیستم های شبیه سازی براحتی میشه به این کار پرداخت......

 

[siamak1351]

من تو زمینه نت کار کردم و دارم ادامه می دم احتمالا پروژه پایانی ارشدم هم به نت ارتیاط پیدا میکنه . خلاصه اینکه موضوع مورد علاقه منه . به نظر من CBM می تونه عالی باشه در صورتیکه بشه مدیریت عامل رو با توجیه اقتصادی دقیق ، قانع کرد . من قبلا یه CASE STUDY در زمینه مدیریت نگهداری و بحث CBM و پیشگویانه مطالعه کردم و توجیه اقتصادی اون می گفت که در مدت 1.5 سال بازگشت سرمایه به همراه سود رو در بر خواهد داشت . البته به نظر من در صنایع مختلف این شرایط متفاوت خواهد بود و نساجی یکی از صنایعی است که خیلی خوب توی این زمینه و کلا نت ، جواب می ده .

« من ده هزار سال پیش به دنیا آمدم و در این دنیا هیچ چیز نیست که تا کنون نشناخته باشم »
" پائولو کوئیلو"

 

[PersiaN_PulsE]

دوست عزیز خوشحال میشیم که از تجربیات خودتون در مورد کاربرد نت پیشگویانه در کارخونه و تفاوتش با نت پیشگیرانه برامون بگین...چون من خودم یه مقدار در این زمینه مشکل دارم...

 

[anathema]

يه مساله واقعی

يه مساله واقعی

باسلام خدمت به همه دوستای گل قدیمی و همیشه همراه من و دوستان جدیدم که تازه به جمع ما اضافه شدن.معذرت از وفقه ی 1 2 روزه که افتاد....
من با نظرات مهندس الیاس پور موافقم و از ایشون می خوام که در مورد مبحث شماره 4 که در مورد کاربرد سیستم های شبیه سازی در مهندسی نت هست تا حدی که بقیه دوستان یه درک درستی از این مبحث در نت دست پیدا کنن , بپردازند.

با سلام خدمت دوستان عزيز و تشکر از بابت راهنماييها

هر چند من هنوز با روند حاکم بر تالار آشنايی زيادی ندارم ولی منظور منم بيان تجربيات در موارد ذکر شده ست. فقط اين نکته رو بايد ذکر کنم که بيان تجربيات مهندسی اگر جنبه مستدل و فنی نداشته باشه ، ممکنه تبديل به خاطره گويی بشه. به همين خاطر پيشنهاد دادم که در چند زمينه خاص صحبت کنيم.

حالا اگه موافق باشين يه تجربه کاری رو که در زمينه مهندسی نت برام پيش اومده شرح بدم و قضيه رو از وايای مختلف بررسی کنيم.

من سال 82 به عنوان مدير خط ، تو شعبه ايرانی (واقع در شهرک صنعتی بهارستان) کارخونه های شرکت Valeo فرانسه کار می کردم و مسايلی پيش اومد که منجر به استقرار يه سيستم جامع نت بر اساس مبانی شبيه سازی شد.

وضعيت کارخونه قبل از بروز مشکل :
موضوع فعاليت : توليد انواع استارتر و آلترناتور خودروهای سواری ايرانی (انواع پژو ، پرايد ، زانتيا ، پيکان و کاروان سايپا)
ظرفيت توليد ماهيانه : 35000 عدد استارتر (در سه نوع مختلف) و 37000 عدد آلترناتور (در هفت نوع مختلف)
نوع سيستم توليد : خط توليد continued (شامل دو خط مجزا برای استارتر و آلترناتور)
تعداد کارکنان : 140 نفر اعم از توليدی و اداری
برنامه توليد : 2 شيفت 8 ساعته در 24 روز کاری در ماه
نوع قرارداد License : مونتاژ در ايران بر اساس قطعات SKD
سيستم کنترل کيفيت قطعات : کنترل در انبارهای ايران و کنترل در حين مونتاژ

همونطور که مشخصه در اين شرايط زمان سيکل برای خط استارتر برابر با 39.5 sec و برای خط آلترناتور برابر با 37.36 sec بودش. تا اينجای کار هيج مساله ای وجود نداشت.

مشکل از اونجايی شروع شد که ميزان سفارشات بالا رفت ، يعنی برای استارتر تعداد 12000 عدد و برای آلترناتور تعداد 25000 عدد ، افزايش تقاضای ماهيانه از طرف خودروسازها صورت گرفت. بنا به دو دليل زير نمی شد اين تقاضاها رو cancel يا back order کرد :

1 . خودروسازها (ايران خودرو و سايپا) اصولا در اين صورت ، منتظر نمی موندن و نه تنها نيازشون رو از طريق واردات مستقيم يا پيمانکارای ديگه رفع می کردن ، بلکه به احتمال قوی توی سفارشات عادی شون هم تجديد نظر می کردن.
2 . قطعه سازهای ديگه (مثل موتوژن و تندر) همواره در صدد اين بودن که جای ما رو پر کنن.

اين وسط يه مشکل اساسی ديگه هم به وجود اومد و اون اين بود که اپراتورهای هر دو تا خط توليد که خانم بودن ، برای کار تو شيفت دوم به مرور دچار مشکل شدن (به علت دوری محل کار و مشکل تردد در ساعات پايانی شب) و شيفت دوم تعطيل شد. اينها هم چون اپراتور ماهر بودن ، جايگزينی اونا حداقل چند ماه طول می کشيد.

پس ما مجبور شديم که فقط تو يه شيفت کار کنيم و با توجه به سفارشات اضافی جديد می بايست زمان های سيکل رو به 14.71 sec برای خط استارتر و 11.15 sec برای خط آلترناتور کاهش می داديم که تقريبا يه فاجعه بود.

برای حل اين مشکل ، هيات مديره با تيم مهندسی تشکيل جلسه داد. تو اون جلسه ، مدير توليد و مدير تعميرات و نگهداری معتقد بودن که ظرفيت استاندارد ماشين آلات محدود و کمتر از ميزان نياز ماست و ما مجبوريم ماشين آلات جديدی بخريم. در عوض من و دو نفر ديگه از مهندسای خط ، پيشنهاد داديم که نميشه به اين راحتی قضاوت کرد و بايد برای تعيين ظرفيت واقعی کارخونه ، زمانسنجی کنيم. از اونجايی که قيمت ماشين آلات بسيار بالا بود ، هيات مديره پيشنهاد ما رو پذيرفت. البته اين اتفاق باعث اعتراض شديد مدير توليد و مديرای فنی ديگه شد. چونکه اگر نتيجه کار ما نشون می داد ظرفيت وجود داره ، صداقت اونا زير سوال می رفت و هيات مديره اونا رو متهم به کم کاری تعمدی می کرد.

بالاخره ما با هزار مکافات و وجود کارشکنی های زياد ، خطوط رو زمانسنجی کرديم. از اونجايی که ميزان اتوماسيون خطوط بالا بود و عناصر کاری هم متعدد و ظريف بودن ما از روشهای Basic MOST و همينطور RTM برای زمانسجی استفاده کرديم.

نتايج جالبی به دست اومد : ظرفيت واقعی توليد ماهيانه رو با اعمال تغييراتی در روشهای توليد ، اتوماسيون ، چيدمان ماشين آلات و فرآيند کنترل کيفيت و موجودی ، می شد تا 158000 عدد استارتر و 172000 عدد آلترناتور افزايش داد.

در نهايت طرح ما تصويب شد و ما کار رو شروع کرديم. بعد از تقريبا يک ماه به ظرفيت توليد 50000 عدد استارتر و 65000 عدد آلترناتور رسيديم و تمام سفارشات به موقع تحويل داده شد.

از اينجا به بعد بود که مشکلات شروع شد ، اون هم در زمينه تعميرات و نگهداری.

مشکلات :
1 . ماشين آلات خط آلترناتور (که اتوماسيون بالاتری نسبت به خط استارتر داشت) در فواصل زمانی تقريبا غير کوتاه ، دچار وقفه های بلند مدت می شدند.
2 . ماشين آلات خط استارتر (که اتوماسيون پايين تری نسبت به خط آلترناتور داشت) در فواصل زمانی تقريبا کوتاه ، دچار وقفه های کوتاه مدت می شدند.

دپارتمان تعميرات و نگهداری هم به دلايل زير تا اون موقع تقريبا کاری نمی کرد (يا نمی تونست) :

1 . ماشين آلات بسيار پيشرفته از شرکتهای انحصاری (مانند : Bosch , Dopag , Bouchet , Festo , Elcom و غيره) بودن و شرکت Valeo هم به عنوان فروشنده License ، صرفا تکنولوژی مونتاژ را فروخته بود. جالبه که بدونين شرکت Valeo حتی اجازه نصب رو هم به ايران نداده بود و برای صرفا setup ماشين آلات حدود 5 ميليون يورو گرفته بودن !

