آشنایی با فرآیند های پلیمری

فاطمه یاس

عضو جدید
کاربر ممتاز
قالب گیری بادی


History of Blow Moulding

Although plastics materials have been known since 1862, blow molding is not a new process.
There has been evidence found suggesting that Egyptians and Babylonians blew glass materials.
In the 1930s, plastics was blow molded for the very first time and was used for the production of hollow Christmas tree ornaments. Prior to that time, it was necessary to injection mold any hollow items in two separate parts and then either clip or seal them together with heat or adhesives.
The invention of low density polyethylene a few years later helped give birth to the new blow molding and plastic bottle industry. Progress and development was restrained until 1945, as all supplies of polyethylene were reserved for essential military applications such as radar antennas and connectors.
The very first recorded commercial plastics squeeze bottle marketed in the USA in the late 1940s. At about the same time, the first production of lightweight, unbreakable, blow-molded pharmaceutical bottles began in England.
It was quickly followed by numerous other packaging applications, including the well known
“Plastics Lemon,” which became an instant hit and marked the first time that any food item had been sold in a plastics container. In the 1950s, the advent of high density polyethylene (HDPE), which had vastly improved characteristics, gave rise to many new applications and a further impetus to the fast-growing blow molding industry.

History of blow moulding machine

Enoch Ferngren and William Kopitke were the first verified people who used the Blow Molding Process. The process principle comes from the idea of blowing glass. Ferngren and Kopitke produced a blow molding machine and sold it to “Hartford Empire Company” in 1937.
During the 1940s the variety and amount of products were still very limited and therefore blow molding did not take off until later. Once the variety and production rates went up the amount of products created followed soon there after. In the United States soft drink industry the amount of plastic containers went from zero in 1977 to ten Billion in 1999. Today even a greater amount of products are blown and it is expected to keep increasing.
Today’s need for high-speed, low cost and high quality mass production mandates the use of highly sophisticated equipment and many different types of processing machines are available. The process is now widely used for bottles from as small as 1/2 oz. to drums up to 60 gallons capacity, tanks, industrial items and medical devices, etc

پاورپوینت متن کامل مقاله را از لینک زیر دریافت کنید
 

پیوست ها

  • process1.rar
    2.8 مگایابت · بازدیدها: 0

فاطمه یاس

عضو جدید
کاربر ممتاز
ترموفرمینگ

ترموفرمینگ

مقدمه

به منظور رشد روزافزون صنعت پلاستیک ٬ بسیاری از فرآیند های تولید انواع پلاستیک ها ٬ اختراع شدند . ترموفرمینگ (شکل دهی حرارتی) یکی از آن ها است.
ترموفرمینگ یک فرآیند برای شکل دهی ورقه های پلاستیک گرمانرم ( thermoplast) به صورت اشکال سه بعدی می باشد . به این صورت که فرآیند هایی که در ادامه این مطلب ذکر می شود ٬ به اشکال مختلف تبدیل می شود.
در ابتدا ترموفرمینگ یک عملیات دستی بود که برای مصارف خاص و محدود و تنها با یک سری مواد خاص مورد استفاده قرار می گرفت . اما با پیشرفت سریع علم و تکنولوژی ٬ ترموفرمینگ پیشرفت کرد و تا حال یکی از بهترین تکنولوژی ها از لحاظ کاربردی و اقتصادی است.
در دنیای حال حاضر و با وجود پیشرفت سریع تحقیقات و محصولات ٬ مصرف کنندگان بیشتر با تامین کنندگان عمده رزین ٬ سازندگان تجهیزات اصلی و اکسترودر های ورق سخت با تکنولوژی بالا ٬ سیستم های پلاستیک چندلایه که برابر و یا حتی بهتر از مواد سنتی است ٬ کار می کنند . ترموفرمینگ امروزه برای کاربردهای مهندسی بکار می رود که تنها چند دهه قبل ٬ این کاربردها غیر ممکن به نظر می رسیدند . ترموفرمینگ در مقایسه با مدرن ترین ماشین آلات ٬ نه تنها سرعت را بالا برده است ٬ بلکه کیفیت و دقت قالب را نیز بهبود بخشیده است.
در کنار کاربرد های سنتی ٬ ترموفرمینگ سهم انبوهی از بازار بسته بندی ٬ مخصوصا صنعت بسته بندی مواد غذایی را با فناوری شکل دهی فشاری ٬ تحت الشعاع قرار داده است.
تعریف



