اطلاعات کلی در مورد ژلکوت

[P O U R I A]

ژلکوت همان رزین پلی استر است که از موادی با خاصیت تیکسوتروپی (افزایش گرانروی در حالت سکون و کاهش گرانروی در اثر هم خوردن) تشکیل شده است. مواد مذکور گرانروی ژلکوت را افزایش داده و باعث می شوند که ژلکوت به خوبی روی سطح کار بنشیند. جهت رنگدار شدن ژلکوت به آن رنگدانه افزوه می شود و برای جلوگیری از جاری شدن ژلکوت روی سطح کار و به منظور ژل شدن و پخت گشتن ژلکوت به آن افزودنی های دیگر هم اضافه می شود. در ژلکوت هایی که زیر آب مورد استفاده قرار میگیرند و از کیفیت بالایی برخوردار می باشند، از رزین های پلی استر با کیفیت بالا استفاده میگردد. رزین های ایزوفتالیک / نئوپنتیل گلیکول از جمله رزینهای مذکور هستند که نسبت به رزینهای پلی استر دیگر (نظیر ارتوفتالیک) از استحکام و طول عمر بیشتری برخوردار میباشند. بهترین روش استفاده از ژلکوت، اسپری کردن آن می باشد که بهتر است این کار با استفاده از مخازن تحت فشار یا با استفاده از دستگاه تزریق سخت کننده صورت گیرد. اسپری کننده رنگ پرایمر با نازل شماره 80-70 هزارم و با فشار psi 50-40 یا دستگاه اسپری برای اسپری کردن ژلکوت مناسب هستند. فقط باید مواظب بود ژلکوتی که به آن سخت کننده اضافه شده است داخل اسپری کننده رسوب نکند باید اسپری کننده را با استون تمیز کرد و قبل از اینکه ژلکوت ببندد آن را اسپری کرد. لازم به ذکر است که 17 الی 20 دقیقه طول میکشد تا ژلکوت ببندد. علاوه بر اسپری کردن می توان با استفاده از یک برس یا غلتک روی سطح کار را ژلکوت زد؛ به جای ژلکوت نباید از رزین پلی استر استاندارد استفاده کرد زیرا این ماده از خواص یک روکش برخوردار نیست. به عبارت دیگر موادی که در ژلکوت وجود دارد در این رزین موجود نیست و استحکام آن نیز بسیار ناچیز است. باید رزین پلی استر استاندارد را به همراه الیاف شیشه به رزین اضافه کرد تا ضمن تقویت کردن رزین بتوان از آن برای ایجاد سطحی یکنواخت استفاده نمود.


انواع پلی استر هایی که می توان از آنها به عنوان ژلکوت استفاده کرد عبارتند از:

- نوعی از ژلکوت ها از انواع ژلکوت های پلی استری و با کیفیت بالا هستند که بین لایه های روکش به صورت چسبناک باقی می مانند و به این تربیت روکش کردن مجدد سطوح به راحتی انجام می شود. این رزینها هوا را در خود نگاه میدارند و برای خارج کردن هوا از داخل آنها باید ماده ای واسطه که برای آزاد کردن قطعه از قالب مورد استفاده قرار میگیرد، به آن اضافه شود. به این ترتیب آخرین لایه ژلکوت قبل از سفت شدن پخت می گردد.
- نوع دیگر ژلکوت ها طی یک مرحله مورد استفاده قرار می گیرند و از نوع ژلکوت های پلی استری و با کیفیت بالا هستند که قبل از سفت شدن پخت می گردند. لازم نیست به این ژلکوت ها ماده آزادکننده قطعه از قالب اضافه شود ولی باید بین لایه هایی که در آنها از این ژلکوت استفاده شده است شن ریخته شود تا ژلکوت خوب به سطح بچسبد.
- چسب ژلی پلی استر نیز از کیفیت بالایی برخوردار است و قبل از سفت شدن پخت می گردد. برای پر کردن شکاف های عمیق یا نقاطی که ژلکوت آنها به شدت آسیب دیده از ماده مذکور استفاده میگردد. این ماده از ژلکوت غلیظ تر است و در محل هایی که باید ترمیم گردند بسیار کاربرد دارد.​

منبع مقاله: موسسه کامپوزیت ایران- نشریه کامپوزیت؛ البته با این تفاوت که در مقاله فوق نام شرکتهای عرضه کننده حذف شده است که در نشریه کامپوزیت موجود است.