2 . طبق قرارداد ، طرف ايرانی اجازه تعميرات نداشت و صرفا می تونست فرآيند نگهداری ماشين آلات رو کنترل کنه. به عنوان مثال حتی برای کارای پيش پا افتاده ای مثل تغيير و اصلاح کد های PLC ، ما مجبور بوديم به Valeo اطلاع بديم و اونا هم تازه بعد از يکی دو هفته ، يه مهندسشون رو از برزيل برای ما می فرستادن.

3 . از اونجا که تمام قطعات (حتی پيچ و مهره) فقط می بايست به صورت SKD تهيه بشن ، ما نمی تونستيم نقشه های فنی رو اصلاح کنيم و جلوی مراحل پر خطر رو بگيريم. ( پس اين استکبار استکبار که ميگن اينه !!! )

4 . در نهايت برای تعدادی از فعاليت ها هم واقعا متخصص ايرانی نداشتيم که بتونه مهندسی نت اون بخش رو کمک کنه.

ما در اين مرحله مجبور شديم که يه سيستم اساسی و عملی برای بخش تعميرات و نگهداری ايجاد کنيم و برای اين کار هم از تکنيک های شبيه سازی و مدل سازی استفاده کرديم.

دوستان عزيز اين مقدمه خيلی طولانی شد ولی اگه فکر می کنين که اين بحث می تونه مفيد باشه ، می تونيم ادامش بديم و وارد قسمت نت داستان بشيم.

در ضمن دوست دارم که تا اينجای بحث ، نظرات و پيشنهادات فنی شما رو هم راجع به وضعيت توصيف شده بشنوم.

 

[asiabadboy]

دوستان سلام ....
من کلیه پستهای مربوط به نت رو خوندم و اطلاعات مفیدی به دست اوردم ....با تشکر از همه....
ولی پیشنهاد می کنم بیشتر به روشهای اجرایی و نقاط ضعف بپردازید...
بحث نت در تئوری بسیار جامع و کامل به نظر میاد و شنونده ها خصوصا مدیران ....با شنیدن امار و ارقام و نمودارها و از این قبیل ....بسیار مشعوف می شوند....
ولی تئوری نت تاعمل و اجرا ....خیلی فاصله داره و به محض پیاده سازی به یک امر ساده و تکراری تبدیل شده و محدود می شود به یک سری کاغذ بازی....
چرا؟؟
چون صحبتهای ارائه شده و عملیات .... فقط به مقدمات ابتدایی کار محدود شده و در همان سطح باقی می ماند ...
مشکل نت در ایران ....به نظر من .... سنتی بودن ان بدون تجزیه و تحلیل در کنار مدیریت سنتی می باشد...
اینکه پرسنل نت یک دستگاه رو ...ماهی یکبار ...از بالا تا پایین بشورن و اچارکشی و روان کاری و... کنند و وقتی دوباره واسیه دستگاه مشکلی پیش اومد ماهی یک بار رو بکنن ماهی دوبار ....
اینکه نیاز است ؟؟ ....تیم نت در کنار یک تیم متخصص ....اقدام به تجزیه و تحلیل مشکلات بنمایند و کلیه عملیات یک ماشین را زیر بررسی قرار گیرد و حتی در صورت نیاز اقدام به تغییر ماشین یا عملکرد ان نمایند ....؟؟
اینکه هر خط تولید و هر فرایندی نیاز به نت ویژه ای دارد ؟؟ ...خطوط گسسته به همین صورت؟؟ ...خطوط پیوسته نیز ؟؟
اینکه پرسنل نت جدا از پرسنل تعمیرات و نگهداری باشند ؟؟ هزینه ها چطور می شود؟؟
این چند مورد و خیلی موارد دیگر برای عملیاتی شدن در کارخانجات ایران ....که فقط به سود و نرخ تولید اخر ماه فکر می کنند ؟؟؟؟ ...ایا با سیستم مدیریت نوین و نت منافات دارد یا خیر ؟؟؟
اینکه صحیح است برای بیان نت ...کارخانجاتی مثل تویوتا....AEG ....جنرال موتورز ...رامثال بزنیم ؟؟
....
خلاصه شرمنده که وارد بحث غیر تخصصی خودم شدم و پوزش از دوستان ... فقط خواستم نظر خودم رو ارائه بدم....
قطعا دوستان نسبت به این موارد مسلطتر و اگاهترن ....
ارزوی موفقیت ....

 

[PersiaN_PulsE]

جناب مهندس الیاس پور از توضیحات شما کمال تشکر رو دارم....مخصوصا اون قسمت که گفتین ظرفیت واقعی تولید رو محاسبه کردین و معلوم شد چقدر با ظرفیت حال حاضر تفاوت داره مس خواستم ازتون بخوام اگه ممکنه وارد بحث نت داستان هم بشین و البته تا اونجایی که ممکنه به یه صورت باشه که همه دوستان بتونن درک درستی از این مبحث پیدا کنن....ممنون

 

[alirezakiani]

جناب الياس پور

از اينكه شرح وقايع و جزئيات را بصورت كامل ،جهت درك بيشتر موضوع و در فضا قراردادن افراد ، بيان مي نماييد واقعا ممنون.
يه سئوالي كه براي من پيش اومد ، اينكه اولا زمان نصب تجهيزات و بهره برداري عملياتي كارخانه مذكور چه سالي بوده است ؟ و دوما اتفاقاتي كه شما بيان نموديد مربوط به چه زماني است؟
در ضمن موضوع انتخابي و مورد بحث شما نيز بسيار جالب و مفيد ميتواند واقع شود.

با احترام
​

__________________

 

[alirezakiani]

دوستان سلام ....
من کلیه پستهای مربوط به نت رو خوندم و اطلاعات مفیدی به دست اوردم ....با تشکر از همه....
ولی پیشنهاد می کنم بیشتر به روشهای اجرایی و نقاط ضعف بپردازید...
بحث نت در تئوری بسیار جامع و کامل به نظر میاد و شنونده ها خصوصا مدیران ....با شنیدن امار و ارقام و نمودارها و از این قبیل ....بسیار مشعوف می شوند....
ولی تئوری نت تاعمل و اجرا ....خیلی فاصله داره و به محض پیاده سازی به یک امر ساده و تکراری تبدیل شده و محدود می شود به یک سری کاغذ بازی....
چرا؟؟
چون صحبتهای ارائه شده و عملیات .... فقط به مقدمات ابتدایی کار محدود شده و در همان سطح باقی می ماند ...
مشکل نت در ایران ....به نظر من .... سنتی بودن ان بدون تجزیه و تحلیل در کنار مدیریت سنتی می باشد...
اینکه پرسنل نت یک دستگاه رو ...ماهی یکبار ...از بالا تا پایین بشورن و اچارکشی و روان کاری و... کنند و وقتی دوباره واسیه دستگاه مشکلی پیش اومد ماهی یک بار رو بکنن ماهی دوبار ....
اینکه نیاز است ؟؟ ....تیم نت در کنار یک تیم متخصص ....اقدام به تجزیه و تحلیل مشکلات بنمایند و کلیه عملیات یک ماشین را زیر بررسی قرار گیرد و حتی در صورت نیاز اقدام به تغییر ماشین یا عملکرد ان نمایند ....؟؟
اینکه هر خط تولید و هر فرایندی نیاز به نت ویژه ای دارد ؟؟ ...خطوط گسسته به همین صورت؟؟ ...خطوط پیوسته نیز ؟؟
اینکه پرسنل نت جدا از پرسنل تعمیرات و نگهداری باشند ؟؟ هزینه ها چطور می شود؟؟
این چند مورد و خیلی موارد دیگر برای عملیاتی شدن در کارخانجات ایران ....که فقط به سود و نرخ تولید اخر ماه فکر می کنند ؟؟؟؟ ...ایا با سیستم مدیریت نوین و نت منافات دارد یا خیر ؟؟؟
اینکه صحیح است برای بیان نت ...کارخانجاتی مثل تویوتا....AEG ....جنرال موتورز ...رامثال بزنیم ؟؟
....
خلاصه شرمنده که وارد بحث غیر تخصصی خودم شدم و پوزش از دوستان ... فقط خواستم نظر خودم رو ارائه بدم....
قطعا دوستان نسبت به این موارد مسلطتر و اگاهترن ....
ارزوی موفقیت ....