یک فرآیند شکل دهی ثانویه است که به کمک آن ورق های پلاستیکی شکل دهی می شوند. ظروف بزرگ بسته بندی و اجزای آنها را می توان به آسانی با استفاده از این روش تولید کرد. در ترمو فرمینگ ابتدا ورق ترموپلاستیک تا دمایی که نرم و شکل پذیر شود حرارت می بیند، البته دما نباید آنقدر بالا رود که ماده جریان یابد و ذوب شود و سپس با قالب خنک فرمدهی می شوند.در پایان فرآیند باید کمی صبر کرد تا پلاستیک سرد شود. تا در هنگام جدا کردن قطعه ٬ ابعاد قطعه بهم نخورد .گاهی هم از تکنیک هایی استفاده می شود که عملیات خنک کنندگی رو سریع تر انجام دهند مثلا از جریان آب سرد در داخل قالب استفاده می شود. اغلب مواد ترموپلاستیک از قبیل مواد تک لایه و چند لایه قابل ترمو فرم شدن می باشند. تولید ظروف چند لایه با خواص ویژه را نیز می توان با هزینه اندک با این روش تولید کرد. دستگاه ترمو فرم اتوماتیک را می توان به عنوان جایگزینی برای قالب گیری تزریقی ظروف دهانه باز استفاده کرد. در این روش از وسایل مکانیکی، خلاء، فشار و یا ترکیب آنها برای شکل دهی به پلاستیک استفاده می شود.


پاورپوینت متن کامل مقاله را از لینک زیر دریافت کنید
 

پیوست ها

  • process2.rar
    803.8 کیلوبایت · بازدیدها: 0
  • Like
واکنش ها: .6.

فاطمه یاس

عضو جدید
کاربر ممتاز
آبکاری پلاستیک ها

آبکاری پلاستیک ها

مقدمه

آبکاری قطعات پلاستیکی صنعتی نو محسوب می گردد چراکه اولین قطعات پلاستیکی آبکاری شده با جریان برق(Electroplating) در سال ۱۹۶۳ وارد بازار شدند . سبکی پلاستیکها در مقابل فلزات، روش تولید ساده و امکان قالب گیری سریعتر و راحت تر آنها ، عدم نیاز به پرداخت کاری بعد از قالب گیری،استحکام فیزیکی قابل قبول و مناسب و مقاوم بودن آن ها در برابر فرسودگی و قیمت تمام شده پایین تر در مقایسه با مشابه فلزی باعث شده است که این صنعت به سرعت رشد و توسعه یابد.
به طوری که امروزه علاوه بر ABS که اولین و تنها پلیمری بو د که تا سال ها قابل آبکاری بودبا استفاده از حلالهای ویژه، بسیاری دیگر از پلاستیکها قابل آبکاری می باشند و استفاده از قطعات پلاستیکی آبکاری شده در صنایع مختلف از جمله لوازم خانگی(یخچال، تلویزیون، رادیو، ضبط و پنکه) ، اسباب بازی، موتور سیکلت و دوچرخه ، دکمه و زیور آلات روز به روز کاربرد بیشتری می یابد.
از روش هایی که امروز برای آبکاری قطعات پلاستیکی استفاده می شود می توان به دو روش ۱-الکترولیتی ۲-الکترولس اشاره کرد.
باید توجه داشت که بسیاری از پلاستیک ها قابلیت آبکاری دارند اما در عین حال قابلیت و میزان چسبندگی لایه آبکاری به آن دسته از پلاستیک های گفته می شود که بعد از آبکاری چسبندگی مناسبی بین پوشش و قطعه پلاستیکی بوجود آید.