 

[P O U R I A]

عوامل موثر بر کیفیت ژلکوت

عوامل موثر بر کیفیت ژلکوت

عمل ژلکوت زدن هم سخت است، هم آسان. زیرا عوامل زیادی وجود دارند که روی کار کردن با ژلکوت تأثیر میگذارند. مهارت کار کردن با ژلکوت از مهمترین عوامل تأثیر گذار بر روی ژلکوت است. دما، مواد شیمیایی موجود در ژلکوت، رطوبت، تاریخ انقضای مصرف ژلکوت، ترکیبات ژلکوت و تجهیزات مورد استفاده هنگام ژلکوت زدن نیز از معدود عواملی هستند که بر کیفیت ژلکوت تأثیر میگذارند. برای اینکه هموازه قطعه ای با کیفیت بالا تولید گردد، باید عوامل مؤثر بر کیفیت ژلکوت به حداقل برسد.


کاربرد ژلکوت
در اینجا سطحی با کیفیت بالا، استفاه از ژلکوت مرغوب بسیار مهم است. اگر سطح به روش صحیح ژلکوت نخورد، به اجبار باید با روش سندبلاست کاری ژلکوت را برطرف کرد و کار ژلکوت زدن را دوباره تکرار نمود. اگر قرار باشد کامپوزیتی تولید شود که استانداردهای مربوطه آن را تأیید کنند، باید مرحله ژلکوت زدن سطح آ ن طبق همان استانداردها انجام شود که البته کار ساده ای هم نیست.


کامپوزیت های تقویت شده باالیاف کربن
برخلاف فلزات، چگالی الیاف کربن بسیار کم است. برای آزمایش کردن صحت این مطلب می توان یک قطعه فولاد را در کنار یک تکه الیاف کربن قرار داد. با لمس کردن آنها می توان دریافت که هر دو از استحکام یکسانی برخوردار می باشند ولی وزن فولاد 5 برابر وزن کامپوزیت با الیاف کربن است.


منابع تخصصی در صنایع تولید کامپوزیت و پلاستیک
برای کمک به اشخاص با شرکتهایی که در صنایع تولید کامپوزیت و پلاستیک فعالیت می کنند، منابع تخصصی گوناگونی وجود دارد. یکی از این منابع، سازمان های تخصصی می باشند که به تمام صنایع و مشاغل خدمات ارائه میدهند. در بسیاری از محصولات کامپوزیتی، ژلکوت زدن یکی از مراحل مهم تولید کامپوزیت است. معمولاً ژلکوت یک رزین پلی استر است که با رنگدانه مخلوط شده است. در محصولاتی نظیر قایق هایی از جنس الیاف شیشه، تیغه های توربین و وان حمام از ژلکوت به عنوان یک محاظ خارجی استفاده میگردد. روش صحیح ژلکوت زدن سطح به همان اندازه که یک کار هنری است، یک کار علمی نیز میباشد. دستیابی به یک ژلکوت کار آموزش دیده کاری دشوار است و لازم است که برای یافتن یک ژلکوت کار با تجربه بودجه قابل ملاحظه ای در نظر گرفته شود. به علاوه عوامل بی شماری وجود دارند که در بالا رفتن کیفیت ژلکوت و افزایش کارآیی آن نقش به سزایی ایفا می کنند. از جمله این عوامل می توان به ترکیب شیمیایی ژلکوت، مدت زمان نگهداری آن، دمای نگهداری ژلکوت و روش استفاده از ژلکوت اشاره نمود.



ترکیب شیمیایی ژلکوت
همه انواع ژلکوت ها از ترکیت شیمایی یکسانی برخوردار نیستند. وجود رزین و ذرات درشت رنگدانه در ژلکوت باعث میگردند که ژلکوت ها غلیظ باشند. به ژلکوتهای رقیق نیز استایرین افزوده میگردد تا غلظت لازم را به دست آورند. البته بیش از 45% حجم بیشتر ژلکوت ها از استایرین تشکیل شده است ولی طبق استانداردهای جدید انتشار مواد آلاینده، میزان استایرین موجود در یک ترکیب نباید از 35% تجاوز کند. ژلکوت هایی که توسط تولیدکنندگان متفاوتی در اختیار صنعت کامپوزیت قرار میگیرند، از خود عملکرد متفاوتی نشان میدهند و هر کدام فرمول شیمیایی خاص دارند و درصد استایرین موجود در هر یک با دیگری متفاوت است. به همین خاطر است که قبل از به کارگیری ژلکوتی که شناخته شده نیست، باید در مورد آن اطلاعات کافی به دست آورد.