دوست عزيزم AsiaBadBoy
به نكات خوبي اشاره كردي تقريبا ميشه گفت مشكلات عملياتي نت در كشورمان
چند مورد به ذهن من ميرسه كه در پاسخ به مواردي كه شما مطرح كرديد ، بد نيست بيان بشه ولي در همه جاي اين متن يادمون باشه شرايط هر كارخانه اختصاصيه : بسته به نوع توليد ، حجم سازمان و . . . .
1 - با توجه به صنايع مختلفي كه در آنها كار كرده ام و اكنون مشغول به فعاليت هستم و روابطي كه با ساير همكارانم در واحدهاي نت ، تعميرات و... داشته ام به جرات ميتونم بگم تا تعهد مديريت ارشد پشت قضيه نباشه و يا خوب توجيه نشه پاسخ مطلوب گرفته نميشه.
2- اگر سيستم خوب پياده بشه ، زيرساخت ها متناسب با سيستم طراحي بشن و ... مطمئنا دچار روزمرگي و كاغذ بازي نميشين مثالش شركت ما ،
هر ماهه شاخص هايي مانند : Q , A , P , OEE , UF , PF , RF MTBF , MTTR ,وساير شاخص هاي داخلي تعيين شده ، براي تجهيزات اصلي خطوط توليد محاسبه ، نتايج تجزيه و تحليل شده و در نهايت گزارشات آماري ارايه مي گردد ، اين گزارشات به كميته هاي اجرايي TPMارجاع شده و كميته ها موظف به ارايه برنامه هاي بهبود در پريودهاي زماني شش ماهه هستند (بررسي نقاط قوت و نقاط قابل بهبود)
يعني در هر ماه يه سري فرمول منجر به يه سري اعداد ميشن ولي در نهايت از اين اعداد در جهت تدوين برنامه هاي بهبود، كاهش توقفات اضطراري و سپس افزايش ظرفيت توليد استفاده ميگردد.
چيزي كه (افزايش ظرفيت توليد بصورت صعودي) سه سال متوالي است ( از زمان استقرار TPM) در همه جا اعلام ميگردد .

شما فرموديد : اینکه پرسنل نت یک دستگاه رو ...ماهی یکبار ...از بالا تا پایین بشورن واچارکشی و روان کاری
و... کنند و وقتی دوباره واسیه دستگاه مشکلی پیش اومد ماهی یکبار رو بکنن ماهی دوبار ....
من ميگم همه جا اينطوريام نيست و اصلا از شستن دستگاه توسط پرسنل نت خبري نسيت .
يه بخشي از وظايف واحد نت بازرسي از تجهيزاته كه با توجه به حساسيت تجهيزات ، پريودهاي بازرسي رو تعريف و سپس نسبت به گزارش مشكلات احتمالي و ارجاع كار به مرجع ذي صلاح يا رفع مشكل اقدام مينمايند
0البته اين را هم بگم شرح وظايف توي هر كارخونه فرق داره ولي اصولا اكثر جاها شستشو و سرويس دستگاهها با اپراتوره ( سرويس هاي ابتدايي) ، اصلا اين سيستم نت غير متمركز يعني چي پس؟ مگه غير از اينه كه يه سري كارها توسط خود پرسنل يا اپراتورهاي هر واحد انجام ميشه؟


شما اشاره كرديد كه :اینکه نیاز است ؟؟ ....تیم نت در کنار یک تیم متخصص ....اقدام به تجزیه و تحلیل مشکلات بنمایند و کلیه عملیات یک ماشین را زیر بررسیقرار گیرد و حتی در صورت نیاز اقدام به تغییر ماشین یا عملکرد ان نمایند ....؟؟100% همين طور بايد باشد ، كاري كه داخل سازمان ما عملي شده . بهره بردار و نت بهره ور تعاملات بسيار زيادي با هم دارند.

گفته بوديد :اینکه هر خط تولید و هر فرایندی نیاز به نت ویژه ای دارد ؟؟ ...خطوطگسسته به همین صورت؟؟ ...خطوط پیوسته نیز ؟؟
به نظر من بهترين سيستم براي يك سازمان سيستمي است كه با در نظر گرفتن تمام جوانب فعاليت هاي سازمان مذكور طراحي گردد ، توي يكي از پست هاي همين تاپيك خوندم ممكنه براي يه شركت CM جوابگو باشه ، برايه يكي ديگه PM براي يكي CBM و براي ديگري TPM ، بحث خيلي مفصله البته ميدونم كه با اين مطلب خيليا موافق نيستن ولي نظر من اينه ديگه.

در جايي اشاره كرده بوديد : اینکه پرسنل نت جدا از پرسنلتعمیرات و نگهداری باشند ؟؟ هزینه ها چطور می شود؟؟این چند مورد و خیلی موارددیگر برای عملیاتی شدن در کارخانجات ایران ....که فقط به سود و نرخ تولید اخر ماهفکر می کنند ؟؟؟؟ ...ایا با سیستم مدیریت نوین و نت منافات دارد یا خیر؟؟؟هيچ كدام از آيتم هاي فوق با هم منافاتي ندارند بلكه تعاملات زياد و توالي بين آنها برقرار است ، منتها بايستي يه سير زماني در نظر گرفته شود و منافع بلند مدت سازمان قرباني منافع كوتاه مدت آن نگردد. نه در اين سيستم بلكه در تمامي سيستم ها و نظام هاي مديريتي .

و در آخر هم بيان كرده بوديد : اینکه صحیح است برای بیان نت ...کارخانجاتی مثل تویوتا....AEG ....جنرالموتورز ...رامثال بزنیم ؟؟
من فكر ميكنم بررسي اون قبيل كارخانجات ميتونه مفيد باشه به قول معروف ميگن :

جهاني فكر كنيم ، بومي عمل كنيم​

امروزه مسايلي مانند Bench Marking و. . . كاملا جواب خودشو پس داده حتي توي خيلي از مدل ها و سيستم ها ،طرف هاي Bench Marking امتياز دارن(مثل EFQM ) ولي نبايد تقليد را با اين قضيه اشتباه كرد.
در پايان به خاطر طولاني شدن مطلب از همه دوستان عذر خواهي ميكنم

 

[anathema]

يه مساله واقعی (قسمت دوم)

يه مساله واقعی (قسمت دوم)

با تشکر از توجه دوستان

(جناب alirezakiani ممنونم از توجهتون. اين کارخونه سال 1387 به بهره برداری رسيد و همونطور که گفتم ، اين اتفاقات هم در سال 1382 افتاد).

حالا برای ادامه مساله ، قصد دارم که کمی کلی صحبت کنم و در مورد فرآيتد تصميم گيری و عوامل موثر روی نحوه استقرار سيستم نت توضيح بدم. چون فکر می کنم از اينجا به بعد آوردن اعداد و ارقام لزومی نداشته باشه و کمکی به شرح مساله نکنه.

ما وقتی فرآيند توليد و شکست های ايجاد شده رو تو يه فاصله زمانی 6 ماهه مطالعه کرديم ، اهم دلايل زير برای اين وقفه ها مشخص شد :

1 . عوامل ماشينی
يک سری از وقفه ها صرفا به فيزيک ماشين آلات و ايستگاههای کاری بر می گشت ، مثل :
- وجود اشکال تو سورس های PLC ماشين آلات و تابلوهای کنترل
- طراحی نامناسب جيگ ها و فيکسچر ها
- کافی نبودن قطعات يدکی
- عملکرد و طراحی نامناسب بعضی سنسورهای کنترلی
- طراحی نامناسب ارگونومی ايستگاهها و ماشين آلات

2 . عوامل محيطی
بعضی عوامل غير از خود ماشين آلات توليدی هم نقش داشتن ، مثل :
- قطعی های مکرر برق
- کافی نبودن فضای Slack درون و بين ايستگاهها

3 . عوامل انسانی
و يه قسمت عمده شکست ها هم به خاطر خطالهای انسانی بود که دلايلی داشت مثل :
- عدم آشنايی اپراتورها با قسمتهای پيچيده ماشين آلات
- خستگی اپراتورها در اثر آلودگی صوتی
- خستگی اپراتورها در اثر طراحی نامناسب ارگونومی ايستگاهها
- خستگی اپراتورها در اثر عناصر کاری با تکرار بالا و زمانهای بسيار کوتاه

ما برای رفع اين مشکلات دو دسته اقدامات رو به موازات همديگه انجام داديم :
1 . مهندسی نت
2 . اقدامات جانبی