پاورپوینت متن کامل مقاله را از لینک زیر دریافت کنید
 

پیوست ها

  • process3.rar
    585.8 کیلوبایت · بازدیدها: 0

فاطمه یاس

عضو جدید
کاربر ممتاز
الیاف ریسی

الیاف ریسی

مقدمه
تولید الیاف پلیمری مصنوعی به گفته بسیاری پیشرفت عظیمی در نیمه دوم قرن بیستم به شمار می آید. در حقیقت از لحاظ منطقی عمر الیاف با ظهور الیاف مصنوعی مانند نایلون، پلی استر و … شروع شده است. این پیشرفت شگرف در اواخر دهه ی ۱۹۳۰ اتفاق افتاد. در این زمان بسیاری از شرکت ها مانند دوپون (Dupont)، مانساتو(Monsato)، بی ای اس اف ((BASF، هوی چست (Hoechst)، آی سی آی (ICI) و … در بخش الیاف فعالیت کرد.
بسیاری از الیاف پلیمری مصنوعی مانند پلی استر، نایلون و… دارای خواص یکنواخت هستند و می تواند آنها را چندین بار بازیافت کرد. به هر حال، این الیاف دارای مدول الاستیک پایین هستند، از این رو کاربرد این الیاف بیشتر به پوشاک و منسوجات محدود می شود. کارهای تحقیقاتی انجام شده باعث شد تا الیاف پلیمری مصنوعی با استحکام و سفتی مناسب جهت تقویت کننده ی کامپوزیت ها تولید گردد. این کارهای تحقیقاتی در اواخر دهه ی ۱۹۵۰و ابتدای دهه ی ۱۹۶۰ شروع شد. که باعث ورود الیاف پلیمری محکم مانند آرامیدها ( (aramid و پلی اتیلن با زنجیره های طویل به عرصه تجاری شد. در ادامه به توصیف تولید، ساختار و خواص تعدادی از الیاف پلیمری مصنوعی میپردازیم.
تاریخ مختصری از الیاف آلی


مرور مختصری بر کارهای انجام شده در زمینه الیاف آلی می تواند ما را در آگاهی یافتن از جایگاه این مواد در زندگی کمک کند. برای این کار ما از کشف نایلون شروع می کنیم. نایلون بوسیله شرکت دوپون در سال ۱۹۳۸ کشف و تجاری سازی شد. والاس کارتررز (Wallas Carothers) از شرکت دوپون عموماً به عنوان پدر نایلون در نظر گرفته می شود. نایلون برای اولین بار و پیش از جنگ جهانی دوم به مراکز فروش جوراب وارد شد. در حقیقت سال ۱۹۸۸، پنجاهمین سالگرد ورود نایلون به عنوان ماده ی اولیه در تولید جوراب زنانه ساق بلند بود. نایلون بوسیله روش ریسندگی مذاب (melt spinning) تولید می شود این فیبر بسیار انعطاف پذیر و با دوام است و حالت کشباف دارد. همه ی این ویژگی ها منجر شد تا نایلون به عنوان یکی از مهمترین الیاف در صنعت منسوجات درآید. همچنین استحکام بالای نایلون و خواص ضربه ای و مقاومت به خستگی مناسب این فیبر باعث شد تا نایلون در صنعت الاستیک سازی نیز مصرف شود.

پاورپوینت متن کامل مقاله را از لینک زیر دریافت کنید
 

پیوست ها

  • process4.rar
    847.4 کیلوبایت · بازدیدها: 1

فاطمه یاس

عضو جدید
کاربر ممتاز
جوشکاری پلاستیک ها

جوشکاری پلاستیک ها

پلاستیک چیست؟

هر ترکیبی از گروه بزرگ ومتنوع مواد که تماما یا قسمتی از آنها دارای پیوندهایی از کربن با عناصری مانند اکسیژن،نیتروژن،هیدروژن و سایر عناصر)آلی ومعدنی)بوده ودر حالت نهایی به صورت جامد و در بعضی از مراحل ساخت،مایع است بنابراین غالباً در طی کاربرد،دارای قابلیت تغییر شکل بر اثر حرارت یا فشار (به تنهایی یا با هم ) باشد.
در جوشکاری پلاستیکها پنج مرحله مشخص وجود دارد:

آماده سازی سطح


مخصوصاً در عملیات جوشکاری دستی و نیمه اتوماتیک مهم است، زیرا در این عملیات امکان آلوده شدن سطح قطعه کار بیشتر است. تمیز کاری و براده برداری دو روش عمده آماده سازی سطح هستند.