مدت زمان نگهداری ژلکوت
معمولاً نمی توان ژلکوت را بیش از 4-3 ماه ذخیره کرد. اگر ژلکوت در دمای بالاتر از 27 درجه سانتی گراد ذخیره گردد، مدت زمان نگهداری آن به شدت کاهش می یابد. قانون کلی این است که از 27 درجه سانتی گراد به ازای هر 10 درجه افزایش دما، مدت زمان نگهداری ژلکوت به نصف تقلیل می یابد. هر چه از عمر ژلکوت بگذرد، غلیظ تر می شود، خوب پخت نمی گردد یا روی آن ذرات کوچکی ظاهر میگردد که به آنها "دانه" اطلاق می گردد. هر یک از این حالت ها که رخ دهد، برعملکرد ژلکوت تأثیر میگذارد بنابراین برای تولید کامپوزیت هایی با کیفیت بالا و ثابت باید از ژلکوت تازه استفاده کرد.


دما
ژلکوت ها در درمای بالاتر از 15 درجه سانتی گراد قابل استفاده هستند زیرا پایین تر از این دما چند عامل روی کار کردن با ژلکوت تأثیر میگذارند. هر چه دما پایین تر باشد گرانروی ژلکوت افزایش می یابد، تیکسوتروپی (پدیده کاهش ویسکوزیته ظاهری سیالات تحت تنش برشی ثابت با گذشت زمان است که با حذف تنش برشی خارجی به حالت اول برمی گردد) کاهش می یابد، ژل تایم و گرانروی کاتالیست افزایش می یابد (که می تواند روی خواندن دستگاه تزریق کاتالیست تأثیر بگذارد). حال اگر دما افزایش یابد، تمام این عوامل روی سرعت جریان یافتن ژلکوت و پودر شدن آن تأثیر می گذارند و باعث می شوند که ژلکوت به خوبی روی سطح بنشیند. پایین بودن دما باعث می شود که محصولا تولید شده از زیبایی ظاهری چندانی برخوردار نباشند. اگر در اثر پایین بودن دما، ژل تایم و زمان پخت ژلکوت کاهش یابد، آنگاه باید ژلکوت تحت فرایند پخت تکمیلی (دمای اضافی پخت و بدون اعمال فشار به منظور ارتقاء خواص نهایی یا کامل کردن پخت) قرار گیرد. در صورتیکه ژلکوت خرد شود یا تغییر شکل پیدا کند، مشخص می شود که به پخت تکمیلی نیاز دارد. برای استفاده از ژلکوت در هوای سرد باید به نکات زیر توجه شود:

- در هوای سرد گرانروی ژلکوت افزایش می یابد پس باید برای اسپری کردن آن از دستگاهی استفاده کرد که قطر روزنه آن با جریان ژلکوت متناسب باشد.
- ظروف حاوی ژلکوت به مدت 3- 2 روز گرم شوند حتی ممکن است لازم شود که در فروشگاه ژلکوت را قبل از فروش گرم کنند. در هوای خیلی سرد 4- 3 رور ژلکوت گرم شود اگر کف کارگاه سرد باشد، مدت گرم کردن ژلکوت افزایش می یابد. قبل از استفاده از ژلکوت و افزودنی های آن، باید دمای آنها آزمایش شود.
- اگر کف کارگاه سیمانی باشد، باید زیر ظروف ژلکوت عایقی نظیر چوب قرار گیرد تا گرمایی که به ظرف اعمال شده، به سیمان منتقل نگردد.
- همواره از مقدار مواد موجود صورت برداری شود و قبل از تمام شدن مواد نسبت به تهیه آنها اقدام گردد.​

کاربرد
همانطور که قبلاً ذکر شد، روش صحیح ژلکوت زدن باعث میشود که سطح قطعه از کیفیت عالی برخوردار گردد. به عنوان مثال فردی که ژلکوت را اسپری می کند باید فاصله خود با قالب و سرعت حرکت دادن گان (دستگاه اسپرس) را طوری تنظیم کند که بتواند حدود 6 میلی لیتر ژلکوت را اسپری کند. ژلکودت زدن یک سطح بزرگ کار ساده ای نیست به خصوص اگر فردی که ژلکوت می زند فراموش کند سطح چند دور ژلکوت خورده است، کار پیچیده تر میشود. معمولاً طی سه دور ژلکوت زدن 18 میلی لیتر ژلکوت مصرف می شود. روکش کردن تمام سطح با یک رنگ ژلکوت به مهارت زیاد و هنر نیاز دارد، حال اگر تمام سطح مذکور را با ژلکوت هایی در رنک های متنوع روکش کنند، کار بسیار دشوارتر میگردد.


نتیجه گیری
ژلکوت در زیبایی ظاهری محصولات کامپوریتی نقش مهمی ایفا میکند و با قرارگرفتن روی تمام مواد به کار رفته در کامپوزیت، از سطح کامپوزیت محافظت میکند. اگر ژلکوت زدن به روش صحیح انجام شود عواملی که روی ژلکوت تأثیر می گذارند، کاهش می یابند و به این ترتیب محصولی زیبا و بادوام تولید میشود.



منبع: نشریه موسسه کامپوزیت ایران – شماره 44