اول در مورد اقدامات جانبی توضيح می دم که اهم اونا عبارت بود از :
- اصلاح ارگونوميک ايستگاهها
- طراحی فضای اکوستيک برای سالن توليد و رفع آلودگی صوتی
- اصلاح و افزايش allowance های کاری در زمانهای استاندارد
- برگزاری دوره های آموزشی برای اپراتورها
- افزايش تعداد اپراتورهای بعضی از ايستگاهها
- اصلاح طرح استقرار ماشين آلات
- نصب ژنراتور اضطراری و UPS

در مورد مهندسی نت چند مساله وجود داشت :
1 . ما حق تعميرات نداشتيم (به جز موارد جزيی)
2 . حق اصلاح نقشه های فنی محصولات رو نداشتيم
3 . کنترل عوامل بيرونی رو نداشتيم

بر همين اساس هم مجبور بوديم که تا جای ممکن ، دست به اقدامات پيشگويانه و پيشگيرانه بزنيم و اجازه نديم که کار به مرحله توقف و تعميرات برسه (قابل توجه دوستانی که از تفاوت اقدامات پيشگويانه و پيشگيرانه سوال داشتن : اقدامات پيشگويانه همونطور که از اسمش پيداست ، به نشون دادن نقاط شکست در آينده محدود می پردازه ، اما در اقدامات پيشگيرانه ما برای جلوگيری از وقوع شکست ، کارهای فيزيکی انجام می ديم ، مثل تعويض قطعات مستعمل قبل از اينکه از کار بيفتن). التبه با هزار بدبختی با Valeo مذاکره کرديم و اجازه برخی تعميرات رو گرفتيم. قطعات يدکی رو هم بيشتر خريداری کرديم.

حالا برای استقرار سيستم نت ، ما شروع به جمع آوری اطلاعات از خطوط توليد و سوابق شکست ها کرديم. وقتی داده ها رو تحليل می کرديم متوجه شديم که اين داده ها از توزيع های معمول آماری پيروی نمی کنن و ما نمی تونيم از جداول آماری استفاده کنيم. به همين خاطر مجبور شديم که برای تعيين توابع توزيع خرابی ها و توقف ها ، از اصول آماری و شبيه سازی رياضی استفده کنيم. اين کار رو هم با استفاده از نرم افزارهای قدرتمند SAS و Maple انجام داديم.

در نهايت وقتی توابع احتمالی شکست ها و ضرايب اطمينان و شکست تعيين شدن ، با استفاده از نرم افزار Arena ، کل خطوط توليد رو شبيه سازی گرافيکی کرديم و از اون به بعد به سادگی می شد شکست های احتمالی رو پيش بينی کرده و با اقدامات پيشگيرانه ، از وقوع اونا جلوگيری کرد.

در پايان ، فقط بايد اين نکته رو يادآوری کنم که مهندسی نت ، در کنار همه بحث های مهندسی (چه تو کارخونه ها و چه در بخش های خدماتی) ، مجموعا يه فرآيند کامل و به هم پيوسته رو ايجاد می کنن و نميشه که ما روی يک بخش به تنهايی کار کنيم. همونطور که ديدين تو مثالی که زدم ، همزمان تکنيک های کنترل موجودی و کيفيت ، ارگونومی ، بالانس خط ، چيدمان تسهيلات ، برنامه ريزی توليد ، طراحی سيستم و . . . با هم ترکيب شدن تا به مهندسی نت کمک کنن.

دوستان عزيز اگه سوالی از هر کدوم از مراحل ذکر شده تو مثال فوق داشتن ، با کمال ميل توضيح خواهم داد.

موفق باشين

 

[just in time]

مقدمه 1

مقدمه 1

باسلام
بچه ها این مقدمه ای رو که شروع می کنم ، خودم نوشتم و از جایی برداشته نشده ، پس اگه اشکالات هم داشت خوشحال میشم کمک کنید.

مقدمه 1
در سال های دورکه جهان در حال تبدیل شدن به جهان صنعتی بود ، ابتدایی ترین نگرش در مورد تعمیرات بوجود آمد. در آن سال ها موج شکل گیری شرکت ها و کارخانه هایی بود که بی رویه تولید می کردند ، همگان برای ورود به صنعت تلاش می کردند ، سودای پولدار شدن ، سودای کارخانه دار بودن ، باعث افزایش بی رویه کارخانه جات شده بود ، در این شرایط هیچ نگرشی بر دنیای تعمیرات حاکم نبود ، جملاتی از قبیل از بدشانسی دستگاه خراب شد ، یا اگر شانس بیاوریم و تجهیزات خراب نشوند ، دستگاهی که کار می کند پس خراب می شود ، واز این قبیل جملات همه نگرش در مورد تعمیرات بود .در آن زمان آنچه مهم بود ، کوتاه تر شدن زمان تعمیرات پس از اتفاق خرابی بود.بدین معنی که تجهیزات کار میکردند تا زمان خرابی ، پس از خرابی ، همه تلاش ها صورت میگرفت ، و همه به دنبال کاهش دوران رکود بودند . پس اگرتعمیرات و نگهداری را به دو بخش تقسیم کرد ، در آن دوره فعالیت ها متمرکز بر تعمیرات بود.آنچه در دوره های بعد به آن تعمیرات اضطراری اطلاق می شد.

 

[just in time]

مقدمه 2

مقدمه 2

باسلام
اما همانطور که همه جنبه های صنعت رو به پیشرفت بود ، نگاه به تجهیزات و تعمیرات نیز رو به پیشرفت و تغییرگام نهاد.در اواخر سالهای دهه 1960 مفاهیم تولید به گونه ای دیگر بود ، همه تولید کنندگان ، در فکر تولید انبوه بودند ، چرا که بازارهای بکر بسیار بود ، و بازارهای جهانی به اشباء نرسیده بودند ، در نتیجه نگرش تولید تیراژ بالا بدون توقف بود. و آنچه در این بین باعث ماندگاری و پیشرفت شرکت ها می شد حفظ تولید بود ، در این برهه تعمیرات به عنوان بال تولید دیده شد و همه مهندسین و مدیران به این نتیجه رسیدند که فعالیت هایی می بایست شکل بگیرد تا یک دستگاه دچار رکود نگردد.شاید بتوان گفت که اولین جرقه های پیدایش علم تعمیرات در این سال ها زده شد ، و به بهانه تولید و عدم توقف آن نیم نگاهی به تعمیرات شد.نخستین گام در راه این تغییر ، تغییر نگاه به تجهیزات بود ، و اولین جمله کلیدی نگهداری کلید خورد : تجهیزات زنده اند و نیاز به مراقبت دارند.
بحث تمیزی تجهیزات و توجه به فضایی که تجهیزات در آن کار می کنند ، توجه به صدای دستگاه ، کار نکردن با تجهیز در حال خرابی به هر قیمتی ، و از این دست توجهات محصول این دوره است.

 

[PersiaN_PulsE]

باسلام
اما همانطور که همه جنبه های صنعت رو به پیشرفت بود ، نگاه به تجهیزات و تعمیرات نیز رو به پیشرفت و تغییرگام نهاد.در اواخر سالهای دهه 1960 مفاهیم تولید به گونه ای دیگر بود ، همه تولید کنندگان ، در فکر تولید انبوه بودند ، چرا که بازارهای بکر بسیار بود ، و بازارهای جهانی به اشباء نرسیده بودند ، در نتیجه نگرش تولید تیراژ بالا بدون توقف بود. و آنچه در این بین باعث ماندگاری و پیشرفت شرکت ها می شد حفظ تولید بود ، در این برهه تعمیرات به عنوان بال تولید دیده شد و همه مهندسین و مدیران به این نتیجه رسیدند که فعالیت هایی می بایست شکل بگیرد تا یک دستگاه دچار رکود نگردد.شاید بتوان گفت که اولین جرقه های پیدایش علم تعمیرات در این سال ها زده شد ، و به بهانه تولید و عدم توقف آن نیم نگاهی به تعمیرات شد.نخستین گام در راه این تغییر ، تغییر نگاه به تجهیزات بود ، و اولین جمله کلیدی نگهداری کلید خورد : تجهیزات زنده اند و نیاز به مراقبت دارند.
بحث تمیزی تجهیزات و توجه به فضایی که تجهیزات در آن کار می کنند ، توجه به صدای دستگاه ، کار نکردن با تجهیز در حال خرابی به هر قیمتی ، و از این دست توجهات محصول این دوره است.

تجهیزات زنده اند و نیاز به مراقبت دارند. تو این مقدمتون از این جمله خوشم اومد...راستی این مقدمه مربوط به کجاست..اروپا یا امریکا یا ژاپن و ...؟؟؟؟ از این دست توجهات محصول این دوره است. دوره منظور چه دوره ای هست؟؟؟
ممنون اگه ادامه بدید...