گرم کردن


در تمام روشهای جوشکاری پلاستیکها، باید منطقه جوشکاری را تا ذوب شدن و یا نرم شدن آن تا نزدیکی ذوب حرارت داد.


فشردن


وقتی منطقه جوشکاری قطعات به اندازه کافی گرم شدند، باید با اعمال فشار، یک تماس کامل بین دو قطعه ایجاد نمود. با این فشار دو قطعه در ناحیه جوشکاری تغییر شکل داده و در یکدیگر نفوذ می کنند و به طور همزمان، هوا از این منطقه خارج می شود.

آمیزش بین مولکولی


وقتی تماس کاملی بین دو قطعه کار در جوشکاری به وجود آمد، باید یک آمیزش و درهم پیچیدگی بین مولکولی برقرار شود تا فرآیند کامل شده و یک اتصال خوب بین دو قطعه ایجاد گردد.

خنک کاری


پلیمرهای نیمه کریستالی، ساختار کریستالی خود و پلیمرهای آمورف نیز ساختار خاص خود در قبل از عملیات جوشکاری را بدست خواهند آورد در این مرحله تنشهای پس ماند و اعوجاج نیز در قطعه کار به وجود خواهد آمد و در آن باقی خواهد ماند.
قابلیت جوشکاری پلیمرهای مختلف را می توان بر اساس نکات زیر پیش بینی نمود:

دمای ذوب مشابه :


در صورتی که دو پلیمر از یک نوع باشند ویا دمای ذوب آنها حداکثر ۲۲درجهء سانتی گراد با هم اختلاف داشته باشد در این صورت می توان آنها را بهم جوش داد.

کیفیت سیلان مشابه:


شاخص سیلان دو پلیمر حداکثر باید۱۰% اختلاف داشته باشد.

انرژی سطحی مشابه :


انرژی سطحی دو پلیمر حداکثر باید۱۰% با هم اختلاف داشته باشد.

پاورپوینت متن کامل مقاله را از لینک زیر دریافت کنید.


 

پیوست ها

  • process6.rar
    2.3 مگایابت · بازدیدها: 0

فاطمه یاس

عضو جدید
کاربر ممتاز
قالب گیری تزریقی

قالب گیری تزریقی

مقدمه
در فرآیند های قالبگیری ( Molding processes) ، رزین ها ، پودرها و دانه های
پلاستیکی را می توان به محصولات مفید تبدیل نمود. نکته مشترک درهمه فرآیندهای قالبگیری این است که در تمام این فرآیند ها از نیرو ( Force) استفاده می شود. در قالبگیری مواد پلاستیکی پودری و دانه ای باید از نیروی زیادی استفاده کرد. ولی پرکردن قالب با رزین مایع احتیاج به نیروی به مراتب کمتر دارد.
فرآیند قالب گیری پلاستیک ها بسیار زیاد است به همین دلیل در اینجا درباره سه گروه
اصلی این فرآیندها یعنی قالب گیری تزریقی Injection، فشاری Compression و انتقالی Transfer به اختصار بحث خواهیم کرد .

قالب‌گیری تزریقی (Injection molding ) یکی از رایج‌ترین روش‌های تولید قطعات پلاستیکی است. بدنه تلویزیون‌ها، مانیتور‌ها، دستگاه پخش CDها، عینک‌ها، مسواک‌ها، قطعات خودرو و بسیاری قطعات دیگر با این روش ساخته می‌شوند.

یکی از رایج ترین انواع ترموپلاستیک ها که در قالب گیری تزریقی مورد مصرف قرار می گیرد پلی استایرن فشرده است. این نوع قالب گیری مهم ترین روند تولید پلاستیک ها می باشد که با استفاده از آن می توان محصولات کوچک مانند در بطری، درپوش سینک ظرفشویی، اسباب بازی، ظروف پلاستیکی و قطعاتی از دوربین را تولید کرد. همچنین برای ساخت سطل زباله وظروف حمل شیر به کار می رود. حتی می توان درقالب گیری موارد بزرگ تر مانند قسمت هایی از بدنه اتومبیل وتنه کشتی آن را مشاهده نمود.قالب گیری تزریقی قبلأ به وسیله انسان در کارخانه ها انجام می شد. اما امروزه یک روند تولید خودکار محسوب می شود.


پاورپوینت متن کامل مقاله را از لینک زیر دریافت کنید.
 

پیوست ها

  • process7.rar
    1,009.7 کیلوبایت · بازدیدها: 0

فاطمه یاس

عضو جدید
کاربر ممتاز
بازیافت پلاستیک

بازیافت پلاستیک

مقدمه

پلاستیک بمب کشنده نیست، اما برای زمین خطرناک است، آنقدر خطرناک که اگر شما کیسه ای را بی جهت و شاید هم با هدف روی زمین رها کنید، ۵۰۰ سال زمان می برد تا آثارش از روی زمین پاک شود، در این مدت اما چه اتفاقی می افتد؟ یک بحران ایجاد می شود به نام بحران زیست محیطی که اگر مهار نشود یک فاجعه رخ می دهد، این مسئله البته از آن جهت فاجعه نامیده می شود که نه فقط خاک را که شما را هم به عنوان یک انسان درگیر می کند، حیات شما را به خطر می اندازد و با از بین بردن طبیعت و تولید گازهای گلخانه ای بلایی به سرتان می آورد که از این کیسه های به ظاهر سبک و شفاف بعید به نظر می رسد .

پلاستیک یکی از پر مصرف ترین مصنوعات و از جمله مواد دارای آسان ترین خطوط بازیافت است.بطری های نوشیدنی نرم یک ذخیره خوب برای بازیافت پلاستیک است.
موادی که از (PET) polyethylene terephthalate ساخته شده می تواند ذوب شود و در صنایع فرش بکار گرفته شوند، ساخت لباس ، الیاف لباس اسکی و یا ذوب کرده آن در ساخت مجدد بطری استفاده می شود، هنگامی که بطری های نرم به بطری های نرم دیگر بازیافت می شوند چرخه بسته می شود.
روش متناوب بازیافت : این روش مقداری از حجم پلاستیک را پوشش می دهد. بازیافت موادی را پوشش می دهد که برای ساخت پلاستیک جدید از آنها می توان استفاده کرد. بازیافت پلاستیک آسان است. ابتدا باید بدانید که چه نوع پلاستیکی قابل بازیافت است و فقط آن نوع پلاستیک را جمع آوری کنید. آزمایش مقاومت پلاستیکهای لغزشی که بازیافت کننده نمی تواند آنها را در سطل بازیافت بگذارد.


پاورپوینت متن کامل مقاله را از لینک زیر دریافت کنید.
 

پیوست ها

  • process9.rar
    973 کیلوبایت · بازدیدها: 0

فاطمه یاس

عضو جدید
کاربر ممتاز
Rotational Molding 1

Rotational Molding 1

Presentation Outline

Introduction
The Materials
The Machines
The Molds
The Method
Conclusion
Introduction

Also known as rotomolding or rotocasting
Process for manufacturing large, hollow, one-piece plastic products
Best know for the manufacture of tanks and toys (Little-Tykes)
Suitable for small & complex shapes

Introduction
Strengths
Small production runs
Large part capability
Low tooling costs
‘Stress-free” products
Short product development lead times

Introduction
Weaknesses
Slow cycle times
Limited material choices
Difficult to automate
Poor image
Low technology culture

پاورپوینت متن کامل مقاله را از لینک زیر دریافت کنید.


 

پیوست ها

  • process11.rar
    2.5 مگایابت · بازدیدها: 0

فاطمه یاس

عضو جدید
کاربر ممتاز
Rotational Molding 2

Rotational Molding 2

What are the benefits of micro pellets?


Manufacturing Process
Consistent quality and size
Less contamination
Dust free during mould filling​
Shape and Particle Size Distribution
Potential for faster cook times
Potential for lower peak internal air temperature
Greater bulk density (0.51kg/m3 cf. 0.34 kg/m3)
Improved flow (10 sec cf. 32 sec)
Potential for improved mechanical properties
Improved filling and definition of difficult to fill mould areas
Moulded parts with more uniform wall thickness
Maintained / improved surface finish​
Other
Cheaper raw materia


پاورپوینت متن کامل مقاله را از لینک زیر دریافت کنید.