 

[just in time]

تجهیزات زنده اند و نیاز به مراقبت دارند. تو این مقدمتون از این جمله خوشم اومد...راستی این مقدمه مربوط به کجاست..اروپا یا امریکا یا ژاپن و ...؟؟؟؟ از این دست توجهات محصول این دوره است. دوره منظور چه دوره ای هست؟؟؟
ممنون اگه ادامه بدید...

باسلام
توی اون دوره ، فقط توی آمریکا بحث تولید انبوه ، و رقابت وجود داشت و ژاپن هنوز به شکل الان توی رقابت حاضر نشده بود.
بااحترام

 

[just in time]

مقدمه 3

مقدمه 3

باسلام
اما قائله تعمیرات و تولید به اینجا ختم نشد ، حال در دنیای صنعت فقط کارخانه دار بودن موضوع نبود ، بلکه در بازار ماندن مهم شده بود ، پس دنیا به جهان رقابت وارد شده بود ، بازارها در حال اشباء بود ، تعدد تولید کنندگان یک محصول به شدت بالا رفته بود ، سهم فروش تولید کنندگان به شدت کاهش یافته بود ، در این بین مفاهیم جدیدی از جمله تضمین کیفیت ، کنترل کیفیت ، بازاریابی ، خدمات پس از فروش در حال شکل گیری و روشمند شدن بود.تعمیرات هم جزئی از این صنعت بود ، و مستثنی هم نشده بود بلکه به شدت در حال پررنگ تر شدن بود چرا که همچون تولید بر تمامی مفاهیم تازه شکل گرفته تاثیر متقابل داشت.
در تضمین کیفیت موثر بود ، چرا که یکی از بندهای اصلی ایزو نظام مند بودن سیستم نگهداری و تعمیرات بود ، در کنترل کیفیت ، برای آنکه تولید به دوباره کاری ، و حتی عیب به دلیل درست کارنکردن تجهیزات نرسد ، موثر بود. در بازاریابی در نقش تولید به موقع و فروش به موقع موثر بود ، و با کوچکترین تاخیر در تولید توسط تجهیزات و به همان نسبت تاخیر در آماده شدن محصول شاید بازار از دست می رفت.
دیگر زمان برای تحولی عظیم در نگهداری و تعمیرات فرا رسیده بود ، حال رنگ نگهداری به مراتب از گذشته پررنگ تر شده بود ، در این زمان مفهومی دیگر از نگهداری و تعمیرات بوجود آمد ، تعمیرات پیشگیرانه ، در این مفهوم جدید هدف و فلسفه ، به تاخیر انداختن خرابی دستگاه تا آنجا که امکان داشت ، از طریق درست کارکردن با تجهیز و توجه به کوچکترین تغییرات ظاهری تجهیز(ازجمله صداهای خارج از عرف ، روغن ریزی ، روغن سوزی ، تشخیص خرابی های احتمالی).
بااحترام

 

[saeidzati]

نت مبتنیبر

نت مبتنیبر

نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان ​

Reliability Centered Maintenance​

[FONT=&quot]مقدمه : [/FONT]
علم نگهداری و تعمیرات از سال 1930 تا کنون پیشرفت قابل توجه ای نموده است 0 انواع تکنیکهای نت در جهت تداوم عمر ماشین آلات و برآورده نمودن انتظارات صاحبان صنایع ابداع گردیده و هم اکنون بصورت گسترده مورد استفاده قرار می گیرد 0
امروزه چالشهای اساسی رودرروی دست اندرکاران امور مربوط به نت تنها یادگیری این تکنیکها نیست ، بلکه تصمیم گیری در رابطه با انتخاب بهترین گزینه و موثرترین تکنیکهای نت برای هر یک از تجهیزات میباشد 0 اگر گزینه درست انتخاب شود ، امکان بهبود و ارتقاء کیفی عملکرد ماشین آلات بوجود آمده و همزمان با آن هزینه های نت کاهش پیدا خواهد نمود 0 برعکس انتخاب نادرست نتیجه ای جز افزایش مشکلات سازمان و کمرنگ شدن اثربخشی نت بدنبال نخواهد داشت 0 چالشهای اصلی که مدیران نت با آن روبرو هستند عبارتند از :
1.انتخاب مناسب ترین تکنیک نت
2.روش برخورد با هر نوع شکست و از کار افتادگی
3.تلفیق تمامی انتظارات مربوط به صاحبان صنایع و کاربران
4.انتخاب بهترین روش مبتنی بر حداقل هزینه
RCM[FONT=&quot] چیست ؟ [/FONT]
RCM فرایندی است که اولا معین می کند چه کاری می بایست برای تداوم عمر هر گونه سرمایه فیزیکی انجام شود ، ثانیا انتظاراتی را که کاربران از تجهیزات دارند ، ضمانت و عملی نماید 0
·RCM یک روش مهندسی در جهت ایجاد ارتباط بین فعالیتهای نت و مکانیزم خرابیها بکمک یک ساختار منطقی می باشد 0
·هدف RCM دستیابی به قابلیت اطمینان مورد نظر (متناسب با میزان هزینه ) بوسیله انجام آیتمهای ضروری (و نه بیشتر ) می باشد 0
·CBM تکنیک مرجع در RCM می باشد ، چون CBM یک فعالیت مهاجم نبوده و بطور معمول باعث ایجاد وقفه در تولید نمی گردد 0
[FONT=&quot]فعالیتهای استاندراد در[/FONT]RCM[FONT=&quot] : [/FONT]
[FONT=&quot]فعالیتهای استاندارد در [/FONT]RCM[FONT=&quot] عبارتند از : [/FONT]

• Condition Based Maintenance
• Time Based Maintenance
• Usage Based Maintenance
• Time and Usage Discard
• Run-To-Failure
• Failure Finding Test
• Built-in redundancy
• Redesign

RCM[FONT=&quot] و پرسشهای اساسی : [/FONT]
RCM در فرایند تکمیل خود به هفت پرسش اساسی پاسخ میدهد :
1.کارکردها و استانداردهای اجرایی یک تجهیز در شرایط عملیاتی چیست ؟
2.علائم از کارافتادگی که موید عدم کارکرد استاندارد دستگاه است چیست ؟
3.چه عواملی موجب ایجاد هریک از شکستهای کارکردی می شوند؟
4.زمانیکه هرحالت از کارافتادگی رخ می دهد چه اتفاقی ممکن است رخ دهد؟
5.پیامدهای ناهنجار اساسی حاصل از وقوع حالتهای شکست چیست ؟
6.چه کاری را میتوان برای جلوگیری از حالات شکست انجام داد؟
7.در صورت عدم امکان استفاده از تکنیکهای معمول نت ، چه کارهایی میتوانیم انجام دهیم ؟

[FONT=&quot]مراحل آنالیز [/FONT]RCM[FONT=&quot] : [/FONT]​

مراحل انجام آنالیز RCM عبارتند از : ​

1.بررسی وضعیت و انتخاب ماشین ، سیستم ، مجموعه و ....​

2. شناخت وظایف کاری ​

3. تعیین استانداردهای کارایی و توسعه System Block Diagram​

4. انجام Functional Failure Analysis (FFA)​

5. انتخاب آیتمهای بحرانی ​

6. انجام آنالیز Failure Mode and Effect Critical Analysis (FMECA)​

7. انتخاب تکنیک نت مناسب ​

8. تعیین فواصل اجرای برنامه ​

9. بررسی آیتمهای غیر بحرانی ​

10. آنالیز تطبیق PM​

11. اجرای برنامه ها و آنالیز نتایج ​

فرمولی برای موفقیت در نگهداری و تعمیرات ( RCFA + RCM ) ​

" در سالهای نه چندان دور ، بسیاری از مهندسین نت در انتخاب یکی از روشهای RCM یا RCFA با مشکل مواجه گردیده و عنوان میداشتند که این دو روش عملا یک وظیفه را انجام داده و عملکرد مشابه ای دارند 0 آنچه مسلم است دو روش مذکور مشابه نبودهو اگر باهم ترکیب شوند باعث افزایش میزان بهره وری میگردند..... "