 

پیوست ها

  • process12.rar
    2.3 مگایابت · بازدیدها: 0

فاطمه یاس

عضو جدید
کاربر ممتاز
Blown Film 1

Blown Film 1

application

Production control

Monitoring the dispersion performance of compounders
or extruders used in batch production
Inspection of incoming goods for gels and color distribution
Inspection in polymer processing

Production
Production of small films used by food industry and in the packaging field

Development
For control of the maximum polymer extensibility
To monitor the suitability of polymers or polymer blends in the laboratory​

پاورپوینت متن کامل مقاله را از لینک زیر دریافت کنید.
 

پیوست ها

  • process13.rar
    938.7 کیلوبایت · بازدیدها: 0

فاطمه یاس

عضو جدید
کاربر ممتاز
Blown Film 2

Blown Film 2

Introduction

Film extrusion is one of the most important processes for plastics accounting for almost a quarter of all thermoplastics consumed
Has enjoyed some periods of rapid growth in recent years, particularly within the packaging industry
Film is defined as a sheet less than 250 μm in thickness
There are two types of film extrusion: cast film and blown film
Cast film extrusion is a continuous operation of melting and conveying a polymer in a heated screw-and-barrel assembly
Polymer is extruded through a slit onto a chilled, highly polished turning roll, where it is quenched from one side
Film is sent to a second roller for cooling on the other side
Alternatively, polymer web is passed through a quench tank for cooling
Film then passes through a system of rollers, which have different purposes, and is finally wound onto a roll for storage
Most flat dies are of T-slot or coat hanger designs, which contain a manifold to spread the flowing polymer across the width of the die, followed downstream by alternating narrow and open slits to create the desired flow distribution and pressure drop

پاورپوینت متن کامل مقاله را از لینک زیر دریافت کنید.
 

پیوست ها

  • process14.rar
    759.5 کیلوبایت · بازدیدها: 0

فاطمه یاس

عضو جدید
کاربر ممتاز
پالتروژن ۱

پالتروژن ۱

مقدمه
فرایند پالتروژن با صرفه ترین روش تولید محصولات کامپوزیتی است. این فرآیند،فرآیند پیوسته با کمترین تولید ضایعات است.در پالتروژن الیاف از داخل رزین عبور کرده و پس از آغشته شدن توسط رزین از راهنماهایی که شکل اولیه قطعه را به آن می دهد عبور می کند. پس از این مرحله با عبور مواد از قالب عمل پخت و تراکم انجام می گیرد. این محصولات هادی موج های RF، مایکروویو و دیگر فرکانس های الکترومغناطیس((electromagnetic باشند.
فرایند پالتروژن با صرفه ترین روش تولید محصولات کامپوزیتی است. این فرآیند،فرآیند پیوسته با کمترین تولید ضایعات است.در پالتروژن الیاف از داخل رزین عبور کرده و پس از آغشته شدن توسط رزین از راهنماهایی که شکل اولیه قطعه را به آن می دهد عبور می کند. پس از این مرحله با عبور مواد از قالب عمل پخت و تراکم انجام می گیرد. این محصولات هادی موج های RF، مایکروویو و دیگر فرکانس های الکترومغناطیس(electromagnetic )می باشند.

مواد



طراحی درست قطعه به اطلاع کامل از خواص مواد،نوع رزین و انتخاب ترکیب درست رزین و مواد وابسته است. به همین دلیل آگاهی درست از خواص مواد مورد استفاده، یک نیاز اساسی در طراحی و تولید قطعات کامپوزیتی است. سه پارامتر اساسی در انتخاب نوع مواد عبارت است از:
نوع الیاف(کربن، آرامید، شیشه و الیاف پلی استری)
فرم الیاف (roving strand،mat وfabrics) جهت گیری الیاف