*** ​

راستی در ایران ما این دو روش چقدر شناخته شده میباشد ، آیا شرکتی را سراغ دارید که بصورت حرفه ای از روشهای فوق الذکر استفاده نماید ویا اینکه این مباحث فعلا در مقالات ارائه شده در مجلات و کنفرانسها رونق دارد 0
در زمانیکه بسیاری از کشورها بصورت مکانیزه از RCM و RCFA استفاده مینمایند صنایع ما در اجرای مباحث اولیه نت نیز با اما و اگر های فراوانی روبرو میباشند 0 بگذریم .....
در این مجال با این دو روش و تفاوتهای آنها اندکی آشنا میشویم :
1. RCM علم انتخاب فعالیت نت مناسب براساس قابلیت اطمینان مورد انتظار از سیستم بوده اما RCFA علم تحلیل خرابی اجزاء ماشین و تعیین راهکار مناسب جهت ریشه کن نمودن علت اصلی بروز خرابیها میباشد 0
2. ورودی هر دو روش فوق الذکر ، اطلاعات خرابی ماشینها و سوابق تعمیراتی آنها میباشد 0
3. RCM در شروع به منابع ، زمان و انرژی زیادی نیاز داشته اما اساس RCFA بر رسیدن به راه حل ریشه ای مشکل در کوتاهترین زمان ممکن بنا نهاده شده است 0 (در RCM نیاز است که مقدار زیادی داده برای قطعات هر مجموعه مورد آنالیز قرار گرفته وآنچه مسلم است این کار به صدها نفرساعت کار نیاز دارد 0)
4. فرایند RCM موفق باعث ایجاد یک برنامه نگهداری و تعمیرات ناب گردیده که شامل BM ، PM، PdM (تکنیکهای کنترل وضعیت غیر مخرب ) ، کنترل موجودی و افزایش میزان دقت در برنامه ریزی و زمانبندی کارها میباشد 0 اما RCFA اصولا راه حل رفع یک مشکل را نشان میدهد 0
5. برخی از شرکتها به استفاده از RCM مبادرت ورزیده اما به دلیل عدم دستیابی به نتایج مثبت از ادامه کار منصرف گردیده اند 0
دلایل اصلی عدم موفقیت شرکتها در اجرای RCM عبارتنداز :
· استفاده از افراد ناکارآمد و ناکافی
· بالا بودن دقت مورد نیاز در کار
· فشار مدیریت برای نشان دادن بازگشت سرمایه گذاری انجام شده

*** ​

هرماشین دارای خرابیهایست که بصورت تکراری رخ میدهد 0 تکرار این خرابیها بعد از مدتی این تلقین را ایجاد نموده که خرابیهای مذکور قسمتی از کار بوده و بودجه ای نیز برای این قبیل خرابیها در نظر گرفته که جزو هزینه انجام تولید محاسبه میگردد 0
RCFA اندسته از مشکلاتی را که RCM در آنها متوقف گردیده و بیشتر جنبه مزمن و پنهان دارند حل می نماید 0 آنچه در اینجا حائز اهمیت است حل ریشه ای مشکل و عدم تکرار آن خواهد بود 0 حذف سریع خرابیهای مزمن سودی را تدارک می بیند که با آن میتوان RCM را تکمیل نمود و اجازه داد آنالیز RCM به کار خود ادامه دهد 0
ترکیب RCM و RCFA مزایای بسیاری خواهد داشت 0 حتی زمانی که فرایند RCM تکمیل میگردد بازهم برخی از ریشه های خرابی مشخص نمی گردد 0 با استفاده از RCFA ریشه خرابی شناسایی گردید ه و با رفع آن برنامه نت با اطمینان کامل در جهت دستیابی به اهداف مورد نظر اجرا خواهد شد 0

RCM = Reliability Centered Maintenance​

RCFA = Root CauseFailureAnalysis​

مقایسه نگهداری و تعمیرات پيشگيرانه (PM) و نگهداری بر اساس وضعیت (CM) :

نگهداری و تعميرات پيشگيرانه و نيز بکارگيری روش و ابزار CM یکی از مباحثی است که مرتباً در کار و در موارد عملی با آن رو برو بوده ایم.
وقتی استانداردهای PM و انجام بازرسی های برنامه ریزی شده و منظم را در جهت شناسایی عیوب تجهیزات پیش از وقوع شکست و خرابی بکار برده باشیم، باز هم در مواردی شاهد وقوع شکست هستیم و یا آنکه زمانی به عیب و نقص تجهیز پی می بریم که دستگاه به شرائط بحرانی رسیده و مجال برای کار تنگ شده است.این وضعیت برای تجهیزات حساس که شکست آنها تعمیرات خاص، سنگین و پرهزینه را به همراه داشت، گران تمام می شود. عیب کار در کجا ست؟
اتکا به سطوح بازرسی در روش PM ، برای پی بردن به عیب و نقص در فاصله زمانی طولانی تری پیش از وقوع خرابی در همه موارد امکان پذير نیست.سطوح بازرسی در PM در سطح قوای حسی انسانی ( شنیداری، بصری و لامسه) و یا ابزار ساده و ابتدایی خلاصه می شود.علاوه بر آن، گاهی تجهیز در فاصله زمانی بسیار کوتاهی از حالت کارکرد نرمال به سمت شکست پیش می رود که در PM ، چاره ای برای آن وجود ندارد.
برای مثال در اثر پاره شدن مسیر روغن یا قطع مسیر به سرعت با افت فشار روغن مواجه شده و در نتیجه در یک فاصله زمانی کوتاه، تجهیز با شکست مواجه می شود.این چنین مشکلی تنها به یک طریق قابل شناسایی و پیشگیری بود : نگهداری بر اساس وضعیت آن هم بصورت لحظه ای و با قابلیت عملگرایی خودکار. یعنی همانکه روش CMخوانده می شود.

در اینجا برای مقایسه به تعریف این دو روش می پردازیم و سپس موارد اشتراک و اختلاف را به تفکیک بر خواهیم شمرد.
نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه(preventive maintenace) :
نگهداری و تعمیر تجهیز پیش از وقوع خرابی با سرویس و روانکاری منظم و دوره ای و با انجام بازرسی های منظم که منجر به کشف عیب در مراحل اولیه و اقدام به تعمیر اصلاحی می گردد.

نگهداری بر اساس وضعیت(CM/CBM: Condition Base Monitoring)
در این روش وضعیت تجهیز با اندازه گیری و نمودار کردن پارامترهای خاص و حیاتی تحت کنترل قرار می گیرد.ابزارهای بازرسی و آنالیزها در سطح بالاتری قرار دارند.
معمولاً در این روش از ارتعاش سنجی جهت کنترل تجهیزات دوّار و از آنالیز روغن در تجهیزات رفت و برگشتی خصوصاً دیزل ها استفاده می شود.

 

[em.khalili.ramin]

...آنچه که مديران تعميرات بايد بدانند

...آنچه که مديران تعميرات بايد بدانند

با سلام خدمت دوستان
من مطالب سمارو خوندم خیلی هم به دردم خورد .می خواستم بگم یه مجله درباره نت هستش که من یه چیزایرو ازش خوندم فکر کنم شماهم دربارش نظر بدین بد نیست

...آنچه که مديران تعميرات بايد بدانند
1 ـ نگرش سنتي به تعميرات
1ـ2ـ شاخصه‌هاي تعميرات سنتي:
ـ تعمير ماشين، پس از شكست/ خرابي آن.
ـ انجام سرويس‌ها و بازديدها بصورت ناقص، متفرق و سليقه‌اي.
ـ عدم ثبت مستمر اطلاعات تعميراتي.
ـ عدم بررسي و تجزيه و تحليل اطلاعات ثبت شده و صدور گزارش‌هاي مورد نياز.
ـ عدم بهره‌برداري از نتايج گزارشات به منظور اصلاح روشها.

1ـ3- نكات قوّت:
ـ بومي بودن و جا افتاده بودن روش سنتي
ـ سنخيت داشتن شاخصه‌هاي تعميرات، با ساير امور جاري در كشور.
1ـ4ــ نقاط ضعف:
ـ عدم توان بكارگيري دانش و فن‌آوري‌هاي جديد. (رايانه، سيستم‌هاي مديريتي و تجزيه و تحليل اطلاعات)
- معلوم نبودن قابليت اطمينان و ضريب آمادگي ماشين ها.
ـ وابستگي كامل سيستم به دانش و حافظه تعميركاران (به علت مستند نكردن فعاليت‌هاي تعميراتي)
-عدم ثبات در: «سازمان، روش و فرآيند‌ها»پس از هر جابجائي نيروي انساني (مدير تعميرات يا تعمير‌كار).
ـ روشن نبودن مقصّرين احتمالي در خرابي‌ها. به دليل عدم وجود شرح وظيفه و دستورالعمل‌ها
ـ جمود فكري تعميركاران و بسته‌ بودن مجاري اصلاح و بهبود روش‌ها.

2ـ نگرش سيستمي (نظام‌مند) به تعميرات​

2ـ1- شاخصه‌هاي نگرش سيستمي به تعميرات:

2ـ1-2ــ ايجاد بانك هاي اطلاعاتي(ماشين ها، ابزار،تجهيزات، تعميركاران، سازمان تعميرگاه، فعاليت‌هاي نت، ...)
2-1-3- ثبت كليه فعاليت‌ها، ارائه گزارشات و پيشنهادات
2ـ1-4ـ اشاعه وظايف نت از محدوده تعميرگاه به كليه بخش‌هاي عملياتي، پشتيباني، واداري سازمان، و درگير كردن آنها در اين موضوع.
2-1-5- اولويت دادن به فعاليت‌هاي نت پيشگيرانه.
2ـ1-6ـ ايجاد يك فراگرد اطلاعات فني و سيستمي فيما‌بين بخش‌هاي مختلف سازمان و همچنين فيما‌بين سازمان عملياتي و بخش‌هاي ستادي و اداري.
2-1-7ـ ايجاد بستر مناسب براي مشاركت كليه نيروهاي عملياتي، اداري و پشتيباني در انجام فعاليت‌هاي نت.
2-1-8- ايجاد يك سيستم جامع براي فعاليت‌هاي نت سازمان به طوري‌كه شامل كليه دستگاه ها در تمامي زمان‌ها و حالت‌ها در دوران عمر مفيدشان حتي در زمان طراحي و ساخت باشد.تمامي اجزاء دستگاه ها را در برگيرد و كليه قسمت‌هاي اجرايی و ستادی را درگير نمايد.
2-1-9ـ ايجاد انگيزه‌هاي مادي و معنوي در نيروهاي انساني درگير با نت به منظور ايجاد روحيه بهپوئي و نوآوري، از طريق تعريف وظايف مستقل براي هر رده سازماني.

2-1-ـ هدف از رويكرد سيستمي به نت
هدف از رويكرد سيستمي به موضوع نت دستگاه ها، عبارت است از:
2-1-1- نيل به حداكثر قابليت دسترسي دستگاه ها و حفظ آنها در اين شرايط:
با انجام به موقع كلية فعاليت‌هاي نت((PM, CM, EMقابليت در دسترس بودن availabilityدستگاه ها افزايش مي‌يابد و تعداد ماشينهاي از كار افتاده كاهش پيدا مي‌كند. همچنين، زمان‌هاي در حال تعمير دستگاه ها كاهش يافته و كيفيت بهره‌برداري و قابليت اطمينان آنها افزايش مي‌يابد.
2-1-2- اصلاح ساختار سازماني:
ساختارسازماني فعلي واحدها، بستر مناسبي براي اجراء «نت جامع» نيست و لازم است تغييرات مورد نياز در ساختار سازماني و نيروي انساني، صورت گيرد.
2-1-3- بهبود محيط كار:
با برپائي دوره‌هاي آموزشي نت نظام‌مند براي پرسنل، تشويق و اجبار ايشان به ثبت فعاليت‌ها و گزارشات و پيشنهادات، انجام نظام پيشنهادها و سيستم‌هاي كنترلي و نظارتي، تحول مثبتي در نگرش و رفتار پرسنل سازمان، ايجاد خواهد شد. و با افزودن عنصر اصلاح و بهبود مستمر، نظم، تميزي ودقت و نشاط در محيط كار، به صورت محسوس، افزايش خواهد يافت. بدنبال آن، انگيزة كار در افراد تقويت شده و بازدهي فعاليت‌هاي ايشان افزايش و هزينه‌هاي نت كاهش خواهد يافت. و اين تحولات، به مرور بر روي ساير بخش‌هاي غير تعميراتي نيز، تأثير خواهد گذاشت.
2-1-3 –1- سيستم S5 :
يكي از ملزومات انجام فعاليت هاي نت , داشتن يك محيط كاري پاك ، تميز و مرتب است. ژاپني‌ها ذاتاًُ اين موضوع را رعايت مي‌كنند. آنها محيط كارشان را دقيقاً مانند محيط خانه حفظ مي‌ كنند. در شركت‌هاي غربي, به اين مسأله اهميت ويژه‌اي مي‌دهند و مقررات كاملي براي آن تحت عنوان «خانه‌داري خوب» وضع كرده‌اند. در سال 1985 دستورالعملي تحت عنوان S5 از طرف ژاپني‌ها منتشر شد كه هم ا‌كنون, به عنوان بهترين روش بهبود روش محيط كار, شناخته مي‌شود .
معرفي S5:
بسياري از شركت‌ها و سازمانها بدون اينكه درك صحيح و واقعي از S5 داشته باشند, فقط از باب تقليد, بعنوان كاري لوكس و تشريفاتي با آن برخورد كرده‌اند و بهمين جهت, اجراي آن تاثيري در القاء بهروري در سازمانشان نداشته است.
در رابطه با اجراي S5 در مراكز مختلف بايد به نكات زير توجه شود:
1ـ‌ الگوي خاصي براي S5 وجود ندارد. روش‌هاي متعددي تا بحال ابداع شده. شما نيز روش خاص خودتان را طراحي و اجراء كنيد.
2ـ S5 بخشي از كار روزانه است. به آن اضافه نشده است.
3ـ تميز و مرتب كردن محيط كار, بخاطر بازديد ديگران نيست. بخاطر خودتان است كه در آن كار مي‌كنيد.
4ـ فقط براي افراد عملياتي و كارگران نيست. مديران نيز وظيفه هدايت را دارند.
5ـ محدود به زمان معيني نيست بلكه تا كار و محيط كار هست, S5 نيز هست.
6ـ در وهله نخست بايد در يك محيط محدود شروع شود و سپس به همه محيط كار توسعه يابد.
7ـ اجراء S5 هزينه زيادي در بر ندارد.

نظم و پاگيزگي تأثير به‌سزايي در ارتقاء انگيزه‌هاي كاركنان دارد. همين موضوع به ظاهر ساده, منشاء تحولات بزرگي در دنياي علم و صنعت شده است. S5 در محتوا به فعاليتهايي چون: پوشيدن كفش و كلاه ايمني, تميز نگهداشتن مسيرهاي رفت و آمد و حمل و نقل و همچنين به مسايل ايمني و پيشگيري از حوادث محيط كار مانند آتش‌سوزي, لغزيدن و آسيب‌ديدگي كاركنان در اثر لغزندگي زمين, و آلودگي محيط مي‌پردازد.

 

[em.khalili.ramin]

...آنچه که مديران تعميرات بايد بدانند (2)

...آنچه که مديران تعميرات بايد بدانند (2)

3 – واژه هاي تعميراتي
در اينجا برخی کلمات و واژه های بکار رفته در موضوع نت را توضيح مختصر ارائه می کنم:

3-1- قابليت اطمينان[1][1]
3-1- 1- تعريف: قابليت اطمينان ، عبارت است از احتمال موفقيت يا شانس عملكرد مطلوب يك ماشين درمدت زمان معين وتحت شرايط معين.
نحوه قرار گرفتن يك ماشين درسيستم , وهمچنين اجزاي تشكيل دهنده ماشين ,بر قابليت اطمينان آن ماشين تأثير مي گذارد,يعني براي بررسي احتمال كاركرد مطلوب يك ماشين , بايد اين دو مطلب را مدنظر داشته باشيم :
الف) وابستگي ماشين به سازمان و محيط
ب) وابستگي ماشين به اجزاﺀ و زير مجموعه هاي خودش

3-1-2- وابستگي ماشين به سازمان و محيط
در يك سازمان و تشكيلات ,عملكرد يك ماشين ,به شدت به عملكرد ساير بخش هاي سازمان و همچنين محيط خارجي وابسته است.يك خودروي سالم,فقط در صورتي عملكرد مطلوب خواهد داشت كه :
1ـ اپراتور مناسب داشته باشد.
2ـ در شرايط آب و هوايي ( فصل ، دما ، رطوبت )مناسب بكار گرفته شود ..
3ـ شرايط و عوارض زمين , مانع عملكرد آن نباشد :
4 ـ بار بيش از حد مجاز به آن تحميل نشود .
3-1-3- وابستگي ماشين به اجزاﺀ خودش
يك ماشين يا خودرو از اجزاء(سيستم ها,مجموعه ها,قطعات) مختلفي تشكيل شده است، لذا مي‌توان با تعيين قابليت اطمينان هر يك از اجزا , به قابليت اطمينان كل سيستم يعني خودرو پي برد.