انتخاب نوع مواد



بسیاری از خواص محصول (مقاومت به دما و خوردگی، خواص الکتریکی و حرارتی، اشتعال پذیری و…..) وابسته به نوع و خواص رزین مورد استفاده می باشد. به همین علت درک درست و شناخت نوع رزین و خواص آن در تولید هر محصول یکی از الزامات کاری به شمار می رود. رزین های مورد استفاده در پالتروژن عبارتند از: رزین های پلی استر غیر اشباع، رزین های وینیل استر و رزین های اپوکسی

برخی ویژگی های دیگر


مقاومت های خوردگی و مقاومت شیمیایی


از ویل و مت (معمولا پلی استری) برای افزایش مقاومت شیمیایی در قطعه استفاده می شود (افزایش جذب رزین در سطح قطعه). ضخامت این لایه می تواند بین ۱-۱۵/. میلیمتر باشد انتهای برش داده شده قطعات پالتروژن باید با ضخامت بیشتری پوشش داده شود. اگر نتوان این کار را کرد باید الیاف مقاوم به خوردگی انتخاب شود.
خواص فیزیکی

هدایت حرارتی وابسته به خواص الیاف و رزین


معمولا شیشه آرامید نسبت به محیط های حرارتی و الکتریکی عایق هستند. می توان از الیاف کربن هادی در کامپوزیت ها برای افزایش خواص هدایت الکتریکی و حرارتی استفاده کرد. این امر سبب می شود که توانایی این مواد در انتقال حرارت به محیط افزایش یابد. مقاومت ضربه الیاف ارگانیک مثل آرامید ها بالا است. به همین دلیل برای جذب انرژی وارد شده در اثر ضربه و یا بارهای وارد شده مناسب است.

خواص مکانیکی


پارامتر های موثر بر خواص مکانیکی محصول عبارتند از: نوع الیاف (مهمترین پارامتر)، نسبت الیاف به رزین ، نوع رزین، زاویه پیچش و….
برخی از صنایع استفاده کننده
صنعت هوافضا، صنعت اتومبیل، صنعت ساختمان، فرایندهای شیمیایی، صنعت الکتریک،صنایع غذایی،صنایع دریایی،صنایع نفت و گاز و پتروشیمی

نصب


بطور کلی دو روش اتصال برای محصولات پاتروژنی وجود دارد اتصال مکانیکی واتصال چسبی پروفیلهای پاتتروژنپلاستیک های صنعتی هستند که بصورت محوری توسط الیاف تقویت شده اند .بطور کلی این محصولات دارای خواص طولی بهتری نسبت به خواص عرضی می باشند . جهت کاهش تنش بهتر است که از اتصالات چسبی استفاده نمود ولی در مواردی که نیرو یا وزن زیادی بر سازه وارد می شود اتصالات چسبی مناسب نبوده و نمی تواند بار زیادی تحمل کند .
پالتروژن فرایند پیوسته ای که برای تولید انواع قطعات با سطح مقطع ثابت بکار می رود.
مشابه فرایند اکستروژن پلاستیکهاست، با این تفاوت که در آنجا مواد از داخل قالب به سمت بیرون، تحت فشار رانده می شوند ولی در پالتروژن از داخل قالب به بیرون کشیده می شوند. درصد الیاف در این فرایند در این فرایندها بالا و آرایش آنها بصورت طولی است. این امر موجب می شود استحکام کششی و فشاری قطعات آن بسیار بالا باشد.

پاورپوینت متن کامل مقاله را از لینک زیر دریافت کنید.

 

پیوست ها

  • process8.rar
    1.1 مگایابت · بازدیدها: 0

فاطمه یاس

عضو جدید
کاربر ممتاز
پالتروژن ۲

پالتروژن ۲

مقدمه
پالتروژن از جمله روشهای سریع تولید کامپوزیت های تقویت شده با الیاف پیوسته میباشد که به کمک آن میتوان انواع پروفیل کامپوزیتی با مقطع ثابت را با سرعت بالا تولید نمود. این روش اولین بار در سال ۱۹۵۱ به کار گرفته شد. محصولات تولیدی به این روش دارای استحکام بالا، وزن کم و عمر طولانی به ویژه در محیطهای شیمیایی میباشند.
در این فرایند، الیاف پیوسته به صورت الیاف بلند، پارچه بافته شده و پارچه الیاف کوتاه از داخل حمام حاوی رزین عبور کرده و آغشته به رزین میشود. پس از خروج ازحمام، الیاف به قالبی گرم هدایت شده و در داخل قالب محصول شکل نهایی را به خود میگیرد. عملیات سخت شدن و پخت نیز در داخل قالب صورت میپذیرد. پس از خروج از قالب، محصول پیوسته سرد شده و مراحل برش و پرداخت کاری انجام میشود. به این ترتیب محصول نهایی بدون نیاز به انجام عملیات دیگری آماده عرضه به بازار میباشد. قالب مورد استفاده معمولاً فولادی و دارای طول ۳۰ الی ۱۵۵ سانتیمتر است. پاتروژنی میتواند در صنعت نفت، صنایع دریایی و حمل و نقل کاربرد فراوانی داشته باشد. محصولات تولیدی به وسیله روش پالتروژن در برابر مواد شیمیایی مقاومت بیشتری از خود نشان میدهند و یکی از موارد استفاده این محصول در محیطهای اسیدی و بازی با PH بالا میباشد، به علت فرایند پیوسته ای که در تولید قطعات به روش پالتروژن به کار گرفته میشود، قطعات تولید محدودیت طولی ندارند. بالا بودن سرعت و استفاده از تجهیزات ساده و ارزان و وابستگی کم به نیروی انسانی سبب پایین آمدن هزینه، در تولید محصول نسبت به سایر روشهای ساخت مواد مرکب شده است. در کشور ما با توجه به خورندگی خاک ها و شرایط بد اقلیمی بسیاری ازمناطق کشور، استفاده از محصولات پالیمری مقرون به صرفه است. فرآیند،فرآیند فرایند پالتروژن با صرفه ترین روش تولید محصولات کامپوزیتی است. این پیوسته با کمترین تولید ضایعات است.در پالتروژن الیاف از داخل رزین عبور کرده و پس از آغشته شدن توسط رزین از راهنماهایی که شکل اولیه قطعه را به آن می دهد عبور می کند. پس از این مرحله با عبور مواد از قالب عمل پخت و تراکم انجام می گیرد. این محصولات هادی موج های RF، مایکروویو و دیگر فرکانس های الکترومغناطیس((electromagnetic باشند. فرایند پالتروژن با صرفه ترین روش تولید محصولات کامپوزیتی است. این فرآیند،فرآیند پیوسته با کمترین تولید ضایعات است.در پالتروژن الیاف از داخل رزین عبور کرده و پس از آغشته شدن توسط رزین از راهنماهایی که شکل اولیه قطعه را به آن می دهد عبور می کند. پس از این مرحله با عبور مواد از قالب عمل پخت و تراکم انجام می گیرد. این محصولات هادی موج های RF، مایکروویو و دیگر فرکانس های الکترومغناطیس(electromagnetic )می باشند.
—فیلر
در فرآیند پالتروژن پرکردن قالب اهمیت فراوانی دارد. برای این منظور از پرکننده‏ها استفاده می‏شود. بعد از رزین و الیاف، سومین بخش رزین را تشکیل می‏دهد. از معمولترین فیلرها، کربنات کلسیم، سیلیکات آلومینیم و هیدروکسید آلومینیم را می‏توان نام برد. با توجه به ویسکوزیته فرمولاسیون، تا ۵۰ درصد وزنی فیلراستفاده می‏شود.
عامل جدا کننده( release agent ): به منظور جداشدن قطعه از قالب، می‏بایست از یک عامل جداساز استفاده شود. این عامل نباید کاملاً ناسازگار با رزین باشد و همچنین سازگاری آن به حدی نباشد که به سطح قطعه مهاجرت نکند. همچنین باید قبل از پخت رزین مذاب شده باشد.
سایر افزودنی‏ها: در فرآیند پلتروژن می‏توان از انواع رنگدانه‏ها، افزودنی‏های بهبود خواص حرارتی و سایر مواد مرسوم در صنعت کامپوزیت استفاده نمود.


پاورپوینت متن کامل مقاله را از لینک زیر دریافت کنید.

 

پیوست ها

  • paltrojen.rar
    1.7 مگایابت · بازدیدها: 0
بالا