3-2 – زمان تعمير
يكي از مفاهيم موثر در برنامه ريزي نت, زمان هاي مورد نياز براي تعمير و باز گرداندن دستگاهها به‌ وضعيت عملياتي مي‌باشد كه از آن, بعنوان"زمان تعمير" يا " زمان سرويس" ياد مي شود.

3-2-1-تعريف:
زمان تعمير يا زمان خواب يك دستگاه به فاصله زماني از لحظه كار افتادگي و شكست آن، تا هنگاميكه مجدداً عملكرد‌ عادي خود را از سر گيرد، گويند.
3-2-2- اجزاء زمان تعمير:
زمان تعمير مي‌تواند از اجزاء ذيل تشكيل شود:

1ـزمان دستيابي access time
مدت زماني كه طول مي‌كشد تا دستگاه خراب، در اختيار تعميركار قرار گرفته و شروع به انجام فعاليت‌هاي تعميراتي شود را زمان دستيابي به دستگاه گويند. اين زمان، مي‌تواند شامل حمل و نقل دستگاه، شستشو ، توقف در صف تعمير ، و بازكردن دستگاه براي بررسي باشد.
2 ـ زمان عيب يابي diagnosing time
عبارتست از مدت زمان لازم براي بررسي و آزمايش و تست‌هاي متعدد، تجزيه و تحليل نتايج، و تشخيص قطعي عيب و نقص فني و بالاخره انتخاب روش تعمير. اين زمان، بسته به پيچيدگي ماشين ، ابزار تشخيص و سطح مهارتي تعميركاران، متغير مي‌باشد.
3 ـ زمان پشتيباني supply time
مدت زماني كه براي تهيه ابزار، قطعات و مواد مورد نياز براي انجام تعميرات، و حاضر كردن آنها در محل تعمير، لازم است.
4 ـ زمان رفع عيب repair time
زماني كه صرف انجام يك يا چند فعاليت‌هاي نت مانند: «تعويض، تعمير، تنظيم و يا سرويس » بر روي دستگاه خراب مي‌شود تا رفع عيب گردد.
5 ـ زمان تست‌هاي نهايي checkout time
زمان مورد نياز براي انجام آزمايشات و تست‌هاي لازم به منظور حصول اطمينان از انجام مؤفقيت آميز.
6 ـ زمان‌هاي اداري time administrative
زمان‌هاي عنوان شده فوق معمولاً تحت تأثير انجام امور اداري و ديوان سالاري، طولاني‌تر مي‌شوند.
3-2-3- عوامل مؤثر در تعمير پذيري
براي كاهش دادن « زمان تعمير» يا افزايش تعمير پذيري يك خودرو، بايد عوامل ذيل را مدنظر قرارداد:
1ـ دسترسي access
در ماشين ، اجزايي كه خرابي بيشتري دارند (از قابليت‌ اطمينان كمتري برخوردارند)، بايد در مكان سهل‌الوصول‌تري قرار داده شوند و در دسترس‌تر accesible باشند. اتصالاتشان راحت‌تر باز‌ شود و پيش‌نياز كمتري داشته باشند.

2 ـ ‌سيستم‌هاي عيب‌يابي Diagnosing Systems
هر چه تجهيزات تشخيص عيب ،‌در ماشين بيشتر باشد، تعمير آن ماشين با سرعت بيشتري انجام مي‌شود. نكته مهم در نصب اين تجهيزات بر روي ماشين ، اين است كه اولاًُ‌ قابليت اطمينان اين تجهيزات بايد از قابليت اطمينان مجموعه‌ها يا سيستم‌هاي اصلي ماشين بيشتر باشد. ثانياً‌ خرابي اين تجهيزات عيب‌يابي نبايد موجب از كار افتادن مجموعه‌ها يا سيستم‌هاي اصلي شود .

3 ـ اتصالات Connections
محكم بودن اتصلات بين قطعات و اجزاء ، هر چند قابليت اطمينان دستگاه را افزايش مي‌دهد، لكن مدت زمان باز و بست اجزا در هنگام تعمير را طولاني تر مي‌كند . لذا تأثير منفي بر قابليت تعمير دارد.

4- مدار بندي circuitry
نحوه ارتباط بين قطعات و اجزاء ماشين ,در سرعت عيب يابي موثر است . اگر اجزاء و قطعات اصلي ماشين بدون واسطه يا با كمترين واسطه به يكديگر متصل باشند، همچنين هر چه مسير كابل‌هاي برق ، لوله‌هاي آب و سوخت و روغن، كوتاه‌تر باشند، قابليت شكست و زمان تعمير كاهش مي‌يابد.

5- نقاط تست
در صورتي كه هر بخش از خودرو داراي يك يا چند محل تست معين باشد, عيب يابي آن, تسريع و تسهيل مي شود.

6- تمايز اجزاء Identification
براي شناخت وتمايز قطعات ,لوله ها, كابلها, مدارها واتصالات,بايد شكل ظاهري آنها را متنوع نمود .
7- ساير تسهيلات :
عواملي مانند: رعايت ارگونومي (فاكتورهاي انساني), سهولت كارهاي تعميرات و سرويس ها و وجود عناصر موازي و زاپاس Redundant در ماشين, باعث تسهيل تعميرات مي‌شود

4 ـ فرآيند طراحي و اجراء نت نظام‌مند (سيستم نت )
براي دسترسي به يك نت نظام مند، گام هاي بايد برداشته شود:
شما كه مدير تعميرات سازمانتان هستيد،اگر شاخصه هاي تعميرات نظام مند را مشاهده نميكنيد،قبل از اينكه مورد بي مهري مسئولين سازمان قرار نگيريد،هر چه زودتر دست به كار شويد و با جلب رضايت و هماهنگي ايشان گام هاي طراحي و اجراء به شرح ذيل را برداريد:
1 - جمع آوري اطلاعات
2 – تهيه دستورالعمل ها و آئين نامه ها
3 – انجام رده بندي تعميرات
4 – برنامه ريزي
5 – اجراء برنامه ها
6 – ثبت اطلاعات
7 – كنترل
8 – تجزيه و تحليل اطلاعات و ارائة گزارشات
10 – بازرسي سيستم
ذيلا به تشريح مختصر گامهاي فوق الذكر مي پردازيم:

4-1- جمع آوري اطلاعات:
اولين گام در فرايند طراحي و اجراي سيستم نت , تهية اطلاعات اولية مورد نياز خودروهاست . برخي ازاطلاعات مورد نياز, عبارتند از :
1- اطلاعات مربوط به مشخصات فني و عمومي خودروها .
2- اطلاعات مربوط به مشخصات سيستم ها و مجموعه ها و قطعات خودروها .
3- اطلاعات مربوط به مشخصات مواد مصرفي , قطعات يدكي , ابزار و تجهيزات تعميراتي .
4- اطلاعات مربوط به مشخصات دپارتمان ها وكارگاه هاي تعميراتي و ا نواع تعمير كاران .
اطلاعات فوق , داده هاي ثابتي هستند كه معمولا تغيير نمي كنند و در صورت نياز , فقط افراد خاصي مجاز به اين كار مي باشند .

4-2- تهيه دستورالعملهاي نگهداري و تعميرات :
يكي از لوازم سيستم نت , داشتن دستورالعمل ها و آئين نامه هاي مناسب براي كلية فعاليتهاي نت و آموزش آن به تعمير كاران و اپراتورها مي باشد .
4-3- رده بندي تعميرات :
رده‌بندي فعاليت‌هاي « نت » به منظور تفكيك مسئوليت‌ها و وظايف بخش‌هاي متعدد، و ايجاد يك سامانه ( سيستم ) نگهداري و تعميرات انجام مي شود.
براي تبيين « چرا» ئي و « چگونگي » اين امر، ‌لازم است عناوين ذيل مورد بررسي قرار گيرند:
الف ) تعيين فعاليت‌هاي نت
ب ) تعريف رده‌هاي تعميراتي
ج ) تخصيص فعاليت‌ها به رده‌ها ( به صورت ارزش گذاري فعاليت‌ها )
4-3-1- تعيين فعاليت‌هاي تعميراتي
تعيين فعاليت‌ها بدين معني است كه معين شود روي يك ماشين، انجام چه نوع فعاليت‌هاي نت و به چه تعداد قابل تصور است.
4-3-1-1- انواع فعاليت‌ها
انواع فعاليت‌هاي قابل تصور نت عبارتند از :
1ـ تعمير
2 ـ تعويض
3 ـ سرويس
4ـ تنظيم
5 ـ بازديد

http://www.iran-eng.com/newreply.php?do=newreply&noquote=1&p=959236#_ftnref1